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Corte e costura sob medida
VESTUÁRIO
Corte e costura sob medida
Apresentação
Com a permanente transformação dos processos produtivos e das formas de
organização do trabalho, as demandas por educação pro�ssional se
multiplicam e, sobretudo, se diversi�cam.
O SENAI-SP oferece várias opções em cursos de formação inicial e
continuada, destinados a jovens e adultos. São cursos de iniciação
pro�ssional, quali�cação básica, especialização e aperfeiçoamento.
As modalidades de especialização e aperfeiçoamento atendem às demandas
de capacitação de trabalhadores já atuantes nas empresas. Os cursos de
iniciação pro�ssional e quali�cação básica atendem às necessidades sociais
de capacitação para inserção ou reinserção de trabalhadores no mercado de
trabalho.
Com satisfação, apresentamos ao leitor esta publicação, que integra uma
série da SENAI-SP editora especialmente criada para apoiar os alunos de
cursos de formação inicial e continuada.
Walter Vicioni Gonçalves
 Diretor Regional do SENAI-SP
Sumário
1. Máquina de costura reta de ponto fixo 301
Partes da máquina
Partes do cabeçote
2. Passagem de linha na máquina de costura reta de ponto fixo 301
Encher a bobina
Passagem da linha superior
Passagem da linha inferior
3. Regulagem das tensões das linhas da máquina de costura reta de
ponto fixo 301
4. Troca da agulha da máquina de costura reta de ponto fixo 301
5. Higiene e segurança no trabalho
Mapeamento de risco
Doenças do trabalho
Equipamento de proteção individual (EPI)
6. Controle de pedal da máquina de costura reta de ponto fixo 301
Controle da máquina em costuras retas e paralelas
7. Máquina overloque de pontos 504/505
Partes da máquina overloque da classe 500
Partes do cabeçote
8. Passagem de linha na máquina overloque de pontos 504/505
9. Regulagem da tensão das linhas da máquina overloque
Ajuste da linha da agulha
Ajuste do looper inferior
Ajuste do looper superior
10. Controle de pedal da máquina overloque
Controle da máquina em costuras retas
11. Materiais utilizados na modelagem
12. Matemática básica
Adição e subtração
Multiplicação e divisão
Fração
13. Medidas
14. Tabela de medidas
Tabela de medida padronizada
Medida individual
Como obter as medidas fundamentais por meio de uma tabela
15. Como tomar medidas
Medidas fundamentais
Medidas complementares
16. Fases do trabalho da modelagem
Interpretação de modelo
Construção do diagrama
Preparação do molde-base
Adaptação do modelo
Molde para o corte
Prova e correção
Graduação
17. Tipos de molde
Moldes simétricos
Moldes assimétricos
18. Encaixe
Encaixe par
Encaixe ímpar
Encaixe par e ímpar
Encaixe par em sentido obrigatório
Encaixe em tecido xadrez ou listrado
19. Tecidos
Tecidos planos ou de cala
Tecidos de malha
20. Aviamentos
21. Ficha técnica
22. Saia
Desenho técnico da saia reta
Medidas da saia reta
Diagrama da saia reta
Processo de execução do dianteiro
Processo de execução do traseiro
Processo de execução do molde para corte da saia reta
Processo de execução da saia reta
Processo de execução do cós da saia reta
Molde para o corte completo
Corte da peça piloto
Confecção da saia reta
23. Calça feminina
Desenho técnico da calça feminina
Medidas da calça feminina
Diagrama da calça feminina
Processo de execução do dianteiro
Processo de execução do traseiro
Molde para o corte da calça feminina
Processo de execução da calça feminina
Processo de execução do cós, vista simples e dupla
Molde para o corte completo
Corte da peça piloto
Confecção da calça feminina
24. Blusa feminina
Desenho técnico da blusa feminina
Medidas da blusa feminina
Diagrama da blusa feminina
Processo de execução do traseiro
Processo de execução do dianteiro
Transpasse do botão
Medida da cava da blusa feminina
Processo de execução da manga
Processo de execução da gola da blusa
Molde para o corte da blusa feminina
Processo de execução da blusa feminina
Processo de execução do revel, da manga e da gola
Molde para o corte completo
Corte da peça piloto
Confecção da blusa feminina
25. Blusa com pence
Desenho técnico da blusa com pence
Medidas da blusa com pence
Diagrama da blusa com pence
Processo de execução do traseiro
Processo de execução do dianteiro
Transporte do ombro
Preparação da base
Transporte da pence fundamental para a lateral
Transpasse do botão
Molde para o corte da blusa com pence
Processo de execução da blusa
Processo de execução do revel da blusa com pence
Molde para o corte completo da blusa com pence
Corte da peça piloto da blusa com pence
Confecção da blusa com pence
26. Camisa masculina
Desenho técnico da camisa masculina
Medidas da camisa masculina
Diagrama da camisa masculina
Processo de execução do traseiro
Processo de execução do dianteiro
Processo de execução: pala e prega traseira
Medida da cava da camisa masculina
Processo de execução da manga
Processo de execução da gola colarinho
Molde para o corte da camisa masculina
Processo de execução da camisa masculina
Processo de execução da manga
Processo de execução do colarinho
Molde para o corte completo
Corte da peça piloto
Confecção da camisa masculina
Referências
Créditos
1. Máquina de costura reta de
ponto fixo 301
Partes da máquina
 Partes do cabeçote
Na máquina de costura reta de ponto �xo da classe 300, o tipo de ponto é de
número 301, formado por duas linhas: superior e inferior. Nessa máquina
são executados todos os tipos de costura reta.
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Figura 1 – Máquina de costura reta de ponto fixo 301.
Partes da máquina
A máquina de costura reta de ponto �xo da classe 301 é composta das
seguintes partes:
cabeçote;
mesa;
motor;
pedal;
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joelheira;
interruptor;
pino de apoio;
volante;
correia do motor;
polia do volante;
polia do motor;
chapa protetora da correia;
porta-�os.
Cabeçote
O cabeçote é a parte superior da máquina. É constituído de várias peças, e
cada uma tem sua função em conjunto com outras peças. As peças do
cabeçote e suas funções serão vistas na página 19.
Figura 2 – Cabeçote da máquina de costura reta de ponto fixo 301.
Mesa
A mesa é a parte na qual está assentado o cabeçote; é de madeira recoberta
com fórmica, sendo seus pés de metal.
Figura 3 – Mesa da máquina de costura reta de ponto fixo 301.
Motor
O motor é um equipamento elétrico, de rotação contínua, contendo
embreagem e freio.
A embreagem serve para iniciar o funcionamento da máquina e o freio serve
para parar o funcionamento da máquina.
Figura 4 – Motor da máquina de costura reta de ponto fixo 301.
Pedal
O pedal é a parte da máquina que está ligada ao motor pela barra de união.
Serve para colocar a máquina em movimento, controlar a velocidade e parar
a máquina. Pressionando-se levemente o pedal para a frente, afasta-se a
embreagem do freio, liberando assim o movimento do volante.
Figura 5 – Pedal da máquina de costura reta de ponto fixo 301.
Joelheira
A joelheira serve para levantar o calcador e soltar a tensão da linha de cima,
deixando o operador com as mãos livres para o trabalho.
Figura 6 – Joelheira da máquina de costura reta de ponto fixo 301.
Interruptor
O interruptor serve para ligar e desligar o motor da máquina por meio de
uma alavanca ou botão.
Figura 7 – Interruptor da máquina de costura reta de ponto fixo 301.
Pino de apoio
O pino de apoio serve para apoiar o cabeçote durante a limpeza ou reparos
da máquina.
Figura 8 – Pino de apoio da máquina de costura reta de ponto fixo 301.
Volante
O volante serve para abaixar e levantar a agulha quando a máquina estiver
parada.
Figura 9 – Volante da máquina de costura reta de ponto fixo 301.
Correia do motor
A correia do motor é uma correia em “V” que transmite a força do motor
para a polia do volante.
Figura 10 – Correia do motor da máquina de costura reta de ponto fixo 301.
Polia do volante
A polia do volante, em conjunto com a polia do motor e por meio da correia
em “V”, recebe a força do motor e produz os pontos por minutos (p.p.m.)da
máquina.
Figura 11 – Polia do volante da máquina de costura reta de ponto fixo 301..
Polia do motor
A polia do motor serve para transmitir a força do motor e está acoplada ao
eixo de embreagem.
Figura 12 – Polia do motor da máquina de costura reta de ponto fixo 301.
Chapa protetora da correia
A chapa protetora da correia tem a função de dar segurança ao operador e
evitar que as linhas se enrolem nas polias.
Figura 13 – Chapa protetora da correia da máquina de costura reta de ponto fixo 301.
Porta-fios
O porta-�os é um suporte para colocar os tubos ou cones de linha.
Figura 14 – Porta-fios da máquina de costura reta de ponto fixo 301.
Partes do cabeçote
O cabeçote é a parte superior da máquina. É constituído de várias peças, e
cada uma delas tem sua função em conjunto com outras peças que auxiliam
a formação da costura.
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Figura 15 – Partes do cabeçote da máquina de costura reta de ponto fixo 301.
O cabeçote da máquina de costura reta de ponto �xo da classe 300 é
composto das seguintes partes:
visor do �uxo de óleo;
guias de linha;
agulha;
barra da agulha;
calcador;
barra do calcador;
transportador;
chapa da agulha;
chapa móvel;
estica �o;
protetor do estica �o;
regulador de tensão;
mola de pressão;
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discos de tensão;
parafuso de regulagem da pressão do calcador;
alavanca de retrocesso;
regulador do comprimento do ponto;
caixa de bobina;
lançadeira;
enchedor de bobina.
Visor do fluxo de óleo
O visor de �uxo de óleo é uma peça de acrílico transparente que permite ao
operador veri�car se o sistema de lubri�cação está funcionando.
Figura 16 – Visor do fluxo de óleo da máquina de costura reta de ponto fixo 301.
Guias de linha
Guias de linha são todas as peças que levam a linha do porta-�os até a
agulha.
Figura 17 – Guia de linhas da máquina de costura reta de ponto fixo 301.
Agulha
A agulha é uma peça cilíndrica que, em sua extensão, possui espessuras
diferentes. É feita de aço temperado e cromado e tem a função de conduzir a
linha de um lado para o outro do material a ser costurado, possibilitando
assim o entrelaçamento da linha superior com a linha inferior, ou apenas o
entrelaçamento da linha superior com a própria agulha, formando o ponto.
Figura 18 – Agulha da máquina de costura reta de ponto fixo 301.
Barra da agulha
A barra da agulha é uma peça cilíndrica com um orifício em sua
extremidade inferior no qual a agulha se encaixa. Um parafuso permite a
�xação ou a remoção da agulha.
Figura 19 – Barra da agulha da máquina de costura reta de ponto fixo 301.
Calcador
O calcador é uma peça que, na costura, segura o material enquanto a agulha
penetra nele.
Figura 20 – Calcador da máquina de costura reta de ponto fixo 301.
Barra do calcador
Barra do calcador é uma peça cilíndrica que tem o calcador �xado em sua
extremidade inferior.
Figura 21 – Barra do calcador da máquina de costura reta de ponto fixo 301.
Transportador
Transportador é uma peça com dentes que leva o tecido de um ponto feito
para o próximo a ser feito.
Figura 22 – Transportador da máquina de costura reta de ponto fixo 301.
Chapa da agulha
A chapa da agulha é uma chapa metálica com orifício para a passagem da
agulha e com abertura para os dentes do transportador. Transporta o tecido
que está sendo costurado.
Figura 23 – Chapa da agulha da máquina de costura reta de ponto fixo 301.
Chapa móvel
A chapa móvel é uma peça metálica que serve para visualizar o local onde se
introduz a caixa de bobina.
Figura 24 – Chapa móvel da máquina de costura reta de ponto fixo 301.
Estica fio
O estica �o puxa a linha do cone, soltando quantidade su�ciente para a
formação da laçada, puxando, em seguida, a linha da laçada para o ajuste do
ponto.
Figura 25 – Estica fio da máquina de costura reta de ponto fixo 301.
Protetor do estica fio
O protetor do estica �o serve para dar segurança ao operador, protegendo-o
do estica �o.
Figura 26 – Protetor do estica fio da máquina de costura reta de ponto fixo 301.
Regulador de tensão
O regulador de tensão é um conjunto de peças que controla o fornecimento
de linha para a agulha, dando a tensão necessária.
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Figura 27 – Regulador de tensão da máquina de costura reta de ponto fixo 301.
O regulador de tensão é formado pelas seguintes peças:
parafuso – regula a tensão do gancho oscilante;
Figura 28 – Parafuso do regulador de tensão.
porca – regula a tensão da linha da agulha;
Figura 29 – Porca do regulador de tensão.
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gancho oscilante – mola que faz o ajuste mais sensível do ponto, no meio
do material de costura.
Figura 30 – Gancho oscilante do regulador de tensão.
mola de tensão – pressiona os discos.
Figura 31 – Mola de pressão do regulador de tensão.
Discos de tensão – segura a linha conforme a regulagem da porca.
Figura 32 – Discos de tensão.
Parafuso de regulagem da pressão do calcador
O parafuso de regulagem da pressão do calcador �ca situado na parte
superior do cabeçote. Serve para dar a pressão necessária no calcador,
permitindo o transporte adequado do tecido. O parafuso pode ser
encontrado em diversos locais, como nos exemplos vistos nas �guras a
seguir.
Figura 35 – Parafusos de regulagem da pressão do calcador.
Alavanca de retrocesso
A alavanca de retrocesso é uma peça que, quando pressionada, muda o
sentido de costura.
Figura 36 – Alavanca de retrocesso.
Regulador do comprimento do ponto
O regulador do comprimento do ponto é um sistema formado por um
regulador numerado que permite aumentar ou diminuir o tamanho do
ponto.
Figura 37 – Regulador do comprimento do ponto.
Caixa de bobina
A caixa de bobina guarda a bobina, deixando que a laçada da linha da
agulha passe em sua volta. Permite que a bobina desenrole a linha no
momento certo, com a tensão adequada.
Figura 38 – Caixa de bobina.
A caixa de bobina é formada pelas seguintes peças:
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corte da caixa de bobina – abertura pela qual a linha deve passar;
Figura 39 – Corte da caixa de bobina.
parafuso maior – regula a tensão da linha da bobina;
Figura 40 – Parafuso maior da caixa de bobina.
mola – peça que dá a tensão certa à linha da bobina;
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Figura 41 – Mola da caixa de bobina.
lingueta ou dobradiça – �xa a caixa de bobina no pino central da
lançadeira;
Figura 42 – Lingueta ou dobradiça da caixa de bobina.
bobina – peça na qual é enrolada a linha que alimenta a parte inferior do
ponto.
Figura 43 – Bobina.
Lançadeira
A lançadeira é a peça na qual é colocada a caixa de bobina. Serve para laçar
a linha da bobina para cima.
Figura 44 – Lançadeira.
O pino central da lançadeira é uma peça cilíndrica que entra no meio da
caixa de bobina. Em sua extremidade, existe um rebaixo no qual é engatada
a lingueta da caixa de bobina, mantendo-a presa dentro da lançadeira.
Figura 45 – Pino central da lançadeira.
Enchedor de bobina
O enchedor de bobina é um conjunto de peças que tem a função de encher a
bobina.
Figura 46 – Enchedor de bobina.
Existem vários tipos de enchedor de bobina, de acordo com o modelo da
máquina.
Figura 47 – Tipo de enchedor de bobina.
2. Passagem de linha na máquina
de costura reta de ponto fixo
301
Encher a bobina
 Passagem da linha superior
 Passagem da linha inferior
A passagem de linha é uma operação realizada diariamente, quando se
estiver trabalhando na produção de uma indústria. Consiste em levar a linha
desde o porta-�os até o furo da agulha, passando pelos guias intermediários.
Encher a bobina
Esta operação é realizada com o auxílio do enchedor de bobina sempre que
a bobina estiver vazia, de acordo com os procedimentos a seguir:
Figura 1 – Enchedor de bobina.
1. Colocar a bobina no enchedor de bobina até encostá-la no �nal do pino.
Figura 2 – Colocação da bobina.
2. Colocar a linha no porta-�os e passá-la pelos guias.
Figura 3 – Passagem da linha pelos guias A, B e C.
3. Enrolar a linha na bobina, dando cinco a seis voltas no início, e pressionar
a alavanca para que ocorra transmissão de movimento.Figura 4 – Enrolar a linha na bobina.
4. Ligar a máquina e pressionar o pedal levemente para a frente, até
desarmar automaticamente o enchedor de bobina.
Figura 5 – Encher a bobina.
Passagem da linha superior
Figura 6 – Passagem da linha superior na máquina de costura reta de ponto fixo 301.
Os procedimentos para passagem da linha superior da máquina de costura
reta de ponto �xo 301 são:
1. Desligar a máquina.
2. Girar o volante manualmente para que a barra da agulha �que no seu
ponto mais alto.
Figura 7 – Girar o volante da máquina de costura reta de ponto fixo 301.
3. Passar a linha pelos guias.
Figura 8 – Detalhe do guia de linha da máquina de costura reta de ponto fixo 301.
4. Passar a linha pelo disco de tensão.
Figura 9 – Passagem de linha pelos discos de tensão.
5. Passar a linha pelos demais guias.
Figura 10 – Passagem de linha pelo estica fio.
6. Passar a linha pelo orifício da agulha no sentido da esquerda para a
direita, deixando a linha por baixo e para trás do calcador (±10 cm).
Figura 11 – Passagem de linha pela agulha.
Passagem da linha inferior
A passagem da linha inferior é uma operação que consiste em colocar a
bobina cheia na caixa de bobina e ambas dentro da lançadeira, para
alimentar a parte inferior do ponto. É realizada de acordo com os seguintes
procedimentos:
Figura 12 – Passagem de linha da bobina.
1. Colocar a bobina cheia na caixa de bobina, deixando a linha com uma
ponta de 10 cm, aproximadamente.
Figura 13 – Colocação da bobina na caixa de bobina.
2. Passar a linha pelo corte da caixa de bobina e, em seguida, puxar a linha
por baixo da mola.
Figura 14 – Passagem da linha pelo corte e pela mola da caixa de bobina.
3. Girar o volante com a mão, deixando a agulha no seu ponto mais alto.
Figura 15 – Girar o volante para deixar a agulha no ponto mais alto.
4. Segurar a caixa de bobina com a abertura para cima, deixando a linha por
cima do dedo indicador, e encaixá-la no pino central da lançadeira.
Figura 16 – Colocação da caixa de bobina na lançadeira.
5. Pressionar a caixa de bobina até o encaixe da lingueta, na lançadeira, até
ouvir um clique.
Figura 17 – Encaixe da caixa de bobina.
6. Para puxar a linha da bobina, segurar a linha da agulha e girar o volante
para a frente, até que a agulha desça e suba.
Figura 18 – Girar o volante para descer a agulha.
7. Puxar a linha da agulha, que trará para cima uma laçada de linha da
bobina.
Figura 19 – Laçada da linha da bobina.
8. Puxar a laçada até que a ponta da linha da bobina esteja livre por cima da
chapa da agulha.
Figura 20 – Puxar a laçada da linha da bobina.
9. Pressionar a joelheira para soltar a tensão da linha superior e cortar as
linhas, deixando 10 cm, aproximadamente; em seguida, colocar as duas
pontas de linha por baixo e para trás do calcador.
Figura 21 – Liberação da tensão da linha superior.
3. Regulagem das tensões das
linhas da máquina de costura
reta de ponto fixo 301
Para obter uma costura com qualidade e resistência, é necessário que as
linhas estejam bem equilibradas, de modo que a amarração dos pontos se
forme no centro do material de costura.
Figura 1 – Ponto com tensão das linhas equilibradas.
Para regular as tensões das linhas, deve-se utilizar um retalho do mesmo
tecido a ser costurado.
Os procedimentos para regular as tensões das linhas da máquina de costura
reta de ponto �xo 301 são:
1. Costurar o tecido.
2. Veri�car as tensões das linhas, olhando a costura por cima e por baixo.
3. Apertar a tensão da linha da agulha quando a linha superior estiver
aparecendo embaixo da costura.
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Figura 2 – Ponto com tensão da linha superior desequilibrada.
Para apertar a tensão da linha da agulha, girar a porca do regulador de
tensão no sentido indicado pela seta da �gura a seguir.
Figura 3 – Regulador de tensão.
Observações
Certi�car-se de que o calcador está abaixado.
Veri�car se a linha está entre os discos de tensão.
4. Apertar a tensão da linha da caixa de bobina, quando a linha inferior
aparecer na parte de cima do tecido.
Figura 4 – Ponto com tensão da linha inferior desequilibrada.
Para apertar a tensão da linha da bobina, girar o parafuso grande para
regular a tensão da caixa de bobina, conforme indicado na �gura a seguir.
Figura 5 – Regulador de tensão da bobina.
Observação
Quando a amarração dos pontos se formar no centro do material e a
costura estiver franzida, veri�car se as linhas da bobina e da agulha
estão com muita tensão; nesse caso, diminuir a tensão das linhas.
4. Troca da agulha da máquina de
costura reta de ponto fixo 301
Trocar a agulha da máquina de costura reta de ponto �xo é uma operação
que consiste em substituir a agulha defeituosa ou inadequada ao tipo de
material a ser costurado por outra perfeita ou adequada. Para isso, são
executados os procedimentos a seguir:
1. Desligar a máquina.
2. Girar o volante até que a barra da agulha �que no seu ponto mais alto.
3. Retirar a agulha, soltando o parafuso da barra da agulha com chave de
fenda.
 Para evitar a perda do parafuso, ele deve permanecer na barra da agulha. É
preciso também cuidado para não se ferir com a chave de fenda.
Figura 1 – Trocar a agulha da máquina de costura reta.
4. Colocar a agulha na barra da agulha com a cava voltada para o lado
direito da máquina e encostar o cabo da agulha até o �nal do furo. Veri�car
se a máquina está com agulha de cabo grosso DP × 5 ou de cabo �no DB ×
1.
Figura 2 – Colocar a agulha da máquina de costura reta.
5. Apertar o parafuso, mantendo a agulha na posição correta.
Figura 3 – Ajuste da agulha da máquina de costura reta.
Observação
Veri�car a posição da cava da agulha, que deverá estar voltada para o
lado direito da máquina.
Nota
Em todas as máquinas, a cava da agulha deve estar voltada para a
ponta da lançadeira.
5. Higiene e segurança no trabalho
Mapeamento de risco
 Doenças do trabalho
 Equipamento de proteção individual (EPI)
Higiene e segurança no trabalho referem-se a um conjunto de normas e
procedimentos que visa à proteção e à integridade física e mental do
trabalhador, preservando-o dos riscos inerentes às tarefas do cargo em
ambientes físicos onde são executadas.
Essas normas são regidas pela Lei nº 6.514, de 22/12/1977, e regulamentadas
pela NR-5 do Ministério do Trabalho. A Comissão Interna de Prevenção de
Acidentes (Cipa) foi aprovada pela portaria nº 3.214 de 08/06/1976,
publicada em 29/12/1994 e modi�cada em 15/02/1995. A Cipa é uma
comissão composta de representantes do empregador e dos empregados, e
tem como missão a preservação da saúde e da integridade física dos
trabalhadores e de todos aqueles que interagem com a empresa.
Auditores de higiene e segurança realizam o levantamento das situações de
risco inerentes à atividade e as respectivas medidas de prevenção relativas
aos locais de trabalho, instalações, equipamentos e processos de trabalhos,
para posteriormente elaborar o mapa de risco de cada setor da empresa.
Mapeamento de risco
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Os riscos estão presentes nos locais de trabalho e em todas as demais
atividades humanas, comprometendo a segurança das pessoas e a
produtividade das empresas. Esses riscos podem afetar o trabalhador a
curto, médio e longo prazo, provocando acidentes com lesões imediatas e/ou
doenças chamadas pro�ssionais ou do trabalho, que se equiparam a
acidentes de trabalho.
Para fazer o mapa de riscos, consideram-se os riscos ambientais
provenientes de:
riscos físicos;
riscos químicos;
riscos biológicos;
riscos ergonômicos;
riscos de acidente.
Figura 1 – As cores que representam os tipos de risco.
É importante saber que a presença de produtos ou agentes no local de
trabalho não quer dizer que, obrigatoriamente, existe perigo para a saúde.
Isso depende da combinação de muitas condições, como a natureza do
produto, a sua concentração, o tempo e a intensidade que a pessoa �ca
exposta a um produto.
Dependendo do risco a que o trabalhador está sujeito, devem-se empregar
equipamentos de segurança, que podem ser equipamentosde proteção
individual (EPIs) e/ou equipamentos de proteção coletiva (EPCs).
É importante que haja orientações e treinamentos para os envolvidos no
processo produtivo e administrativo. As medidas de controle devem ser
revisadas e atualizadas sempre que necessário, garantindo a produtividade e
•
o equilíbrio econômico da empresa. Os EPIs e EPCs devem ser adequados e
devidamente certi�cados para a maior segurança do trabalhador.
Doenças do trabalho
Atualmente a doença mais noti�cada no trabalho é a lesão por esforços
repetitivos (LER), também conhecida como distúrbio osteomuscular
relacionado ao trabalho (Dort), que são lesões ocorridas em ligamentos,
músculos, tendões e outros segmentos corporais relacionadas com o uso
repetitivo de movimentos, posturas inadequadas e fatores como a força
excessiva.
Esses fatores atingem a capacidade motora dos membros superiores
englobando um conjunto de doenças como: tenossinovite (in�amação do
tecido que reveste os tendões), tendinite (in�amação nos tendões),
picondilite (in�amação das estruturas do cotovelo), bursite (in�amação nas
articulações dos ombros), miosites (in�amação dos músculos), síndrome
cervicobraquial (compressão dos nervos da coluna cervical), entre outros. A
LER, ou Dort, é a segunda maior causa de afastamento de trabalho no Brasil.
Como meio de intervir no andamento do trabalho e implantar períodos de
pausas, a ginástica laboral surge como uma atividade auxiliadora e essencial,
oferecida pelas empresas aos trabalhadores, na forma de prevenção a
doenças como a LER, ou Dort, cujo objetivo é reduzir a tensão muscular,
melhorar a circulação, reduzir a ansiedade, o estresse e a fadiga, melhorando
a prontidão mental e facilitando o trabalho.
Os principais exercícios da ginástica laboral são:
pescoço;
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Figura 2 – Ginástica laboral no pescoço.
ombro;
Figura 3 – Ginástica laboral no ombro.
punhos;
Figura 4 – Ginástica laboral nos punhos.
�exão das pontas dos dedos.
Figura 5 – Ginástica laboral das pontas dos dedos.
Conceito de ergonomia no setor da costura
Figura 6 – Tipos de ginástica laboral.
O objetivo da ergonomia nas empresas é encontrar o melhor ajustamento
entre o trabalhador e as condições do trabalho. Zelar pela saúde,
desenvolver hábitos e limpeza, posição correta no posto de trabalho, uso
adequado de vestimentas. Tudo isso faz com que o trabalhador permaneça
seguro, confortável e produtivo.
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O setor de costura tem como função principal confeccionar roupas. O
trabalho requer esforço físico e mental, habilidade especí�ca e atenção
constante na confecção do produto.
A �m de evitar doenças ocupacionais, o costureiro deve observar alguns
itens em seu posto de trabalho como:
regular a altura da cadeira, a distância e a altura do encosto de acordo
com a sua estatura;
ocupar o máximo do assento da cadeira;
posicionar-se corretamente inclinando levemente para a frente;
os braços devem �car na altura da máquina e as mãos devem apenas
guiar o material;
o pedal deve ter uma inclinação agradável ao operador.
Observando esses itens o corpo estará na posição correta para o trabalho,
facilitando os movimentos dos braços e dos pés para o controle da máquina,
evitando desvio na coluna vertebral, cansaço prematuro, problemas
respiratórios, entre outros.
O uso de vestimentas apropriadas também é um item importante para a
segurança no trabalho:
sapatos de salto baixo, cano curto e sola �exível ajudam no controle do
pedal da máquina. Calçados fora desses padrões di�cultam o
desempenho do operador;
usar roupas adequadas ajuda no trabalho. Não se deve usar roupas largas
ou impróprias para a estação do ano;
não é permitido usar brincos, anéis, aliança, pulseira, colares e relógios
durante o período de trabalho;
cabelos compridos devem ser presos ou protegidos com redinhas ou
lenços para cabelos;
usar óculos de segurança.
Equipamento de proteção individual (EPI)
Conforme a NR 6 da Consolidação das Leis Trabalhistas (CLT), é todo
dispositivo ou produto de uso individual utilizado pelo trabalhador,
destinado à proteção de riscos suscetíveis de ameaçar a segurança e a saúde
no trabalho.
Para serem aprovados, os óculos de segurança devem ser confeccionados
segundo as normas da ABTN e possuir o Certi�cado de Aprovação (CA),
expedido pelo órgão nacional competente em matéria de segurança e saúde
no trabalho do Ministério do Trabalho e Emprego.
Óculos de segurança
Óculos de segurança, ou óculos de proteção, são óculos especí�cos para
muitas atividades pro�ssionais, tanto comerciais como industriais, que
requerem o uso recomendável ou obrigatório.
Cada tipo de óculos possui diversas opções de desenho, conformação ao
rosto, material e lentes, conforme seu uso.
Existem óculos com lentes graduadas de acordo com a necessidade do
operador.
Figura 7 – Óculos de segurança.
6. Controle de pedal da máquina de
costura reta de ponto fixo 301
Controle da máquina em costuras retas e
paralelas
Para controlar o pedal da máquina de costura reta de ponto �xo 301, é
necessário regular a altura da cadeira e o encosto em relação à máquina,
organizar o posto de trabalho, tirar todas as linhas existentes na máquina,
retirar a caixa e a bobina.
Ligar a máquina, levantar o calcador, posicionar os tecidos na primeira
marcação descendo a agulha, descer o calcador, segurar �rme sem prender o
tecido, acionar o pedal da máquina, parar a cada marcação, seguir assim até
que se consiga controlar o acionamento e a parada em pontos determinados.
Essa atividade deverá ser efetuada em um tecido com as dimensões de 15
cm x 50 cm.
Controle da máquina em costuras retas e
paralelas
Para a execução de costuras paralelas, a máquina precisa estar com a
passagem de linha e a regulagem dos pontos em ordem.
Os procedimentos de controle da máquina em costuras retas e paralelas são
os seguintes:
1. Posicionar a marcação de início da costura sob o calcador.
2. Acionar o pedal da máquina para colocá-la em movimento.
3. Parar a máquina nos pontos determinados.
4. Repetir a operação até completar todo o tecido. Usar a lateral do calcador
como medida de largura da costura.
A seguir são apresentadas algumas práticas de controle da máquina.
Costuras retas e paralelas na largura do calcador
Depois de riscar as linhas de referência para início, parada no meio do
material e �nal, deixar 1 cm de margem na borda do tecido para o início e o
�nal das costuras.
Figura 1 – Costuras retas e paralelas.
Costuras paralelas e ângulo reto na largura do calcador
Depois de riscar as linhas de referência para início e �nal, deixar 1 cm de
margem na borda do tecido para o início e o �nal das costuras.
Figura 2 – Costuras retas, paralelas e com ângulo reto.
Costuras formando ângulos obtusos com retrocesso na
largura do calcador
Para facilitar o trabalho, pode-se utilizar um gabarito para riscar a primeira
linha de referência, repetindo as costuras por no mínimo cinco vezes.
Figura 3 – Costuras retas, paralelas e com ângulo obtuso.
Costuras em curvas com retrocesso na largura do calcador
Para facilitar o trabalho, pode-se utilizar um gabarito para riscar a primeira
linha de referência, que deve ser no meio do material, deixando 1 cm de
margem para o início e �nal da costura, e preencher todo o tecido.
Figura 4 – Costuras em curvas paralelas e com retrocesso.
Costuras paralelas em círculo na largura do calcador
Iniciar a costura pela borda do material.
Figura 5 – Costuras em curvas paralelas.
Costuras em curvas e cantos arredondados, com retrocesso na
largura do calcador
Para facilitar o trabalho, pode-se utilizar um gabarito para riscar a primeira
linha de referência, repetindo as costuras no mínimo cinco vezes.
Figura 6 – Costuras em curvas paralelas com retrocesso.
Costuras retas e cantos em ângulos retos com retrocesso no
início e final
Iniciar a costura pela borda do material, deixando 1 cm de margem.
Figura 7 – Costuras retas e ângulos retos com retrocesso.
7. Máquina overloque de pontos
504/505Partes da máquina overloque da classe 500
 Partes do cabeçote
Overloque signi�ca chulear, isto é, dar acabamento na extremidade do
tecido. A máquina overloque forma o ponto corrente e as linhas são
entrelaçadas em cima e embaixo do tecido pela agulha e pelos loopers. A
máquina overloque da classe 500 trabalha com três linhas.
Nessa classe de ponto, a linha alimenta diretamente os loopers.
•
Figura 1 – Máquina overloque.
A máquina overloque da classe 500 trabalha com três �os e forma vários
tipos de pontos. A seguir são apresentados alguns exemplos:
ponto 504 – chuleado de três �os: o fechamento é formado com o
entrelaçamento da linha da agulha e a dos loopers superior e inferior. É
utilizado para acabamento e fechamento de tecidos em geral;
•
Figura 2 – Ponto 504.
ponto 505 – chuleado de três �os: o acabamento é formado com o
entrelaçamento da linha da agulha e a dos loopers superior e inferior. É
utilizado para o fechamento de tecido cortado no viés e como ponto
decorativo.
Figura 3 – Ponto 505.
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Partes da máquina overloque da classe 500
Essa máquina é composta das seguintes partes:
cabeçote;
mesa;
motor;
pedais;
volante;
interruptor;
calha de resíduos;
porta-�os.
Cabeçote
É a parte superior da máquina. É constituído de várias peças, cada uma tem
sua função em conjunto com outras peças. As peças do cebeçote e suas
funções serão vistas no item 2 deste capítulo.
Figura 4 – Cabeçote da máquina overloque.
Mesa
É a parte onde está assentado o cabeçote.
Figura 5 – Mesa da máquina overloque.
Motor
É um equipamento elétrico de rotação contínua. Possui uma embreagem
acoplada que serve para dar início ao funcionamento da máquina e para
pará-la.
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Figura 6 – Motor da máquina overloque.
Pedais
A máquina overloque possui dois pedais:
pedal maior – está ligado ao motor pela barra de união e serve para
colocar a máquina em movimento e controlar sua velocidade;
pedal menor – está ligado por meio de corrente a uma alavanca cuja
função é levantar o calcador.
Figura 7 – Pedal maior e pedal menor da máquina overloque.
Volante
Serve para abaixar e levantar a agulha, quando a máquina está parada.
Observação
O volante gira em sentido horário (para trás da máquina).
Figura 8 – Volante da máquina overloque.
Interruptor
Liga e desliga o motor da máquina por meio de uma alavanca ou botão.
Figura 9 – Interruptor da máquina overloque.
Calha de resíduos
Conduz os resíduos re�lados até um cesto coletor.
Figura 10 – Calha de resíduos da máquina overloque.
Porta-fios
Tem a função de sustentar os cones de linha e �o, que serão utilizados na
formação dos pontos.
Figura 11 – Porta-fios da máquina overloque.
Partes do cabeçote
O cabeçote é a parte superior da máquina. É constituído de várias peças, e
cada uma tem a função em conjunto com outras peças.
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Figura 12 – Partes do cabeçote da máquina overloque.
O cabeçote da máquina de costura overloque da classe 500 é composto das
seguintes partes:
visor de �uxo de óleo;
visor do nível do óleo;
cobertura superior;
cobertura inferior;
base da máquina;
braço do calcador;
calcador;
conjunto de �xação do braço do calcador;
barra da agulha;
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Figura 13 – Partes do cabeçote da máquina overloque.
facas superior e inferior;
chapa da agulha;
transportadores dianteiro e traseiro;
conjunto de regulagem do transporte diferencial;
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Figura 14 – Partes do cabeçote da máquina overloque.
regulador do comprimento do ponto;
parafuso de regulagem de pressão do calcador;
looper inferior;
looper superior;
esticadores de linha da agulha;
esticadores de linha dos looper;
regulador de tensão.
Visor de fluxo de óleo
É uma peça de acrílico transparente que permite ao operador veri�car se o
sistema de lubri�cação está funcionando.
Figura 15 – Visor de fluxo de óleo da máquina overloque.
Visor do nível do óleo
É um marcador de acrílico transparente com dois traços paralelos
horizontais que indicam a quantidade máxima e a mínima de óleo
necessário para operar a máquina.
Figura 16 – Visor do nível do óleo da máquina overloque.
Cobertura superior
É uma chapa que, quando está fechada, protege as linhas da agulha.
Figura 17 – Cobertura superior da máquina overloque.
Cobertura inferior
É uma chapa que, quando está fechada, protege as linhas dos loopers e evita
que os resíduos re�lados entrem em contato com eles.
Figura 18 – Cobertura inferior da máquina overloque.
Base da máquina
É uma chapa metálica que sustenta o material de costura. Abre para o lado
esquerdo facilitando a colocação da linha e permitindo a limpeza ou o
reparo da máquina.
Figura 19 – Base da máquina overloque.
Braço do calcador
É uma peça com articulação lateral e vertical que permite a elevação e o
afastamento do calcador. O calcador está �xado em sua extremidade.
Figura 20 – Braço do calcador da máquina overloque.
Calcador
É uma peça que, na costura, segura o material enquanto a agulha penetra
nele.
Figura 21 – Calcador da máquina overloque.
Conjunto de fixação do braço do calcador
É um conjunto de peças que travam o braço do calcador na posição de
trabalho e exercem pressão sobre ele, permitindo seu afastamento para
en�ar as linhas, trocar a agulha e fazer limpeza ou reparo da máquina.
Figura 22 – Conjunto de fixação do braço do calcador da máquina overloque.
Barra da agulha
É uma peça com movimento vertical. A agulha é �xada em sua extremidade.
Figura 23 – Barra da agulha da máquina overloque.
Agulha
É uma peça cilíndrica, reta ou curva, que em sua extensão possui espessuras
diferentes. É feita de aço temperado e cromado e serve para conduzir a linha
de um lado para o outro do material, possibilitando assim o entrelaçamento
da linha superior com a(s) linha(s) inferior(es).
Figura 24 – Agulha reta B27 ou DCx27 e agulha curva UY 154 da máquina overloque.
Facas superior e inferior
As facas servem para cortar aparas e �apos do tecido durante o processo de
costura. Não se deve cortar tecidos com elas, pois isso interferirá na margem
de costura da peça.
A faca superior é movimentada em sentido vertical, o que leva ao encontro
da faca inferior.
Figura 25 – Faca superior da máquina overloque.
A faca inferior é uma lâmina �xa, e seu �o de corte deve estar paralelo à
chapa da agulha. As duas facas podem estar próximas ou afastadas da
agulha. Em conjunto com a chapa da agulha apropriada, possibilita um
chuleado mais estreito ou mais largo.
Figura 26 – Faca inferior da máquina overloque.
Chapa da agulha
É uma chapa metálica com abertura para a passagem da agulha e do
transportador. O ponto é formado inicialmente em volta de uma lingueta
existente nessa chapa. A largura da lingueta e a regulagem das facas
permitem um chuleado mais estreito ou mais largo.
Figura 27 – Chapa da agulha da máquina overloque.
•
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Transportadores dianteiro e traseiro
São peças com dentes que levam o tecido de um ponto para o seguinte a ser
feito.
A alimentação da máquina overloque é composta de duas partes:
transportador dianteiro – diferencial;
transportador traseiro – principal.
Figura 28 – Transportadores da máquina overloque.
Conjunto de regulagem do transporte diferencial
É um conjunto de peças que permitem a regulagem do transporte da
máquina através de alavanca.
Figura 29 – Conjunto de regulagem do transporte diferencial da máquina overloque.
Nesse sistema, um transportador �ca na frente e outro atrás da agulha. Eles
podem operar com velocidades iguais ou diferentes. Quando o
transportador da frente opera mais rápido, o tecido é franzido. Quando o
transportador de trás opera mais rápido, o tecido é esticado. Essa regulagem
depende do material de costura ou do efeito que se deseja dar à costura.
Regulador do comprimento do ponto
São sistemas (excêntrico, alavanca, botão) formados por um regulador que
permite aumentar ou diminuir o comprimento do ponto.
Figura 30 – Regulador do comprimento do ponto da máquina overloque.
Parafuso deregulagem de pressão do calcador
Situa-se na parte superior do cabeçote e serve para dar a pressão necessária
ao calcador, permitindo um transporte adequado do material.
Figura 31 – Parafuso de regulagem de pressão do calcador da máquina overloque.
Looper inferior
Sua função é passar a linha inferior do chuleado e penetrar na laçada da
linha da agulha.
Figura 32 – Looper inferior da máquina overloque.
Looper superior
Sua função é passar a linha superior do chuleado e laçar a linha do looper
inferior, levando-a para cima para o entrelaçamento com a linha da agulha.
Figura 33 – Looper superior da máquina overloque.
Esticadores de linha da agulha
Sua função é puxar e soltar a linha em uma quantidade su�ciente para a
formação da laçada; esticando em seguida a linha para fazer o ajuste do
ponto.
Figura 34 – Esticadores de linha da agulha da máquina overloque.
Esticadores de linha dos loopers
Têm a função de puxar e soltar a linha em uma quantidade su�ciente para a
formação da laçada. Depois do entrelaçamento fazem o ajuste do ponto.
Figura 35 – Esticadores de linha dos loopers da máquina overloque.
Regulador de tensão
É um conjunto de peças que regulam a tensão da linha para a agulha e para
os loopers.
Figura 36 – Regulador de tensão da máquina overloque.
Observação
• O regulador de linha da agulha usa uma mola mais grossa do que
os reguladores de linha dos loopers.
8. Passagem de linha na máquina
overloque de pontos 504/505
A passagem de linha é um procedimento realizado diariamente, na
produção de uma indústria. Consiste em levar a linha desde o porta-�os até
o furo da agulha, passando pelos guias intermediários.
Para a formação dos pontos 504/505, são necessárias três linhas, uma para a
agulha e duas para os loopers.
Figura 1 – Passagem de linha na máquina overloque.
Os procedimentos para passagem da linha superior da máquina overloque
de pontos 504/505 são os seguintes:
1. Desligar a máquina.
2. Abrir as coberturas do cabeçote.
3. Girar o volante no sentido horário até que a agulha atinja seu ponto mais
alto e afastar o calcador para a esquerda.
4. Colocar os cones de linha no porta-�os e passar pelos guias de linha.
Figura 2 – Porta-fios da máquina overloque.
5. Passar a linha da agulha entre os discos de tensão e pelos guias de linha e
�nalmente pelo furo da agulha, da canaleta para a cava.
Figura 3 – Passagem da linha da agulha da máquina overloque.
6. Passar a linha do looper inferior. Passar a linha entre os discos de tensão,
pelos guias e pelos batedores de linha, em seguida pelo furo do looper
inferior de trás para a frente e depois de frente para trás.
Figura 4 – Passagem da linha do looper inferior da máquina overloque.
7. Passar a linha do looper superior. Passar a linha entre os discos de tensão,
pelos guias e pelos batedores de linha, em seguida pelo furo do looper
superior de trás para a frente e depois de frente para trás.
Figura 5 – Passagem da linha do looper superior da máquina overloque.
8. Veri�car a formação do ponto. Girar o volante da máquina com a mão no
sentido horário para formar a correntinha.
9. Colocar a agulha no ponto mais alto, fechar as coberturas e travar
novamente o calcador.
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9. Regulagem da tensão das linhas
da máquina overloque
Ajuste da linha da agulha
 Ajuste do looper inferior
 Ajuste do looper superior
Para obter uma costura com qualidade e resistência, é necessário que as
linhas estejam bem equilibradas, de modo que a amarração dos pontos se
forme no centro do material de costura.
Poderá ocorrer ponto irregular proveniente do ajuste impróprio das linhas:
da agulha;
do looper inferior;
do looper superior.
Ajuste da linha da agulha
Se a laçada do �o da agulha não estiver ajustada corretamente, poderá
resultar em ponto aberto na costura. Nesse caso, os pontos �carão conforme
estão representados na �gura a seguir.
•
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Figura 1 – Ponto com tensão da linha da agulha desequilibrada.
Os ajustes do controle das linhas que devem ser corrigidos são:
tensão demasiadamente frouxa na linha da agulha;
tensão demasiadamente apertada na linha do looper inferior.
Ajuste do looper inferior
Se a armação do ponto não se formar na borda do tecido, ocorrerá um
desequilíbrio entre os �os dos loopers, o que causará defeito na borda
costurada.
Se essa armação for arrastada por baixo da borda do tecido, terá o aspecto
ilustrado a seguir:
Figura 2 – Ponto com tensão da linha do looper inferior desequilibrada.
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Quando a formação do ponto é arrastada por baixo da borda, é preciso
veri�car os seguintes ajustes do controle das linhas:
a linha do looper inferior está demasiadamente tensa;
a linha do looper superior está com tensão demasiadamente frouxa.
Ajuste do looper superior
Se a formação do ponto se arrasta por cima da borda do tecido, terá o
seguinte aspecto.
Figura 3 – Ponto com tensão da linha do looper superior desequilibrada.
Quando a formação do ponto for arrastada por cima da borda, é preciso
veri�car os seguintes ajustes do controle das linhas:
tensão demasiadamente apertada na linha do looper superior;
tensão demasiadamente frouxa na linha do looper inferior.
10. Controle de pedal da máquina
overloque
Controle da máquina em costuras retas
Para controlar o pedal da máquina overloque de classe 500, é necessário
regular a altura da cadeira e o encosto em relação à máquina, organizar o
posto de trabalho e tirar todas as linhas existentes na máquina.
Ligar a máquina, levantar o calcador, posicionar os tecidos na primeira
marcação, descer o calcador, segurar �rmemente sem prender o tecido,
acionar o pedal da máquina, parar em cada marcação, seguir assim até
controlar o acionamento e a parada em pontos determinados. Essa atividade
deverá ser efetuada em um tecido com as dimensões de 15 cm x 50 cm.
Controle da máquina em costuras retas
Para a execução de costuras paralelas, a máquina precisa estar com a
passagem de linha e a regulagem dos pontos em ordem.
Os procedimentos de controle da máquina overloque em costuras retas são
os seguintes:
1. Posicionar a marcação de início da costura sob o calcador.
2. Acionar o pedal da máquina para colocá-la em movimento.
3. Parar a máquina nos pontos determinados.
4. Repetir essa operação até terminar todo o tecido.
Figura 1 – Controle da máquina em costuras retas.
A seguir são apresentadas algumas práticas de controle da máquina:
1. Para a execução de costura curva interna, é necessário posicionar o tecido
duplo sob o calcador e sobre a marcação de início, acionar o pedal da
máquina e costurar acompanhando a curva e as pontas de início e �m do
exercício, evitando cortar o tecido.
Figura 2 – Controle da máquina em costuras de curva interna.
2. Para a execução de costura curva externa, é necessário posicionar o tecido
duplo sob o calcador e sobre a marcação de início, acionar o pedal da
máquina e costurar acompanhando a curva e as pontas de início e �m do
exercício, evitando cortar o tecido.
Figura 3 – Controle da máquina em costuras de curva externa.
3. Para a execução da união da curva interna com a externa, é necessário
posicionar o tecido duplo sob o calcador e sobre a marcação de início,
acionar o pedal da máquina e costurar acompanhando a curva, o pique no
centro do tecido e as pontas de início e �m do tecido.
Figura 4 – Controle da máquina da união da curva interna com a externa.
4. Para a execução da costura tubular, é necessário fechar o tecido com uma
costura unindo as duas extremidades e depois fazer o contorno do tubo
mantendo a circunferência perfeita sem re�lar nada.
Figura 5 – Controle da máquina em costura tubular.
5. Para a execução da costura com arremate, é necessário iniciar uma
costura de mais ou menos 0,5 cm, levantar o calcador e puxar a sobra de
linha que �ca no início da costura e trazê-la para a direção da agulha, baixar
o calcador e costurar para que a linha envolva essa sobra arrematando.
Figura 6 – Controle da máquina em costura com arremate no início.
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11. Materiais utilizadosna
modelagem
A seguir são apresentados os principais materiais utilizados para o
desenvolvimento de modelagem:
al�netes no 29;
Figura 1 – Alfinetes.
borracha macia;
Figura 2 – Borracha.
caneta;
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Figura 3 – Caneta.
lapiseira 7 ou 9 mm;
Figura 4 – Lapiseira.
cola branca ou bastão;
Figura 5 – Cola branca.
clipes;
Figura 6 – Clipes.
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alicate de pique, que é um instrumento próprio para a marcação de
piques no molde;
Figura 7 – Alicate de pique.
�ta métrica, que é um tecido estreito, chato e delgado graduado com
medidas do sistema métrico. É utilizada para medir ou determinar um
espaço ou extensão;
Figura 8 – Fita métrica.
carretilha, que é uma roldana pequena dentada munida de um cabo. É
utilizada para transportar o diagrama ou molde para outro papel;
Figura 9 – Carretilha.
kra, papel próprio para modelagem encontrado em rolo ou em folhas
com diversas gramaturas;
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Figura 10 – Bobina de papel kraft.
furador, que é utilizado para fazer furos, marcação de bolsos, pences etc.;
Figura 11 – Furador.
vazador, que é um instrumento de correeiro próprio para abrir ilhós, cuja
�nalidade é vazar moldes para que se possa pendurá-los e marcar pences.
Para pences 2 mm e para vazar moldes para pendurá-los 8 mm;
Figura 12 – Vazadores.
tesoura, um instrumento cortante formado de duas lâminas reunidas por
um eixo sobre o qual se move;
•
Figura 13 – Tesoura.
régua três em um, um instrumento com que se formam ou medem
ângulos retos, traçam linhas retas, linhas perpendiculares e curvas.
Figura 14 – Régua três em um.
12. Matemática básica
Adição e subtração
 Multiplicação e divisão
 Fração
Para atuar na área de modelagem, é necessário que o modelista tenha alguns
conhecimentos de matemática, pois ao traçar os diagramas são utilizadas
medidas como o metro, o centímetro e o milímetro associadas às operações
de adição, subtração, multiplicação e divisão. É preciso conhecer bem essas
informações, porque todo o material utilizado para a construção de moldes
está em escala métrica.
Os diagramas são traçados com medidas divididas em ½ (um meio), ¼ (um
quarto), 1/8 (um oitavo), fracionados de acordo com as suas características.
Uma maneira de estudar os números é usar o sistema de numeração
decimal, cujo nome foi baseado na quantidade de dedos das mãos (dez).
Os símbolos empregados para representar os números são dez e são
chamados algarismos indo-arábicos. São eles: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 e 0 (zero).
Adição e subtração
Os problemas que envolvem a ideia de reunir são resolvidos pela operação
adição.
Em 2 pilhas de livros, uma com 3 livros e outra com 4 livros, há 7 livros.
Como a adição é indicada pelo sinal + (lê-se “mais”), pode-se escrever: 3
livros + 4 livros = 7 livros.
Ou ainda:
Exemplos:
Os problemas que envolvem a ideia de tirar são resolvidos pela operação
subtração.
Nesse caso, se de uma pilha de 7 livros são tirados 3 livros, �carão na pilha
apenas 4 livros. Como a subtração é indicada pelo sinal – (lê-se “menos”),
pode-se escrever: 7 livros – 3 livros = 4 livros.
Ou ainda:
A subtração é a operação inversa da adição. Se 3 + 4 = 7, então 7 – 3 = 4 ou 7
– 4 = 3.
Por isso, para tirar a prova, isto é, saber se o resultado de uma adição ou
subtração está correto, basta fazer a operação inversa.
Exemplos
Para conferir, é feito:
encontrando
Multiplicação e divisão
Multiplicar é adicionar parcelas iguais.
Para saber quantos livros têm 4 pilhas iguais de 7 livros cada uma, é feito: 7
livros + 7 livros + 7 livros + 7 livros, ou 4 vezes 7 livros = 4 x 7 livros = 28
livros.
Ou ainda:
Exemplos
Os problemas que envolvem a ideia de repartir são resolvidos pela operação
divisão.
No seguinte problema: uma pilha de 28 livros deve ser repartida em 4 pilhas,
tendo cada uma o mesmo número de livros, para saber quantos livros terá
cada pilha, é feito: 28 livros dividido por 4 ⇒ 28 livros : 4 = 7 livros.
Ou ainda:
A divisão exata é a operação inversa da multiplicação, por isso, para conferir
uma divisão exata, é usada a relação: dividendo = divisor x quociente.
Exemplo
Então:
Se a igualdade for verdadeira, o resultado está correto. Esta é uma forma de
tirar a prova da divisão exata.
Exemplos
Fração
A primeira noção de fração é dada quando se divide um objeto ou uma
unidade em um número qualquer de partes iguais e se considera uma ou
algumas dessas partes.
Número fracionário ou fração é aquele que indica uma ou mais partes da
unidade que foi dividida em partes iguais.
A fração é representada por dois números naturais a e b (com b ≠ 0)
separados por um traço horizontal.
Assim .
Exemplos
O círculo (unidade) foi dividido em 4 partes iguais, das quais 3 estão
hachuradas.
Logo parte hachurada
           parte não hachurada
Figura 1 – Demonstrativa de .
parte hachurada 
Parte não hachurada 
•
Figura 2 – Demonstrativa de .
O número acima do traço chama-se numerador e indica quantas
partes foram consideradas. O número abaixo do traço chama-se
denominador e indica em quantas partes iguais a unidade foi
dividida.
Equivalência e simplificação
Exemplos
Figura 3 – Demonstrativa de .
Figura 4 – Demonstrativa de .
Leitura de uma fração
Denominador 2 a 9 (meios, terços, quartos…):
 um meio
 dois terços
•
•
 três quartos
 oito quintos
 quatro sétimos
 cinco oitavos
Denominador 10 ou potência de 10 (décimos, centésimos…):
 três décimos
 vinte e sete centésimos
 cento e oitenta e nove milésimos
Denominador maior que 10 e não potência de 10:
 cinco dezesseis avos
 sete vinte avos
 um quinze avos
 um sessenta e quatro avos
13. Medidas
As medidas surgiram diante da necessidade de ter controle ou de saber mais
sobre a forma, o tamanho ou o peso dos objetos.
Estão em toda parte. O comprimento, o peso, o tempo de duração de um
acontecimento são exemplos de medidas comuns no dia a dia. É preciso
aprender a trabalhar com elas.
Contar e medir estão presentes em quase todas as áreas de trabalho e
situações cotidianas: na construção, no comércio, na confecção, nas
indústrias em geral.
Medir é um ato tão comum que �ca difícil imaginar um tempo ou lugar em
que não se costumava medir alguma coisa. Quando se olha para o passado
da humanidade, pode-se veri�car que contar e medir fazem parte da vida do
ser humano desde sempre.
Medir é comparar grandezas da mesma espécie, tomando uma como
padrão:
Figura 1 – Padrão.
•
•
•
•
•
Figura 2 – Comprimento a ser medido.
Quantas vezes a medida padrão cabe no comprimento que se quer medir?
Figura 3 – 5 vezes.
Muitas pessoas já usaram o palmo para medir. Pode-se veri�car quantos
palmos tem uma mesa. Quando a medida não é exata, usam-se os dedos
para completá-la.
Ao comparar as medidas dessa mesa feitas por pessoas diferentes utilizando
o palmo, observa-se que a medida pode variar.
Portanto, medidas feitas dessa forma não são precisas. Existem instrumentos
mais adequados para medir comprimentos. Um deles é o metro.
Dessa forma, pode-se escrever:
1 metro ou 1 m;
5 metros ou 5 m;
150 metros ou 150 m.
Os símbolos são invariáveis. Não se usa ponto de abreviatura após a letra m
nem s para indicar o plural.
A leitura das medidas abreviadamente e maiores que 1 é feita assim:
4 m, lê-se: quatro metros;
35 m, lê-se: trinta e cinco metros.
O símbolo não possui “s” do plural, mas a leitura é feita como se ele existisse.
A unidade padrão para medir o ser humano é o metro, mas di�cilmente as
medidas são representadas por um número inteiro. Por isso, são necessárias
unidades menores que o metro.
Para facilitar e padronizar as medições, foi criado o sistema métrico
decimal: métrico porque utiliza o metro como unidade padrão e decimal
porque as unidades derivadas do metro são obtidas por meio de divisões por
10 (dez).
A escala ou régua graduada é parte de um metro. Ela possui marcações em
unidades do sistema métrico (dm, cm, mm) e do sistema de medidas inglês
(polegada). Por enquanto, será estudado o sistema métrico.
Figura 4 – Régua graduada.
Se o comprimentode 1 metro for dividido em 10 partes iguais, cada uma
dessas partes recebe o nome de decímetro. O símbolo do decímetro é dm.
Na �gura a seguir, é representado o comprimento de 1 dm.
Figura 5 – Régua graduada.
Se cada comprimento de 1 metro for dividido em 100 partes iguais, cada
uma dessas partes recebe o nome de centímetro. O símbolo do centímetro é
cm.
Na �gura a seguir, é representado o comprimento de 1 cm.
Figura 6 – Régua graduada.
Se o comprimento de 1 metro for dividido em 1 000 partes iguais, cada uma
dessas partes recebe o nome de milímetro. O símbolo do milímetro é mm.
Na �gura a seguir, um pedaço da escala foi aumentado para que seja
observada a graduação em milímetros, que é a menor divisão dessa escala.
Figura 7 – Régua graduada.
Portanto, a equivalência entre o metro, o decímetro, o centímetro e o
milímetro é:
1 m = 10 dm = 100 cm = 1.000 mm
Efetuam-se medições de comprimento por meio de escala. Geralmente essas
medições são feitas em milímetros.
Pode-se observar, nos exemplos a seguir, a medida indicada nas escalas das
�guras.
Figura 8 – Exemplo de medição.
Até o número 1 da escala, têm-se 10 mm ou 1 cm.
Até o número 2, têm-se 20 mm ou 2 cm.
Portanto a medida indicada na �gura 1 é 21 mm ou 2,1 cm.
Na �gura a seguir, a medida indicada é 15 mm ou 1,5 cm.
Figura 9 – Exemplo de medição.
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14. Tabela de medidas
Tabela de medida padronizada
 Medida individual
 Como obter as medidas fundamentais por meio
de uma tabela
Tabela de medidas é um quadro que contém a relação das medidas
fundamentais do corpo humano que são referência para a construção de
moldes.
O modelista industrial segue uma tabela de medidas padronizadas que
variam de acordo com cada indústria e com o público-alvo. Ao modelar
uma peça para uma pessoa cujas medidas não se encaixam nas tabelas, é
possível substituí-las pelas medidas individuais tomadas da própria pessoa.
Há duas variações de medidas:
padronizada;
individual.
Tabela de medida padronizada
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Essa tabela é estabelecida com base na média entre várias medidas
desenvolvida pelo modelista, com o objetivo de vestir o maior número
possível de pessoas. Depois de criada e testada, a tabela é utilizada na
empresa para construir todos os moldes-base por um determinado tempo.
Medida individual
É a medida obtida de um único corpo, utilizada para confeccionar peças sob
medida. É utilizada em peças desenvolvidas geralmente em ateliê.
Como obter as medidas fundamentais por meio
de uma tabela
Para obter as medidas fundamentais por meio de uma tabela, é preciso
identi�car as medidas e o tamanho de quem vai usar e comparar com a
tabela. É preciso estudar a peça a ser modelada porque cada peça tem as
suas próprias medidas fundamentais.
Na tabela a seguir, encontra-se o exemplo das medidas fundamentais da
saia.
Tabela 1 – Tabela de medidas da saia
Exemplo
Para saber a medida de circunferência do busto correspondente
ao número 42, deve-se localizar o tamanho do manequim na
•
tabela. Em seguida, é localizada na tabela a medida que
corresponde à circunferência do busto com relação ao número
do manequim.
Observação
A tabela adotada pelo SENAI tem como base as normas
estabelecidas pela Associação Brasileira de Normas Técnicas
(ABNT).
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15. Como tomar medidas
Medidas fundamentais
 Medidas complementares
Tomar medidas é muito importante para o desenvolvimento da modelagem,
pois do cuidado com que elas são tomadas dependem a qualidade do molde
e a economia de tempo.
As medidas utilizadas para a confecção de roupas são de dois tipos:
medidas fundamentais, necessárias para o traçado das bases;
medidas complementares, necessárias para a transformação das bases no
modelo desejado.
É importante saber como se obtém as medidas fundamentais, para que se
possam traçar os moldes com as medidas adequadas às dimensões do corpo
da pessoa. Portanto, deve-se obedecer as recomendações e as ilustrações a
seguir.
O corpo que vai ser medido deve:
estar vestido com uma roupa �na, sem volume de tecido, de modo que
permita a visualização de suas formas;
manter uma �ta ou cordão amarrado na cintura para servir como ponto
de referência para outras medidas;
manter uma posição ereta para não alterar as medidas;
•
•
ter as medidas anotadas.
Observação
Para obter as medidas, é necessário que se tenha uma �ta métrica
graduada em centímetros e milímetros.
É preciso relacionar as medidas de acordo com a peça a ser desenvolvida e
anotar as medidas tomadas em uma tabela, como a do exemplo a seguir.
Tabela 1 – Tabela para anotação de medidas do corpo
Circunferência do colarinho  
Circunferência do busto ou tórax  
Circunferência da cintura  
Circunferência do quadril  
Altura do quadril  
Largura das costas  
Altura da frente  
Medidas fundamentais
Os procedimentos de como tomar as medidas fundamentais do corpo
humano são apresentados a seguir.
1. Circunferência do colarinho – contornar o pescoço, em sua base, com a
�ta métrica e ler a medida.
Figura 1 – Circunferência do colarinho.
2. Circunferência do busto ou tórax – passar a �ta métrica por baixo das
axilas sobre as omoplatas e sobre a parte mais saliente do busto ou tórax. Ler
a medida de contorno. Se der número ímpar, usar o número par
imediatamente superior.
Figura 2 – Circunferência do busto ou tórax.
3. Circunferência da cintura – contornar a cintura, na parte mais acentuada,
com a �ta métrica e ler a medida. Se essa medida for um número ímpar, usar
o número par imediatamente superior.
Figura 3 – Circunferência da cintura.
4. Circunferência do quadril – com a �ta métrica, contornar o quadril no
ponto mais saliente (em geral 20 cm abaixo da cintura para mulheres e 14
cm abaixo do cós para homens) e tomar a medida. Da mesma forma que foi
feito com o resultado da medida do busto e da cintura, se esse resultado for
um número ímpar, usar o número par imediatamente superior.
Figura 4 – Circunferência do quadril.
5. Circunferência do braço ou punho – contornar o braço ou punho na
altura do comprimento da manga deixando uma folga de acordo com o
modelo.
Figura 5 – Circunferência do braço e do punho.
6. Largura do ombro – colocar a �ta métrica sobre o ombro e medir o seu
comprimento a partir da base do pescoço até a junção do braço.
Figura 6 – Largura do ombro.
7. Largura das costas, também conhecida como espádua – medir o espaço
entre o término do ombro e o início do braço, de um lado para o outro, com
a �ta métrica posicionada no sentido horizontal.
Figura 7 – Largura das costas.
8. Altura do corpo frente – colocar a extremidade da �ta métrica no ombro,
junto da base do pescoço, e descer com ela até a cintura, passando por cima
do busto ou tórax.
Figura 8 – Altura da frente.
9. Altura do corpo costas – colocar a extremidade da �ta métrica no ombro,
junto da base do pescoço (no mesmo ponto em que se tirou a medida da
frente) e descer com a �ta até a cintura (essa medida é utilizada em roupas
femininas).
Figura 9 – Altura das costas.
10. Altura do quadril – medir a distância entre a cintura e a parte mais
saliente do quadril.
Figura 10 – Altura do quadril.
11. Altura do gancho – sentado em uma cadeira ou banco com o assento
plano e �rme, medir da cintura até o assento.
Figura 11 – Altura do gancho.
12. Comprimento de manga – posicionar a mão logo abaixo do umbigo,
sobre o ventre. Medir do �nal do ombro até o osso mais saliente do punho
•
(para manga curta, medir até a altura desejada, conforme o modelo).
Figura 12 – Comprimento da manga.
Observação
Para as medidas de comprimento, proceder conforme o modelo:
para blazer e a�ns, medir a partir do ombro, na base do pescoço
até o ponto desejado; para saias e calças, estender a �ta na lateral,
da cintura até a altura desejada.
Figura 13 – Medidas de comprimento.
Medidas complementares
São aquelas necessárias para a transformação das bases no modelo que se
deseja.
As medidas complementares são extremamente variadas, por exemplo,
tornozelo, altura de um tomara que caia, profundidade de umdecote etc.
Exemplos
Altura do busto, posicionar a �ta métrica junto da base do pescoço
até a altura do busto e ler a medida.
Figura 14 – Altura do busto.
Distância do busto, posicionar a �ta métrica sobre o busto, de um
lado, a outro e ler a medida.
Figura 15 – Distância do busto.
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16. Fases do trabalho da
modelagem
Interpretação de modelo
 Construção do diagrama
 Preparação do molde-base
 Adaptação do modelo
 Molde para o corte
 Prova e correção
 Graduação
A modelagem de qualquer peça do vestuário é uma tarefa que exige
cuidados especiais e conhecimentos técnicos. Todas as fases do trabalho
devem ser desenvolvidas criteriosamente, com muita exatidão nos
procedimentos que envolvem medidas e cálculo de dimensões.
É necessário, também, um bom senso de observação, como será visto a
seguir, ao ser analisada cada fase do processo:
interpretação de modelo;
construção do diagrama;
preparação do molde-base;
adaptação do modelo;
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molde para o corte;
prova e correção;
graduação.
Interpretação de modelo
A interpretação de modelo é a primeira etapa e a que mais exige observação.
Nesta fase, o modelo pode ser apresentado por meio de:
desenho (croqui ou desenho técnico);
fotogra�a;
peça confeccionada.
Figura 1 – Croqui, desenho técnico e peça confeccionada.
Nesta fase, deve-se analisar os detalhes de cada peça, tais como:
tamanho;
formas das diversas partes;
tipo de costura;
montagem;
tecido;
aviamentos e o que mais houver nele.
Construção do diagrama
A construção do diagrama é a etapa em que cada parte da peça a ser
confeccionada é desenhada no papel sob forma de esquema. O diagrama é
uma representação grá�ca, no plano, de uma estrutura que pode ser
tridimensional, com a posição das suas partes e a relação proporcional entre
elas.
Figura 2 – Diagrama da saia.
Preparação do molde-base
A preparação do molde-base é a reprodução de cada parte do diagrama em
papel especial ou �bra, no tamanho real que a peça deverá ter depois de
pronta. Para confeccionar o molde-base, é preciso reproduzir cada parte do
diagrama em papel especial ou �bra.
Assim, haverá um molde-base para cada parte. O molde-base deve ter as
informações de piques, furos, sentido do �o e tamanho da peça.
Figura 3 – Molde-base da saia.
Adaptação do modelo
A adaptação do modelo é a etapa em que é realizado o desenho de detalhes
sobre o diagrama ou o molde-base, adequando as suas proporções em
relação ao modelo. Nesta etapa, deve-se adaptar o modelo à base
respeitando rigorosamente as especi�cações do desenho.
Figura 4 – Adaptação de modelo da saia.
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Molde para o corte
É a reprodução de cada parte do modelo para outro papel com acréscimo
das margens para costura e todas as informações ou marcações necessárias
como piques para pences, furos indicadores da altura de bolsos ou outro
detalhe, de acordo com o tipo de tecido, tipo de costura, de máquinas, de
embainhado etc. Indicam-se no molde por escrito, em geral, os seguintes
itens:
parte da peça (nome da parte);
tamanho da peça (número do manequim);
ordem ou referência (por exemplo: coleção verão, ref. no …);
quantidade a ser cortada de cada parte (número de vezes);
número de partes que compõem a peça;
posição do �o (�o de urdume do tecido, paralelo à ourela);
assinatura (identi�cação do modelista);
data.
Figura 5 – Molde para corte da saia.
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São apresentados a seguir os principais cuidados que se deve ter com os
moldes para garantir a qualidade do produto �nal:
o molde, ao ser recortado, deve �car à esquerda da tesoura;
deve-se segurar o molde e não a sobra do papel;
deve-se recortar dentro do risco, sem deixar nenhuma ondulação ou
repicado;
se houver piques no molde, eles devem ser de 1 mm de largura por 4 mm
de comprimento e paralelos à margem;
o pique deve ser feito na margem onde vai ser passada a primeira costura;
é necessário marcar o sentido do �o do tecido (urdume) em toda a
extensão do molde, de forma que �que sempre visível e não se perca com
o uso. Por isso, essa marcação não deve incidir sobre a dobra do molde;
deve-se colocar uma seta indicando a posição da peça em todas as partes
do molde;
toda marcação no molde indica o lado direito do tecido;
todas as denominações no molde devem ser feitas na mesma direção para
facilitar a leitura e a posição correta da peça;
deve-se escrever nos moldes somente o necessário;
os moldes podem ser guardados em envelopes identi�cados com o
desenho do modelo na parte de fora ou amarrados por um ponto
determinado que ofereça segurança para a sua conservação.
Observação
Quando se trabalha com tecidos de malha, as marcações de
piques ou furos podem ser substituídas por riscos com giz,
caneta ou lápis no próprio tecido, em local que seja escondido
pela costura ou pela sobreposição de detalhe como bolso, por
exemplo.
Prova e correção
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É a etapa em que se confecciona uma peça, chamada peça piloto, para
averiguar o seu caimento. Depois de provada, se necessário, as devidas
correções são feitas no molde e a peça corrigida �ca como amostra para a
confecção em série. Assim o molde está testado. Para a confecção da peça
piloto, antes deve ser realizado o estudo de encaixe, em que as partes são
colocadas sobre o tecido ou sobre uma folha de papel que tenha a mesma
largura, de forma que possibilite o melhor aproveitamento possível do tecido
(sem desperdício), com a �nalidade de calcular o consumo de tecido.
Graduação
É a etapa em que se realiza a ampliação e a redução dos moldes para se obter
a grade completa de tamanhos. Faz-se a reprodução dos moldes com as
devidas variações de medidas, com as mesmas formas e marcações. Pronta a
graduação, se possível, confecciona-se uma peça de tamanho ampliado e
outra de tamanho reduzido para veri�car o produto �nal.
A ampliação e redução são feitas na seguinte sequência:
�xar o molde original sobre outro papel e riscar o seu contorno;
ampliar ou reduzir as medidas indicadas na tabela de acordo com o
molde;
riscar onde foram colocadas as medidas, dando ao molde a mesma forma
do original;
movimentar o molde para obter a mesma forma;
colocar as denominações iguais às do original e recortar.
Observação
A diferença entre as medidas do tamanho original e as do
tamanho ampliado ou reduzido é dividida por quantas partes
houver na peça a ser costurada.
Figura 6 – Mapa de gradação da saia.
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17. Tipos de molde
Moldes simétricos
 Moldes assimétricos
Os moldes são peças de �bra ou papel que, procurando seguir as formas do
corpo humano, servem de base para o corte do tecido.
Os moldes podem ser:
simétricos;
assimétricos.
Moldes simétricos
Os moldes simétricos servem para cortar peças de roupas que vestem de
maneira igual os dois lados do corpo humano, o lado direito e o lado
esquerdo.
No exemplo a seguir, é apresentada uma modelagem de calça, em que os
moldes do lado direito servem para o lado esquerdo.
Figura 1 – Moldes simétricos.
Moldes assimétricos
Os moldes assimétricos servem para cortar peças em tecidos que só vestem
um único lado do corpo humano (direito, esquerdo, frente ou costas), por
terem detalhes diferentes de cada lado ou serem peças únicas.
No exemplo a seguir, é apresentada uma modelagem, em que os moldes não
são exatamentes iguais e o lado direito não serve para o lado esquerdo.
Figura 2 – Moldes assimétricos.
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18. Encaixe
Encaixe par
 Encaixe ímpar
 Encaixe par e ímpar
 Encaixe par em sentido obrigatório
 Encaixe em tecido xadrez ou listrado
Encaixe é a distribuição de uma modelagem completa de determinado
modelo sobre uma folha ou tecido. No encaixe, as partes dos moldes são
distribuídas na folha ou no tecido de maneira que o espaço entre elas seja o
menor possível visando à economia de tempo, ao aumento da
produtividade, à qualidade dos produtos e ao aproveitando de tecido.
Os encaixes podem ser:
encaixe par;
encaixe ímpar;
encaixe par e ímpar;
encaixe par em sentidoobrigatório;
encaixe em tecido xadrez ou listrado.
Encaixe par
O encaixe par é a distribuição sobre o tecido de todas as partes que
compõem um modelo. Esse é o tipo de encaixe em que se pode utilizar
moldes simétricos e assimétricos.
Figura 1 – Encaixe par.
Encaixe ímpar
O encaixe ímpar é a distribuição sobre o papel ou o tecido de apenas metade
dos moldes. Por exemplo, no caso da camisa, na ilustração a seguir (molde
simétrico e tecido plano dobrado ao meio) coloca-se só o lado direito da
frente, só uma manga, metade das costas (dobrando o molde) etc. Esse tipo
de encaixe é usado apenas para moldes simétricos. Além disso, deve ser
usado para o caso de corte de poucas peças ou quando houver falta de
espaço, pois é menos econômico que o encaixe par.
Figura 2 – Encaixe ímpar.
Encaixe par e ímpar
O encaixe par e ímpar é a distribuição sobre o tecido de todos os moldes de
uma peça (encaixe par) e alguns moldes de outra peça (encaixe ímpar).
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Esse processo é bastante utilizado quando se trabalha com grande produção
diária, pois se ganha tempo em todas as operações: no encaixe, no risco, no
enfesto e no corte.
Por exemplo, quando se atende a uma �cha de corte de camisa com a
seguinte grade:
tamanho 1 = cortar 20 peças;
tamanho 4 = cortar 10 peças.
Pode-se encaixar uma modelagem completa do tamanho 1 e metade da
modelagem do tamanho 4 (a ser compensado na operação de enfesto). Isso
faz com que não haja necessidade de desenvolver todo o processo (encaixe,
risco, enfesto e corte) duas vezes, por causa da diferença de quantidades.
Figura 3 – Encaixe par e ímpar.
Encaixe par em sentido obrigatório
O encaixe par em sentido obrigatório é a distribuição sobre o tecido de
todas as partes que compõem um modelo seguindo a mesma direção do �o
e voltadas para a mesma direção. Esse tipo de encaixe é utilizado quando o
tecido a ser cortado possui estampa numa única direção. Para evitar
problemas, devem-se seguir as orientações estabelecidas no molde. Há
determinados tipos de tecido, como veludo, camurças, tecidos felpudos,
pelúcia, acrílico, brim, índigo, plush, que por sua própria estrutura exigem a
rigorosa obediência do encaixe, em sentido obrigatório.
Figura 4 – Encaixe par em sentido obrigatório.
Encaixe em tecido xadrez ou listrado
No encaixe em tecido xadrez ou listado, as folhas de tecido devem ser
dispostas de modo que as listras e o xadrez �quem acasalados, isto é,
emparelhados, para dar melhor qualidade à peça cortada.
Às vezes deve-se deixar um espaço para posterior acasalamento no próprio
encaixe. Por exemplo, em uma camisa, é possível encaixar uma frente com a
outra como se fosse uma peça inteiriça (sendo aberta apenas ao meio). Há
tecidos xadrez e listrados que não exigem as normas de posição de encaixe,
por terem as listras desiguais.
Figura 5 – Encaixe em tecidos xadrez ou listrados.
19. Tecidos
Tecidos planos ou de cala
 Tecidos de malha
A história documenta que as primeiras �bras têxteis cultivadas pelo ser
humano na Antiguidade foram de origem vegetal (linho e algodão) e animal
(seda e lã), que hoje são chamadas de matérias-primas naturais.
Com mais de 8 mil anos de história, o linho é considerado uma �bra nobre e
pode ser utilizado para confeccionar toalhas bordadas de mesa, valorizando
pratas e porcelanas. Também pode ser encontrada nas �nas cambraias
enfeitadas de rendas e nervuras.
Os primeiros indícios do uso de algodão, em 3000 a.C., são da Índia. Hoje o
algodão é a �bra têxtil mais utilizada no mundo, desde a linha do vestuário
até produtos de higiene pessoal, por apresentar alta absorção.
O uso têxtil de lã data de no mínimo 6000 a.C., quando o carneiro selvagem
começou a ser domesticado. A lã era usada para proteger o corpo das
pessoas das intempéries.
A seda surgiu na China, na época do imperador Amarelo, ou Huang-Ti,
cerca de 2600 a.C. A história documenta a existência de seda chinesa, com
elaborações de desenhos de dragões, pássaros e outros animais, trabalhados
com brocados, que fazem sucesso até os dias de hoje.
Nos últimos anos o setor têxtil tem se destacado por causa da evolução dos
tecidos, do avanço tecnológico, do crescimento de outros setores e da
necessidade de suprir as exigências do mercado. A necessidade de criar
novos produtos fez com que se buscassem outras matérias-primas,
diferentes das �bras de origem animal e vegetal.
Surgem então as �bras químicas, produzidas em laboratórios por meio da
modi�cação das moléculas. São as �bras arti�ciais, obtidas pelo tratamento
de matéria-prima vegetal ou animal, e as �bras sintéticas, extraída do
petróleo, do carvão mineral e outros. As primeiras �bras químicas à base de
celulose extraída da madeira surgiram em 1885 e deram origem ao raion,
conhecida como seda arti�cial.
A partir daí, foi possível criar �bras usando diferentes matérias-primas, e
através delas modi�car sua cadeia molecular, transformando-as em tecidos
cada vez mais resistentes e com �lamentos mais �nos.
Com a evolução das �bras, os tecidos passaram a oferecer características
como: não amarrotar, não encolher, facilidade para lavar e passar, secagem
rápida, capacidade de aquecer no frio, de refrescar e de troca térmica,
mantendo o corpo sempre seco, capacidade de transportar o suor do corpo
para a parte externa do tecido, além de propriedades antibactericidas,
antimicrobianas, antiestéticas e outras.
Tecidos planos ou de cala
O tecidos planos são tecidos produzidos no processo de tecelagem. São
conhecidos como tecidos planos ou de cala.
Tecelagem é o ato de tecer, entrelaçar �os de trama (transversal) e urdume,
ou urdidura (longitudinal), formando tecidos.
Nos tecidos planos, há apenas duas posições possíveis para os �os de trama:
ou passam por baixo ou passam por cima dos �os de urdume.
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Urdume
Urdume são os �os dispostos no sentido longitudinal, vertical ou do
comprimento do tecido e que são entrelaçados pelo �o de trama.
Trama
Trama são os �os dispostos no sentido transversal, horizontal ou da largura
do tecido e que são entrelaçados aos �os de urdume.
Figura 1 – Entrelaçamento dos fios de trama e urdume.
Características dos tecidos planos:
baixa elasticidade;
boa estabilidade dimensional;
maior rigidez;
boa uniformidade;
alta cobertura.
Padrão ou ligamento
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O modo de tecer os �os determina a estrutura básica do tecido, ou seja, o
seu padrão ou ligamento. Na tecelagem, são três os ligamentos ou ordens
básicas de cruzamentos dos �os de trama e urdume:
ligamento tela;
ligamento sarja;
ligamento cetim.
Ligamento tela
Os tecidos de tela requerem boas condições de tecelagem para que �quem
perfeitos e também impõem cuidados durante a urdição, para que todos os
�os �quem rigorosamente com a mesma tensão.
Figura 2 – Representação gráfica do ligamento tela.
Ligamento sarja
A sarja caracteriza-se por deixar no tecido estrias nítidas formadas pelo
entrelaçamento dos �os de urdume com os �os de trama. O deslocamento
utilizado para a construção do ligamento é sempre igual a 1, formando um
ângulo de 45º. A mistura das cores do urdume e da trama também é feita,
mas em menor grau que a tela, distinguindo-se sempre as estrias de urdume
e de trama. Podem ser encontradas sarjas leves e pesadas.
Figura 3 – Representação gráfica do ligamento de sarja.
Ligamento cetim
Os cetins são padrões caracterizados por serem exclusivamente leves ou
pesados e por possuírem valores de deslocamentos possíveis nos �os de
urdume e trama. Devido a sua construção, é possível obter tecidos com
brilho e leveza.
Figura 4 – Representação gráfica de ligamento cetim.
A seguir são apresentados os nomes comerciais de tecidos planos, suas
características e aplicação.
Tabela 1 – Nomes comerciais de tecidos planos, características e aplicações
Nome comercial Característica Aplicação
Brim
Tecido resistente com desenho de sarja
de �bras de algodão ou misto.
Vestidos, blusas, saias, calças,
bermudas, uniformes pro�ssionais e
decoração.
Chiffon
Tecido muito �no e transparente de
seda ou de �bras químicas