Uso dos materiais - Tecnologia da Construção (caderno)

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USO DOS MATERIAIS:
1. ORIGEM:
Classificados de acordo com o modo de obtenção:
● NATURAIS: encontrados na natureza, pronto para ser usado (em alguns casos fazem
tratamento simplificado como uma lavagem ou redução de tamanho) – Exemplo: areia,
pedra e madeira
● ARTIFICIAIS: por processos industriais – Exemplo: tijolos, aço e telhas
● COMBINADOS: combina o material natural e artificial – Exemplo: concreto e
argamassa.
Classificados pela sua função:
● VEDAÇÃO: sem função estrutural, serve para isolar e fechar os ambientes inserido –
Exemplo: tijolos de vedação e vidros.
● PROTEÇÃO: proteger e aumentar a durabilidade e a vida útil da edificação – Exemplo:
tintas e impermeabilizantes
● ESTRUTURAL: suportam as cargas e demais esforços atuantes na estrutura – Exemplo:
madeira, aço e concreto
2. PROPRIEDADES GERAIS:
São qualidades exteriores que caracterizam e distinguem os materiais, identificando
perante o seu comportamento com agentes exteriores:
● EXTENSÃO: propriedade que possuem os corpos de ocupar um lugar no espaço
● MASSA: quantidade de matéria, sendo sempre constante (a onde estiver)
● PESO: força que é atraída para o centro da Terra
● VOLUME: espaço ocupado
● MASSA ESPECÍFICA: relação entre massa e volume
● PESO ESPECÍFICO: relação entre peso e volume
● DENSIDADE: relação da sua própria massa e a massa do volume de água
● POROSIDADE: espaços dentro da massa
● PERMEABILIDADE: capacidade de atravessar líquidos e gases
● TRABALHICIDADE: capacidade de trabalhar com mínimo de força. Influência:
DUREZA: resistência de serem sarrados:
→ Brandas: serrada facilmente com serrote (ex: tufos vulcânicos)
→ Semiduras: serrada fácil com maquita e difícil com serrote (ex:
calcário compacto)
→ Duras: somente com maquita (mármore)
→ Duríssima: difícil com maquita, fácil com serra diamantada (ex:
granito)
FRATURA: refere à forma e ao aspecto da superfície de fragmentação da
rocha
HOMOGENIDADE: mesma propriedade em diversas amostras, sendo
homogêneo.
● TENACIDADE: resistência ao choque
● MALEALIDADE/ PLASTIFICIDADE: permite que o corpo mude de forma, submetido
a uma tensão
● DUCTIBILIDADE: grau de deformação que o material suporta
● DESGASTE: perda de qualidade ou dimensões com uso contínuo
● CONDUTIBILIDADE TÉRMICA E ELÉTRICA: velocidade de transmissão de calor
● GELIVIDADE: a água filtrada transforma em gelo
● HIGROSCOPICIDADE: absorve a água por capilaridade
● ELASTICIDADE: tendencia de retornar a forma original após um esforço
● ESTÉTICA: aparência para revestimento ou acabamento. Relaciona:
TEXTURA
ESTRUTURA: relaciona homogeneidade ou heterogeneidade
COLORAÇÃO: finalidade decorativa
3. ESFORÇOS MECÂNICOS:
● COMPRESSÃO: encurtamento de tamanho
● TRAÇÃO: alongamento de tamanho
● FLEXÃO: deforma na perpendicular
● TORÇÃO: esforço feito em giro
● CISALHAMENTO: provoca ruptura
ROCHAS:
TIPO CONCEITO APLICAÇÃO FOTO:
GRANITO ● Homogeneidade
● Isotropia
● Resistência a
compressão
Bloco de fundação,
muros,
calçamentos,
agregados para
concreto, piso,
parede, tampos de
pia, lavatórios,
bancadas, mesas e
acabamentos.
BASALTO
● Coloração de
cinza-escuro a
preto
● Tonalidade de
vermelho-marrom
por causa do
dióxido de ferro
● Elevada resistência
● Maior dureza
Agregado asfáltico,
agregado para
concreto, lastros de
ferrovias, alvenarias
e calçadas.
DIORITO
● Características
físico mecânica e
uso semelhante ao
do granito
● “Granito-preto”
Mesma aplicação
que o granito e arte
mortuária
ARENITO
● Muito usado em
mosaico
● Razoável
resistência de risco
Revestimento de
piso e parede
CALCÁRIO E
DOLOMITOS
● Composta por 50%
de materiais
carbonáticos
(calcita ou
dolomita)
● Dolomitos é muito
usado como brita e
agregado pra
concreto por ser
duro que calcário
Matéria prima para
indústrias
cimenteiras, de cal,
vidreira,
siderúrgica,
corretor de solos,
agregado.
ARDÓSIA
● Boa resistência
mecânica e isolante
térmico
Telhas, pisos,
tampos, bancadas
QUARTIZO
● Duras
● Alta resistência à
britagem e corte
● Resistência a
alterações
intempérica e
hidrotermais
● Cor branca,
vermelha, amarela
Revestimento, pisos
e calçamentos
MÁRMORE
● Granulação variada
● Cor branca, rosada,
cinzenta ou
esverdeado
Revestimentos de
ambientes internos,
pisos, paredes,
lavatórios, lareiras,
mesas, balcões,
tampos e
acabamentos.
GNAISSES
● Derivado do
granito,
granulometria
média a grossa
● Elevada resistência
● Apropriada para a
maioria dos
propósitos na
engenharia
Rocha ornamental,
agregado e
pavimentação
AGREGADOS:
Definimos como um material particulado, incoesivo, de atividade química praticamente
nula, constituído de partículas que cobrem partículas. Ou seja, é um material granuloso e
inerte, entrando na composição de argamassas e concretos, contribuindo para o aumento de
resistência mecânica e redução de custo de obra em que foi usado.
A maioria deles já é encontrado na natureza, como a areia, seixos e pedras britadas.
Alguma delas passaram por um processo de beneficiamento (as britas são um tipo de rocha,
que foram extraídas de uma jazida, e passa por diversos processos de beneficiamento pra
chegar no tamanho adequado).
Mas ainda podemos encontrar também subprodutos industriais que são usados como
agregados, como escória de alto-forno (resultante da fabricação de ferro gusa e alguns
materiais reciclados), porém, a resistência é menos significativa.
1. CLASSIFICAÇÃO:
De acordo com a NBR 7211, classificamos de acordo com seus grãos, assim de acordo
com seu tamanho:
1. AGREGADO MIÚDO: grãos em sua maioria passam pela peneira ABNT 4,75 mm
e ficam retidos na peneira de malha 150 μm. – exemplo: areia
2. AGREGADO GRAÚDO: grãos passam pela peneira de malha nominal 75 mm e
ficam retidos na peneira ABNT 4,75 m – exemplo: cascalho e britas
1. AGREGADO MIÚDO:
A) AREIA
Originado de fonte natural como leitos de rios, depósitos eólios, bancos e cavas ou de
processos artificiais como a britagem. Usado em preparo de argamassa, concreto
betuminoso, concreto de cimento Portland, pavimentos rodoviários, base de
paralelepípedos, confecção de filtros para tratamento de água e efluentes, e etc.
Classificamos de acordo com seus grãos:
〉 Areia Fina: de 0,075 a 0,42 mm
〉 Areia Média: de 0,42 a 1,2 mm
〉 Areia Grossa: de 1,2 a 2,4 mm
2. AGREGADO GRAÚDO:
A) PEDRA BRITA:
Originado da britagem ou diminuição de rocha maior (basalto, granito, gnaisse...). O
processo de britagem, da origem a diferentes tamanhos de pedras, sendo usadas em
diversas aplicações. Após a pedra receber o processo de britagem, pode receber diferentes
nomes:
〉 BRITA
〉 RACHÃO
〉 BICA CORRIDA
〉 PEDRA BRITADA
〉 PÓ DE PEDRA
〉 AREIA DE BRITA
〉 FÍLER
〉 RESTOLHO
Principais aplicações:
〉 CONCRETO DE CIMENTO
〉 CONCRETO ASFÁLTICO: uso de mistura de diversos agregados comerciais
〉 ARGAMASSA DE ENCHIMENTO: areia de brita e pó de pedra.
〉 CORREÇÃO DE SOLOS: uso de proporções de pó de pedra para diminuir a
plasticidade
〉 ATERRO: uso de restolho
〉 PAVIMENTOS RODOVIÁRIOS
〉 LASTRO DE ESTRADA DE FERRO
B) CASCALHO:
É um sedimento que vem dos rios, seus grãos tem diâmetro maior que 5 mm, podendo
chegar até a 10 mm. Seus grãos são de forma arredondada devido ao atrito causado pelo
movimento das águas. Os concretos que tem o cascalho como agregado, apresenta maior
trabalhabilidade, que os preparados com brita.
C) ARGILA EXPANDIDA:
Considerada como leve por causa do peso, seu processo é obtido pela matéria-prima
da argila. Quando exposta a altas temperaturas, que promovem a expansão de gases,
fazendo com que o material se transforme em grãos porosos de variados diâmetros.
Argila expandida é utilizada principalmente como agregado leve para concreto
(concreto de enchimento) com resistência de até 30Mpa. Placas de concreto com este tipo
de agregado servem como isolantes térmicos e acústicos. Também é muito utilizada para
fins ornamentais em jardins.
D) ESCÓRIA DE ALTO FORNO:
Resultantes da produção de ferro gusa em altos-fornos, constituída basicamentede
compostos oxigenados de ferro, silício e alumínio. Dependendo do modo de resfriamento
resultam diferentes tipos de escórias, que resultam diferentes tamanhos de agregados. Podem
ser empregados em bases de estradas, asfaltos e agregado para concreto. A principal utilização
da escória granulada é a fabricação de cimento Portland
MATERIAL CERÂMICO:
1. ARGILA COMO MATERIAL DE CONSTRUÇÃO:
Começou a ser usada pela sua abundância, custo reduzido e que, na presença da água
pode ser moldado facilmente, e secando e endurecendo na presença do calor. Foi surgido
produtos cerâmicos por causa da escassez de rochas.
O uso dele como elemento construtivo chegou no Brasil de diversas formas. Na colonização
técnica como taipa-de-pilão, que foi uma fusão indígena e portuguesa que veio para soma,
usando um forro de madeira e compacta a terra. Com a fusão de técnicas de terra crua por
todo o território nacional, formou-se também um grande acervo histórico cultural, constituído
por edificações. Como o Acre, onde os tijolos cerâmicos são utilizados em algumas cidades
como material para a pavimentação de ruas, em função da pouca disponibilidade de rochas
próprias para esse fim na região.
Com o surgimento do concreto, a função do tijolo como material estrutural foi
parcialmente esquecida, sendo o material utilizado principalmente com a função de vedação.
Apesar disso, os produtos cerâmicos continuam sendo muito utilizados na construção civil pela
sua razoável resistência mecânica e durabilidade, além do custo acessível e das qualidades
estéticas
Para classifica-la, segue a estrutura dos minerais (estrutura laminar, que têm seus minerais
arranjados em lâminas, usado na fabricação de produtos cerâmicos e estrutura foliácela). De
acordo com sua estrutura laminar:
● CAOLINITA: mais puras (+argila -areia), usadas em porcelanas, materiais refratários
e cerâmicas sanitárias.
● MONTMORILONITA: material muito absorvente é pouco utilizada sozinha, é
aplicado a caolinita para corrigir a plasticidade
● MICÁCEAS: usa na fabricação de tijolos
Para classificar de acordo com o seu emprego:
● FUSÍVEIS: deformam a temperaturas menores de 1200ºC. Utilizadas na fabricação
de tijolos e telhas, grés, cimento, materiais sanitários.
● INFUSÍVEIS: resistentes a temperaturas elevadas. Utilizadas para a fabricação de
porcelanas
● REFRATÁRIAS: não deformam a temperaturas da ordem de 1500°C e possuem baixa
condutibilidade térmica, sendo utilizadas para aplicações onde o material deva
resistir ao calor, como na construção e revestimentos de fornos.
Suas características de acordo com seu comportamento como material de construção:
● PLASTICIDADE: deformação sem romper e conserva a sua forma. No caso das argilas,
quanto mais água, maior será sua plasticidade (se passar do ponto, fica um líquido
viscoso). Então quanto mais pura a argila, mais plástica é a sua mistura com água; e
quanto maior a temperatura, menor a plasticidade pois a quantidade de água é
reduzida
● AÇÃO DO CALOR: a ação do calor pode ocasionar variação na densidade, porosidade,
dureza, resistência, plasticidade, textura, condutibilidade térmica, desidratação e
formação de novos compostos.
● RETRAÇÃO E DILATAÇÃO: a caolinita se dilata de modo regular e argilas micáceas
dilatam-se progressivamente
● POROSIDADE: (permeabilidade) quanto maior a porosidade maior a absorção de água
e menor a massa específica, a condutibilidade térmica, a resistência mecânica e a
resistência à abrasão. Facilidade de líquidos e gases de circularem pelo material. A
porosidade das argilas depende dos seus constituintes, da forma, tamanho e posição
das partículas (argilas de grãos grossos são mais permeáveis que as de grãos finos) e
dos processos de fabricação
● COMPOSIÇÃO E IMPUREZAS: alguns constituintes presentes nas argilas podem
melhorar suas propriedades, enquanto alguns podem ocasionar defeitos aos produtos.
Os produtos são extraídos das jazidas, desagregados e separados de acordo com a
granulometria. A fim de eliminar ou reduzir as impurezas, a argila pode passar por processos
de purificação, como uma lavagem ou peneiramento e de natureza química.
Resumo do processo:
São usados produtos na construção: tijolo cerâmico maciço, bloco cerâmico (tijolo furado),
telhas, manilhas, ladrilha, azulejo (cerâmica ou porcelanato), pastilha, aparelho sanitário e
cerâmica refratária
TIJOLO MACIÇO:
É mais utilizado na execução de muros, alvenarias portantes e nas primeiras fiadas de
alvenarias comuns. Embora seja utilizado em alguns locais para a execução de fundações, esse
uso não é recomendado pois a umidade presente no solo pode deteriorar o material.
Normalmente é fabricado por processos de prensagem, secado e queimado a fim de adquirir
as propriedades compatíveis com seu uso.
BLOCO CERÂMICO (TIJOLO FURADO):
Normalmente são moldados por extrusão e possuem furos ao longo do seu
comprimento que podem ser prismáticos ou cilíndricos. São classificados num primeiro
momento como blocos de vedação ou estruturais. No caso os de vedação é usado em
fechamento de vãos e a única carga que suporta é seu peso próprio, usados em paredes
internas e externas dos mais diferentes tipos de edificações.
Quanto ao número de furos podem possuir quatro, seis, oito ou nove furos. Quanto à
resistência à compressão podem ser classificados em comuns e especiais
LADRILHOS E PISOS CERÂMICOS:
Obtidos por processos de extrusão ou prensagem, podem apresentar uma face
esmaltada, que é revestida com uma camada vítrea conferindo um aspecto brilhoso ao
material e uma face porosa, também chamada de tardoz ou face de assentamento. A peça
pode ser esmaltada (do tipo polido ou não polido) ou não esmaltado, sendo que um lado fica
exposta e outra é destinada ao assentamento (camada que tem contato com a argamassa, e
deve possuir rugosidade pra facilitar a aderência).
Em geral, os revestimentos cerâmicos possuem algumas características principais que
auxiliam na escolha do material mais adequado a cada caso, entre as quais podemos destacar:
a absorção de água, o método de fabricação, a resistência à abrasão, a facilidade de limpeza e a
resistência a agentes químicos.
A absorção de água é uma característica que está relacionada à porosidade e à
permeabilidade do material. Quanto menor a absorção de água maior é a resistência do
revestimento cerâmico contra quebra, fissuração da camada esmaltada, descolamento, entre
outras patologias. Essa caraterística é muito importante em locais onde exista o risco de
choques e variações de temperatura e umidade. A execução de um revestimento com peças de
elevada porosidade em um ambiente úmido possivelmente levará ao surgimento de patologias,
entre as quais podemos destacar o descolamento das peças.
A resistência à abrasão é outra caraterística importante dos revestimentos cerâmicos,
definida como a resistência ao desgaste superficial do revestimento, consequência do tráfego
de pessoas e objetos sobre o material. O desgaste por abrasão pode ser causado por objetos
de grande porte como pneus de veículos e por objeto de pequeno porte como grãos de areia.
Tabela de resistência a abrasão:
GRUPO RESISTÊNCIA USO RECOMENDADO
0 Uso em parede
PEI-1 Baixo Banheiro e dormitório
PEI-2 Médio Ambiente sem ligação
externa
PEI-3 Médio alto Cozinha, corredores, hall
residencial, sacada e quintal
PEI-4 Alto Área comercial, hotel, salão
de venda, show rooms
PEI-5 Altíssimo
Área pública ou de grande
circulação: shopping centers,
aeroporto...
Critérios para escola do revestimento cerâmico:
Uso Residencial
Ambiente interno
● Banheiros e quartos de dormir: PEI 1,
absorção entre 0 e 10%;
● Ambientes sem portas para fora: PEI 2;
● Ambientes com portas para fora PEI 3.
Ambiente externo
● PEI 4;
● Facilidade de limpeza;
● Baixa expansão por umidade.
Uso público
Ambiente interno ● PEI 4;
● Facilidade de limpeza
Ambiente externo
● PEI 5;
● Baixa absorção de água e alta resistência
mecânica.
Uso industrial
● Baixa absorção de água;
● EspessuraGrande;
● PEI 5;
● Elevada resistência a produtos químicos
AZULEJO:
Revestimento de áreas molhadas e fabricados a partir de uma argila quase isenta de
óxido de ferro, o que confere ao material a coloração branca.
PASTILHA:
São comercializadas coladas em uma folha de papel com maior dimensão, o que facilita
seu assentamento. O papel é facilmente retirado por lavagem após o término do assentamento
TELHAS:
Usado em qualquer tipo de edificação, não há um custo barato por ter engradamento
de madeira de lei. Mas proporcionam conforto térmico e estética (beleza) na construção.
Uma boa telha oferece encaixes precisos, evitando a infiltração de água, vento,
resistência e intemperes. A decisão para escolha do tipo de telha é relativa ao seu objetivo,
chuva, neve, temperaturas médias, tipologia da construção, vão, disponibilidade de materiais,
mão-de-obra local e o modo que o material será usado. Por esse fato, usamos muito a telha
cerâmica, pois ela se acostuma rapidamente no tipo de clima tropical. Características:
● Regularidade de forma e dimensões.
● Arestas finas e superfícies sem rugosidades (para facilitar o escoamento das
águas).
● Homogeneidade de massa, com ausência de trincas, fendas, etc
● Cozimento parelho
● Fraca absorção de água e elevada impermeabilidade.
● Peso reduzido
● Resistência mecânica à flexão adequada, mesmo em condições saturada de
água.
Seus tipos:
→ TELHA COLONIAL: cujo nome é uma referência à sua chegada no Brasil, vindas
como lastro no fundo dos navios, são telhas também de uso bastante
generalizado. Muitas vezes, as telhas coloniais necessitam ser presas ao
engradamento, amarradas por um arame pela capa (nunca pela bica), em
função da inclinação do telhado. São sempre melhor fixadas recebendo
argamassa no sentido do caimento da água. No Brasil, existe ainda um grande
número de telhas semelhantes às coloniais, com nomes diversificados. A
paulistinha, a carioquinha e a cantuária são exemplos disso.
→ TELHA ROMANA: proporciona uma forma compacta e excelente encaixe,
oferecendo diversas tonalidades de cor e variações de acabamento. Permite
maior estabilidade sobre o ripamento melhorado e qualidade técnica do
produto. É muito popular na arquitetura romana, brasileira e portuguesa. No
Brasil é usado por baixo custo, forma atraente e diversidade. Necessita
inclinação mínima de 30%.
→ TELHA FRANCESA: por causa da sua inclinação da sua forma, exige uma
inclinação maior que as demais telhas, gerando maior gasto com madeira no
seu travamento do telhado. São praticamente planas, exigindo inclinação maior
que 36%
→ TELHA PLAN: design simples e enxuto, facilitando o encaixe sobre ripamentos e
diminuindo o tampo de obra
AGLOMERANTE:
Os aglomerantes são definidos como produtos empregados na construção civil para
fixar ou aglomerar outros materiais entre si. Geralmente são materiais em forma de pó,
também chamados de pulverulentos que, misturados com a água, formam uma pasta capaz de
endurecer por simples secagem ou devido à ocorrência de reações químicas.
Existem alguns termos para definir a mistura de um aglomerante com materiais
específicos. Entre os mais conhecidos podemos citar:
PASTA = MISTURA DE AGLOMERANTE + ÁGUA
ARGAMASSA = MISTURA DE AGLOMERANTE + AGREGADO MIÚDO + ÁGUA
CONCRETO = AGLOMERANTE + AGREGADO MIÚDO + AGREGADO GRAÚDO + ÁGUA
Podem ser divididos em diferentes classes de acordo com sua composição e
mecanismo de endurecimento:
Podemos classificar de acordo com o seu endurecimento:
● AGLOMERANTES QUIMICAMENTE INERTES: seu endurecimento ocorre devido à
secagem do material – Exemplo: argila
● AGLOMERANTE QUIMICAMENTE ATIVO: seu endurecimento se dá por meio de reações
químicas, divido em 2 grupos:
AGLOMERANTE AÉREO: conservam suas propriedades e processam seu
endurecimento somente na presença de ar – Exemplo: gesso e cal
AGLOMERANTE HIDRÁULICO: caracterizados por conservarem suas propriedades
em presença de ar e água, mas seu endurecimento ocorre sob influência exclusiva
da água – Exemplo: cimento.
Classificamos sua composição:
● AGLOMERANTE SIMPLES: formados por apenas um produto com pequenas adições de
outros componentes (normalmente não passa de 5% do peso do material) com o
objetivo de melhorar algumas características do produto final – Exemplo: cimento
Portland comum
● AGLOMERANTE MISTO: mistura de 2 ou mais aglomerantes simples – Exemplo:
cimento e cal
● AGLOMERANTE COM ADIÇÃO: compostos por um aglomerante simples com adições
em quantidades superiores, com o objetivo de conferir propriedades especiais ao
aglomerante, como menor permeabilidade, menor calor de hidratação, menor
retração, entre outras
● AGLOMERANTE COMPOSTO: mistura de subprodutos industriais ou produtos de baixo
custo com aglomerante simples, resultando em um aglomerante com custo de
produção relativamente mais baixo e com propriedades específicas – Exemplo:
cimento Pozolâmico (cimento Portland + Pozolana)
Classificamos de acordo com a sua pega, que significa que a pasta não pode mais ser
manuseada, e terminando essa fase, inicia o endurecimento. De acordo com o tempo que o
aglomerante desenvolve a pega na pasta, podemos classificar:
● AGLOMERANTE DE PEGA RÁPIDA: quando a pasta inicia sua solidificação num
intervalo de tempo inferior a 30 minutos.
● AGLOMERANTE DE PEGA SEMIRRÁPIDA: quando a pasta inicia sua solidificação
num intervalo de tempo entre 30 a 60 minutos.
● AGLOMERANTE DE PEGA NORMAL: quando a solidificação da pasta ocorre num
intervalo de tempo entre 60 minutos e 6 horas.
AGLOMERANTES AÉREOS:
GESSO:
Obtido a partir da eliminação parcial ou total da água de cristalização contida em uma
rocha natural chamada gipsita, que ocorre na natureza em camadas estratificadas. A obtenção
ocorre por meio de 3 etapas: a extração da rocha, a diminuição de tamanho da mesma por
processos de trituração e a queima do material e por fim, a calcinação.
Quanto a sua propriedade:
● PEGA: entre 15 a 20 minutos. A temperatura da água pode ser como um
acelerador ou retardador (quanto maior a temperatura da água, mais rápido o
material reage). E quanto maior a quantidade de água adicionada, maior será a
porosidade e menor a resistência.
● RESISTÊNCIA: as pastas de gesso, depois de endurecidas, atingem resistência à
compressão entre 5 e 15 Mpa.
● ADERÊNCIA: boa aderência a tijolos, pedra e ferro, mas desaconselhável em
superfície metálica pelo risco de corrosão e madeira por falta de aderência. Tem
excelentes propriedades de isolamento térmico, acústico’, resistência ao fogo e
impermeabilidade do ar.
O gesso, como material de construção, é um pó branco, de elevada finura,
comercializado principalmente em sacos de 50 kg, com o nome de gesso, estuque ou
gesso-molde. No Brasil, o gesso é um material relativamente escasso, sendo pouco empregado
como aglomerante e mais utilizado em fins ornamentais.
Usado principalmente como material de acabamento em interiores, para obtenção de
superfícies lisas, podendo substituir a massa corrida e a massa fina. Nesse caso, pode ser
utilizado puro (apenas misturado com água) ou em misturas com areias, sob forma de
argamassas
Atualmente, o gesso é empregado em larga escala no formato de placas, as chamadas
paredes leves ou drywall. Essas placas são utilizadas em forros, divisórias, para dar acabamento
em uma parede de alvenaria bruta ou em mal estado, ou para melhorar os índices de vedações
térmicos ou acústicos do ambiente em que for empregado
Por ser um aglomerante aéreo, não se presta para a aplicação em ambientes externos
devido à baixa resistência em presença da água.
CAL AÉREA:
Obtida a partir da calcinação da rocha calcária, composta principalmente por óxidos de
cálcio e pequenas quantidades de impurezas como óxidos de magnésio, sílica, óxidos de ferro e
óxidos de alumínio.
O processo de fabricação consiste resumidamente na extração da rocha e queima
(calcinação). O produto da queima é chamado de cal viva ou virgem (a obtenção dela é obtida
por:)
 𝐶𝑎𝐶𝑜
3𝐶𝑎𝑂 + 𝐶𝑂
2
O produto resultante dessa calcinação é formado por óxido de cálcio (CaO), mas também
pode ser usada como um aglomerante, a cal precisa ser transformada em hidróxido (consegue
se adicionar água, e essa adição é chamada de extinção). Expressa pela expressão química por:
 𝐶𝑎 + 𝐻
2
𝑂 𝐶𝑎 𝑂𝐻
2( ) + 𝐶𝐴𝐿𝑂𝑅
A cal viva ou virgem normalmente apresenta-se em forma de grãos de grande tamanho e
estrutura porosa ou em pó. Já a cal hidratada é encontrada em forma de flocos ou em pó.
Ambas apresentam a coloração branca
As caraterísticas da rocha de origem influenciam diretamente a composição química da cal.
Quanto à composição, a cal pode ser classificada em:
● CAL CÁLCICA: composta por no mínimo 75% de óxidos de cálcio (CaO) - Caraterística a
maior capacidade de sustentação da areia
● CAL MAGNESIANA: possui no mínimo 20% de óxidos de magnésio (MgO) em sua
composição - Quando utilizada em argamassas, esse tipo de cal dá origem a misturas
mais trabalháveis
Quanto a classificação da cal de acordo com o seu rendimento:
● CAL GORDA: possui rendimento superior a 1,82 – Exemplo: calcita
● CAL MAGRA: rendimento inferior de 1,82 – Exemplo: cal magra
Após a adição de água, a mistura é deixada em repouso em um processo conhecido como
envelhecimento da pasta, este período varia de acordo com o formato do material:
● CAL EM PEDRA: período varia de 7 a 10 dias para cálcica e 2 semanas para cal
magnesiana
● CAL EM PÓ: período de envelhecimento mínimo é de 24h
Após o processo de extinção, a cal é utilizada na composição de argamassas sendo
misturada em proporções adequadas com cimento e areia
A cal hidratada difere da virgem por seu processo de hidratação ser feito em usina. A cal
viva é moída e pulverizada e o material moído é misturado com uma quantidade exata de água.
Após, a cal hidratada é separada da não hidratada e de impurezas, por processos diversos.
A cal hidratada possui como vantagens:
→ a maior facilidade de manuseio
→ transporte a armazenamento
→ maior segurança, principalmente quanto a queimaduras, pois o produto
encontra-se pronto para ser usado, eliminando as operações de extinção e
envelhecimento
Quanto as desvantagens:
→ menor rendimento
→ menor capacidade de sustentação da areia
→ as misturas onde é empregada resultam em argamassa menos trabalháveis
A cal hidratada pode ser encontrada no mercado geralmente em 3 tipos de material:
● CH-I: cal hidratada (tipo I)
● CH-II: cal hidratada comum (tipo II)
● CH-III: cal hidratada com carbonatos (tipo III)
Quanto a sua utilização:
→ Argamassa de assentamento e revestimento
→ Pintura
→ Mistura asfáltica
→ Estabilização dos solos
→ Fabricação de sílico-calcário
→ Indústria metalúrgica
AGLOMERANTE HIDRÁULICO:
São produtos que possuem a característica de conservarem suas propriedades
aglomerantes em presença de ar e água, mas seu endurecimento ocorre sob influência
exclusiva da água
CIMENTO:
Produzido a partir de uma mistura de rocha calcária e argila. A calcinação dessa mistura
dá origem ao clínquer, um produto de natureza granulosa. Seus constituintes fundamentais
(95%):
→ Cal (CaO)
→ Sílica (SiO2)
→ Aluminita (Al2O3)
→ Óxido de ferro (Fe2O3)
→ Magnésia (MgO) – proporção máxima de 5%
→ Impurezas
A mistura dessas matérias-primas e a exposição à temperatura de fusão dão origem ao
clínquer. Como consequência ocorrem combinações químicas que resultam na formação dos
seguintes compostos (influenciando a propriedade):
● SILICATO TRI CÁLCICO (C3S): esse componente contribui para a resistência da pasta em
todas as idades. Ao ser misturado com a água, sofre reações químicas (hidratação).
Durante a hidratação há liberação de calor (calor de hidratação). É um dos
componentes que mais libera calor durante as reações de hidratação do cimento.
● SILICATO BICÁLCIO (C2S): contribui para o endurecimento da pasta em idades
avançadas e contribui pouco para a liberação de calor na hidratação do cimento.
● ALUMINATO TRICÁLCICO (C3A): contribui para a resistência no primeiro dia, para a
rapidez de pega e é o componente que mais libera calor na reação de hidratação;
● FERRO ALUMINATO DE CÁLCIO (C4AFE): apresenta pouca influência nas caraterísticas
da pasta.
Quanto a adições:
● ESCÓRIA:
〉 aparência semelhante de areia grossa
〉 Subproduto alto-forno e produção de aço
〉 Característica ligante hidráulico
〉 Eleva durabilidade de concreto (em dosagem adequadas)
● POZOLANA:
〉 elevado teor de sílica SiO2
〉 Ligante hidráulico complementar ao clínquer (reações pozolâmicas)
〉 Concretos mais impermeáveis
〉 Originalmente: argilas contendo cinzas vulcânicas, encontradas na Itália
〉 Atualmente: pozolanas ativadas artificialmente e subproduto industriais como
cinzas volantes, provenientes da queima de carvão mineral.
● FÍLER:
〉 Composto basicamente de carbonato de calcário (CaCO3), encontrado
abundante na natureza
〉 Elemento de preenchimento, capaz de penetrar nos interstícios dos demais
partículas e agir como lubrificante, tornando o produto mais plástico e não
prejudicando a atuação dos demais elementos
CLÍNQUER + GESSO = CP I (PURO)
CLÍNQUER + GESSO + FÍLER = CP II-F
CLÍNQUER + GESSO + ESCÓRIA = CP II-E
CLÍNQUER + GESSO + POZOLANA = CP II-Z
Quanto ao seu tipo:
TIPOS SEGUINDO A ABNT:
NOME
PORTLAND
SIGLA CLÍNQUER
+ GIPSITA
COMPOSIÇÃO (%) NBR USO
ESCÓRIA POZOLANA CALCÁRIO
COMUM CP I 100 0 5732 Geral
CP I-S 95 a 99 1 a 5
COMPOSTO
CP II-E 56 a 94 6 a 34 6 a 14 0 a 10
1157 GeralCP II-Z 76 a 94 0 0 0 a 10
CP II-F 90 a 94 0 15 a 50 6 a 10
ALTO
FORNO CP III 25 a 65 35 a 70 0 0 a 5 5735
Geral, concreto
massa, água, do mar,
e meios agressivos
POZOLÂMICO CP IV 45 a 85 0 15 a 50 0 a 5 5736
Geral, concreto
massa, água do mar,
meio agressivo e
agressivo reativo
ALTA
RESISTÊNCIA
CP V-ARI
95 a 100 0 0 0 a 5 5733
Pré-moldado, túneis
e concreto
protendido
RS Ambiente agressivo e
água do mar
BRANCOS Estético, reboco,
rejuntes
BRANCO
ESTRUTURA
Piso, monumentos,
fins arquitetônicos
BAIXO
CALOR
Obras de concreto
ARGAMASSA:
Com propriedades de aderência e endurecimento, obtidos a partir da mistura
homogênea de um ou mais aglomerantes, agregado miúdo (areia) e água, podendo conter
ainda aditivos e adições minerais.
Seus principais usos no assentamento de alvenarias e nas etapas de revestimento,
como emboço, reboco ou reboco de camada única de paredes e tetos, além de contrapisos
para regularização de pisos e ainda no assentamento e rejuntamento de revestimentos de
cerâmica e pedra.
Classificação de acordo com seu critério:
CRITÉRIO DE CLASSIFAÇÃO: TIPOS:
Natureza do aglomerante ● Argamassa Aérea
● Argamassa hidráulica
Tipo aglomerante
● Argamassa de cal
● Argamassa de cimento
● Argamassa de cimento e cal
● Argamassa de gesso
● Argamassa de cal e gesso
Número de aglomerante ● Argamassa simples
● Argamassa mista
Consistência
● Argamassa seca
● Argamassa plástica
● Argamassa fluida
Plasticidade
● Argamassa pobre ou magra
● Argamassa média ou cheia
● Argamassa rica ou gorda
Densidade da massa
● Argamassa leve
● Argamassa pesada
● Argamassa normal
Forma de preparo ou
fornecimento
● Argamassa preparada em obra
● Mistura semipronta
● Argamassa industrializada
● Argamassa dosada em central
Classificamos também de acordo com a sua função:
FUNÇÃO TIPOS
Construção de alvenarias
● Argamassa de assentamento
(elevação alvenaria)
● Argamassa de fixação (ou
encunhamento)
Revestimento de paredes e tetos
● Argamassa de chapisco
● Argamassa de emboço
● Argamassa de reboco
● Argamassa de camada única
● Argamassa para revestimento
decorativo monocamada
Revestimento piso
● Argamassa contrapiso
● Argamassa de alta resistência para
piso
Revestimento cerâmico
● Argamassa de assentamento de peças
cerâmicas – colante
● Argamassa rejuntamento
Recuperação de estrutura ● Argamassa de reparo
Tipos:
ARGAMASSA DE ASSENTAMENTO DE ALVENARIA:
Utilizada para a elevação de paredes e muros de tijolos ou blocos, também chamados de
unidades de alvenaria.As principais funções das juntas de argamassa na alvenaria são:
〉 unir as unidades de alvenaria de forma a constituir um elemento
monolítico, contribuindo na resistência aos esforços laterais
〉 distribuir as cargas atuantes uniformemente na parede por toda a área
resistente dos blocos
〉 selar as juntas garantindo a estanqueidade da parede à penetração de água
das chuvas
〉 absorver as deformações naturais, como as de origem térmica e as de
retração por secagem (origem higroscópica), a que a alvenaria estiver
sujeita
Quanto a suas propriedades:
〉 trabalhabilidade (consistência e plasticidade adequadas ao processo de
execução, além de uma elevada retenção de água)
〉 aderência
〉 resistência mecânica
〉 capacidade de absorver deformações
Interação entre a argamassa de assentamento e os blocos de alvenaria:
Unidade de alvenaria Argamassa
1. Argamassa é colocada sobre a unidade de baixo:
2. A unidade de cima é colocada:
3. Com o passar do tempo ocorre hidratação do cimento:
Ensaio de tração direta:
ARGAMASSA DE REVESTIMENTO:
Utilizada para revestir paredes, muros e tetos, os quais, geralmente, recebem acabamentos
como pintura, revestimentos cerâmicos, laminados, etc.
Principais funções:
〉 Proteger contra a ação do intemperismo a alvenaria e estrutura, no caso dos
revestimentos externos
〉 Integrar o sistema de vedação dos edifícios, contribuindo com o isolamento
térmico (30%), acústico (50%) e estanqueidade à água (70-100%), segurança a fogo
e resistência ao desgaste.
〉 Regularizar a superfície dos elementos de vedação e servir como base para
acabamentos decorativos (contribui para a estética).
Propriedades essenciais ao bom desempenho:
● TRABALHABILIDADE: determina a facilidade com que elas podem ser misturadas,
transportadas, aplicadas, consolidadas e acabadas, em uma condição homogênea.
Especialmente consistência, plasticidade e adesão inicial. Normalmente, o único jeito
de corrigir a trabalhabilidade é adicionando mais ou menos água, podendo classificar
em seca, plástica ou fluída.
● RETRAÇÃO: a pasta, se possui alta relação água/aglomerante, retrai ao perder a água
em excesso de sua composição
● ADERÊNCIA: resistência e a extensão do contato entre a argamassa e uma base
(geralmente representada não só pela alvenaria – tijolos, blocos cerâmicos, bloco de
concreto... – como também estrutura de concreto moldado. Desse modo, não pode
falar da aderência da argamassa sem especificar em que material ela está aplicada,
porque a aderência depende da interação dos materiais. Fatores que exercem
influência na aderência de argamassa sobre base porosa:
● PERMEABILIDADE À ÁGUA
● RESISTÊNCIA MECÂNICA, PRINCIPALMENTE A SUPERFICIAL
● CAPACIDADE DE ABSORVER DEFORMAÇÕES
O revestimento de argamassa pode ser constituído por várias camadas com características
com funções específicas:
● CHAPISCO: camada de preparo da base, aplicada de forma contínua ou descontínua,
com finalidade de uniformizar a superfície quanto à absorção e melhorar a aderência
do revestimento
● EMBOÇO: camada de revestimento executada para cobrir e regularizar a base,
propiciando uma superfície que permita receber outra camada, de reboco ou de
revestimento decorativo (por exemplo, cerâmica)
● REBOCO: camada de revestimento utilizada para cobrimento do emboço, propiciando
uma superfície que permita receber o revestimento decorativo (por exemplo, pintura)
ou que se constitua no acabamento final
● CAMADA ÚNICA: revestimento de um único tipo de argamassa aplicado à base, sobre o
qual é aplicada uma camada decorativa, como, por exemplo, a pintura. Também
chamado popularmente de “massa única” ou “reboco paulista” é atualmente a
alternativa mais empregada no Brasil.
Quanto ao limite de resistência de aderência de trações para revestimentos de argamassa
de parede (emboço e camada única), segundo a NBR 13 749:
LOCAL ACABAMENTO Ra (Mpa)
Interna Pintura base para reboco ≥0, 20
Cerâmica ou laminado ≥0, 30
Externa Pintura base para reboco ≥0, 30
Cerâmica ≥0, 30
→ REVESTIMENTO DECORATIVO MONOCAMADA (OU MONOCAPA) – RDM:
Aplicado em uma única camada, que faz, simultaneamente, a função de regularização e
decorativa, muito utilizado na Europa
RESUMO:
TIPO DA
ARGAMASSA
FUNÇÃO PRINCIPAIS REQUISITOS/
PROPRIEDADES
ARGAMASSA DE
ASSENTAMENTO
DE ALVENARIA
(ELEVAÇÃO)
● Unir as unidades de alvenaria e
ajuda-las a resistir aos esforços
laterais
● Distribuir uniformemente as cargas
atuantes na parede por toda área
resistente dos blocos.
● Absorver deformações naturais a
que a alvenaria estiver sujeita
● Selar as juntas
● Trabalhabilidade
(consistência, plasticidade
e retenção de água)
● Aderência
● Capacidade de absorver
deformações
● Resistência mecânica
CHAPISCO
● Garantir aderência entre base e o
revestimento de argamassa
● Contribuir com a estanqueidade da
vedação
● Aderência
EMBOÇO E
CAMADA ÚNICA
● Proteger a alvenaria e a estrutura
contra a ação do intemperismo
● Interagir o sistema de vedação dos
edifícios contribuindo com diversas
funções (estanqueidade, etc)
● Regularizar a superfície dos
elementos de vedação e servir
como base para acabamentos
decorativos
● Trabalhabilidade
(consistência, plasticidade
e adesão inicial)
● Baixa retração
● Baixa permeabilidade a
água
● Capacidade de absorver
deformações
● Resistência mecânica
CONTRAPISO ● Regularizar a superfície para
receber acabamentos (piso)
● Aderência
● Resistência mecânica
ARGAMASSA
COLANTE
(ASSENTAMENT
O DE
REVESTIMENTO
CERÂMICO)
● “Colar” a peça cerâmica ao
substrato
● Absorver deformações naturais a
que o sistema de revestimento
cerâmico estiver sujeito
● Trabalhabilidade (retenção
de água, tempo em aberto,
deslizamento e adesão
inicial)
● Capacidade de absorver
deformações (flexibilidade)
– principalmente fachadas
ARGAMASSA DE
REJUNTAMENTO
(DAS JUNTAS DE
ASSENTAMENTO
DAS PEÇAS
CERÂMICAS)
● Vedar as juntas
● Permitir a substituição das peças
cerâmicas
● Ajustar os defeitos de alinhamento
● Absorver pequenas deformações do
sistema
● Trabalhabilidade
(consistência, plasticidade
e adesão inicial)
● Baixa retração
● Aderência
● Capacidade de absorver
deformações (flexibilidade)
– principalmente para
fachadas
ARGAMASSA DE
REPARO DE
ESTRUTURAS DE
CONCRETO
● Reconstituição geométrica de
elementos estruturais em processo
de recuperação
● Trabalhabilidade
● Aderência ao concreto e
armadura originais
● Baixa retração
● Resistência mecânica
● Baixa permeabilidade e
absorção de água
(durabilidade)
CONCRETO:
É um produto resultante do endurecimento de uma mistura, em determinadas
proporções de cimento, agregado miúdo, agregado graúdo e água.
As funções da PASTA (cimento + água) são:
〉 dar impermeabilidade ao concreto
〉 dar trabalhabilidade ao concreto
〉 envolver os grãos
〉 preencher os vazios entre os grãos
As funções do AGREGADO são
〉 reduzir o custo do concreto
〉 reduzir as variações no volume (diminuição das retrações)
〉 contribuir com grãos com resistência superior ao da pasta
Tipos:
CONCRETO SIMPLES OU HIDRÁULICO:
Preparado com cimento, agregado graúdo, agregado miúdo e
água. Tem grande resistência aos esforços de compressão, mas
pequena resistência aos esforços de tração
Podem ser classificadas de acordo com as propriedades dos
aglomerantes:
● Comum
● Moderado calor de hidratação
● Alta resistência inicial
● Resistentes à água sulfatadas
● Baixo calor de hidratação
Quanto o tipo de agregado:
● LEVES: quando executa com agregado leve – Exemplo: pérola de isopor, argila
expandida e etc
● PESADOS: quando executa com agregado pesado – Exemplo: minério de barita,
magnetita, limonita.
● NORMAIS: executado com agregados normais – Exemplo: areias quartzosas,
britas graníticas.
CONCRETO ARMADO:
Possui elevada resistência, tanto aos esforços de tração como aos
de compressão. Além do cimento, agregado graúdo, agregado miúdo e
água, utiliza-se armadura ou ferragem (barras de aço)
CONCRETO MAGRO:
É um concreto simples com reduzido teor de cimento. É mais
econômico,mas deve ser usado quando não for exigido tanta resistência
e impermeabilidade. Exemplos: Contrapisos e bases de fundações e
pavimentos
CONCRETO PROTENDIDO:
É o concreto onde, através da tração dos cabos de aço, é
introduzido pretensões de tal grandeza e distribuição, que as tensões
de tração resultantes do carregamento são neutralizadas a um nível ou
grau desejado.
CONCRETO ESPECIAIS:
→ CONCRETO LEVES:
São porosos, aerados ou celulares, com agregados leves ou com
agregados sem finos. Caracterizados pela baixa massa específica
aparente em relação aos concretos normais ou tradicionais. Nas
construções possuem baixo peso próprio e elevado isolamento térmico
(melhorado com acréscimo da porosidade). Usado para concreto cuja
massa é menor que 1800 kg/m³
→ CONCRETO COM ADITIVOS:
Concretos que faz uso de plastificantes, incorporadores de ar,
super plastificantes, aceleradores ou retardadores de pega e
endurecimento. O uso de plastificantes possibilita a redução da água
para uma mesma trabalhabilidade, aumentando a resistência, ou a
redução do teor de cimento, mantendo a resistência no mesmo valor.
As bolhas de ar incorporado ao concreto atuam como um
agregado fino adicional, que possui coeficiente de atrito nulo em
relação aos grãos rígidos vizinhos, melhorando a plasticidade e a
trabalhabilidade do concreto fresco.
→ CONCRETO MASSA:
Utilizado em peças de grandes dimensões (barragens), sem
armadura, caracterizado por baixos consumos de cimento, agregados de
elevado diâmetro máximo, e com geração de baixa quantidade de calor
de hidratação.
→ CONCRETO INJETADOS OU COLOIDAIS:
Obtido a partir da injeção de com uma argamassa, de modo a
preencher os vazios de um agregado graúdo, colocado anteriormente
nas formas
→ CONCRETO À VACUO:
A quantidade de água utilizada para misturar e adensar o
concreto é maior do que a necessária para a hidratação do aglomerante.
Para facilitar o lançamento emprega-se o teor de água adequado à
trabalhabilidade desejada e posterior elimina-se a água em excesso, com
relação às necessidades das reações químicas.
→ CONCRETO REFRATÁRIO:
Suporta elevadas temperaturas ou mudanças térmicas, onde as
características próprias levam a um comportamento adequado naquelas
temperaturas.
→ CONCRETO CICLÓPICOS:
Concreto simples que contém pedra de mão.
→ CONCRETO PROJETADO:
Concreto transportado pneumaticamente através de uma
mangueira e projetado sobre uma superfície a uma alta velocidade
→ CONCRETO DE ALTA RESISTÊNCIA:
Resistência à compressão é superior a 40 MPa e peso normal
de 2.400 kg/m³
→ CONCRETO DE ALTO DESEMPENHO:
Conseguido através da atuação da micros sílica na
microestrutura do concreto. Com o uso da micros sílica o concreto
passa a ter: maior resistência à compressão, porosidade próxima de
zero, maior resistência à abrasão e à corrosão química, maior adesão a
outras superfícies de concreto e melhor aderência com o aço, dentre
outras vantagens
Classificamos o concreto por:
1. Consistência:
● FRACAMENTE PLÁSTICO: abatimento de tronco de cone (Slump) menor que 5 cm
● MEDIANAMENTE PLÁSTICO: Slump maior que 5 cm e menor que 15 cm
● FORTEMENTE PLÁSTICO: Slump maior que 15 cm
2. Processo de mistura, transporte e lançamento:
● Manual
● Mecânico
3. Quanto ao processo de adensamento:
● Manual
● Mecânico (vibração, pervibração, centrifugação e jateamento)
4. Destino:
● Estrutural
● Secundário
5. Processo de dosagem:
● Experimental
● Empírica
6. Textura:
● GORDO: quando possui elevado teor de argamassa
● MAGRO: quando possui baixo teor de argamassa
● RICO: quando possui elevado teor de cimento
● POBRE: quando possui baixo teor de cimento
7. Propriedades:
CONCRETO FRESCO:
〉 TRABALHABILIDADE: é uma propriedade qualitativa que identifica a
maior ou menor aptidão para ser aplicado com determinada
finalidade, sem perda de sua homogeneidade. A consistência é um dos
principais fatores que influenciam. Compreende duas propriedades
essenciais: consistência ou fluidez, que é a função da quantidade de
água adicionada no concreto, e a coesão que é a medida da facilidade
de desempenar e julgamento visual da resistência à segregação
Fatores que afetam de determinam a trabalhabilidade são:
a) Fatores internos:
▪ Consistência: função da relação água/ materiais secos
(umidade do concreto)
▪ Granulometria: distribuição dos agregados e proporção
relativa entre eles
▪ Traço: proporção relativa entre cimento e agregados
▪ Forma dos grãos dos agregados
▪ Tipo e finura do cimento
b) Fatore externos:
▪ Tipo de aplicação (finalidade)
▪ Tipo mistura (manual ou mecânica)
▪ Tipo de transporte (calhas, bombas, etc.), lançamento,
adensamento e dimensões peças.
〉 EXSUDAÇÃO: forma particular de segregação, onde a água da mistura
tende a elevar-se à superfície do concreto recentemente lançado.
Fenômeno causado pela incapacidade de os constituintes sólidos do
concreto fixarem toda água da mistura, depende muito das
propriedades do cimento. O resultado é o topo de cada camada de
concreto tornar-se muito úmido e, se a água é impedida de evaporar
pela camada que lhe é superposta, podendo resultar em uma camada
de concreto poroso, fraco e de pouca durabilidade.
Provoca:
▪ enfraquecimento da aderência pasta-agregado e
pasta-armadura
▪ aumento da permeabilidade
▪ formação da nata de cimento na superfície do
concreto, precisando remove-la ao executar
concretagem de nova etapa
CONCRETO ENDURECIDO:
〉 MASSA ESPECÍFICA: massa do volume, incluindo os vazios. Varia
principalmente com tipo de agregado utilizado. Valores usuais:
● Concreto não armado: 2300kg/m³
● Concreto armado: 2500kg/m³
〉 RESISTÊNCIA AOS ESFORÇOS MECÂNICOS: o
concreto é um material que resiste bem aos esforços de compressão e
mal aos de tração. Resiste mal ao cisalhamento devido as tensões de
distensão que se verificam nos planos inclinados. Os fatores que
afetam:
● Relação água/cimento
● Idade
● Forma e graduação dos agregados
● Tipo de cimento
● Forma e dimensões do corpo-de-prova
● Velocidade de aplicação de carga de ensaio
● Duração da carga
Fatores a serem controlados na produção:
● ÁGUA CIMENTO: quando se deseja atingir uma determinada resistência. O excesso
água colocado na mistura para que se obtenha uma consistência necessária ao
processo de mistura, lançamento e adensamento ocasiona, após o
endurecimento, vazios na pasta de cimento. Quanto maior o volume de vazios,
menor será a resistência do material.
● IDADE DO CONCRETO: a resistência do concreto progride com a idade, devido ao
processo de hidratação do cimento que se processa ao longo do tempo
● FORMA E GRADUAÇÃO DOS AGREGADOS: os concretos confeccionados com seixos
rolados tendem a ser menos resistentes do que aqueles confeccionados com
pedra britada, possuindo o mesmo fator água/cimento, devido a menor aderência
pasta/agregado. Concretos confeccionados com britas de menor diâmetro tendem
a gerar concretos mais resistentes, mantida a relação água/cimento
● TIPO DE CIMENTO: a composição química do cimento influencia na resistência,
adicionando escória e pozolanas por exemplo.
● FORMA E DIMENSÕES DO CORPO DE PROVA: para o ensaio de resistência à
compressão do concreto, utiliza-se o corpo-de-prova cilíndrico de 15cm de
diâmetro por 30cm de altura.
● VELOCIDADE E APLICAÇÃO DA CARGA: Quando se aplica velocidades maiores a
tendência é gerara valores de resistências mais elevados. Em velocidades mais
baixas existe um tempo maior para propagação de fissuras que ocorrem durante o
carregamento, levando o corpo-de-prova ao colapso em níveis de carga inferiores
● DURAÇÃO DA CARGA: nas cargas de curta duração o concreto resiste a maiores
níveis de carga, devido a velocidade da propagação das fissuras
● RESISTÊNCIA A TRAÇÃO: propriedade de difícil determinação direta. Sua
importância está ligada a alguns tipos de aplicação (exemplo dos pavimentos de
concreto), devido a resistência à tração ser desprezada para efeito de cálculo.
● PERMEABILIDADE E ABSORÇÃO: o concreto é um material poroso.A interconexão
de vazios de água ou ar poderá tornar o concreto permeável. As razões da
porosidade são:
▪ Usar uma quantidade de água superior à que precisa hidratar o
aglomerante, esta água ao evaporar, deixa vazios
▪ Com a combinação química diminuem os volumes absolutos do cimento e
água que entram em reação
▪ Durante o amassamento ocorre incorporação ar na massa.
● DEFORMAÇÃO: as variações de volume dos concretos são devido aos fatores:
▪ Retração autógena
▪ Retração plástica
▪ Retração hidráulica irreversível
▪ Retração hidráulico reversível
▪ Dilatação e retração térmica