apostila-curso-p_fmea

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Failure
Mode
Effects
Analysis
Análise de Modo e Efeitos de Falha Potencial
Manual de Referência – AIAG (Automotive Industy Action Group)
and
FMEA – Análise do Modo de Falha e
seus Efeitos
Failure Mode Effects and Analysis
• Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
• Análise dos Modos e Efeitos das Falhas
• Análise de Modo e Efeito de falha 
Análise de Modo e Efeitos de Falha Potencial
Manual de Referência – AIAG (Automotive Industy Action Group)
FMEA – Análise do Modo de Falha e
seus Efeitos
Principais objetivos do FMEA:
• Identificar e analisar a falha potencial de um produto ou 
processo e seus efeitos
• Identificar ações que podem eliminar ou reduzir as chances do 
modo de falha vir a ocorrer
• Documentar o processo de análise
• Reduzir o custo do produto
• Promover a técnica de prevenção
• Incentivar o trabalho de equipes multifuncionais
FMEA – Objetivos
• Encontrar pontos fracos potenciais
• Identificar e avaliar sua importância
• Introduzir medidas apropriadas em tempo hábil para 
evitá-los ou detectá-los 
Finalidade:
FMEA – Finalidade
O propósito do FMEA é:
• Prevenir falhas
• Reduzir sua ocorrência
• Descobrir falhas antes que o cliente o faça
• Limitar os efeitos de falhas inevitáveis
FMEA – Propósito
Após desenvolvimento foi aplicado:
• Aviação
• Navegação espacial
• Tecnologia nuclear
• Industria automotiva (faz parte integrante do Sistema de Gestão da Qualidade)
• Tecnologia Médica
• Telecomunicações
• Eletrodomésticos
• Petroquímico
• Outros Segmentos, inclusive Serviços
Desenvolvido nos EUA nos anos 60 para o projeto Apollo
FMEA – Histórico
FMEA é uma ferramenta para analisar riscos através do 
potencial de falhas
As vantagens do FMEA demonstram que o gasto para 
evitar falhas já no início do processo de criação do 
produto se justifica, uma vez que elimina os custos bem 
mais elevados de defeitos em um momento futuro
Redução do Custo de falhas devido à regra decimal (1-10-100)
FMEA – Histórico
100,-
10,-
1,-
-,10
C
u
st
o
 p
o
r 
d
ef
e
it
o
Regra decimal dos custos de defeitos
Conceito
Projeto
Desenvolvimento
Produção
Exames
Aplicação
Antes da 
implantação do 
FMEA
Após a 
implantação do 
FMEA
Custos de 
defeitos
Custos de 
exame
Custos de Prevenção
de defeitos
Relativos a custos
Custos de Prevenção
de defeitos
Custos de 
exame
Custos de defeitos
Regra decimal (1-10-100):
FMEA – Histórico
• Evitar falhas / erros de engenharia e desenvolvimento
• Menos alterações posteriores do produto e consequente 
redução de custos
• Evitar reincidência através de: 
– registro sistemático do conhecimento técnico 
– melhorias do produto
– modificações do processo
Vantagens do FMEA:
FMEA – Vantagens
Prevenção:
Enquanto o gasto com o FMEA é fácil de calcular, as economias 
geralmente não são diretamente mensuráveis 
FMEA – Vantagens
Será necessária realizar um FMEA, quando ocorrer:
• Desenvolvimento de novos produtos
• Novos processos de manufatura
• Produtos com requisitos de segurança
• Momento de mudança de produtos e processos
• Novas aplicações de produtos antigos conhecidos
• Experiência negativa de produtos, 0-km e no campo
• Requisitos de clientes
FMEA – Quando realizar
O maior benefício é obtido quando o FMEA é realizada como 
acompanhamento do planejamento de desenvolvimento dos
produtos / processos, o mais precocemente possível.
Importante é que os resultados possam fluir no momento certo 
para o processo de criação do produto, evitando assim possíveis 
falhas (prevenção).
FMEA – Quando realizar
• Por que fazer FMEA ?
• Por que evitar erros ?
• Por que melhorar / evoluir ?
FMEA – Quando realizar
• FMEA de Sistema
• FMEA de Projeto (ou Produto)
• FMEA de Processo
• FMEA de Interface
Outras aplicações do FMEA
• FMEA de Logística
• FMEA para Software
• FMEA de Segurança
• FMEA de Máquina
• FMEA de Ferramental 
Tipos de FMEA:
FMEA – Tipos
O FMEA foca as possíveis falhas (potencial) no “ponto de estudo” e 
considera que o que está “entrando” não apresenta problemas 
(funções / especificações).
 S-FMEA
 D-FMEA
 P-FMEA
 Log-FMEA
 Etc.
FMEA – Tipos
FMEA de Sistema:
Avaliação da visão geral do conceito do sistema, com foco em:
• Interação dos componentes do sistema em relação a suas funções
• Prevenção de defeitos de projeto e conceito do sistema
• Potenciais erros de operação e mal uso
• Prevenção de riscos de campo
FMEA de Sistema
FMEA de Sistema - Exemplo
• Sistema de iluminação dianteira automotiva - Faróis
Análise das possíveis falhas (potencial) nas interfaces do “sistema” (ou subsistema), com suas 
ligações com outros componentes ou outros sistemas (ou subsistemas).
SISTEMA EM ESTUDO X AMBIENTE EXTTERNO
Possíveis Falhas:
• Entrada de água pelo furo de fixação do parafuso na carroceria do veículo
(provocando falha de contato / queima da lâmpada)
• Rompimento da fiação devido ao atrito na passagem pela carroceria
(provocando curto-circuito / lâmpada não acende)
• Queima da lâmpada devido à vibração do veículo 
• Etc. Requer melhorias no sistema
Considera-se que o sistema de faróis está funcionando perfeitamente / não apresenta falhas.
FMEA de Sistema - Exemplo
FMEA de Projeto (ou Produto):
• Avaliação do produto / componentes
• Projeto em acordo com especificações
• Prevenção de desenvolvimento de falhas e defeitos de processos,
que podem ser influenciadas pelo projeto
FMEA de Projeto
FMEA de Projeto - Exemplo
Análise das possíveis falhas (potencial) para o produto cumprir as funções especificadas (pelo 
cliente / requisitos técnicos).
PRODUTO X FUNÇÕES
Possíveis Falhas:
• Luz baixa não atinge distância especificada
• Luz baixa ofusca veículo em sentido contrário
• Luz alta não atinge intensidade de iluminação requerida
• Regulagem do farol não atende legislação vigente
• Etc. Requer melhorias no projeto
Considera-se que os componentes estão todos dentro das especificações de projeto e o sistema 
funciona perfeitamente.
FMEA de Projeto - Exemplo
• Sistema de iluminação dianteira automotiva - Faróis
FMEA de Processo
• Avaliação a nível do processo
• Planejamento e execução de acordo com os desenhos
• Prevenção e planejamento de defeitos de produção
FMEA de Processo
FMEA de Processo - Exemplo
Análise das possíveis falhas (potencial) durante o processo produtivo. Análise das falhas que o 
processo pode gerar.
OPERAÇÕES DE FABRICAÇÃO X FALHAS
OPERAÇÕES DE MONTAGEM X FALHAS
ou
FMEA de Processo - Exemplo
• Sistema de iluminação dianteira automotiva - Faróis
FMEA de Processo - Exemplo
OPERAÇÕES DE FABRICAÇÃO X FALHAS
Possíveis Falhas:
• Espelhamento do refletor com manchas devido ao excesso de cromo no banho
• Espelhamento do refletor com falhas devido à presença de gordura na peça injetada
• Rebarba no refletor (prejudica a montagem do conjunto)
• Diâmetro do furo para o soquete da lâmpada abaixo do especificado
• Diâmetro do furo para o soquete da lâmpada acima do especificado 
• Etc.
Requer melhorias no processo de fabricação
Considera-se que a matéria prima está dentro das especificações / Sem problemas.
FMEA de Processo - Exemplo
• Sistema de iluminação dianteira automotiva - Faróis
FMEA de Processo - Exemplo
OPERAÇÕES DE MONTAGEM X FALHAS
Possíveis Falhas:
• Mal posicionamento do soquete no refletor
• Lâmpada mal encaixada no soquete
• Montar lâmpada em posição invertida
• Lente mal encaixada no refletor
• Aplicação de adesivo em excesso, para a fixação da lente no refletor
• Falta de adesivo para a fixação da lente no refletor 
• Etc.
Requer melhorias no processo de montagem
Considera-se que os componentes a serem montados estão todos dentro de suas especificações 
/ Sem problemas.
FMEA de Processo - Exemplo
• Sistema de iluminação dianteira automotiva - Faróis
FMEA de Logística - Exemplo
Possíveis Falhas:
• Danificações na lente devido ao transporte
• Quebra da lâmpada devido à vibração da embalagem
• Lente se solta devido ao formatoda embalagem
• Etc.
Requer melhorias no processo logístico
Análise das falhas que podem ser geradas pelo processo logístico.
• Sistema de iluminação dianteira automotiva - Faróis
FMEA de Logística - Exemplo
FMEA de Segurança - Exemplo
Possíveis Falhas:
• Rebarba no soquete da lâmpada pode ferir operador
• Quebra do vidro da lâmpada pode ferir operador
• Etc.
Requer melhorias nos procedimentos de segurança
Análise dos riscos de falhas no produto, para o operador, para o patrimônio da 
empresa, para o meio ambiente, etc.
FMEA de Segurança - Exemplo
• Sistema de iluminação dianteira automotiva - Faróis
FMEA Análise do Modo de Falha
Modo de Falha = Negativa da Função
Modo de Falha = Negativa dos Requisitos
(de Projeto ou de Processo)
FMEA - Metodologia
NPR = S x O x D
NPR (ou RPN) = Número de Prioridade de Risco
S = Severidade (gravidade da falha / impacto da falha / efeito da falha)
O = Ocorrência (probabilidade de ocorrência da falha)
D = Detecção (chance de detecção da falha, antes de ser entregue)
FMEA - Metodologia
(Risk Priority Number)
1. NPR < 50
2. Se S = 9 ou 10  O < 2 e D < 2
Se S < 8  O < 3 e D (em aberto)  NPR < 100
3. Por região:
FMEA - Metodologia
O uso de um valor limite de NPR NÃO é uma prática recomendada para determinar a
necessidade de ações, conforme AIAG.
Alguns critérios utilizados:
D-FMEA: FMEA de Projeto
DFMEA – Formulário sugerido
Formulário sugerido pelo Manual de Referência
FMEA – 4ª Edição, da AIAG
P-FMEA: FMEA de Processo
PFMEA – Formulário sugerido
Formulário sugerido pelo Manual de Referência
FMEA – 4ª Edição, da AIAG
FMEA – Folha Capa
Exemplo: Folha Capa
FMEA – Como iniciar:
• Explanação sobre o processo / produto
• Análise das Funções
• Brainstorming: Listar modos e falhas conhecidos / imagináveis
• Analisar etapa por etapa do processo / requisitos do produto
• Preencher a matriz FMEA por linhas
FMEA – Início
Significância dos 
efeitos da falha “S"
FMEA de Sistema FMEA de Projeto FMEA de Processo
Componente/Processo
Função
Modo de falha Causa da falhaEfeitos da falha
Probabilidade de 
ocorrência de falha "O"
Probabilidade de detecção da 
falha “D"
Valor de prioridade de risco
NPR = S x O x D
Ações
Limitação de
efeitos
Detecção da
falha
Prevenção
da falha
FMEA – Fluxograma
0 Preparação e planejamento
1 Estruturação
2 Análise de função
3 Análise de falhas
4 Avaliação de risco
5 Otimização / Melhoria da qualidade
Passos do FMEA
FMEA – Passos para a elaboração
0 - Preparação e planejamento
• Definir tipo da FMEA, limites e 
objetivos
• Grupo de trabalho, planejamento do 
cronograma
• Material de apoio para o grupo de 
trabalho
• Descrição de funções
1-Estruturação
• Numeração
• Componentes e operações
2-Análise de função
• Funções
• Características
3-Análise de falhas
• Tipos de falhas potenciais
• Consequências de falhas e causas de 
falhas
4-Avaliação de risco
• Prevenção e detecção de falha
• Severidade da conseqüência da 
falha (S)
• Probabilidade de ocorrência (O)
• Probabilidade de detecção (D)
• Índice de prioridade de riscos NPR = 
S x O x D
5-Otimização/Melhoria da qualidade
• Criar hierarquia de riscos (analisar 
S,O,D e NPR)
• Definir ações de melhoria com R: e 
P: (Risco / Prioridade)
• Introdução das ações de melhoria
• Avaliação da situação melhorada 
(O,D)
FMEA – Passos para a elaboração
Para reduzir a carga de trabalho, os documentos
relacionados a seguir devem estar disponíveis
para serem usados durante a FMEA:
FMEA de Sistema
• Especificação do 
sistema 
• Lista de produtos
• Diagrama funcional de 
circuito 
• Descrição funcional 
• Estatística de defeitos 
• Índice de falhas de 
produtos similares
• Estrutura preparada e 
análise funcional 
• Resultados de QFD 
(Definição do produto) 
S - FMEA
SFMEA – Documentos
FMEA de Projeto
• FMEA de sistema
• Especificações
• Desenhos de 
desenvolvimento 
• Listas de Peças 
• Planos de validação
• Amostras
• Estrutura preparada e 
análise funcional
• Documentação técnica 
do cliente 
• Resultados de QFD 
(Planejamento do 
produto)
D - FMEA
Foco: Severidade (Gravidade)
• Estrutura do produto, dos
componentes para os sub-
conjuntos.
• É recomendada a utilização 
do S-FMEA, como fonte de
informação.
DFMEA – Documentos
FMEA de Processo 
• FMEA de Projeto 
• Desenhos do produto
• Especificações do 
processo
• Planos da Qualidade
• Desenhos de fabricação
• Amostras
• Índices de capacidade 
de máquinas e 
processos
• Listas de defeitos
• Índice de falha de 
produtos similares
P - FMEA
Foco: Ocorrência e Detecção
• Seguir a seqüência do
processo na ordem correta.
• É recomendada a utilização 
do D-FMEA, como fonte de
informação e para a pontuação
da Severidade.
PFMEA – Documentos
Além disso, os documentos relacionados a seguir podem ser úteis:
 Dados/resultados de testes/estudo de amostras de testes
 Índice interno de falhas
 Índice de falhas de 0-Km e campo
 Resultados de cálculos de tolerância
 Índice de falhas calculado teoricamente
 Relatórios 8D 
Outros Documentos
FMEA de Sistema FMEA de Projeto FMEA de Processo
Equipe principal •Engenharia de Sistema 
(responsável)
•Aplicação
•Moderador
•Projeto (responsável)
•Testes
•Fábrica (Planejamento 
de produção ou Garantia 
da Qualidade
•Moderador
•Planejamento de 
Produção (responsável)
•Garantia da Qualidade
•Fabricação
•Moderador
Participação 
temporária 
•Desenvolvimento de 
componentes
•Vendas
•Setores centrais
•Compras
•Aplicação/ Engenharia 
de sistema
•Ensaio de durabilidade
•Setores centrais
•Vendas
•Fábrica
•Compras
•Engenharia (Projeto e/ou 
ensaios)
•Setores centrais
•Compras
Composição do time:
Time FMEA
 FMEA também serve para a “comprovação de inocência” em caso de
responsabilidade pelo produto.
 Os documentos do FMEA fornecem uma base de conhecimentos válida e atualizada
para a empresa. 
 O FMEA presume (mas não substitui):
• Excelência de projeto através do atendimento às exigências
• Excelência nos processos de produção através atendimento às exigências 
 A análise da “Arvore de Falhas (FTA)” é adequada para a análise de combinações
de falhas e afirmações quantitativas sobre o comportamento das falhas dos
produtos.
 Aspectos legais do FMEA na indústria automotiva: código civil (responsabilidade
pelo produto) e código criminal (negligência).
 O FMEA deve ser claro, completo e apresentar fatos corretos.
FMEA – Comentários Gerais
Comentários Gerais:
Porta parte inferior sem forros
FMEA – Exemplo
Para este caso, foram considerados diversos requisitos funcionais da 
porta do veículo, tais como:
• Permitir entrar e sair do veículo;
• Proporcionar proteção aos ocupantes, contra: O clima (conforto) / Ruído (conforto) / 
Impacto lateral (segurança);
• Suportar ancoragem para ferragens da porta, incluindo: Espelho / Dobradiças / 
Trincos / Mecanismo de levantamento do vidro;
• Prover superfície apropriada para itens de aparência: Pintura / Guarnições /
Estofamento;
• Manter a integridade do painel interno da porta.
O DFMEA real incluiu todos estes requisitos. No exemplo foi considerada parte da
análise do requisito “Manter a integridade do painel interno da porta”
FMEA – Exemplo
ANÁLISE DE MODO E EFEITOS DE FALHA
POTENCIAL
(FMEA DE PROJETO)
Sistema FMEA Número 1234 .
X Subsistema Pág. 1 de 1 .
Componente 01.03/encerramento do veículo . Responsável pelo Projeto Eng.de Carroceria . Preparado por A. Tate – X6412 – Eng. de Carroceria . 
Ano Modelo(s) veículo(s) 199xLion 4 dr/Wagon . Data Chave 9X 03 01 ER . Data FMEA (Inic.) 8X 03 22 (Rev.) 8X 07 14 .
Equipe T. Fender – Desenvolvimento de Produto (carro); Childers – Produção; J. ford – Oper. Montagem (Dalton, Fraser, Henley – Plantas de Montagem).
Item
Função 
Modo de
Falha
Potencial
Efeitos(s)
Potencia(is)
da Falha
S
e
v
e
r
i
d.
C
l
a
s
s
i
f.
Causa(s) e
Mecanismo(s)
Potencial(is)
da Falha
O
c
o
r
r.
Controles
Atuais do Projeto
Prevenção
Controles
Atuais do Projeto
Detecção
D
e
t
e
c.
N.
R.
P.
Ações
Recomendadas
Responsável
e Prazo
Resultados da Ação
Ações
Tomadas
S
e
v
e
r.
O
c
o
r
r.
D
e
t
e
c.
N.
P.
R.
Porta Dianteira
L. Esq.
HBHX-0000-A
• Entrada e 
saída do 
veículo
• Proteção dos 
ocupantes à 
chuva, vento, 
frio, ruídos e 
colisões 
laterais
• Ferragens da 
porta e 
suportes 
incluindo 
espelho, 
dobradiças, 
fechaduras e 
regulador de 
vidro
• Prover uma 
superfície 
apropriada p/ 
itens de 
aparência
• Pintura e 
tapeçaria
Painel Interior 
Inferior da porta 
corroído
Vida útil da porta
Diminuída devido a:
• Aparência 
insatisfatória 
devido a ferrugem
• Funcionamento 
irregular do 
mecanismo interno 
da porta
7 Limite superior para 
aplicação de cera 
protetora do painel 
interno da porta é 
muito baixa
6 Teste de durabilidade
Geral do veículo
T-118
T-109
T-301
7 294 Adicionar Teste de 
corrosão
A. Tate
Eng. Carroc.
8x 09 30
Baseando no 
resultado do teste 
(teste n° 1481) 
limite superior de 
aplicação de cera 
aumentando em 
125 mm
7 2 2 28
7 Espessura especificada 
para camada de cera é 
insuficiente
4 Teste de durabilidade 
geral do veículo igual 
acima
7 196 Adicionar Teste de 
corrosão acelerada 
no laboratório 
Conduzir projeto de 
experimentos 
(DOE) na espess. 
da camada de cera
Teste
verif. Local
aplic.cera
A. Tate
Eng. Carroc.
9X 01 15
Resultado de teste 
n° 1481 mostra que 
a camada especif. 
é adequada.
Projeto de Exper.
demonstra que 
25% de variação 
na espessura da 
camada aceitável
7 2 2 28
7 Composição da cera é 
inapropriada
2 Teste de laboratório físico 
e químico relatório n°1265
2 28 Nenhum
7 Ar aprisionado impede 
que a cera penetre nos 
cantos e bordas
5 Desenho ajuda na 
investigação do não 
funcionamento do bico de 
jateamento
8 280 Criar um grupo 
para avaliação 
usando o equipam. 
de jatear e cera 
específica
Eng. Carroc. 
& Montagem
8X 11 15
Baseado no teste3, 
furos adicionais de 
respiro foram 
abertos na área 
afetada
7 1 3 21
7 Espaço insuficiente 
entre os painéis da 
porta p/ acesso do bico 
de jateamento de cera
4 Avaliação do desenho que 
representa o acesso do 
bico de jateamento
4 112 Criar um grupo de 
avaliação usando 
desenho do 
suporte de apoio e 
bico de jateamento
Eng. 
Carroc.& 
Montagem 
8X 09 15
Avaliação 
mostrou acesso 
adequado
7 1 1 7
Exemplo – Porta - DFMEA
Fonte: Manual de Referência FMEA – 4ª Edição, da AIAG
ANÁLISE DE MODO E EFEITOS DE FALHA
POTENCIAL
(FMEA DE PROCESSO)
FMEA Número 1450 .
Pág. 1 de 1 .
Item Porta da frente L. Esq./H8HX-000-A . Responsável pelo Projeto Eng.de Carroc./Oper. Montagem . Preparado por J. Ford – X6521 – Oper. Montagem . 
Ano Modelo(s) veículo(s) 199xLion 4 dr/Wagon . Data Chave 9X 03 01 ER 9X 08 26 Trab. #1 . Data FMEA (Inic.) 9X 05 17 (Rev.) 9X 11 06 .
Equipe A. Tate Eng. Carroceria, J. Smith-OC, R. James-Produção, J. Jones-Manutenção .
Item
Função 
Modo de
Falha
Potencial
Efeitos(s)
Potencia(is)
da Falha
S
e
v
e
r
i
d.
C
l
a
s
s
i
f.
Causa(s) e
Mecanismo(s)
Potencial(is)
da Falha
O
c
o
r
r.
Controles
Atuais do Processo
Prevenção
Controles
Atuais do Processo
Detecção
D
e
t
e
c.
N.
R.
P. Ações
Recomendad
as
Responsável
e Prazo
Resultados da Ação
Ações
Tomadas
S
e
v
e
r.
O
c
o
r
r.
D
e
t
e
c.
N.
P.
R.
Aplicação 
manual de cera 
na parte interna 
da porta
Cobrir parte 
interna da porta, 
superfície
inferior com 
camada mínima 
de cera para 
retardar 
corrosão
Cobertura 
insuficiente de 
cera sobre a 
superfície 
específica
Vida útil da porta 
diminuída devido a:
7 Bico de jateamento 
posicionado 
manualmente não está 
posicionado suficiente 
longe
8 Checagem visual a 
cada 1 hora por turno. 
Medir profundidade da 
camada
5 280 Instalar um 
"fim de 
curso" no 
jateador
Eng. Processo
9X 10 15
Instalado um "fim 
de curso" no 
jateador e checado 
na linha
7 2 5 70
• Aparência 
insatisfatória 
devido a corrosão
• Funcionamento 
irregular do 
mecanismo 
interno da porta
Automatizar 
jateador
Eng. Processo
9X 12 15
Rejeitado devido à 
complexidade das 
diferentes portas 
na mesma linha de 
montagem
7 Bico jateador entupida 5 Teste do Jateador no 
começo do trabalho 
e após longos 
períodos sem uso, e 
programa de 
manutenção 
preventiva p/ limpar 
os bicos
Checagem visual a 
cada 1 hora por turno. 
Medir profundidade da 
camada
5 175 Usar 
projetos de 
experimento
s (DOE) na 
viscosidade 
x 
temperatura 
x pressão
Eng. Processo 
9X 10 01
Foram 
determinados 
limites de temp. e 
pressão e 
implantados cartas 
de controle que 
mostram que o 
processo está sob 
controle Cpk = 1,85
7 1 5 35
• Viscosidade
muito alta
• Temperatura
muito baixa
• Pressão muito baixa
7 Bico jateador 
deformado devido ao 
impacto (batidas)
2 Programas de 
manutenção 
preventiva para 
manter jateador em 
boas condições
Checagem visual a 
cada 1 hora por turno. 
Medir profundidade da 
camada
5 70 Nenhum
7 Tempo de jateamento 
insuficiente
8 Instruções do operador 
e amostragem de lotes 
(10 portas/turno) p/ 
checar aplicação de 
cera nas áreas críticas
7 392 Instalar um 
"timer" no 
jateador
Manutenção 
9X 09 15
"Timer" automático 
instalado no 
jateador.
Operador começa o 
jateamento, o 
"timer" controla 
parada automática. 
Cartas de controle 
mostram que o 
processo está sob 
controle CPK = 2,05
7 1 7 49
Fonte: Manual de Referência FMEA – 4ª Edição, da AIAG
Exemplo – Porta - PFMEA
Processo de Desenvolvimento de Produto
Aceitação
do Projeto
Preparação
do Projeto
Conceito do
Produto /
Processo
Desenvolvimento
Produto / 
Processo
Implementação
Produto / 
Processo
Produção em
Série
FMEA de PROJETO
FMEA de 
PROCESSO
Atualização
Atualização
Revisão do Conceito Revisão do Projeto Finalização
do Projeto
Revisão
SOP
Desenvolvimento de Produto
8 D
FMEA
CEP
Poka Yoke
Prevenção
Correção
Zero Defeito / Evitar falhas
Zero Defeito /
Monitoramento
Integração entre Ferramentas
Manual de Referência FMEA – 4ª Edição, da AIAG
(Automotive Industry Action Group)
Análise do Modo de Falha e seus Efeitos
DFMEA – Projetos, em níveis de Sistema, Subsistema, Interface e 
Componente
PFMEA – Processos das operações de fabricação e montagem 
Análise do Modo de Falha e seus Efeitos
Principais tipos de FMEA:
FMEA de Produto – Sistema (DFMEA Sistema)
Examina condições gerais do conceito do projeto, como:
• Interação dos componentes do sistema, com suas funções
• Prevenção de falhas na concepção do projeto
• Probabilidade de erros operacionais e mal uso
• Evitar riscos em campo
FMEA de Produto – Componentes (DFMEA Componentes)
Examina o produto e seus componentes, para garantir:
• Projeto de acordo com requisitos especificados
• Prevenção de falhas de desenvolvimento e defeitos de processamento, os quais
podem ser influenciados pelo projeto
FMEA de Processo (PFMEA)
Examina o potencial de falhas, ao nível de processo de fabricação:
• Planejamento e execução de acordo com o desenho (projeto)
• Prevenção de falhas de planejamento e execução da produção
Análise do Modo de Falha e seus Efeitos
Introdução PFMEA:
Análise do Modo de Falha e seus Efeitos
Introdução PFMEA:
O PFMEA apoia o desenvolvimento do Processo de Fabricação, na redução do risco de
falhas, devido à:
• Identificar e avaliar as funções e requisitos do processo
• Identificare avaliar os potenciais de falhas de produto e processo e seus efeitos nos
processos e nos clientes
• Identificar potencial de falhas nos processos de fabricação e montagem
• Identificar variáveis de processo, com foco em controles de processo, visando
redução de ocorrência ou melhores condições de detecção das falhas
• Estabelecer um sistema de prioridades para ações preventivas e/ou corretivas 
Desenvolvimento de um PFMEA
Outras ferramentas e fontes de informação para o PFMEA:
• DFMEA
• Desenhos e Registros de Projeto
• Nota (lista) de Processo
• Matrizes (características) de inter-relacionamentos
• Não conformidades internas e externas
• Histórico da Qualidade e Confiabilidade
• DRBFM – Revisão dos Projetos Baseado nos Modos de Falha
• DFMA – Projeto para a Fabricação e Montagem
• DoE – projeto de Experimentos
• CEP – controle Estatístico do Processo
• Poka Yoke
• Etc.
Desenvolvimento de um PFMEA
Formulário PFMEA – Modelo Sugerido
Desenvolvimento de um PFMEA
Coluna “Classificação”
Esta coluna deve ser usada para destacar os modos de falha de 
alta-prioridade ou causas que possam requerer avaliações adicionais
de Engenharia.
Esta coluna pode ser usada para classificar quaisquer Características
Especiais de produto ou de processo. 
Requisitos específicos do cliente podem identificar símbolos especiais
característicos de produto ou de processo, e sua utilização.
Onde uma Característica Especial for identificada com uma severidade
9 ou 10, no PFMEA, o engenheiro responsável pelo projeto deve ser
notificado. 
Desenvolvimento de um PFMEA
Severidade: É o valor associado ao efeito mais grave, para um dado modo de falha
Critério sugerido pelo Manual de Referência FMEA – 4ª Edição, da AIAG
Desenvolvimento de um PFMEA
Severidade:
Classificações elevadas de severidade, devem ser reduzidas através
de alterações de projetos, para compensar ou minimizar a resultante
severidade de uma falha. Em geral, no PFMEA não temos ações que
possam reduzir a severidade. 
Exemplo: Pneu automotivo
• Requisito  Reter a pressão de ar aplicada, durante o uso
• Modo de falha  Rápida perda de pressão do ar
• Alteração de projeto  A severidade, do efeito da falha, será menor
para um pneu capaz de rodar vazio
Desenvolvimento de um PFMEA
Ocorrência: É a probabilidade de que uma determinada causa ocorrerá
Critério sugerido
pelo Manual de
Referência FMEA /
4ª Edição, da AIAG
Desenvolvimento de um PFMEA
Ocorrência:
A redução da classificação da ocorrência, deve ser feita através da
remoção (ou controle) das causas do modo de falha.
Exemplo: Pneu automotivo
• Requisito  Reter a pressão de ar aplicada, durante o uso
• Modo de falha  Rápida perda de pressão do ar
• Causa da falha  Quantidade de adesivo no processo de montagem do pneu 
• Ação no processo  Controlar a quantidade de adesivo por montagem 
Desenvolvimento de um PFMEA
Detecção:
É a capacidade
dos controles
de processo
em detectar os
modos de falha
Critério sugerido
pelo Manual de
Referência FMEA /
4ª Edição, da AIAG
Desenvolvimento de um PFMEA
Detecção: Para a redução da classificação da detecção, deve ser
analisada a possibilidade de definir controles de processo
que consigam detectar uma falha logo após a sua ocorrência
Exemplo: Pneu automotivo
• Requisito  Reter a pressão de ar aplicada, durante o uso
• Modo de falha  Rápida perda de pressão do ar
• Causa da falha  Quantidade de adesivo no processo de montagem do pneu 
• Ação no processo  Teste de estanqueidade em 100 % das montagens 
Desenvolvimento de um PFMEA
Exemplos de Modo de Falha e Efeito:
Item /
Função /
Requisito
Operação 1010:
Fixar banco na estrutura
do veículo, usando 
parafusadeira automática.
Requisitos:
• 4 Parafusos
• Parafusos totalmente
assentados
• Parafusos apertados
com torque especificado
Modo de
Falha
Potencial 
Montagem com menos
do que 4 parafusos
Parafuso não assentado
totalmente
Parafuso apertado acima
do torque especificado
Parafuso apertado abaixo
do torque especificado
Efeito
Usuário: Banco se solta
Fábrica: Parada de fornecimento
Usuário: Banco se solta
Fábrica: Seleção e retrabalho
Usuário: Banco se solta (quebra)
Fábrica: Seleção e retrabalho
Usuário: Banco se solta
Fábrica: Seleção e retrabalho
Desenvolvimento de um PFMEA
Exemplos de Causa, Prevenção e Detecção:
Modo de
Falha
Potencial 
Montagem com menos
do que 4 parafusos
Parafuso não assentado
totalmente
Parafuso apertado acima
do torque especificado
Parafuso apertado abaixo
do torque especificado
Causa
Processo de monta-
gem permite a falha
Parafusadeira não
perpendicular
Set-up incorreto
(torque maior)
Set-up incorreto
(torque menor)
Prevenção
Trabalhar em kits c/ a
qtd. certa de parafusos
Melhorar dispositivo
de aparafusamento
Set-up protegido por
senha
Set-up protegido por
senha
Detecção
Sensor de presença
acusa a falta de parafusos
Sensor de ângulo incluído
na parafusadeira
Adaptar controle de
torque na parafusadeira
Adaptar controle de
torque na parafusadeira
Desenvolvimento de um PFMEA
Exemplos: PFMEA – Eixo de Motor de Partida
DRBFM – Revisão de Projetos Baseado
nos Modos de Falhas
DRBFM = Design Review Based on Failure Mode
Revisão de Projetos Baseado nos Modos de Falha
DRBFM – Revisão de Projetos Baseado
nos Modos de Falhas
DRBFM = Design Review Based on Failure Mode
Revisão de Projetos Baseado nos Modos de Falhas
Conceito Básico: Mizen Boushi = Prevenção dos Problemas da Qualidade
Prevenir antes de ocorrer  Baseado nos princípios do GD3
Good Design = Bom Projeto
Good Discussion = Boa Discussão
Good Design Review (Good Dissection) = Boa Revisão de Projeto
/ Análise rigorosa
DRBFM – Revisão de Projetos Baseado
nos Modos de Falhas
Mizen Boushi
DRBFM
Fonte: Toyota Style Mizen-Boushi Shuhou GD3 (T. Yoshimura – 2002)
(ou Good Dissection)
DRBFM – Revisão de Projetos Baseado
nos Modos de Falhas
Medidas de Prevenção
DRBFM
GD3 é a base para
garantir o resultado
das melhorias
propostas
Bom Projeto = Projeto robusto
Foco na Função
Entendimento profundo /
Análise Rigorosa
DRBFM – Revisão de Projetos Baseado
nos Modos de Falhas
A filosofia Mizen Boushi foi desenvolvida pela Toyota.
Também chamada de GD3, significa "medidas de prevenção".
É um processo disciplinado focado nas fases iniciais do projeto de 
produtos e seus processos, alinhado com o “TPS – Sistema Toyota de 
Produção” e que contribui para a “qualidade robusta”.
Mizen Boushi
Mizen Boushi = Método Toyota de Prevenção de Problemas da Qualidade
DRBFM – Revisão de Projetos Baseado
nos Modos de Falhas
GD3 :
Good Design
(Bom Projeto)
• Identificação dos
potenciais de falhas
• Minimizar Alterações
• Análise detalhada do
projeto
• Auxílio metodológico
Good Discussion
(Boa Discussão)
• Prevenção da falha no
projeto
• Utilizar o DRBFM, para
orientar discussão
• Aplicar ações preventivas
no projeto
Good Design Review
(Boa Revisão de Projeto)
• Identificação de falhas
nos protótipos
• Análise metodológica
• Aplicar ações preventivas
no projeto
DRBFM – Revisão de Projetos Baseado
nos Modos de Falhas
Exemplo de Formulário DRBFM:
DRBFM – Revisão de Projetos Baseado
nos Modos de Falhas
Exemplo de Formulário DRBFM:
DRBFM – Revisão de Projetos Baseado
nos Modos de Falhas
Exemplo de Formulário DRBFM:
DRBFM – Revisão de Projetos Baseado
nos Modos de Falhas
Exemplo DRBFM: Placa Eletrônica
DRBFM – Revisão de Projetos Baseado
nos Modos de Falhas
Exemplo DRBFM: Placa Eletrônica
DRBFM – Revisão de Projetos Baseado
nos Modos de Falhas
Exemplo DRBFM: Placa Eletrônica
FMEA: Exercícios para entregar
O processo de fabricação possui 6 operações de fabricação:
• Operação 1: Cortar blank  Máquina: Prensa Excêntrica de 15 toneladas
• Operação 2: Dobrar  Máquina: Prensa Excêntrica de 15 toneladas
• Operação 3: Furar 3 furos grandes e 2 pequenos (na mesma face 1)  Máquina: Furadeira 
Múltipla
• Operação 4: Furar 1 furo grande e 2 pequenos (na mesma face2)  Máquina: Furadeira 
Múltipla
• Operação 5: Rebarbar  Máquina: Tambor Rotativo de Rebarbação
• Operação 6: Calibrar dobra  Máquina: Prensa Excêntrica de 15 toneladas
ExercícioExercício 1)
Elaborar o P-FMEA completo para esta peça:
Obs.: Propor ações para NPR > 50
FMEA: Exercícios para entregar
Peça: Apoio da corrente de distribuição de motor
à explosão.
Função: Manter a corrente de distribuição
tensionada.
Função dos furos maiores: Fixação da peça
Função dos furos menores: Lubrificação (passagem
de óleo)
Análise da Função:
FMEA: Exercícios para entregar
Rolo de
Matéria Prima
Operação 1:
Cortar blank
Operação 2:
Dobrar
Operação 3:
Furar face 1
Operação 4:
Furar face 2
Operação 5:
Rebarbar
Operação 6:
Calibra dobra
Peça
Processo de Fabricação:
90 º (+ 1º)
22 mm
16 mm
Desenho da peça:
5 mm
5 mm
5
0
 m
m
2
5
 m
m
14 mm
Diâmetro dos furos: 8 mm e 1 mm
Característica Especial:
Ângulo de 90° + 1°
Tolerâncias: + 0,1 mm
FMEA: Exercícios para entregar
FMEA: Exercícios para entregar
Exercício 2)
Após um estudo de melhoria, o processo foi alterado, para:
O processo de fabricação possui 6 operações de fabricação:
• Operação 1: Cortar blank  Máquina: Prensa Excêntrica de 15 toneladas
• Operação 2: Furar 4 furos grandes e 4 pequenos  Máquina: Furadeira Múltipla
• Operação 3: Rebarbar  Máquina: Tambor Rotativo de Rebarbação
• Operação 4: Dobrar  Máquina: Prensa Excêntrica de 15 toneladas
Elaborar o P-FMEA completo, para esta nova situação.
Obs.: Propor ações para NPR > 50
Exercício
FMEA: Exercícios para entregar
Rolo de
Matéria Prima
Operação 1:
Cortar blank
Operação 2:
Furar 4 furos grandes
e 4 furos pequenos
Operação 3:
Rebarbar
Operação 4:
Dobrar
Peça
Processo de Fabricação:
90 º (+ 1º)
22 mm
16 mm
Desenho da peça: (o mesmo)
5 mm
5 mm
5
0
 m
m
2
5
 m
m
14 mm
Diâmetro dos furos: 8 mm e 1 mm
Característica Especial:
Ângulo de 90° + 1°
Tolerâncias: + 0,1 mm
FMEA: Exercícios para entregar
Somos especializados nas metodologias: Seis Sigma, Design For Six Sigma, DoE –
Delineamento de Experimentos / Método Taguchi e nos conceitos do Lean 
Manufacturing.
Instrutores:
Engº MSc Luiz Bacellar – Tel.: (19) 3213-0661 / Cel.: (19) 98116-7237
luiz@bacellartreinamentos.com.br
Engª MSc Rosely Bacellar – Tel.: (19) 3213-0661 / Cel.: (19) 99790-3770
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Análise do Modo de Falha e seus Efeitos
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