Controle de Qualidade na Indústria Farmacêutica

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RESUMO CONTROLE DE QUALIDADE
Mas afinal, o que é a indústria farmacêutica? É um ramo de produção dedicado a pesquisa, desenvolvimento, fabricação e comercialização de produtos farmacêuticos, que incluem medicamentos, vacinas, produtos biológicos, insumos farmacêuticos ativos (IFAs) e produtos para a saúde.
Dentre as etapas de produção, o controle de qualidade desempenha um papel fundamental, pois ele precisa garantir que o produto fabricado em pequena ou larga escala seja unificado e cumpra tanto o padrão quanto os requisitos preestabelecidos. Para isso, é necessário seguir as Boas Práticas de Fabricação e as Boas Práticas Farmacêuticas.
Boas Práticas de Fabricação: são requisitos gerais que o fabricante de produto deve aplicar às operações de Fabricação de Produtos de Higiene Pessoal, Cosméticos e Perfumes, de modo a garantir a qualidade e segurança desses produtos (BRASIL, 2013, on-line).
Boas Práticas Farmacêuticas: é o conjunto de técnicas e medidas que visam a assegurar a manutenção da qualidade e à segurança dos produtos disponibilizados e dos serviços prestados em farmácias e drogarias, com fins de contribuir para o uso racional desses produtos e para a melhoria da qualidade de vida dos usuários (BRASIL, 2009).
O que, exatamente, entendemos por qualidade e quem deve ser responsável por sua execução?
Entende-se por qualidade o grau de excelência de um produto caracterizado por confiabilidade e durabilidade (PINTO; ALPIOVEZZA; RIGHETTI, 2013).  É importante lembrar que a qualidade precisa ser entendida, aplicada e aceita por todas as pessoas da empresa, independentemente do nível hierárquico que ocupem. “A avaliação ou controle da qualidade fazem parte de um programa de garantia da qualidade, sendo importantes instrumentos de gestão, permitindo detectar desvios no processo” (CASTRO, 2000, p. 69). A realização do controle de qualidade na indústria farmacêutica é de extrema importância para garantir a qualidade, segurança, eficácia e credibilidade dos produtos fabricados ao mercado consumidor.
Requisitos necessários para assegurar a qualidade, de acordo com Pinto, Alpiovezza e Righetti (2013):
· Garantir que seus produtos sejam desenvolvidos corretamente.
· Identificar responsabilidades gerenciais que estejam claramente definidas na descrição de cargos e funções.
· Estabelecer um conjunto de documentos que contemple todos os aspectos do sistema de garantia da qualidade.
· Definir pontos de controle para todas as etapas de produção.
· Determinar, por meio de especificações técnicas, a aquisição de insumos (matérias-primas e embalagens).
· Garantir que os produtos sejam liberados somente pelo controle de qualidade.
· Estabelecer as condições de armazenamento de insumos e produtos acabados e os procedimentos de distribuição.
· Organizar a autoinspeção.
· Definir o programa de treinamento.
Utilizado na resolução de problemas e na implementação de mudanças, o PDCA (Plan-Do-Check-Act) é um método de gestão utilizado no controle de qualidade para melhoria contínua de processos. Ele consiste em quatro etapas interligadas: Planejar, Fazer, Verificar e Agir. Na indústria farmacêutica, o PDCA é amplamente utilizado para o controle de qualidade e a implementação de sistemas de gestão da qualidade.
Os requisitos de controle de qualidade são estabelecidos pela indústria de acordo com as normas e normas vigentes. Referências como: compêndios oficiais, farmacopeias, laudos de fornecedores de matérias-primas, pesquisas e tendências de mercado podem ser consideradas.
A base do sistema de qualidade são as normas, é por meio delas que temos a padronização para a execução das atividades, com uniformidade dos requisitos de qualidade e a designação das responsabilidades de cada um, visando a contribuir com a melhoria contínua da qualidade e garantir a satisfação do cliente.
Lembrando que as especificações devem ser autorizadas, datadas e revisadas periodicamente por profissional habilitado, no que diz respeito aos testes predeterminados para cada produto.
As normas são ferramentas poderosas na tomada de decisão, proporcionando soluções rápidas e seguras. Quais são os benefícios na utilização das normas?
Dentre os benefícios, podemos destacar:
PARA O CONSUMIDOR OU CLIENTE PARA O CIDADÃO PARA O PROFISSIONAL PARA O EMPRESÁRIO
Fazer comparações na escolha do produto e garantia de compra de produtos seguros.
REGULAMENTAÇÕES E LEGISLAÇÕES
Criada em 1999, pela Lei nº 9.782, a Agência Nacional de Vigilância Sanitária (Anvisa) possui a missão de: “Art. 6º. Proteger e promover a saúde da população garantindo a segurança sanitária de produtos e serviços e participando da construção de seu acervo” (BRASIL, 1999, on-line).
A Anvisa é o órgão responsável pela fiscalização, autorização de funcionamento e emissão de certificados de Boas Práticas de Fabricação para as áreas de cosméticos, alimentos, medicamentos, correlatos e saneantes.
O Manual de Boas Práticas de Fabricação (BPF) estabelece normas rigorosas de higiene e saneamento, com o objetivo de prevenir a contaminação de origem biológica, química e física, eliminando quaisquer riscos potenciais associados. As diretrizes descritas neste documento aplicam-se a todas as áreas, desde a produção até o armazenamento, garantindo que todos os envolvidos tenham conhecimento e compreensão e, também, cumpram as práticas de higiene pessoal adequadas bem como os procedimentos de sanitização e controle aplicados aos processos e produtos.
MEDICAMENTOS
A indústria farmacêutica tem disponibilizado uma ampla gama de opções farmacêuticas para consumidores e profissionais da saúde, o que inclui desde novos produtos até alternativas mais econômicas e tradicionais, como genéricos, similares e bioequivalentes (BARATA-SILVA et al., 2017). Como não poderia deixar de ser, a segurança de um medicamento, seja qual for sua classe, está intimamente relacionada à sua qualidade.
Boas Práticas de Fabricação de Medicamentos de uso humano.
Dessa forma, todas as indústrias que atuam na fabricação de medicamentos devem seguir as determinações estabelecidas pela Agência Nacional de Vigilância Sanitária (Anvisa), conforme definido pela Resolução da Diretoria Colegiada (RDC) nº 658, de 30 de março de 2022, que estabelece as Boas Práticas de Fabricação de Medicamentos de uso humano.O detentor de uma autorização para fabricação deve fabricar medicamentos para garantir que correspondam à finalidade pretendida, satisfaçam os requisitos do registro ou da autorização voltados ao uso em ensaio clínico, conforme apropriado, de forma a não colocar os pacientes em risco devido às segurança, qualidade ou eficácia inadequadas (BRASIL, 2022, on-line).
Você sabe a diferença entre produção e fabricação?
Produção: operações envolvidas no preparo de determinados produtos, desde o recebimento dos materiais no almoxarifado, passando pelo processamento e embalagem até a obtenção de determinado produto.
Fabricação: operações que incluem a aquisição de materiais, produção, controle de qualidade, liberação, estocagem e expedição de determinados produtos
Os princípios fundamentais das Boas Práticas de Fabricação, segundo Silva (2010), são:
· LIDERANÇA: Deve estabelecer a missão da empresa e a política da qualidade, sendo fundamental a divulgação delas a todos os colaboradores.
· TREINAMENTO: Deve-se qualificar os colaboradores para desempenhar suas funções específicas. Também é necessário manter registros de todos os treinamentos realizados.
· PROJETO, CONSTRUÇÃO E INSTALAÇÃO: Devem visar à facilidade de manutenção e limpeza da área operacional e dos equipamentos, estes devem ser resistentes à deterioração e ter fácil reparação ou substituição.
· ESTOCAGEM E MANUSEIO DE PRODUTOS ACABADOS: É necessário observar a separação dos produtos, as condições ambientais adequadas e o controle de rastreamento de lote.
· FÓRMULAS, ESPECIFICAÇÕES E PADRÕES: As boas práticas precisam estabelecer procedimentos de fabricação e de limpeza, amostragem do processo, definição dos métodos de análise de matérias-primas e de produtos acabados.
· CONTROLES DE LABORATÓRIO:Observar a qualificação, calibração e manutenção dos equipamentos, a validação dos métodos e procedimentos e a identificação de materiais e equipamentos.
· CONTROLE DE PROCESSOS: Monitorar a qualidade durante todo o processo de fabricação.
· REGISTROS: Manter registros para uso e limpeza de equipamentos, anotações de insumos, rotulagem e fechamento das embalagens, padrões e controle de processo de produtos, controle e regularidade na produção, resultados das análises laboratoriais.
· DOCUMENTAÇÃO: Manter registros para uso e limpeza de equipamentos, anotações de insumos, rotulagem e fechamento das embalagens, padrões e controle de processo de produtos, controle e regularidade na produção, resultados das análises laboratoriais.
· RECLAMAÇÃO: Registrar os contatos recebidos, investigar e tomar as medidas necessárias, adotar as providências para prevenir as reincidências, possuir um sistema de recolhimento após venda ou fornecimento.
· AUDITORIA DA QUALIDADE: Avaliação sistemática, a fim de verificar se o sistema implantado é eficaz e adequado para atender aos objetivos da organização.
O profissional que executa o controle de qualidade ao cumprir as Boas Práticas de Fabricação é responsável pela coleta de amostras, determinação de especificações e execução de testes bem como pela organização, documentação e procedimentos de liberação que asseguram a execução dos testes relevantes e necessários até a qualidade ser considerada satisfatória (BRASIL, 2022, on-line).
COSMÉTICOS
A industrialização de produtos cosméticos pode ser considerada um processo simples, mas requer atenção e implementação de procedimentos que priorizem as Boas Práticas de Fabricação e a qualidade, ao realizar o controle de qualidade, deve-se estar atento(a) a: seleção dos fornecedores de matérias-primas e embalagens, processamento com as etapas de recepção e avaliação da qualidade da matéria-prima e embalagem, manipulação dos componentes, envase, rotulagem, encaixotamento, armazenamento, expedição e transporte dos produtos acabados (ARAGÃO et al., 2017).
Também é importante destacar que, assim como na fabricação de medicamentos, ao produzir um cosmético, deve-se seguir a RDC nº 48 da Agência Nacional de Vigilância Sanitária (BRASIL, 2013), a qual regulamenta as Boas Práticas de Fabricação para produtos de higiene pessoal, cosméticos e perfumes. Para isso, as empresas devem adaptar-se às exigências, atividades e natureza dos seus produtos, incluindo procedimentos e processos.
Os produtos cosméticos podem ser encontrados nas formas líquida, semissólida e sólida. Uma vez determinado o método de amostragem, as amostras devem ser coletadas e tratadas de acordo com o estado do produto. Os métodos adequados de tratamento de amostra, para garantir os melhores resultados possíveis, precisam ser escolhidos com base na natureza da amostra e na análise necessária.
 Processo da fabricação de cosméticos
A primeira etapa refere-se ao recebimento de matéria-prima e embalagens. Na sequência, aparece a segunda etapa, onde está a armazenagem (quarentena) aguardando a amostragem do controle de qualidade, à direita, está sinalizado que ocorre a verificação desse controle. A terceira etapa dá continuidade e mostra a pesagem e a separação de matérias-primas. Abaixo, tem-se a quarta etapa, que é a produção/manipulação, à direita, está sinalizado que ocorre a verificação do controle de qualidade. A quinta etapa é o envase/acondicionamento, à direita, está sinalizado que ocorre a verificação do controle de qualidade. Na sexta etapa, está o armazenamento de produto acabado e a sétima e última etapa, a expedição.
RESPONSABILIDADES DO CONTROLE DE QUALIDADE
Vejamos as atividades que o profissional responsável pelo controle de qualidade executa:
AMOSTRAGEM: Realiza a amostragem de matérias-primas, insumos, material de embalagem, granel e produto acabado. Também pode aprovar ou reprovar insumos e produtos acabados.
CONTROLE ANALÍTICO: Realiza o controle analítico de matérias-primas, água de processo, elaboração dos produtos e demais materiais componentes do processo produtivo e do produto acabado. Para isso, utiliza de especificações e padrões pré-aprovados para matéria-prima e produto acabado.
CONTROLE DE EMBALAGEM: Executa inspeções de medições nas embalagens, por exemplo, a verificação da capacidade do frasco em coerência com o rótulo da embalagem e as inspeções para detectar defeitos considerados subjetivos. Estão nesta classificação a variação de cor, as manchas, bolhas, sujeiras, borrões, entre outros.
CONTROLE DE QUALIDADE MICROBIOLÓGICO: Quantifica e qualifica os microrganismos presentes em formulação, ambiente fabril e equipamentos, para atuar, de forma corretiva, em casos de contaminação e, principalmente, de forma preventiva, a fim de evitar contaminações durante todo o processo de fabricação.
AMOSTRAS DE RETENÇÃO: Deve guardar as amostras de retenção das matérias-primas, a fim de garantir sua rastreabilidade, amostra de embalagem e de produto acabado, sendo necessário, no mínimo, três amostras do produto em sua embalagem original em quantidade suficiente para permitir, no mínimo, duas análises completas.
ESPECIFICAÇÕES: Deve elaborar e controlar as especificações de matérias-primas e do controle de processo das especificações relativas às embalagens e ao produto final.
CALIBRAÇÕES: Realiza a calibração dos instrumentos de precisão (balanças, pHmetros, viscosímetros, alcoômetros) e demais instrumentos essenciais ao processo produtivo.
VALIDAÇÃO DOS MÉTODOS ANALÍTICOS
Descrita pela RDC nº 166 (BRASIL, 2017), a validação de métodos analíticos é aplicável a todos os insumos farmacêuticos, medicamentos e produtos biológicos em todas as suas fases de produção. Esta norma revoga a RDC nº 899 de 2003, que também tratava da validação de métodos analíticos, sendo a nova norma mais detalhada e abrangente. No âmbito dos parâmetros de validação, a RDC nº 166 estabelece diretrizes detalhadas sobre como demonstrar seletividade, linearidade, intervalo, exatidão, precisão, robustez limites de detecção e quantificação. Além disso, a resolução prevê a consideração do efeito matriz para matrizes complexas durante o processo de validação. Esta última é um requerimento básico das Boas Práticas de Fabricação cujo objetivo é garantir que os resultados analíticos sejam confiáveis (BRASIL, 2017). Assim, os métodos de controle de qualidade devem ser validados antes de serem adotados na rotina, levando-se em consideração as instalações e os equipamentos disponíveis.
PROCEDIMENTO OPERACIONAL PADRÃO (POP)
Para ter processos consistentes e eficientes, é fundamental implementar procedimentos para padronizar e orientar as atividades diárias. Procedimentos Operacionais Padrão (POPs), cuja finalidade é fornecer um guia claro sobre as atividades e processos que precisam ser executados. Ainda, a partir dos Procedimentos Operacionais Padrão é possível estabelecer as diretrizes da empresa em relação à política de qualidade e, também, promover a padronização para execução de atividades.
Os POPs são documentos que detalham as diretrizes contidas no manual da qualidade, indicando como a empresa executa suas atividades rotineiras, a fim de cumprir a política básica de qualidade. São encontrados em muitos ambientes de saúde, incluindo hospitais, clínicas, farmácia e, também, em indústrias cosméticas, alimentícias, químicas, em construções, laboratórios de análises bem como em serviços de logística e transporte. “Os POPs descrevem o modo pelo qual o procedimento é realizado, relatando as tarefas e a sequência lógica da execução” (VERRI, 2013, p. 58).
APROFUNDANDO
Os procedimentos operacionais padrão também conhecidos pela sigla “POP”, ou em inglês, “SOP” – Standard Operational Procedure,são documentos de uso interno necessários para a validação de todos os processos e a exigência ao cumprimento das Boas Práticas de Fabricação (GOUGH; HAMRELL, 2009).Esses documentos fazem parte do manual da qualidade da empresa, constituindo a pirâmide de hierarquização da documentação de grande parte dossistemas da qualidade (GIL, 2010).
O manual da qualidade é o documento mais importante porque descreve toda a política de qualidade da empresa, define, por meio de organograma, as responsabilidades exercidas e compila todas as informações das atividades técnicas e administrativas exercidas na empresa como um todo.
Apesar de serem conhecidos como Procedimentos Operacionais Padrão,estespodem ser chamados, ainda, dentro das indústrias, de instruções de trabalho, métodos, planos de higiene química, formulários de instrução, políticas ou procedimentos globais.
Ao definir os procedimentos operacionais padrão, é possível melhorar a eficiência de um método analítico em termos de resistência e capacidade de funcionar de forma consistente. Tal atitude aumenta a performance de um método analítico nos parâmetros de resistência e robustez, por exemplo (AMARAL; VILELA, 2002; GIL, 2010).
ESTRUTURAÇÃO DE UM POP 
Vejamos, a seguir, os elementos necessários para a elaboração de um POP, de acordo com Gil (2010):
IDENTIFICAÇÃO: Deve constar o nome da empresa e/ou departamento, título do POP, data de emissão, data da emissão anterior e número de páginas.
OBJETIVO: Deve ser bem sucinto, podendo, na maioria dos casos, corresponder, na íntegra, ao título.
RESPONSABILIDADES: Precisa indicar a quais funcionários se destina o documento.
ALCANCE: Indica em quais setores as cópias desses documentos devem ser disponibilizadas e aplicadas
DOCUMENTO DE REFERÊNCIA: Informa todas as fontes consultadas para a elaboração do documento.
DISTRIBUIÇÃO DE CÓPIAS: Além dos locais de aplicação, uma cópia deve ser arquivada na central de documentação.
PROCEDIMENTO: Descreve, de forma objetiva e detalhada, cada etapa do método. Deve contar com a participação de todos os funcionários envolvidos nos processos.
Ao realizar atualizações, é necessário descrever qual alteração foi realizada, com objetivo de manter o histórico do documento atualizado.
“Nas atualizações (no campo denominado alteração, escrever qual foi a alteração efetuada para sempre manter o histórico no documento atualizado), são retirados primeiro os documentos antigos e depois são inseridos os novos” (PINTO; ALVIOPEZZA; RIGHETTI, 2013, p. 121).
Importante ressaltar que o controle de documentação é feito pelo setor de Garantia de Qualidade e que compete ao farmacêutico ou responsável técnico manter os POPs atualizados (BRASIL, 2002). Os POPs originais ficam arquivados no setor da garantia da qualidade e as cópias controladas, arquivadas nos respectivos setores.
As implementações, manutenção e atualização dos POPs contribuem decisivamente para a garantia da qualidade dos produtos e serviços.
· POP PARAMENTAÇÃO: procedimento operacional padrão para paramentação, entrada e saída do laboratório.
· POP AMOSTRAGEM: procedimento operacional padrão para coleta de amostras.
· POP VALIDAÇÃO: procedimento operacional padrão para validação de métodos.
· POP CALIBRAÇÃO: Procedimento operacional padrão para calibração de equipamentos.
· POP AAS: Procedimento operacional padrão para Análise do Ácido Acetilsalicílico.
Vale ressaltar que o número de pops que devem ser elaborados depende da complexidade das atividades realizadas na empresa, podendo existir, por exemplo, subdivisões mais específicas para cada equipamento.
Outro fator importante na elaboração de um POP é manter um padrão de fontes, espaçamentos e formatação para todos.
Os Procedimentos Operacionais Padrão são documentos obrigatórios aos setores e, portanto, são juridicamente vinculativos. Assim, ter procedimentos sólidos contribui não só para o cumprimento da lei, mas também para a boa conformidade e garantem Boas Práticas de Fabricação.
Quando falamos de regulamentações, você sabe quais são os órgãos que estabelecem essas diretrizes?
Dentre os órgãos internacionais que estabelecem as diretrizes, a seguir, estão a Organização Internacional de Padronização (ISO) e a Conferência Internacional de Harmonização (ICH). Os regulamentos estabelecidos por estas agências identificam a maioria dos sistemas e processos, garantindo que os procedimentos sejam comuns a todos.
Quando falamos de regulamentações, você sabe quais são os órgãos que estabelecem essas diretrizes?
Dentre os órgãos internacionais que estabelecem as diretrizes, a seguir, estão a Organização Internacional de Padronização (ISO) e a Conferência Internacional de Harmonização (ICH). Os regulamentos estabelecidos por estas agências identificam a maioria dos sistemas e processos, garantindo que os procedimentos sejam comuns a todos.
Dentre as advertências mais observadas por órgãos fiscalizadores em relação aos POPs, estão: a falta de procedimentos, a presença de procedimentos contraditórios, desatualizados, incompletos ou excessivamente detalhados e de procedimentos que não são seguidos.
IMPLANTAÇÃO DE UM POP
O processo de implantação consiste em introduzir uma nova forma de trabalho no ambiente interno da empresa.
Para a elaboração do Procedimento Operacional Padrão, é importante você realizar uma imersão em todos os processos, por meio da identificação do tipo de procedimento e da seleção de documentos relevantes, por exemplo, normas, manuais e fichas técnicas.
Em seguida, você já pode iniciar a descrição do procedimento e, para isso, é recomendado entrevistar o executante, com a intenção de verificar como são efetuadas cada tarefa e a sequência de trabalho.
Preferencialmente, faça um fluxograma para reunir todas as informações, depois, descreva-as passo a passo, por escrito.
Para auxiliar na conferência da execução das operações, é recomendado realizar um checklist. De acordo com Meira (2003), um dos métodos que podem ser realizados é o plano denominado 5W1H (Figura 1). A partir dele é possível considerar, de forma cuidadosa e objetiva, todas as tarefas a serem executadas ou selecionadas, assegurando sua implementação de forma organizada.
No centro da imagem, encontra-se um hexágono branco contendo o texto “5W1H”. Cada etapa está representada por um hexágono colorido ao redor do hexágono central, seguindo uma sequência no sentido horário. A primeira etapa é identificada pela cor cinza e numerada como “1 (What)”. Nesta etapa, busca-se responder à pergunta: “Que operação é esta?”. A segunda etapa, representada pela cor azul e numerada como “2 (When)”, foca na questão: “Quando esta operação será conduzida?”. A terceira etapa é caracterizada pela cor roxa e numerada como “3 (Who)”, visando a responder: “Quem conduzirá esta operação?”. Em seguida, há a quarta etapa na cor laranja, com o número “4 (Why)”, cujo objetivo é responder: “Por que esta operação é necessária?”. A quinta etapa está destacada em amarelo e numerada como “5 (Where)”. Nesta etapa, procura-se responder à pergunta: “Onde a operação será conduzida?”. Por fim, a sexta etapa é representada pela cor verde-água, contendo o número “6 (How)”. Nesta etapa, enfoca-se a pergunta: “Como conduzir esta operação?”. A figura oferece uma representação visual clara e informativa das etapas do método 5W1H, o que auxilia na compreensão e aplicação dessa ferramenta.
Assim, uma vez definida a necessidade de estabelecer um POP, o ciclo de vida inicia-se com a elaboração, passando pela vigência, as quais correspondem às etapas de aprovação, efetivação, distribuição e treinamento.
Antes da implementação do POP, ele deve passar pela etapa de validação. Uma metodologia para validação do POP é pedir que outro colaborador execute as tarefas sob a supervisão do autor.
CONTROLE DE QUALIDADE DA MATÉRIA-PRIMA, PRODUTOS EM PROCESSAMENTO E PRODUTOS ACABADOS
Saberia dizer quais componentes são essenciais para assegurar a qualidade do produto e proteger a saúde dos pacientes?
Há diversos componentes ditos essenciais, dentre eles estão o controle de qualidade rigoroso, as Boas Práticas de Fabricação, a validação de processo e o monitoramento constante. Para isso, você deve observar a política de Gestão da Qualidade vigente na empresa, que estabelece os princípios e diretrizes bem como orienta as atividades de controle de qualidade.Convido você, agora, a propor as etapas as quais envolvem o processo de fabricação de um produto que você, com frequência, consome.
Cada etapa do processo deve ser cuidadosamente monitorada, registrada e avaliada, a fim de garantir a conformidade com as regulamentações e a qualidade dos produtos. Para isso, é fundamental que seja estabelecida a avaliação pelo controle de qualidade desde os insumos e matérias-primas até a obtenção dos produtos finais. Além disso, a colaboração e a comunicação efetivas entre os departamentos envolvidos são essenciais para garantir um fluxo de trabalho harmonioso e eficiente.
CONTROLE DE QUALIDADE DE MATÉRIAS-PRIMAS FARMACÊUTICAS
De acordo com as normas estabelecidas pela Agência de Vigilância Sanitária (Anvisa), um Sistema da Qualidade Farmacêutica adequado à fabricação de medicamentos deve garantir que
“O estado de controle seja estabelecido e mantido por meio do desenvolvimento e uso de sistemas eficazes de monitoramento e controle para o desempenho do processo e para a qualidade do produto” (BRASIL, 2022, on-line, art. 8º).
Imagine que, ao final do processo de produção, o setor de qualidade identifique falhas e inconformidades no lote produzido. Após inúmeras pesquisas e análises, verifica-se que este problema ocorreu devido à qualidade da matéria-prima utilizada. Assim, podemos concluir que, para a indústria, essa fabricação resultou em prejuízos, já que o item essencial não foi avaliado e passou por todo o processo de fabricação.
De acordo com Rebello (2019), devem ser adotadas inúmeras verificações durante o processo de fabricação, que vão desde o recebimento da matéria-prima até o produto final, com objetivo de garantir a segurança, a eficácia e a qualidade dos produtos, protegendo a saúde dos consumidores.
De acordo com a RDC nº 658, a qual dispõe sobre as Boas Práticas de Fabricação de Medicamentos, matéria-prima é “[...] qualquer substância utilizada na produção de medicamentos, excluindo os materiais de embalagem”(BRASIL, 2022, on-line).
Outra definição abordada pela RDC nº 48, que trata das Boas Práticas de Fabricação para Produtos de Higiene Pessoal, Cosméticos e Perfumes, é a seguinte: matéria-prima é “[...] qualquer substância envolvida na obtenção de um produto a granel que faça parte deste na sua forma original ou modificada” (BRASIL, 2022, on-line). Independentemente da produção de medicamentos ou cosméticos, o controle de qualidade da matéria-prima deve ser obrigatoriamente realizado.
Vale ressaltar que a qualidade das matérias-primas depende muito do fornecedor. Assim, é importante que os requisitos de qualidade estabelecidos pelo fabricante para as matérias-primas sejam discutidos e acordados previamente com os fornecedores.
A seleção, qualificação, aprovação e manutenção de fornecedores de matérias-primas, juntamente com sua compra e aceitação, deverão ser documentadas como parte do sistema de qualidade farmacêutica (BRASIL 2018a).
Critérios que devem ser adotados para a qualificação de fornecedores:
PRIMEIRA ETAPA: comprovação do fornecedor de regularidade perante as autoridades sanitárias competentes.
SEGUNDA ETAPA: avaliação, por meio de análises de controle de qualidade, e avaliação dos laudos analíticos apresentados, verificando o atendimento às especificações estabelecidas.
TERCEIRA ETAPA: auditorias para verificação do cumprimento das normas de Boas Práticas de Fabricação ou de fracionamento e distribuição de insumos.
QUARTA ETAPA: avaliação do histórico dos fornecimentos anteriores.
Quando tratamos da aprovação e manutenção de fornecedores para substâncias ativas, é necessário que a rastreabilidade da cadeia de abastecimento seja estabelecida, e os riscos associados, desde as matérias-primas até o medicamento acabado, devem ser formalmente avaliados e verificados periodicamente.
Além disso, deverão ser realizadas auditorias junto aos fabricantes e distribuidores de substâncias ativas, a fim de confirmar que estejam cumprindo com as Boas Práticas de Fabricação e os requisitos das Boas Práticas de Distribuição.
Já os excipientes ou fornecedores de excipientes devem ser avaliados com base nos resultados de uma avaliação do risco de qualidade. Também para cada entrega, os excipientes devem ser verificados quanto à integridade da embalagem e para a correspondência entre a nota de entrega, o pedido de compra, as etiquetas do fornecedor e as informações aprovadas pelo fabricante e fornecedor. É importante que todas as verificações de recebimento sejam documentadas.
Fluxo de entrada da matéria-prima na produção
Na primeira etapa, está a conferência do laudo do fabricante com a nota fiscal e com a etiqueta da matéria-prima recebida. Na segunda etapa, deve ser feita a retenção temporária de matéria-prima na quarentena até a liberação do controle de qualidade. Já a terceira etapa consiste na amostragem do controle de qualidade de cada lote recebido. Na quarta etapa, está a avaliação físico-química e microbiológica para análise, conforme metodologia e especificação vigente. Na quinta etapa, está a liberação da matéria-prima para a produção, se forem atendidos todos os testes e especificações.
Segundo Osorio-de-Castro et al. (2014, p. 106):
“A área de quarentena é destinada à retenção temporária de medicamentos e insumos farmacêuticos, isolada fisicamente ou por outros meios que impeçam a utilização dos produtos enquanto se espera a decisão quanto à aprovação ou reprovação”.
As matérias-primas devem ser identificadas e mantidas sob condições apropriadas de armazenamento. Todos os controles necessários em processos e ambientes, como verificação da temperatura e umidade, devem ser realizados e registrados. A etiqueta a ser preenchida pelo controle deve conter as seguintes informações:
· Nome do produto e a referência do código interno, quando aplicável.
· Número de lote dado no recebimento.
· Quando apropriado, o status do conteúdo (por exemplo, em quarentena, em análise, aprovado, reprovado).
· Quando apropriado, é necessário haver uma data de validade ou uma data de reteste que indique a necessidade de um novo teste.
Sabemos que a reanálise, a data de validade e o reteste são elementos-chave para garantir a qualidade, segurança e eficácia dos produtos. Vejamos, a seguir, as definições para cada um destes termos:
REANÁLISE: trata-se de um processo realizado em materiais previamente aprovados, com o objetivo de confirmar a manutenção das especificações estabelecidas, dentro do seu prazo de validade.
DATA DE VALIDADE: indica até qual data se espera que o produto mantenha suas características e eficácia, desde que seja armazenado corretamente. Essa data é estabelecida por lote, levando em consideração a data de fabricação e somando-se o prazo de validade.
RETESTE: é a data estabelecida pelo próprio fabricante, que tem por base seus estudos de estabilidade. Após essa data, o material deve ser submetido a uma reanálise, a fim de garantir que ainda está adequado ao uso imediato. Para isso, devem ser realizados testes indicativos de estabilidade, conforme as definições do fabricante e mantidas as condições de armazenamento preestabelecidas.
É importante destacar que, ao avaliar a matéria-prima, é necessário seguir procedimentos e medidas adequadas para assegurar a identidade do conteúdo. Assim, as matérias-primas devem ser cuidadosamente pesadas ou medidas, em recipientes limpos e corretamente identificados, a fim de evitar erros ou trocas.
Outro cuidado que precisa ser observado é: as matérias-primas devem ser manuseadas apenas por funcionários designados, de acordo com os procedimentos descritos, e só podem ser utilizadas pela produção após completas avaliação e liberação do controle de qualidade.
Para assegurar a rastreabilidade e a qualidade do processo, é fundamental manter registros detalhados de todas as etapas de pesagem e medição. Esses registros devem incluir informações sobre as identificações dos materiais, as quantidades utilizadas, as datas e horários das operações bem como os nomes dos funcionários responsáveis pela conferência.
A execuçãodesses processos mencionados são fundamentais para assegurar que os produtos permaneçam dentro das especificações e atendam aos requisitos estabelecidos, proporcionando confiança tanto para a indústria quanto para os consumidores, além de evitar falhas no processo produtivo.
CONTROLE DE QUALIDADE DOS PRODUTOS EM PROCESSAMENTO
Durante o processo de elaboração de produtos, é fundamental realizar verificações regulares, a fim de garantir que tudo esteja ocorrendo conforme o planejado. Este monitoramento constante é conhecido como controle de processo. “O controle de processo tem como objetivo assegurar que o produto final atenda a todas as especificações estabelecidas” (BRASIL, 2007, on-line).
Essas verificações são realizadas em diferentes etapas do processo de fabricação, permitindo identificar qualquer desvio ou inconsistência que possa afetar a qualidade do produto. Caso seja necessário, ajustes são feitos para corrigir essas irregularidades e garantir que o produto final esteja de acordo com todas as especificações predeterminadas.
O controle dos produtos em processo trata-se de uma medida preventiva que contribui para a garantia da qualidade, evitando falhas e não conformidades.
Durante o processo, as amostras devem ser coletadas e submetidas a testes e análises laboratoriais, para garantir a conformidade do produto em relação a características físicas, químicas e microbiológicas.
CONTROLE DE QUALIDADE DOS PRODUTOS ACABADOS
Produto acabado é o produto final que passou por todas as etapas de fabricação, transformação e controle de qualidade necessários, tornando-se apto para ser disponibilizado no mercado ou para uso direto pelos clientes. Na indústria farmacêutica, por exemplo, o produto acabado é um medicamento pronto para ser distribuído aos pacientes ou vendido nas farmácias.
A forma farmacêutica, também conhecida como apresentação farmacêutica ou forma de dosagem, é a maneira física pela qual um medicamento é apresentado para administração ao paciente.O produto é dito acabado quando passou por todas as etapas de produção, incluindo rotulagem e embalagem final. Ou seja, está pronto para ser disponibilizado ao consumidor. Ao chegar ao final do processo, os produtos acabados devem passar por um rigoroso controle de qualidade para verificar se atendem aos padrões estabelecidos.
De acordo com o Guia de Boas Práticas de Fabricação (BRASIL, 2018a, p. 40):
“A avaliação do produto final deve abranger todos os fatores relevantes, incluindo condições de produção, resultados de testes em processo, uma revisão da documentação de fabricação, conformidade com a Especificação do Produto Acabado e avaliação da embalagem finalizada”.
Os testes realizados analisam a presença e a quantidade dos componentes bem como a pureza dos mesmos. Estas análises devem ser conduzidas por métodos e procedimentos validados.
Além disso, é importante avaliar a embalagem do produto final, a fim de garantir que estejam acondicionados em recipientes apropriados, protegidos de fatores externos capazes de afetar a qualidade.
Esses recipientes devem estar devidamente rotulados, com informações claras e precisas sobre o produto, incluindo seu nome, composição, instruções de uso, precauções, validade, lote e qualquer outra informação relevante para o usuário
Qual medida deve ser tomada se o produto não atingiu os padrões estabelecidos?
As matérias-primas e os produtos reprovados devem ser identificados como tal e armazenados separadamente, em áreas restritas. Eles podem ser devolvidos aos fornecedores ou, quando aplicável, reprocessados ou destruídos dentro de um prazo justificável e a ação adotada deve ser aprovada por pessoa designada.
Se houver evidência de redução da segurança no uso do produto acabado ou a necessidade de adoção de medidas de minimização de risco, caberá à empresa comunicar a Agência Nacional de Vigilância Sanitária a qualquer tempo.
A contaminação cruzada diz respeito à contaminação de uma matéria-prima, de um produto intermediário ou acabado com outra matéria-prima, produto intermediário ou acabado, durante o processo de fabricação. Isso pode ocorrer quando há o contato direto ou indireto entre diferentes substâncias ou produtos na mesma linha de produção.
A contaminação cruzada é um risco significativo, especialmente em ambientes de produção onde são fabricados múltiplos produtos, pois pode resultar na presença de resíduos ou impurezas não desejados nos produtos finais (BRASIL, 2013, on-line).
MÉTODOS ANALÍTICOS APLICADOS AO CONTROLE DE QUALIDADE NA INDÚSTRIA FARMACÊUTICA
Podemos dizer que os métodos analíticos são uma abordagem sistemática e estruturada utilizada para realizar a análise de substâncias, produtos químicos, materiais ou amostras.
VAMOS RECORDAR
Os medicamentos genéricos são produtos equivalentes aos medicamentos de referência em termos de qualidade, eficácia e segurança. Eles contêm o mesmo princípio ativo, mesmas forma farmacêutica, dose e via de administração que o medicamento de referência. Os medicamentos genéricos, assim como os de referência, passam por rigorosos padrões de qualidade, por exemplo, os testes de bioequivalência realizados em seres humanos e os de equivalência farmacêutica.
O cumprimento das Boas Práticas de Fabricação está diretamente relacionado à diminuição dos riscos inerentes a qualquer produção farmacêutica. Dentre algumas atividades que devem ser executadas pelo controle de qualidade estão os ensaios analíticos de matérias-primas, produto intermediário e produto acabado. Esses ensaios analíticos podem ser realizados tanto em laboratório próprio quanto em laboratório terceirizado, desde que sigam as legislações vigentes.
O controle de qualidade de medicamentos se destaca pelo número e pela diversidade de técnicas analíticas. Estas estão crescendo com o desenvolvimento de novos produtos que exigem o uso de técnicas distintas (GIL, 2010).
Mas, afinal, quais são os objetivos dos métodos analíticos na indústria farmacêutica?
Todo método analítico tem como objetivo fornecer dados precisos, consistentes e confiáveis para garantir a segurança do produto farmacêutico desenvolvido. De acordo com o art. 10º da RDC n° 31, de 11 de agosto de 2010, que dispõe sobre a realização dos estudos de equivalência farmacêutica e de perfil de dissolução comparativo:
Os Medicamentos Teste e de Referência devem cumprir, em sua totalidade, com os requisitos da monografia individual da Farmacopéia Brasileira, preferencialmente, ou com os de outros compêndios oficiais, normas ou regulamentos específicos aprovados/referendados pela Anvisa, quando aplicáveis, complementados com os ensaios descritos em métodos gerais da Farmacopéia Brasileira e de outros compêndios oficiais para a forma farmacêutica em estudo” (BRASIL, 2010a, on-line).
Na ausência de monografia descrita em compêndio oficial, normas ou regulamentos específicos aprovados/referendados pela Anvisa, deve-se utilizar método analítico validado (BRASIL, 2010a, on-line). Também vale ressaltar que os métodos analíticos devem ser documentados e descritos nos Procedimentos Operacionais Padrão (BRASIL, 2022, on-line).
Além da Farmacopeia Brasileira (BRASIL, 2019), existem outras importantes farmacopeias em uso ao redor do mundo. Duas das mais reconhecidas são a Farmacopeia dos Estados Unidos (USP) e a Farmacopeia Europeia que, frequentemente, incluem variedade maior de monografias de substâncias e produtos farmacêuticos.
VALIDAÇÃO DE MÉTODOS ANALÍTICOS
A validação é a ação de provar, de acordo com os princípios das Boas Práticas de Fabricação, que o método analítico desenvolvido leva efetivamente aos resultados esperados (PINTO; ALPIOVEZZA; RIGHETTI, 2013). De acordo com a Resolução nº 899, de 29 de maio de 2003, a validação deve garantir, por meio de estudos experimentais, que o método atenda às exigências das aplicações analíticas, assegurando a confiabilidade dos resultados (BRASIL, 2003, on-line).
A RDC Nº 166, de 24 de julho de 2017, que dispõe sobre a validação de métodos analíticos e dá outras providências, define que (BRASIL,2017):
Validação analítica é a avaliação sistemática de um método por meio de ensaios experimentais de modo a confirmar e fornecer evidências objetivas de que os requisitos específicos para seu uso pretendido são atendidos. Assim, são utilizados com o objetivo de desafiar o método em questão, para saber se ele é capaz de atender ao que se propõe. Já a validação parcial é uma demonstração, por meio de alguns parâmetros de validação, de que o método analítico previamente validado tem as características necessárias à obtenção de resultados com a qualidade exigida, nas condições em que é praticado, sendo aplicado a métodos compendiais e, também, transferência de método entre laboratórios.
A validação de determinado procedimento analítico objetiva demonstrar que ele é adequado aos objetivos propostos, ou seja, que os parâmetros de desempenho avaliados atendem aos critérios de aceitação preconizados. Trata-se de um estudo experimental e integralmente documentado. “A validação visa a garantir a qualidade metrológica dos resultados analíticos, conferindo-lhes rastreabilidade, comparabilidade e confiabilidade para a tomada de decisões” (BRASIL, 2011, p. 10).
Os parâmetros de validação (Quadro 1) para uma metodologia analítica são: seletividade/especificidade, linearidade/faixa de trabalho, precisão, exatidão, robustez, limite de detecção e de quantificação.
SELETIVIDADE: em um método analítico, a seletividade deve ser demonstrada por meio da sua capacidade de identificar ou quantificar o analito de interesse, inequivocamente, na presença de componentes que podem estar presentes na amostra, como impurezas, diluentes e componentes da matriz.
LINEARIDADE: capacidade de demonstrar que os resultados obtidos são diretamente proporcionais à concentração do analito na resposta, dentro de um intervalo especificado. Uma relação linear precisa ser avaliada em toda a faixa estabelecida ao método. Para o estabelecimento da linearidade, deve-se utilizar, no mínimo, cinco concentrações diferentes da SQR às soluções preparadas, no mínimo, em triplicata.
PRECISÃO: avalia a proximidade entre os resultados obtidos por meio de ensaios com que foram amostras preparadas conforme descrito no método analítico a ser validado.
EXATIDÃO: em um método analítico, a exatidão deve ser obtida por meio do grau de concordância entre os resultados individuais do método em estudo em relação a um valor aceito como verdadeiro. O estudo de exatidão tem o objetivo de verificar a recuperação de um analito em concentrações diferentes dentro de uma matriz, uma vez que essa pode interferir nos resultados. A exatidão deve ser verificada a partir de, no mínimo, nove determinações, contemplando o intervalo linear do método analítico, ou seja, três concentrações (baixa, média e alta) com três réplicas em cada nível.
LIMITE DE DETECÇÃO: deve ser demonstrado pela obtenção da menor quantidade do analito presente em uma amostra que pode ser detectado, porém, não necessariamente quantificado, sob as condições experimentais estabelecidas
LIMITE DE QUANTIFICAÇÃO: menor quantidade de analito presente em uma amostra e que pode ser determinada com precisão e exatidão aceitáveis.
ROBUSTEZ: é um parâmetro tipicamente realizado no desenvolvimento do método analítico que indica a sua capacidade em resistir a pequenas e deliberadas variações das condições analíticas. Caso haja suscetibilidade do método a variações nas condições analíticas, estas deverão ser controladas por precauções descritas no método. Apesar de ser um parâmetro típico de desenvolvimento analítico, a agência entende que a avaliação da robustez é necessária para todas as validações.
Por que validar o método analítico é importante?
Por meio da validação, há garantia da repetibilidade e reprodutibilidade de análises e processos, assegurando que, ao executar o método, será possível identificar se o produto cumpriu ou não os pré-requisitos estabelecidos cujo objetivo é promover a segurança ao produto acabado.
Observe, a seguir, os benefícios da validação, de acordo com Pinto, Alpiovezza e Righetti (2013):
· Reprodutibilidade do processo.
· Repetitividade de resultados.
· Evidência documentada, comprobatória de todas as etapas avaliadas no processo.
· Qualidade assegurada do produto acabado.
· Eliminação de perdas por falhas de processo.
· Atendimento dos requisitos da regulamentação.
· Garantia do fabricante ao consumidor de fornecimento dos produtos seguros e com eficiência desejada.
Portanto, validar um método consiste em comprovar sua legitimidade por meio de documentos, abrangendo todos os aspectos desde a produção até o controle de qualidade, inclusive as condições ambientais, os insumos e as matérias-primas que compõem o processo.
A validação assegura que todas as etapas do processo são executadas de acordo com os padrões estabelecidos, o que garante a qualidade e eficiência do sistema em questão.
CLASSIFICAÇÃO DOS MÉTODOS ANALÍTICOS 
Os avanços tecnológicos na área da química analítica têm impulsionado melhorias significativas nos métodos de análise. Com a introdução de balanças eletrônicas, tituladores automáticos e instrumentos controlados por computador, tem sido possível aprimorar a velocidade, conveniência, exatidão e precisão dos métodos analíticos.
Os métodos de identificação são de natureza qualitativa e utilizados para a confirmação da identidade da matéria-prima ou de determinado componente ou ativo (GIL, 2010). Os ensaios de identificação são classificados em físicos ou químicos ou como métodos instrumentais ou clássicos.
De acordo com Passos (2011), os métodos analíticos podem ser classificados em:
Métodos clássicos: são subclassificados em métodos gravimétricos e volumétricos. Esses métodos envolvem reações químicas, dissolução, extração e estequiometria e, quando realizados corretamente, apresentam elevada exatidão e precisão, às vezes, superiores aos métodos instrumentais, embora sejam mais demorados.
Já os métodos instrumentais são utilizados na quantificação e identificação dos constituintes minoritários. Consistem na medida das propriedades físicas do analito, tais como condutividade, potencial elétrico, absorção ou emissão de luz, razão massa/carga e fluorescência. Para esses métodos é necessária a utilização de equipamentos sofisticados ou reações químicas em algumas etapas. Dentre eles, podemos citar: cromatografia gasosa, cromatografia líquida, potenciometria, condutometria, espectrofotometria UV e visível e refratometria.
Independentemente do método utilizado, um ensaio de identificação deve ser específico, confiável, de baixo custo e fácil realização.
No que se refere à identificação, o teste de solubilidade atua como complementar ao de identificação, pois apresenta utilidade como qualitativo e preditivo na avaliação do grau de pureza.
SELEÇÃO DE UM MÉTODO ANALÍTICO
Para escolher um método analítico, é essencial considerar vários aspectos, a fim de garantir eficiência, simplicidade, rapidez e segurança operacional. O método apropriado é aquele que pode ser executado mais rapidamente e que não implica em danos aos materiais cujas amostras serão tratadas e analisadas.
Ao selecionar um método analítico, você deve considerar o nível de exatidão requerido e os recursos disponíveis para a análise. Também é fundamental observar o número de amostras (para poucas amostras, é mais apropriado utilizar um procedimento que dispense ou minimize etapas preliminares, como calibrações de equipamentos e soluções). É fundamental, ainda, analisar a complexidade e o número de componentes presentes da amostra (SKOOG et al., 2013).
ENSAIOS ANALÍTICOS APLICADOS A FORMAS FARMACÊUTICAS
De acordo com a Farmacopeia Brasileira (BRASIL, 2019), os métodos gerais aplicados a medicamentos incluem:
· Determinação de peso.
· Determinação de volume.
· Determinação de resistência mecânica em comprimidos.
· Teste de desintegração.
Ainda em relação aos medicamentos, podem ser realizados métodos físico-químicos, como: determinação de massa, ponto de fusão, ponto de ebulição, temperatura de congelamento, densidade,índice de refração, viscosidade, perda por dessecação, determinação de cinzas, entre outros.
No que diz respeito à análise visual, em um medicamento, essa análise tem por finalidade avaliar a integridade física e estética do produto.
De acordo com a RDC nº 17 (BRASIL, 2010b, on-line), os registros de análises devem incluir, ao menos, os seguintes dados:
· Nome do material ou produto e, quando aplicável, a forma farmacêutica.
· Número do lote e, quando apropriado, o fabricante e/ou fornecedor.
· Referências às especificações relevantes e aos procedimentos de testes.
· Resultados dos ensaios, incluindo observações e cálculos, bem como referência a quaisquer especificações (limites).
· Data(s) e número(s) de referência do(s) ensaio(s).
· Identificação das pessoas que tenham realizado os ensaios.
· Identificação das pessoas que tenham conferido os ensaios e os cálculos.
· Declaração de aprovação ou reprovação (ou outra decisão) datada e assinada por pessoa designada.
CONTROLE DA ESTABILIDADE DE MEDICAMENTOS E COSMÉTICOS
Estudante, você já se questionou sobre o motivo pelo qual os prazos de validade variam entre os diferentes produtos?
Esta diversidade de prazos de validade é resultado de uma série de fatores específicos relacionados a cada produto. Isso significa que cada item possui composição, formulação, propriedades químicas, físicas e microbiológicas únicas, além de ser submetido a diferentes condições de fabricação, embalagem e armazenamento.
Assim, prazo de validade é o tempo durante o qual o produto poderá ser usado, caracterizado como período de vida útil, fundamentado nos estudos de estabilidade específicos, desde que sejam mantidas as condições recomendadas pelo fabricante (BRASIL, 2007).
No Brasil, a comercialização de produtos farmacêuticos é condicionada à aprovação prévia da Agência Nacional de Vigilância Sanitária (Anvisa). Essa aprovação é obtida por meio da avaliação técnica dos estudos de estabilidade farmacêutica apresentados pelos fabricantes.
O estudo é definido por um protocolo formalmente estabelecido e reconhecido, que reflita o desempenho do produto quanto à manutenção de suas características organolépticas, físico-químicas e microbiológicas, sob determinadas condições de temperatura e exposição à radiação luminosa bem como à determinação analítica de seus ativos no decorrer do estudo.
Esses estudos são conduzidos de acordo com os procedimentos técnicos estabelecidos na RDC nº 318 (BRASIL, 2019, on-line), a qual “estabelece os critérios para a realização de estudos de estabilidade de insumos farmacêuticos ativos e medicamentos, exceto biológicos, e dá outras providências”
ZOOM NO CONHECIMENTO
“O estudo de estabilidade é projetado para testar e prover evidência quanto à variação da qualidade de IFA ou medicamento em função do tempo, diante da influência de uma variedade de fatores ambientais, tais como temperatura, umidade e luz, além de outros fatores relacionados ao próprio produto, como as propriedades físicas e químicas do IFA e dos excipientes farmacêuticos, bem como da forma farmacêutica, do processo de fabricação, do tipo e propriedades dos materiais de embalagem, com o objetivo de estabelecer o Prazo de Reteste do IFA ou o Prazo de Validade do IFA e do medicamento” (BRASIL, 2019, on-line).
Para a realização dos estudos de estabilidade de produtos cosméticos, é necessário seguir as diretrizes do Guia de Estabilidade de Produtos Cosméticos (BRASIL, 2004) estabelecido pela Anvisa.
Quando falamos de estabilidade em produtos farmacêuticos ou em outros produtos sujeitos a regulamentações específicas, os estudos de estabilidade desempenham um papel crucial na determinação da qualidade e segurança desses produtos ao longo do tempo.
Diferentes tipos de estudos de estabilidade são conduzidos para avaliar o comportamento do produto sob diversas condições, e os relatórios desses estudos são exigidos pelas agências reguladoras como parte dos processos de aprovação e registro.
Quais os principais estudos que são exigidos no relatório de estabilidade de um medicamento, IFA ou cosméticos?
O estudo de estabilidade é a evidência documentada de um produto quanto à permanência de sua integridade no decorrer de seu prazo de validade. Vejamos, a seguir, os estudos que devem constar no relatório de estabilidade e suas principais características:
De acordo com Brasil (2019, on-line) o relatório do estudo de estabilidade deve apresentar, em forma de tabela, os resultados obtidos a partir da avaliação conduzida de acordo com o estabelecido no protocolo. Além disso, o relatório deve conter:
Data de fabricação do lote.
Apresentação.
Lote do IFA utilizado.
Data de fabricação do IFA utilizado.
Nome e endereço do fabricante do IFA utilizado.
Lote do produto a granel, quando aplicável.
Lote do produto intermediário, quando aplicável.
Número e tamanho do lote do produto acabado.
Data de início do estudo (dia/mês/ano).
Frequência dos testes.
Processo de produção, em caso de haver mais de um processo produtivo aprovado.
Resultados dos testes.
Avaliação estatística dos resultados, se aplicável.
Conclusão.
Assim, caro(a) estudante, após a finalização do estudo de estabilidade, será possível definir como a qualidade do medicamento varia ao longo do tempo e, em razão da influência das condições dos estudos realizados, sugerir o prazo de validade do produto e recomendar as condições de seu armazenamento.
PARÂMETROS AVALIADOS NOS ESTUDOS DE ESTABILIDADE DE MEDICAMENTOS
O estudo de estabilidade de acompanhamento tem por objetivo verificar se não foi introduzida nenhuma mudança na formulação ou no processo de fabricação. O estudo deve ser realizado a cada 12 meses, o que significa que esta avaliação é uma parte essencial da garantia de qualidade e do controle de qualidade, pois garante que o produto continuará atendendo aos padrões de qualidade ao longo do seu prazo de validade.
De acordo Brasil (2005, on-line, grifo nosso), a amostragem deve seguir esses parâmetros descritos:
“a) Um lote anual, para produção acima de 15 lotes/ano.
b) Um lote a cada 2 anos, produção abaixo ou igual de 15 lotes/ano.
c) Para produtos com diferentes concentrações e formulações proporcionais, poderá ser utilizado como critério de escolha, aquele que apresentar o maior número de lotes produzidos ao ano.
O estudo de acompanhamento somente poderá ser realizado se o produto não sofrer nenhuma alteração após a conclusão do estudo de estabilidade de longa duração. Caso ocorra qualquer alteração no produto deverá ser realizado novo estudo de estabilidade de longa duração”.
PARÂMETROS AVALIADOS NO ESTUDO DE ESTABILIDADE DE COSMÉTICOS
De acordo com Brasil (2004), antes de iniciar os estudos de estabilidade, é recomendado submeter o produto ao teste de centrifugação. Sugere-se centrifugar uma amostra a 3.000 rpm durante 30 minutos. Caso o produto não permaneça estável, é necessária a sua reformulação.
Os parâmetros a serem avaliados devem ser definidos pelo formulador e dependem das características do produto em estudo e dos ingredientes utilizados na formulação. De modo geral, avaliam-se:
Dentre os ensaios de estabilidade previstos para os cosméticos estão os ensaios de estabilidade preliminar, estabilidade acelerada e teste de prateleira. Estas análises podem indicar problemas de estabilidade entre os ingredientes ou decorrentes do processo de fabricação. As análises físico-químicas sugeridas são: valor de pH; materiais voláteis; teor de água; viscosidade; tamanho de partícula; centrifugação; densidade; granulometria; condutividade elétrica; umidade; teor de ativo, quando for o caso.
Quando necessário, diferentes técnicas analíticas podem ser utilizadas na determinação quantitativa dos componentes da formulação, entre elas: ensaios via úmida (metodologias diversas); espectrofotometria no Ultravioleta-Visível (UV-Vis) e Infravermelho (IV); cromatografia (camada delgada, gasosa e líquida de alta eficiência). eletroforese capilar, entre outras (BRASIL, 2004).
E quais são os critérios para a aprovação dos produtos cosméticosque passaram pela verificação de estabilidade?
Em geral, consideram-se os seguintes critérios:
aspecto: o produto deve manter-se íntegro durante todo o teste, mantendo seu aspecto inicial em todas as condições, exceto em temperaturas elevadas, freezer ou ciclos nos quais pequenas alterações são aceitáveis.
cor e odor: devem permanecer estáveis por, no mínimo, 15 dias à luz solar. Pequenas alterações são aceitáveis em temperaturas elevadas.
viscosidade: os limites de aceitação devem ser definidos pelo formulador, considerando a percepção visual e sensorial decorridas de alterações. Deve-se levar em conta a possibilidade de o consumidor também reconhecê-las.
compatibilidade com o material de acondicionamento: deve-se considerar a integridade da embalagem e da formulação, por meio da avaliação de peso, vedação e funcionalidade.
CONTROLE DE QUALIDADE MICROBIOLÓGICO DE MEDICAMENTOS E COSMÉTICOS
Segundo Souza (2019), as bactérias e os fungos são os principais contaminantes de produtos farmacêuticos e cosméticos. Por essa razão, a Agência de Vigilância Sanitária do Brasil (Anvisa) preconiza a execução de testes descritos em compêndios oficiais, para a identificação e a quantificação desses organismos com o objetivo de prevenir a contaminação dos produtos.
O controle de qualidade é um conjunto de medidas necessário para garantir a produção de lotes de produtos (medicamentos, cosméticos, alimentos e outros correlatos farmacêuticos) que satisfaçam as normas de identidade, atividade, pureza, teor, eficácia e inocuidade. Dentro dessa área, um dos parâmetros analisados é o controle de qualidade microbiológico, que determina o limite aceitável de micro-organismos em uma determinada amostra evitando a deterioração do produto e garantindo a segurança do consumidor (BRASIL, 2019).
Nesse contexto, a microbiologia exerce um papel relevante na indústria cosmética e farmacêutica, pois ela busca determinar as fontes contaminantes e atingir um nível adequado de qualidade microbiana. De acordo com Vieira, Vianna e Almeida (2020), essa qualidade é exigida como critério de aceitação e segurança, pois altera no produto a estabilidade, a eficácia terapêutica e algumas características físico-químicas, como odor e cor, o que representa alto risco para a saúde do consumidor.
Os principais focos de contaminação microbiana incluem as matérias-primas, os equipamentos, as pessoas, os componentes e o ambiente, mas o produto também pode ser afetado pela contaminação oriunda das diversas áreas de produção e nas diferentes etapas de fabricação e, portanto, devem ser cuidadosamente controladas. A rápida multiplicação de bactérias, principalmente Gram-negativas, ocorre em válvulas e outras partes dos equipamentos, pois é o local onde a água e diversos resíduos se acumulam mais facilmente, possibilitando a formação de biofilmes, uma contaminação de difícil remoção, e resulta em alto risco de contaminação para o medicamento e produto cosmético.
Biofilmes
Os biofilmes são constituídos por bactérias que aderem às superfícies graças a substâncias poliméricas extracelulares (EPS). Estas substâncias podem conter polissacarídeos, proteínas, fosfolipídios, ácidos nucleicos e teicoicos e outras substâncias. As EPS formam uma espécie de crosta que promove a proteção dos biofilmes. Essa “colônia” pode ser formada por cultivos puros ou associação de vários microrganismos e por isso torna-se difícil removê-la com a ação de sanitizantes (BARBOSA, 2020).
PRINCIPAIS FATORES E FONTES DE CONTAMINAÇÃO MICROBIANA
Os medicamentos e os cosméticos, para serem aprovados pela Anvisa e estarem disponíveis no mercado, devem apresentar um alto nível de qualidade microbiológica e, para isso, é fundamental que se conheçam os principais focos de contaminação, os micro-organismos envolvidos e os seus mecanismos de transmissão. Esse padrão de qualidade dos produtos também é afetado pelo tipo de interação microbiana com a formulação e, por esse motivo, também é importante avaliar os fatores físico-químicos fundamentais e o sistema conservante escolhido.A seguir, são apresentados os principais parâmetros que podem interferir, direta ou indiretamente, na composição dos produtos e assim promover um aumento no crescimento microbiano:
VIAS DE ADMINISTRAÇÃO E A CLASSIFICAÇÃO DOS PRODUTOS
Os níveis de qualidade microbiológica se diferem de um produto para outro a depender da sua via de administração e, consequentemente, a probabilidade de contaminação é distinta. Assim, os produtos recebem uma classificação importante que define quais testes farmacopeicos devem ser feitos e o seu limite microbiano aceitável. Os produtos não estéreis são representados por formulações orais e tópicas de cosméticos e de medicamentos (comprimidos, cápsulas, suspensões, cremes, adesivos) e permitem a presença em um nível mínimo de micro-organismos viáveis. Já os estéreis, são produtos livres de qualquer micro-organismo pelo seu alto risco de contaminação. Os fármacos parenterais, oftálmicos e dermocosméticos são os exemplos principais desse último grupo (PINTO; KANEKO; PINTO, 2015).
PRODUTOS ESTÉREIS
A Anvisa conceitualiza esterilidade como sendo a ausência total de micro-organismos viáveis (BRASIL, 2019), contudo as características dos produtos e os seus constituintes influenciam a forma de obtenção dessa esterilidade, que pode ser realizada por intermédio de um processo asséptico ou pela esterilização terminal. Isso responde à pergunta sobre a produção do colírio que fizemos para você, estudante. Ou seja, ele pode ser feito por qualquer um desses processos, mas vamos por partes!
O processo asséptico dos estéreis é feito durante todas as etapas da produção e geralmente é aplicado para aqueles produtos que não podem ser esterilizados no acondicionamento final, como por exemplo os injetáveis. Como há pontos críticos na técnica, como o ambiente de manipulação e o envase asséptico, é requerido algumas exigências: equipe treinada e paramentado; sistema de filtração de ar; controle da temperatura, da umidade e da pressão atmosférica na sala; superfícies lisas e laváveis; instalações primárias e secundárias; e monitorização do número de partículas nas salas limpas. Além disso, é preconizado pela agência de vigilância sanitária a realização do teste media fill, que corresponde a uma simulação da operação asséptica, substituindo-se o produto em produção por meio de cultura, para avaliar se o procedimento produz um produto estéril.
Todavia a maioria dos produtos com exigência de esterilidade é obtida pelo processo terminal, ou também chamado de processo após envase, não somente pelo menor custo, mas também pelo baixo risco de contaminação do lote de produção. Os métodos de obtenção podem ser físicos ou químicos e a escolha dependerá do tipo de produto, da disponibilidade de equipamentos e dos recursos financeiros da instituição produtora. É importante destacar a relevância dos indicadores biológicos como garantia da esterilização, pois eles são uma preparação padronizada dos esporos de alguns micro-organismos com resistência definida e estabilidade nos processos esterilizantes.
CONTROLE DE QUALIDADE MICROBIOLÓGICO DE PRODUTOS ESTÉREIS
Independentemente da produção de um medicamento ou de um cosmético passar pela esterilização final ou pelo processo asséptico, é exigido que o produto seja avaliado pelo teste de esterilidade para verificar com mais segurança a qualidade da produção estéril com o crescimento de micro-organismos nos meios.Ainda assim, para o teste ter validade e não apresentar resultados falso-positivos é preciso garantir que o ambiente, onde é executado o ensaio, esteja totalmente controlado. Para isso, o número de partículas e a troca de ar nas salas devem estar dentro do permitido para a classificação correspondente. A instalação de filtros HEPA e o emprego de cabine de segurança biológica proporcionam uma maior segurança para o operador e para o produto final.
A coleta de amostras (do produto, da superfície, dos equipamentos, do pessoal) pode ser feita por meio de swabs considerandoa representatividade do lote na amostragem. Os meios de cultura utilizados para o teste de esterilidade precisam ser estéreis e o processo devidamente validado. O meio fluido de tioglicolato é usado para o crescimento de bactérias anaeróbicas, embora as aeróbicas também possam crescer, e a incubação ocorre a 32,5 ± 2,5 °C. O caldo de caseína-soja é adequado para leveduras, fungos e bactérias aeróbicas e deve ser incubado a 22,5 ± 2,5 °C. A padronização do inóculo faz-se necessária e a inclusão de controles negativos é essencial para garantir o não crescimento de organismos no meio estéril.
O teste de esterilidade pode ser executado pela inoculação direta ou indireta. Na primeira, a quantidade adequada do produto é transferida direta e assepticamente para os meios de cultura, para então ser incubada e o resultado interpretado. Na inoculação indireta, ou também chamada de método de filtração em membrana, o produto é filtrado em uma membrana com porosidade máxima de 0,45 μm para a retenção de micro-organismos e esse filtro é colocado nos meios de cultura para ser incubado e analisado.
PIROGÊNIO E ENDOTOXINA BACTERIANA
Nós já vimos a importância da esterilidade para medicamentos e cosméticos estéreis, entretanto ainda há a exigência de produtos injetáveis serem apirogênicos. Os pirogênios podem originar-se de bactérias Gram-negativas, Gram-positivas, de fungos e de vírus. Os monócitos/macrófagos reagem aos componentes microbianos, induzindo a liberação de pirogênios endógenos, como prostaglandinas e as citocinas pró-inflamatórias: interleucina-1, interleucina-6 e fator de necrose tumoral-a. As endotoxinas bacterianas são lipopolissacarídios complexos de alta massa molecular (~106 Da), que constituem a parede celular de bactérias Gram-negativas e são formadas pelo núcleo polissacarídico, ao qual se liga à cadeia O-antigênica e à unidade lipídica A, que é responsável pelas propriedades pirogênicas. São as mais comumente encontradas em produtos injetáveis de uso veterinário e humano (BARTH et al., 2007). Os pirogênios são quimicamente heterogêneos e podem apresentar composição e estrutura variável, as quais influenciam os efeitos biológicos como febre, alteração do quadro leucocitário e choque séptico (KLUGER, 1991; RIETSCHEL et al., 1994; HENDERSON et al., 1996).
O teste de hipertermia em coelhos é um testein vivo que expressa os efeitos fisiopatológicos da elevação da temperatura corporal induzidos pelos pirogênios após a administração intravenosa de soluções sob pesquisa. Ele é bastante utilizado no controle de qualidade de preparações parenterais (BARTH et al., 2007). Se nenhum dos três coelhos, inicialmente usados, apresentar a soma das temperaturas ≥ 0,5 °C, o produto é considerado livre de pirogênios, contudo, se for acima, repete-se o teste com mais cinco animais. O produto cumpre o requisito de apirogenicidade, se dos oito coelhos totais a soma individual de todos os animais não exceder 3,3 °C e, no máximo, três deles apresentarem a elevação da temperatura corporal ≥ 0,5 °C. O injetável que for reprovado nesse teste deve ter a sua produção investigada e descontinuada, ou o produto ser retirado do mercado (BRASIL, 2019).
Levando em consideração as questões éticas do uso de animais em experimentos, o desenvolvimento de novas metodologias mais sensíveis, além do aumento da demanda por novos medicamentos e cosméticos, o teste de pirogênios foi substituído pelo teste in vitro de endotoxinas bacterianas. As endotoxinas são o principal componente lipídico da membrana externa de bactérias Gram-negativas que são liberadas durante a multiplicação ou morte desses micro-organismos.
Como as endotoxinas são um tipo de pirogênio exógeno, elas foram padronizadas a partir do extrato aquoso de amebócitos circulantes de Limulus polyphemus (ou Tachypleus tridentatus) e obteve-se o reagente LAL, que é utilizado no teste para detectar as endotoxinas presentes na amostra. Existem duas técnicas que podem ser usadas, que se diferem em relação à sensibilidade.
Método de coagulação em gel – é semiquantitativo baseado na formação de um coágulo de gel quando as endotoxinas presentes no produto têm a capacidade de gelificar o reagente LAL.
Métodos fotométricos – são quantitativos e incluem aqueles turbidimétricos (após a hidrólise do substrato endógeno tem-se a formação de turbidez) ou cromogênicos (após a quebra do complexo, tem-se o desenvolvimento de cor).
CONTROLE DE QUALIDADE DE EMBALAGENS
O controle de qualidade das embalagens é uma área de extrema importância que por muito tempo foi ignorada pelas empresas que só se preocupavam com o processo produtivo em si, entretanto, devido à grande demanda mercadológica, houve um aumento da produção de medicamentos, cosméticos e alimentos e, consequentemente, a geração de embalagens também se elevou. Com isso, percebeu-se a influência que esses materiais acondicionantes ofereciam e verificou-se a necessidade de inspeção e monitoramento dessas embalagens.
As embalagens são partes integrantes e essenciais no atual sistema econômico da sociedade, não sendo possível imaginar o mundo sem elas (RUIZ; FIGUEIREDO, 2012, p. 139). Estas possuem um papel fundamental em virtude das suas múltiplas funções. Além de conter, conservar e proteger o produto, elas zelam pela qualidade e segurança, atuando como barreira a contaminações químicas, físicas e microbiológicas (JORGE, 2013)
Mesmo com a presença de embalagens, ainda há a possibilidade de ocorrerem contaminações microbianas e físico-químicas dos produtos devido às transferências resultantes do meio externo (fatores extrínsecos) e/ou do meio interno (fatores intrínsecos, dos próprios constituintes da embalagem do produto). E como consequência, o material acondicionado pode se deteriorar, surgindo (ou não) alterações visuais no produto, como odor, cor e textura e causar danos para o consumidor.
LUZ/CALOR/UMIDADE E GASES/MICRO-ORGANISMOS/ INSETOS E SUJIDADES/RESISTÊNCIA MECÂNICA
CLASSIFICAÇÃO DAS EMBALAGENS
As embalagens podem ser classificadas de duas maneiras diferentes: quanto à estrutura dos materiais ou quanto ao nível.
CLASSIFICAÇÃO QUANTO À ESTRUTURA DOS MATERIAIS
Dependendo da resistência, consistência e, algumas vezes, da espessura do material constituinte, as embalagens dividem-se em três subcategorias:
RÍGIDAS: caracterizam-se por sua dureza e maior resistência mecânica. Como exemplos têm-se os vidros e os metais.
SEMIRRÍGIDAS: caracterizam-se por uma dureza média, menor que as rígidas, e são representadas pelas bandejas de alumínio, caixas e cartuchos de cartolina.
FLEXÍVEIS: caracterizam-se pela baixa dureza e a capacidade de se moldarem ao formato do produto. Folhas de papel e filmes plásticos são alguns dos exemplos.
CLASSIFICAÇÃO QUANTO AO NÍVEL
Uma embalagem que está diretamente em contato com o produto, podendo ou não haver interação com esse, são classificadas como primárias. Já as secundárias são um tipo de embalagem que protege as primárias e, indiretamente, o produto. A terciária, agrupa embalagens primárias e/ou secundárias e geralmente são usadas para transporte, estocagem e distribuição. Ainda há as embalagens quaternárias, utilizadas para facilitar o deslocamento de equipamentos de transporte (como paletes de madeiras) e as de quinto nível, representadas por contêineres que armazenam e transportam para grandes distâncias.
TIPOS DE EMBALAGENS
As características do medicamento ou do cosmético fabricado, assim como os critérios no marketing empresarial são considerados na escolha da embalagem. O material de acondicionamento deve, primeiramente, proteger o produto do meio externo, não reagir com o seu interior, assim como não conferir sabor ou odor ao produto e ser atóxico.
VIDRO
O vidro é um dos materiais de embalagem mais utilizados atualmente e é composto por uma mistura de areia, carbonato de sódio e cálcio e outros elementos químicos. Ele pode ser obtido pelos processos de estiramento, sopro, prensagem ou moldagem. Apresenta como vantagens o seu reaproveitamento, reciclagem, a ampla disponibilidade detamanhos e formas, quimicamente inerte, possui boa rigidez e uma excelente barreira contra a maioria dos micro-organismos, gases e poeira, contudo as suas principais desvantagens são: custo elevado, o alto peso e o problema de fragilidade (quebras).
A resistência hidrolítica, ou também chamada de alcalinidade, é uma característica da intensidade de interação entre a água e alguns elementos alcalinos existentes, especialmente sódio e potássio, que é fundamental para classificar o vidro em quatro tipos, segundo a farmacopeia brasileira (2019). A divisão dos tipos está apresentada a seguir.
VIDRO TIPO I: Usado para acondicionar medicamentos e para aplicações intravascular e parenteral. Sua composição é vidro neutro do tipo borossilicato, não alcalino, de alta resistência térmica, mecânica e hidrolítica. A alcalinidade é de até 1 mL de H2SO4 0,01 Me o ensaio é realizado com o frasco de vidro moído.
VIDRO TIPO II: Destinado para acondicionar soluções neutras e ácidas de uso parenteral. Apresenta vidro alcalino do tipo sódico/cálcico, de resistência hidrolítica elevada, com alcalinidade máxima de 0,7 mL de H2SO4 0,01 M (frascos de até 100 mL) e 0,2 mL de H2SO4 0,01 M(capacidade acima de 100 mL). O ensaio feito é em frasco de vidro inteiro.
VIDRO TIPO III: Usado para o acondicionamento de soluções de uso oral e tópico, mas também pode ser usado para soluções parenterais, desde que aprovado nos testes de estabilidade. É um vidro alcalino do tipo sódico/cálcico, de resistência hidrolítica média, com boa resistência mecânica e alcalinidade máxima de 8,5 mL de H2SO4 0,01 M(ensaio em frasco de vidro moído).
VIDRO TIPO NÃO PARENTERAL (NP): Indicado para produtos não parenterais, de uso tópico e oral. Apresenta vidro alcalino do tipo sódico/cálcico, de baixa resistência hidrolítica e alta alcalinidade, máximo 15 mL de H2SO4 0,01 M e o ensaio em frasco de vidro moído.
METAL
Os materiais confeccionados com metal podem ser constituídos por aço ou alumínio e apresentam como principal vantagem a resistência a altas e baixas temperaturas. Ademais, essas embalagens são recicláveis e impermeáveis à luz, à umidade, aos micro-organismos e aos odores. É comum se fazer um revestimento de verniz nas embalagens metálicas para evitar-se o contato do produto com o metal, além de minimizar a reação de corrosão. Esse tipo de deterioração, na presença de oxigênio, e pelo fato do material ser não inerte, o metal não é tão aplicável para o acondicionamento de medicamentos e cosméticos.
PLÁSTICO
A leveza, a resistência a quebras, a facilidade e o baixo custo de obtenção, a possibilidade de reciclar, a alta qualidade e a diversidade de formas e tamanhos fazem com que o plástico seja um dos materiais mais utilizados na fabricação de embalagens. Estes componentes são resultado da polimerização (adição e condensação) de monômeros com aditivos e a aplicação de calor e pressão. Os polímeros gerados (sintéticos ou naturais) são compostos de alto peso molecular formados pela repetição de unidades químicas simples.
Nesse contexto, pode-se destacar o polietileno, o polipropileno, cloreto de polivinila e poliestireno como os polímeros mais utilizados pelas indústrias farmacêutica e cosmética.
PAPEL (CELULOSE)
Os derivados de celulose são bastante utilizados como materiais de embalagem e os seus principais representantes são o papel, o papelão, os filmes transparentes (celofane) e os cartões (cartuchos). O papel, o mais utilizado dos derivados, consiste num aglomerado de fibras da celulose (eucalipto, pinheiro e outras árvores) que são prensadas para se obter uma superfície fina e adequada para o uso. Das principais vantagens do papel, pode-se destacar a diversidade de espessuras e formatos, a capacidade de combinação com outros materiais para formar produtos laminados e revestidos e a possibilidade de reciclagem, contudo o derivado celulósico apresenta uma baixa resistência mecânica e não possui uma boa barreira de proteção contra a umidade e ao oxigênio.
CONTROLE DE QUALIDADE DE EMBALAGENS
As etapas antecedentes ao acondicionamento final iniciam-se pelo recebimento do material de embalagem por pessoa responsável e treinada para realizar a inspeção visual. Verifica-se a integridade física e as condições de limpeza da embalagem, a correspondência entre o que foi pedido e o que chegou, os rótulos e a nota fiscal. Devem estar presentes os certificados de análise do fornecedor da embalagem contendo as informações necessárias e a confirmação de aprovação na sua produção. Imediatamente após o recebimento e a conferência da mercadoria, as embalagens são mantidas em quarentena até que todos os testes sejam realizados e o controle de qualidade libere.
Da mesma forma que os testes do controle de qualidade são aplicados às matérias-primas e aos produtos fabricados, nas embalagens também se realizam alguns ensaios, porém diferentes, com o objetivo de aprovar ou não a qualidade do material de acondicionamento e esse não contaminar ou interferir no produto interno. Uma embalagem ideal deve proteger o fármaco/cosmético sem alterar a composição do produto até que a última dose seja administrada.
O plástico é um dos materiais mais utilizados nas embalagens das indústrias farmacêuticas e cosméticas, contudo é descrito na literatura cinco tipos de interação que podem ocorrer entre o produto e o plástico. São eles:
PERMEABILIDADE
CEDÊNCIA
SORÇÃO
REATIVIDADE QUÍMICA
MODIFICAÇÃO
TESTES APLICADOS NO CONTROLE DE QUALIDADE DE EMBALAGENS
Agora é o momento de você saber quais os principais testes do controle de qualidade são aplicados nas embalagens. É importante destacar que estes ensaios devem ser aplicados diariamente numa indústria de medicamentos ou de cosméticos para que o produto final não seja comprometido e, futuramente, ele não seja recolhido do mercado.
O principal teste efetuado para identificar e quantificar as substâncias passíveis de transferirem-se da embalagem para o produto é denominado teste de migração. Ele avalia o risco potencial tóxico e a alteração das características do produto por meio da simulação das condições que tanto a embalagem quanto o produto serão submetidos. O teste pode ser de dois tipos:
Ensaio de migração global: este ensaio não determina a natureza nem a origem das substâncias migrantes da embalagem para o produto, porém define se a quantidade presente está dentro dos requisitos preconizados pela Anvisa, de 50 mg/kg de contaminante (BRASIL, 1999; 2001; 2010);
Ensaio de migração específica:diferentemente do anterior, este teste avalia a migração de substâncias específicas (arsênio, bário, cádmio, zinco, mercúrio, chumbo, selênio e outros) com toxicidade conhecida. Há uma lista delas na legislação (BRASIL, 2001) com as quantidades permitidas.
Outros testes físico-químicos e microbiológicos também são preconizados pela Farmacopeia Brasileira, e apresentados a seguir. Antes da execução dos ensaios, é necessário preparar a amostra, fazendo-se inicialmente as lavagens da embalagem com água purificada e, posteriormente, extraindo-se em banho-maria (por 24 horas) o recipiente, resfriado e pipetando a amostra extraída para a realização dos testes.
AVALIAÇÃO DE EXTRAÍVEIS
ENSAIO DE METAIS PESADOS
TESTE DA CAPACIDADE TAMPONANTE
TESTES DE DESEMPENHO
TESTES DE BIOCOMPATIBILIDADE
TESTES DE REATIVIDADE BIOLÓGICA
São descritos três testes: difusão em ágar, teste de contato direto e o teste de eluição.
DIFUSÃO EM ÁGAR
TESTE DE CONTATO DIRETO
TESTE DE ELUIÇÃO
ROTULAGEM
De acordo com o conceito de controle de qualidade de embalagens apresentado anteriormente para você, estudante, a rotulagem faz parte deste procedimento. A definição da Anvisa para esse termo, diz respeito ao conjunto de informações (dados, referências, imagens, marca) que fazem parte da embalagem dos produtos, de forma integrante ou obrigatória, com o objetivo de informar o consumidor sobre aquela mercadoria (BRASIL, 2019). Dependendo do tipo de produto (medicamento, cosmético ou alimento), existem legislações específicas na determinação dos parâmetros de avaliação do rótulo.