Alvenaria Estrutural com Blocos de Concreto

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Alvenaria estrutural
Características
A alvenaria estrutural é um processo construtivo em que a estrutura e a vedação do edifício são executadas simultaneamente. O sistema dispensa o uso de pilares e vigas, ficando a cargo dos blocos estruturais a função portante da estrutura. Neste sistema, a parede não tem apenas a função de vedação (dividir ambientes); ela desempenha também o papel de estrutura da edificação. Esta solução permite construir desde simples muros, residências e edifícios de diversas alturas até hipermercados e indústrias.
 
Principais características da alvenaria estrutural com blocos de concreto
Sistema construtivo de fácil execução
Permite envolver a mão de obra local e ampliar as unidades depois de prontas
Oferece significativa redução de custos, pois reduz o uso de armaduras e fôrmas e utiliza processos racionalizados
Propicia obras limpas, rápidas e extremamente seguras
O bloco de concreto, em comparação com outros artefatos, tem precisão dimensional e a possibilidade de oferecer várias faixas de resistência para diferentes tipologias de obra
Tipos de alvenaria estrutural
Materiais
A qualidade da obra é totalmente dependente da qualidade dos materiais empregados, sendo que os principais insumos constituintes da alvenaria estrutural são:
blocos de concreto
argamassa
graute
Ao fazer as especificações técnicas para a compra de materiais, estas devem ser claras, com requisitos bem definidos e documentados, garantindo que o pessoal de compras tenha uma comunicação eficiente com os fornecedores para reduzir o risco de eventuais desentendimentos.
Selecione abaixo o material para conhecer suas características:
Blocos de concreto
Argamassa
Graute
Armaduras
Blocos de Concreto
Crédito: Chico Rivers / ABCP
O bloco de concreto é um componente industrializado, produzido em máquinas que vibram e prensam, podendo ser fabricados com uma vasta variedade de composições. Por serem moldados em fôrmas de aço, possuem precisão dimensional que confere facilidade na execução da alvenaria. Suas características e desempenho dependem do equipamento, da qualidade dos materiais empregados e da sua proporção adequada.
Os blocos de concreto normalizados possuem formato e dimensões padronizadas, que proporcionam um sistema construtivo limpo, prático, rápido, econômico e eficiente. Além disso, o material concreto possui um módulo de elasticidade similar ao da junta de argamassa, aproximando a resistência da alvenaria à do bloco.
Crédito: Chico Rivers / ABCP
Além dos aspectos técnicos, os blocos de concreto apresentam outras vantagens:
Podem ser produzidos em resistências características variadas, em função da necessidade estrutural das edificações.
Podem ser produzidos com diferentes formas, cores e texturas.
Possuem vazados de grandes dimensões que permitem a passagem de tubulações elétricas e, em alguns casos, sanitárias. Estes vazados também podem ser preenchidos com graute (microconcreto) para a execução de cintas de amarração, vergas ou quando se deseja aumentar a resistência da alvenaria à compressão.
Por serem produzidos a partir da mistura de cimento, agregados miúdos e graúdos, estão disponíveis em praticamente todas as cidades de médio e grande porte do País.
Apresentam baixíssima variação de dimensões, que são modulares, evitando desperdícios por quebras em obra e diminuindo substancialmente as espessuras dos revestimentos aplicados.
A norma NBR 6136 / 2007 especifica as características dos blocos de concreto para alvenaria estrutural, sendo que os principais blocos com função estrutural comercializados atualmente apresentam as seguintes dimensões:
	Designação
	Dimensões (mm)
	
	largura
	altura
	comprimento
	M-20 (Blocos de 20 cm nominais)
	19
	19
	39
	
	19
	19
	19
	
	19
	19
	9
	M-15 (Blocos de 15 cm nominais)
	14
	19
	54
	
	14
	19
	44
	
	14
	19
	39
	
	14
	19
	34
	
	14
	19
	29
	
	14
	19
	19
	
	14
	19
	14
Você sabia?
Família de blocos é o conjunto de componentes de alvenaria que interagem modularmente entre si e com outros elementos construtivos. Os blocos que compõem uma família, segundo suas dimensões, são designados como: bloco inteiro (bloco predominante), meio bloco, blocos de amarração L e T (blocos para encontros de paredes), blocos compensadores A e B (blocos para ajustes de modulação) e blocos tipo canaleta (NBR 6136 / 2007).
Para a alvenaria estrutural, duas famílias de blocos ficaram consagradas:
	Família 29
	Família 39
	
	
	14x19x29
	14x19x44
	14x19x14
	14x19x39
	14x19x19
	14x19x34
	14x19x54
	Bloco 29: É o bloco mais usado desta família. Com ele construímos quase 90% das paredes.
	Bloco 39: É o bloco mais usado desta família. Com ele construímos quase 90% das paredes.
	Bloco 14: Também conhecido como meio bloco
	Bloco 19: Também conhecido como meio bloco.
	Bloco 44: Usado nos encontros de paredes em forma de “T” junto com o bloco 29.
	Bloco 34: Usado nos cantos de paredes junto com o bloco 39 para fazer a amarração das fiadas.
	Os cantos (encontros tipo “L”) são executados com dois blocos 29.
	Bloco 54: Usado nos encontros de paredes em forma de “T” junto com o bloco 34.
	
Blocos especiais: blocos tipo canaleta e tipo “J”.
São utilizados na construção das cintas, vergas e contra-vergas.
 
A classificação dos blocos segundo a NBR 6136 / 2007 é a seguinte:
Classe A – Com função estrutural, para uso em elementos de alvenaria acima ou abaixo do nível do solo
Classe B – Com função estrutural, para uso em elementos acima do nível do solo
Classe C – Com função estrutural, para uso em elementos acima do nível do solo
	Recomenda-se que os blocos com função estrutural classe C sejam empregados, conforme sua designação, da seguinte forma:
Blocos M10 - edificações de no máximo 1 pavimento
Blocos M12,5 - edificações de no máximo 2 pavimentos
Blocos M15 e M20 - edificações maiores
Classe D – Sem função estrutural, para uso em elementos de alvenaria acima do nível do solo
Em geral, quanto mais denso o bloco, menor será a sua absorção. Para ambas as classes (estrutural e não estrutural) a absorção deve ser < 10% e a retração por secagem deve ser sempre < 0,065%. A retração por secagem é uma redução de volume resultante da evaporação da água excedente.
As dimensões reais dos blocos vazados de concreto, modulares e submodulares, devem corresponder às dimensões constantes da tabela.
	
	As normas NBR 12118 e NBR 6136 definem as características exigidas dos blocos de concreto, como, por exemplo, resistência, dimensões, absorção, umidade e retração. Para ajudar na identificação dos blocos conformes, a Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP) realiza os ensaios e concede o Selo da Qualidade às empresas que fabricam os blocos dentro das normas.
Argamassa
Crédito: Chico Rivers / ABCP
A argamassa para assentamento de blocos de concreto deve sempre seguir a recomendação do projetista e tem como funções básicas solidarizar os blocos, transmitir e uniformizar as tensões entre as unidades de alvenaria, absorver pequenas deformações e prevenir a entrada de água e de vento nas edificações.
A aderência é a mais importante característica que uma boa argamassa deve ter, por evitar o escorregamento entre o bloco e a argamassa e fazer com que os três corpos (bloco + argamassa + bloco) deformem de forma igual.
Com relação à resistência à compressão, deve ser atendido o valor máximo limitado a 0,7 da resistência característica especificada para o bloco, referida à área líquida.
Graças a essa característica do uso da argamassa em conjunto com o bloco estrutural, podemos tirar algumas conclusões:
Quanto maior a altura da junta, menor é a resistência da alvenaria. Isto ocorre por causa da quebra do estado tríplice de tensões da argamassa, causada pelo excesso de distância entre os blocos e com isso o aumento das tensões transversais de tração na argamassa.
Quanto menor a altura do bloco, menor a resistência da parede: Issoocorre porque blocos com menor altura possuem analogamente menor seção transversal, além do que, como tem altura menor, acabam por se deformar transversalmente menos, transferindo esta deformação não absorvida no bloco para a argamassa.
Quanto maior o módulo de deformação do bloco (bloco mais indeformável) menor a resistência da parede. Como o bloco está mais indeformável que a argamassa, as tensões de tração transversais na interface da argamassa e do bloco aumentam, baixando assim a resistência da parede.
A argamassa industrializada é a mais recomendada para o assentamento dos blocos, em função de ser um produto mais constante e homogêneo, tanto no seu uso diário como ao longo da obra. Consiste na mistura de cimento, areia e aditivos, entregue na obra em sacos ou a granel. O tipo de misturador, o tempo de mistura e a quantidade de água a ser adicionada deve ser o especificado pelo fabricante. (veja estas Dicas) link para pop-up.
Dicas
Não se deve misturar argamassas em betoneiras comuns.
Recomenda-se o uso da argamassa assim que for preparada, com a aplicação até uma hora e meia após a adição da água.
As argamassas industrializadas para assentamento de blocos de concreto devem atender às disposições da norma NBR 13281 – “Argamassa industrializada para assentamento de paredes e revestimentos de paredes e tetos – Especificação”.
No caso do material não ter certificado de conformidade, o comprador deverá verificar se ele segue os ensaios mínimos previstos pela NBR 13281. No caso da empresa fornecer o certificado de conformidade do material (emitido por órgão credenciado e acreditado), este deve ser renovado pela empresa fornecedora a cada quatro meses, a fim de assegurar a qualidade dos produtos e manter os dados do fornecedor atualizados no cadastro da empresa.
 Para se proceder à qualificação dos fornecedores, antes da primeira compra, deve-se exigir do fabricante o certificado de ensaio comprovando a conformidade do produto aos requisitos da norma.
 
Graute
 
Crédito: Chico Rivers / ABCP
O graute é um tipo especial de concreto, definido pela NBR 8798 / 1985 como o elemento indicado ao preenchimento dos vazios dos blocos e canaletas para solidarização da armadura a estes componentes e para o aumento de capacidade portante. Compõe-se de cimento, agregados miúdo e graúdo, água e cal ou outra adição destinada a conferir trabalhabilidade e retenção de água de hidrataçao à mistura. O material é utilizado no preenchimento das canaletas ou blocos J de apoio das lajes e em vergas e contra-vergas de janelas. Nos furos verticais pode estar ou não acompanhado de armadura.
	Para blocos de 14 cm de espessura (padrão 14 x 39) temos um consumo de 0,0114 m3/mLinear em canaletas e 0,0134 m3/mLinear em furos verticais.
O graute pode ser considerado um microconcreto com as seguintes características:
Para elementos de alvenaria armada, a resistência à compressão característica deve ser especificada com valor mínimo de 15 MPa.
Seu agregado graúdo é o pedrisco, que deve passar na peneira de 12,5 mm (Brita 0).
Deve ter alta plasticidade para preencher totalmente os vazios dos blocos; seu fator água-cimento fica entre 0,8 e 1,1.
O seu slump deve ser de ± 25 cm, sendo que o seu adensamento deve ser feito manualmente com o auxílio de uma barra metálica, sem utilização, em qualquer circunstância, do vibrador, pois ele destrói as pontes de aderência dos blocos.
Contém aditivos plastificantes e antirretração.
O grauteamento de paredes de alvenaria estrutural não armada tem se mostrado uma prática adotada por alguns calculistas com o objetivo de aumentar a capacidade de carga da alvenaria. A dosagem, a especificação das características do graute e sua localização devem ser de responsabilidade do calculista.
O graute deve envolver completamente as armaduras e aderir tanto a ela quanto ao bloco, de modo a formar realmente um conjunto único. O graute de preenchimento dos vazados verticais nas tipologias de alvenaria estrutural tem as funções de:
Permitir que a armadura trabalhe conjuntamente com a alvenaria, quando solicitada.
Aumentar a resistência à compressão localizada da parede.
Impedir a corrosão.
A resistência do graute deve estar relacionada com a resistência real do bloco. Como um bloco tem normalmente 50% de área líquida, o material de que é feito (concreto) terá o dobro da resistência nominal (Ex: bloco de 6 MPa , graute com 12 MPa).
O graute deve trabalhar com resistência próxima à do material constituinte para se aproximar do seu módulo de elasticidade. Assim, podemos adotar a resistência do graute como sendo o dobro da resistência nominal dos blocos.
O aumento da resistência da parede devido ao grauteamento do bloco é acrescida em 30% a 40%, pois o graute não consegue preencher totalmente todos os vazios dentro dos blocos.
 
Armaduras
Crédito: Chico Rivers / ABCP
As armaduras são utilizadas verticalmente nos pontos estabelecidos pelo projeto estrutural e horizontalmente nas canaletas, vergas e contra-vergas. A bitola mais utilizada é a de 10 mm para os casos de edifícios onde não ocorrem tensões de tração devido ao vento. As vergas de janelas até 1,5 m também são armadas com esta bitola.
As barras de aço empregadas nas construções em alvenaria são as mesmas utilizadas nas estruturas de concreto armado, tendo que ser envolvidas por graute para que o trabalho conjunto com o restante dos componentes da alvenaria seja alcançado. Exceção feita às armaduras colocadas nas juntas das argamassas de assentamento - neste caso, o diâmetro deve ser de no mínimo 3,8 mm ou metade da espessura da junta.
Modulação
Quando se utiliza a alvenaria estrutural, a modulação torna-se imprescindível ao projeto. Modular a alvenaria é projetar utilizando uma unidade modular, que é definida pelas medidas dos blocos, que podem ou não ser múltiplas umas das outras. Quando as medidas não são múltiplas, a modulação é “quebrada” e para compensá-la precisamos lançar mão de elementos especiais pré-fabricados ou fabricados em canteiro, chamados de elementos compensadores da modulação, como as “bolachas” ou blocos cortados, necessários para o ajuste das paredes às cotas.
A modulação garante a racionalização da construção e permite o alto índice de produtividade que este processo é capaz de atingir, além de reduzir o desperdício com ajustes e cortes de blocos.
A prática da modulação tem reflexo em praticamente todas as fases do empreendimento, pois simplifica a execução do projeto, permite a padronização de materiais e procedimentos de execução, facilita o controle da produção e aumenta a precisão com que se produz a obra, além de reduzir os problemas de interface entre os componentes, elementos e sistemas.
Para obter as vantagens citadas, deve-se pensar a modulação de um projeto tanto na direção horizontal quanto na vertical, tendo como ponto de partida a definição da unidade modular. Para iniciar a modulação em planta baixa, é necessário definir a família de blocos a ser utilizada e a largura deles. Esta escolha definirá qual unidade modular será usada para o lançamento em planta baixa.
Família 29 = Unidade modular 15
Utilizar a família 29 é projetar usando unidade modular 15 e múltiplos de 15, onde 15 é a medida do bloco de 14 cm mais 1 cm de espessura das juntas. Neste caso, os blocos têm sempre 14 cm de largura, ou seja, o comprimento dos blocos é sempre múltiplo da largura, o que evita o uso dos elementos compensadores, salvo para ajuste de vãos de esquadrias.
Família 39 = Unidade modular 20
Já a adoção da família 39 implica em projetar usando a unidade modular 20 e múltiplos de 20, onde 20 é a medida do bloco de 19 cm mais 1 cm de espessura das juntas. Neste caso, os blocos podem ter largura de 14 cm e 19 cm, sendo que os blocos de 14 cm exigem elementos compensadores não só para ajuste de vãos de esquadrias, mas também para compensação da modulação em planta baixa. Quando utilizamos os blocos com largura de 14 cm, precisamos lançar mão de umbloco especial, que é o bloco B34 (34 x 19 x 14 cm), para ajuste da unidade modular nos encontros em “L” e em “T” para conseguirmos amarração perfeita entre as alvenarias.
O lançamento do projeto deve começar pelos encontros em "L" e em "T", utilizando ou não os blocos especiais que se façam necessários e, em seguida, fecham-se os vãos das alvenarias. Deve-se preocupar em utilizar ao máximo o bloco B29 quando o módulo é 29, e o bloco B39, quando modular com a família 39. Lançam-se, então, os vãos das esquadrias e os shafts e faz-se a avaliação das compensações necessárias.
Amarração de paredes em “L” e “T” com modulação M-15
Amarração de paredes em “L” e “T” com modulação M-20 (espessura 14 cm)
O “fechamento” definitivo da modulação em planta baixa, no entanto, só ocorre após a execução das elevações das alvenarias, quando se dá realmente o processo de compatibilização com as instalações. Somente quando inserimos os vãos das janelas, e principalmente os shafts que abrigam as instalações hidrossanitárias, é que concluímos a posição definitiva dos blocos em planta baixa. Com relação às esquadrias, o projetista deve se preocupar com as portas, visto que as janelas possuem uma oferta no mercado de tamanhos mais variados, facilitando o seu ajuste na coordenação modular. 
Dica
Nunca envie para a obra a planta baixa das alvenarias moduladas antes da revisão final das elevações, pois o primeiro lançamento da modulação pode mudar significativamente após a compatibilização.
Para finalizar a modulação, precisamos definir a utilização de alguns elementos especiais pertinentes a todas as famílias, que são os blocos canaletas, também denominados BUS, os blocos tipo “J”, os BJ’s, e os blocos compensadores, chamados BCP’s. Os blocos canaletas são utilizados para execução das vergas e contra-vergas dos vãos das esquadrias, para apoio das lajes ou término das alvenarias sem laje. Os blocos tipo BJ’s, utilizados nas paredes externas, dispensam a necessidade de fôrma na periferia das lajes moldadas in loco e pré-moldadas. Seu emprego na alvenaria aparente é fundamental. Os blocos compensadores, utilizados normalmente nas paredes internas, têm altura igual à altura da aba menor dos BJ’s.
Dica
Quando o número de fiadas abaixo da última fiada de canaletas for ímpar, deve-se sempre utilizar os blocos especiais, como o B44 da família 29 e os B34 e B54 da família 39 na 2ª fiada, pois isso fará diminuir a utilização destes no quantitativo geral. O mesmo vale para os elementos compensadores nos vãos das portas e shafts.
Finalmente, é importante ter em mente que o projeto é a ordem de serviço para a execução da alvenaria, ou melhor, para a montagem da alvenaria. Daí a importância de elaborarmos um conjunto de detalhes compatibilizados também com a técnica construtiva.
Dica
Procure sempre avaliar as soluções adotadas e minimize a variabilidade de componentes. Normalmente, as soluções simples de um projeto estão associadas à facilidade na hora de executar a obra.
Compatibilização
Exemplo de projeto compatibilizado
O projeto de alvenaria pressupõe a integração perfeita entre todos os projetos, que passam a formar um só projeto. É recomendável contar com um profissional responsável pela coordenação dos projetos, que terá a função de aglutinar as informações, detectar os problemas e antecipar as interfaces, sempre confrontando com padrões e diretrizes estabelecidos, melhorando a comunicação e o fluxo de informações.
A coordenação confere qualidade e objetividade ao processo de projeto.
Desde o inicio, logo na contratação dos projetos, é necessário que haja interação de todos os projetistas (arquitetura, estrutura, instalações, fundação), juntamente com os engenheiros responsáveis pelo planejamento e pela produção, compatibilizando todos os projetos, de forma a evitar sobreposição de tarefas, má interpretação e postergação de soluções.
Deve-se ter sempre a visão da racionalização que o sistema exige, aliada à utilização de novas ferramentas, projetos específicos, logística de canteiro e procedimentos, garantindo padronização e comunicação eficiente entre projeto e obra. Além disso, a coordenação e compatibilização de projetos devem garantir a adoção de um mesmo padrão de apresentação para todos eles. As pranchas de projeto devem conter somente os dados necessários na etapa da obra, com uma linguagem didática e acessível a todos e escalas que facilitem a leitura e visualização. Preferencialmente, as cotas devem ser apresentadas a partir das faces dos blocos.
A compatibilização de projetos também permite propor soluções fáceis de executar e que possibilitem acesso para manutenção sem quebra das alvenarias. Os quantitativos de materiais só devem ser elaborados após a compatibilização dos projetos.
Alguns conceitos adotados em projeto são fundamentais para o desempenho adequado da alvenaria estrutural. Ao se optar pelo processo construtivo de alvenaria estrutural, deve-se preparar o projeto desde o início de sua concepção, a fim de otimizar as imensas vantagens do sistema. Procedimentos comuns na construção tradicional, principalmente com relação à desvinculação dos projetos complementares, devem ser evitados. (Richter 2007)
Vantagens
Fotos: Chico Rivers
 
Os princípios de racionalização, industrialização, qualidade e economia - típicos da alvenaria estrutural com bloco de concreto - têm mostrado que o sistema é bastante adequado à realidade brasileira atual. A tecnologia permite significativa redução de custos devido à grande racionalização de processos, propiciando obras limpas, rápidas e extremamente seguras.
Os aspectos técnicos e econômicos mais importantes do sistema são:
1.  Facilidade de controle - O sistema possui normas técnicas da ABNT para projeto, materiais e execução, que contemplam claramente os requisitos e critérios para o bom desempenho do sistema.
 2.  Técnica executiva simplificada - Utiliza blocos modulares e diversos equipamentos adaptados para tornar a execução mais fácil, prática e produtiva.
Facilidade de execução e de controle
3.  Facilidade de treinamento e profissionalização - As etapas de execução são similares às da técnica tradicional de execução de paredes, permitindo que a mão de obra assimile rapidamente as boas práticas construtivas.
4.  Redução do volume de revestimento (argamassa) - Resultado obtido devido à uniformidade e regularidade geométrica.
Redução de custos com revestimento
5.  Assentamento de revestimento cerâmico direto sobre a alvenaria - Possibilidade criada com o uso de blocos de concreto de qualidade e controle na execução da alvenaria.
6.  Redução do desperdício - Economia que resulta da integração da alvenaria estrutural a outros subsistemas. As instalações elétricas e hidráulicas, por exemplo, podem ser embutidas nos vazios dos blocos, sem rasgos ou aberturas para a execução. Como as instalações são realizadas simultaneamente com a elevação das paredes, elimina-se a possibilidade de improvisações que encarecem a construção.
7.  Otimização da mão de obra - Não são necessários carpinteiros e armadores para execução de pilares e vigas. As barras de aço são colocadas pelos próprios pedreiros.
 
 
 
A alvenaria estrutural é um processo construtivo consolidado, que pode ser utilizado em qualquer tipo de empreendimento com grande economia. Porém, para ter o sucesso desejado em um empreendimento, é necessário atentar para algumas recomendações, que vão da concepção do projeto até a entrega do empreendimento ao cliente, passando pelo planejamento e execução da obra.
 
PRODUTIVIDADE
A produtividade na alvenaria estrutural é expressa por m² x homem / dia ou m²/ dia, onde se mede a quantidade de trabalho realizada por um homem ou por uma equipe em um período de tempo. Dessa forma, por exemplo, um operário com produtividade de 8 m² x homem / dia significa que um homem executa 8 m² em um dia.
Outra forma de expressar a produtividadeé através da Razão Unitária de Produção (RUP), que é dada por:
	RUP = Hh
           Qs
Onde:
Hh = homens-hora da equipe disponíveis para o trabalho
Qs = quantidade de serviço líquida
Fonte: Prof. Dr. Ubiraci Espinelli
No caso da alvenaria estrutural, a RUP é dada por Hh/m², o que significa a quantidade de homens-hora necessária para a realização de um m² de alvenaria. Assim, uma RUP de 3,5 significa que são necessárias 3,5 homem-horas para a realização de 1 m² de alvenaria. Portanto, quanto mais alta a RUP, pior é a produtividade da equipe, ou seja, são necessárias mais horas-homem para executar determinado serviço.
Diversos fatores podem gerar a variação da RUP, sendo que o gerente da obra deve estar atento a eles:
Fatores ligados ao contexto:
Condições meteorológicas
Formação e tamanho da equipe
Motivação do pessoal
Forma de pagamento
Tipo de equipamento de transporte etc.
Fatores ligados a anormalidades:
Chuva torrencial
Falta de material
Falta de instrução
Falta de equipamento
Falta de frente de trabalho etc.
Comparar custos na construção civil é uma tarefa difícil. Temos os mais diferentes tipos de obras quanto a tamanho, padrão de acabamento e velocidade de construção. A análise de viabilidade de empreendimentos depende de diversos fatores, como mostra a tabela a seguir:
	Item
	O que deve ser considerado
	Terreno
	O custo do terreno e os custos de possíveis intervenções mediante sua condição (corte e aterro, muros de arrimo, fundações reforçadas etc.)
	Tipologia
	Número de unidades, de torres, de pavimentos, de unidades por pavimento, área útil, área do pavimento, área do empreendimento, áreas comuns etc.
	Prazo de execução
	Quanto menor o prazo de entrega, maiores serão os custos devidos à adoção de práticas que visam acelerar o processo construtivo, incluindo, por exemplo, a contratação de mais mão de obra, utilização de equipamentos de maior custo e materiais com mais tecnologia.
	Produtividade
	Ela determina os prazos de compra e entrega de materiais e, no caso da alvenaria estrutural, está diretamente ligada à remuneração da equipe.
	Custos diretos
	Materiais: além dos insumos básicos, conta muito o padrão de acabamento do imóvel.
Equipamentos: há diversas opções e custos bem variados. Em geral, os equipamentos que mais impactam no custo são os de transporte vertical e horizontal, corte de blocos, preparação / mistura de argamassa e graute e aqueles utilizados para fabricação de elementos pré-moldados em canteiro. Para garantir o melhor custo x benefício, é necessário avaliar quais são as melhores opções para cada empreendimento.
Mão de obra: há uma grande diferença entre os custos com mão de obra própria e a contratação de empreiteiros. Alguns itens devem ser levados em conta: salários e benefícios, gratificações, impostos, despesas com transporte e alimentação, dias parados, treinamentos, custos de recrutamento etc. Outro fator é o rateio das despesas com profissionais que atendem a mais de uma obra, como ocorre com os engenheiros.
Despesas administrativas: devem ser considerados os custos com pessoal administrativo, instalações provisórias e canteiro, consumos de água, luz, impostos, elementos de segurança (EPI, bandejas, telas etc.), entre outros. Neste último item, a alvenaria leva bastante vantagem, pois a obra já sobe com o fechamento lateral
	Custos indiretos (BDI)
	Custos com bonificação / lucro e custos relativos ao escritório central da construtora (principalmente em obras mais lentas).
	Marketing e comercialização
	Custos com divulgação, estande de vendas e apartamentos decorados.
	Manutenção
	As despesas posteriores à entrega da obra podem ser significativas. Às vezes, um material mais barato que diminuiu o custo da obra gera defeitos e manutenções onerosas à construtora. Dados médios dessa natureza apresentam valores de 1% a 3% do valor da obra. A alvenaria estrutural apresenta custos 50% inferiores ao processo convencional devido ao menor número de interfaces de materiais
 
Logística
Crédito: Chico Rivers / ABCP
O planejamento, em qualquer obra de engenharia, tem o objetivo de disponibilizar à equipe de produção material suficiente para facilitar a execução dos serviços, a fim de garantir o prazo, o custo e a qualidade esperados. Na alvenaria estrutural não é diferente, o sistema exige, nesta fase, que sejam determinados prazos e sejam alocados recursos e realizadas ações de maneira eficiente, pois é exatamente nesta etapa que se garante a operacionalidade do processo produtivo, influenciando decisivamente o resultado final e a competitividade do sistema.
Para um correto planejamento da obra, é necessário verificar:
1. Blocos – tipos necessários, quantitativos e locais de armazenagem.
2. Argamassa e graute – de acordo com o tipo utilizado (feitos em canteiro, industrializados em sacos/silos), verificar a melhor logística de abastecimento de suprimentos e de abastecimento da obra.
3. Estoque e fabricação de pré-moldados.
4. Definição dos locais de armazenagem, preparo (no térreo ou nos andares) e abastecimento dos suprimentos.
5. Armazenagem cuidadosa dos blocos - eles devem ficar cobertos e as pilhas marcadas por data, resistência etc.
Elaboração do cronograma
A elaboração do cronograma da obra é fundamental para o planejamento de todas as suas atividades e durações. É importante identificar as atividades críticas para a definição da sequência de atividades e a duração para o dimensionamento das equipes e equipamentos.
De acordo com o cronograma da obra, deve-se sempre fazer a compra planejada de materiais e suprimentos, contratação de mão de obra específica para cada fase da construção e acerto da logística do canteiro de obras, economizando assim tempo e dinheiro.
Mão de obra
Em uma obra de alvenaria estrutural são montadas equipes de trabalho para a elevação das paredes estruturais. Cada construtora tem o seu próprio esquema de trabalho, comumente utilizando a configuração de 1 encarregado para cada duas equipes de trabalho, compostas por dois pedreiros mais um servente.
A produtividade média por equipe de trabalho é equivalente a 3,5 a 5,0 m²/hora/equipe. Considerando que duas equipes trabalhem simultaneamente em um mesmo andar tipo durante 4 dias, obteremos a produtividade de 320 m2 de paredes levantadas, o que equivale a um tipo de aproximadamente 250 m2, ou seja, em uma semana é totalmente viável levantar um andar com uma equipe composta por apenas 11 pessoas.
Pelo fato de a alvenaria estrutural ser um sistema altamente racionalizado, “improvisos” de última hora não são permitidos. A obra tem de ser executada com critério e cuidados especiais, por isso o treinamento da mão de obra é fator decisivo no sucesso, economia e qualidade da obra.
Escolas como o SENAI promovem cursos de aprimoramento e qualificação de mão de obra para assentadores de blocos estruturais. Quando não for possível o uso de mão de obra qualificada por instituições de ensino, como mencionado, o aprendizado e o treinamento podem ser feitos com profissionais mais experientes dentro da obra.
Projeto de canteiro
Também no planejamento do canteiro é preciso investir pensando em padronização e reaproveitamento. O canteiro de uma obra em alvenaria estrutural possui uma configuração diferente de uma obra convencional. É imprescindível que o projeto de canteiro contemple:
Local para armazenamento de blocos estruturais (separados por resistência, tipo e idade) e demais materiais, separados por características de armazenagem e consumo.
Central para controle tecnológico de alvenaria estrutural (bloco, graute, argamassa e prisma).
Central de pré-moldados (escada, pré-moldados de ventilação, vergas, contra-vergas), caso estes sejam executados em canteiro.
Central de corte de blocos.
Todos os outros componentes do canteiro, como betoneiras, guinchos, grua (se houver) e caminhos de serviço.
Elementos de apoio à produção: escritórios, almoxarifado, salas etc.
Áreas de vivência: ambientes, móveis eequipamentos.
Passos necessários para elaboração do projeto de canteiro
Em obras mais complexas, o canteiro deverá ser projetado prevendo as diversas etapas da obra. É preciso observar as fases mais importantes, tais como:
Movimento de terra.
Estrutura do sub-solo sob a torre e periferia.
Estrutura da torre.
Acabamentos.
Remoção do guincho e início de operação do elevador de passageiros.
Planejamento da circulação na obra
A montagem do canteiro de obras é bastante influenciada pelo tipo de equipamento básico de transporte vertical: guinchos, elevadores ou gruas. A circulação de equipamentos, materiais e caminhões (quando necessário) deve estar prevista no projeto de canteiro e devem ser levados em conta os seguintes aspectos:
Sugere-se elaborar um esboço do canteiro de obras, locando todas as dependências necessárias (almoxarifado, escritório, vestiário, entradas etc.) com as rotas mais prováveis a serem realizadas e as distâncias necessárias para o trânsito de todos os elementos.
A circulação principal e secundária, se possível, deve ser sinalizada e organizada de acordo com as normas de segurança do canteiro.
A circulação deve garantir o fluxo contínuo de materiais, mão de obra e equipamentos.
Se possível, após definir as rotas que serão destinadas ao tráfego de materiais e mão de obra, submeter o projeto de canteiro a um profissional da área de segurança, para avaliar os riscos envolvidos na solução sugerida.
Em obras abastecidas por silos, deve ser previsto um acesso suficiente para suportar o trânsito de caminhão tipo "munck" ou graneleiro, uma vez que deve haver o reabastecimento ou troca dos silos.
No caso da inviabilidade de circulação de caminhões tipo "munck" e carreta na obra, o ponto de distribuição de argamassa pode ser locado próximo do acesso para descarga, pois desta forma o silo pode ser abastecido por mangote. Deve-se observar a distância mínima do mangote para a carreta.
O abastecimento do andar deve prever todos os materiais previstos nos projetos: blocos (de cada tipo especificado), argamassa, graute, elementos pré-moldados etc.
Quando for utilizada grua, seu posicionamento deve ser criteriosamente estudado, pois este equipamento deve ser o centro de gravidade do canteiro e influencia todo o seu layout. As gruas podem ser fixas, ascencionais ou móveis sobre trilhos, sendo que a escolha correta depende de cada empreendimento e é fundamental para a funcionalidade do canteiro. O seu dimensionamento deve ser feito pelos pontos extremos para garantir acesso aos principais estoques e às áreas de produção. Além do posicionamento, deve-se analisar também a forma de fixação do equipamento, que pode ser através de furos na laje, no poço do elevador ou instalação na lateral do edifício. No caso das edificações provisórias, é necessário verificar as posturas e exigências de áreas da NR18, pois as dimensões de alguns fabricantes não atendem aos requisitos de norma.
Acesso ao canteiro
O acesso ao canteiro deve estar previsto no projeto original e levar em conta todos os aspectos já mencionados sobre a localização dos vários pontos importantes. Além disso, deve-se providenciar junto ao órgão municipal o rebaixamento da calçada no local determinado para recebimento de material, permitindo um acesso facilitado para o descarregamento.
Mobilização e desmobilização
O planejamento da mobilização e desmobilização deve ser baseado em outros fatores da obra, tais como: estoques, armazéns etc. Este item deve estar previsto no cronograma geral da obra. As atividades de mobilização e desmobilização devem estar ligadas ao porte do empreendimento. Neste item, todos os elementos devem estar de acordo com a Norma NR-18.