A Engenharia e os Avanços no Controle de Produção e Qualidade

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A Engenharia e os Avanços no Controle de Produção e Qualidade
Nome: Patricia Vianna dos Santos
Curso: Engenharia da Qualidade
Disciplina: Ferramentas para Engenharia da Qualidade
O sistema de produção vem evoluindo e se modernizando ao longo dos anos. Com isso, algumas inovações foram incorporadas aos atuais processos. Veja a seguir algumas delas.
Esse sistema foi desenvolvido na década de 1970, pela Volvo, uma montadora sueca de automóveis e caminhões. Nessa linha de montagem, a produção é dividida em células independentes, geralmente dispostas em forma de U, o que permite maior velocidade de produção. Entende-se por célula, nesse contexto, um grupo de pessoas com atividades voltadas a um fim específico orientado por uma instância superior. Em cada célula, é feita uma operação inteira.
Os profissionais sabem desempenhar diferentes tarefas e funções e participam de todo o processo de produção. Com isso, eliminam-se as tarefas excessivamente especializadas e repetitivas. Nesse sistema, cada célula de produção é responsável por planejar, realizar e controlar a qualidade do processo produtivo.
Exemplo: A empresa Scania, também de origem sueca, fabrica, entre outros produtos, motores, ônibus e caminhões. Essa empresa também trabalha em modelo organizado em células de produção, que representa, para eles, custos reduzidos e melhoria da qualidade, além de um ambiente motivador. As células estão dispostas em um layout estudado e discutido com os próprios colaboradores que as compõem, em um ambiente claro e limpo. Outro fato que contribuiu para o bem-estar e a motivação foi que os colaboradores de produção abandonaram o macacão e agora utilizam um uniforme composto de calça e camisa social. (Fonte: Disponível em: www.scania.com.br)
Os computadores viabilizaram o surgimento de novas tecnologias, que apoiam e aprimoram os sistemas de produção, como os programas de CAD e CAM. CAD significa “Computer Aided Design”, o que significa, em português, Projeto com Apoio do Computador. O CAD é um programa que auxilia no desenho e no projeto de produtos. CAM significa “Computer Aided Manufacturing”, que em português, significa Fabricação Apoiada por Computador. O CAM é um programa de computador que auxilia no planejamento, na execução e no controle das operações de operação. O CAD e o CAM apoiam o que hoje se chama Manufatura Integrada por Computador.
A aplicação de computadores nos sistemas de produção permitiu um planejamento e um controle muito mais apurados.
O MRP, ou Material Requirement Planning (planejamento de necessidades de materiais), muito utilizado a partir da década de 1970, permite uma previsão exata das compras de materiais a partir da análise dos seguintes dados: programa mestre de produção (define a quantidade que se deseja produzir em cada período de tempo); da lista de materiais (em inglês Bill of Material, é a lista de materiais que compõem um produto); e da quantidade de produtos em estoque.
O MRP II ou Manufacturing Resources Planning (planejamento de recursos de fabricação) é um software que representa uma evolução do MRP, e sua principal característica é que permite incluir no planejamento a capacidade de produção, verificando os recursos disponíveis, como máquinas, equipamentos, pessoas.
Finalmente, o ERP, ou Enterprise Resource Planning (Planejamento dos Recursos Empresariais) é a evolução do MRP II, e abrange todas as áreas da empresa não só a área de produção, mas também financeira, pessoal, vendas, etc. Esse software armazena e automatiza informações de todos os departamentos da empresa, permitindo uma gestão integrada.
O EDI, que em português significa Intercâmbio Eletrônico de Dados, permite interagir com clientes e consumidores por meio de uma rede de computadores, enviando e recebendo eletronicamente pedidos de compras, monitorando a distância os processos de produção e as entregas. A interação virtual agiliza todo o processo de trabalho e reduz significativamente os custos.
Muitos praticantes das técnicas de Lean Seis Sigma consideram que o Programa 5S é apenas uma ferramenta, mas na verdade ele é bem mais do que isso. O 5s é uma cultura que deve ser construída dentro de qualquer organização que visa a melhoria contínua do ambiente de trabalho e dos processos produtivos. O ciclo PDCA é considerado o melhor método para estruturar a cultura 5S e, ainda mais, garantir seu sucesso. Neste artigo, vamos analisar como é feita essa implantação. Deu curiosidade? Então vem comigo!   O que é o programa 5S?   Após a segunda guerra mundial, o Japão vivia um cenário de grande devastação causada pelos combates, no qual os recursos eram escassos. Nesse contexto, surgiu o programa de qualidade 5S, que visa aumentar a eficiência e a produtividade de equipamentos, materiais, processos e pessoas. O funcionamento do método é baseado em cinco sensos: utilização, organização, limpeza, padronização e autodisciplina, que são traduções das palavras japonesas seiri, seiton, seiso, seiketsu e shitsuke. Muitas vezes associados a outras metodologias, como a TPM (Manutenção Produtiva Total), Just in Time e o Lean Manufacturing, os cinco sensos podem ser definidos da seguinte forma:   Seiri (utilização): selecionar apenas as ferramentas e materiais necessários para cada tarefa; Seiton (organização): criar um local de trabalho organizado em que cada coisa possui seu lugar; Seiso (limpeza): esforços para manter o ambiente de trabalho limpo para funcionar bem; Seiketsu (padronização): padronizar o funcionamento operacional das atividades; Shitsuke (autodisciplina): criar uma cultura e assegurar a prática de todos os sensos anteriores.   Benefícios da implantação do programa 5S   Ao longo do tempo, o 5S pode trazer muitos benefícios, como:   Redução de custos; Diminuição dos 8 desperdícios; Aumento da qualidade; Maior produtividade; Melhoria da satisfação geral dos colaboradores; Criação de um ambiente de trabalho mais seguro.   O ciclo PDCA   O ciclo PDCA, também conhecido como “ciclo de Deming”, foi criado na década de 50 com o objetivo de identificar o motivo pelo qual alguns produtos falharam em suprir as necessidades dos clientes. O método é utilizado até hoje por gestores para desenvolver hipóteses sobre o que precisa de mudanças, e então testar essas hipóteses em um ciclo recorrente de feedback. O PDCA consiste em uma abordagem de quatro estágios para melhoria contínua de processos, produtos e serviços, e para resolver problemas. A metodologia envolve o teste de possíveis soluções, avaliação dos resultados e implementação daquelas que são as melhores para solucionar o problema. Fundamentalmente, os quatro estágios são:     
P = “Plan” (Planejar, preparar)   Formatação de um objetivo de melhoria; Definição do plano de ação; Escolha dos melhores indicadores de sucesso.  
 D = “Do” (Fazer, aplicar)   Implementação do plano de ação definido na fase P; Teste da potencial solução, de preferência em uma escala reduzida.   
C = “Check” (Controlar, avaliar)   Avaliação dos resultados; Medida e análise da efetividade da solução; Identificação das causas de problemas.   
A = “Act” (Agir)   Tomada de ações corretivas para os possíveis problemas encontrados na fase C; Padronização do melhor resultado para obter durabilidade; Definição de objetivos para novas melhorias.   Como o PDCA é utilizado na implantação do programa 5S   Como dito anteriormente, o ciclo de Deming é um dos melhores métodos para implementar a filosofia 5S em uma empresa. Para isso, siga os seguintes passos:   
1. P (Preparação)   Encontre os meios necessários para obter o conhecimento detalhado sobre a utilização da abordagem 5S; Defina o setor inicial em que o método será aplicado e quais os indivíduos envolvidos; Crie um “comitê de implantação” e defina os papéis de cada colaborador; Planeje o progresso do projeto; Defina os indicadores de sucesso; Faça campanhas de conscientização sobre o 5S dentro da organização.  
 2. D (Aplicação)   Implemente cada passo do plano que foi definido na fase anterior; O gerentedo projeto deve seguir cuidadosamente a programação que foi estabelecida; O acompanhamento regular por parte do gestor é elemento crucial para garantir o sucesso do projeto.   
3. C (Controle)   Compare o progresso atingido com os objetivos que foram fixados inicialmente; Utilize os indicadores de sucesso escolhidos na etapa de planejamento; Faça uso de métricas que avaliam processos e resultados.   
4. A (Ação)   Faça a análise da causa raiz (pode-se utilizar os 5 Porquês) dos problemas identificados na fase anterior; As ações corretivas devem ser incluídas no plano de ação; Formular relatórios detalhados sobre o progresso, o que é importante para o reconhecimento das vantagens do processo e para a generalização do 5S em outras áreas da organização.   Como fazer a implantação do programa 5S   Seiri (utilização)   O primeiro senso do programa é fazer uma ação para identificar e eliminar todos os itens que são desnecessários no ambiente de trabalho. É possível traçar uma forte relação entre o Seiri e a metodologia Just in Time - apenas o que é preciso, na quantidade necessária e na hora que é preciso.
Seiton (organização)   Seiton significa colocar os itens necessários em ordem de forma que sejam facilmente encontrados por qualquer pessoa. O conceito pode ser resumido em uma frase: um lugar para cada coisa e cada coisa em seu lugar. Para implementar o Seiton, siga estes passos:   Determine locais apropriados; Identifique quais itens serão colocados nesses locais, levando em conta o fluxo de trabalho e a eficiência da operação; Identifique todos os itens e sua quantidade necessária.     É interessante garantir que todos presentes naquele local de trabalho sejam informados sobre o posicionamento dos equipamentos. Classifique cada armário e gaveta com uma etiqueta mostrando o que existe dentro. Além disso, é importante delinear as áreas designadas para equipamentos, suprimentos, áreas comuns e zonas de segurança:   Linhas divisórias para definir corredores e estações de trabalho; Linhas de marcação para mostrar o posicionamento de equipamentos; Linhas de alcance para exibir a área de funcionamento de equipamentos e portas; Setas para indicar direções.     Seiso (limpeza)   O terceiro senso significa manter a área de trabalho limpa e em boas condições para um ambiente saudável e seguro. É possível implementar este conceito seguindo estas diretrizes:   Determinar o que será limpo; Dividir o local de trabalho em “áreas de limpeza”, e então nomear as pessoas que serão responsáveis para cada área; Estabelecer os métodos de limpeza: o que, onde, quem, quando e como; Aplicar os sensos anteriores aos produtos de limpeza, deixando-os organizados e guardados de maneira fácil de achar, usar e retornar; Incorporar uma inspeção sistêmica de limpeza na empresa.     Seiketsu (padronização)   O quarto senso não é uma atividade, mas uma condição. Ele consiste na criação de uma série de procedimentos para manter os primeiros 3S. Na verdade, é a condição existente quando os 3S são mantidos de maneira correta. Ao implementar o Seiketsu, preste atenção nestes itens:   Decida qual pessoa será responsável por manter as condições necessárias para o funcionamento dos 3S; Evite contratempos com a integração da manutenção diária; Avalie o nível de manutenção.   O Seiketsu tem a ver com a parte visual do 5S, pois qualquer pessoa deve ser capaz de distinguir as condições normais de quando ocorre algum problema apenas com uma olhada rápida. Quando o mesmo problema se repete muitas vezes, é preciso partir para a próxima fase: prevenção e análise de causa raiz:   Por que estamos acumulando itens desnecessários? (Organização preventiva); Por que as ferramentas e equipamentos não são retornadas para o lugar certo? (Ordenação preventiva); Por que o chão está sempre sujo? (Limpeza preventiva)   Shitsuke (autodisciplina)   Por fim, o último senso fala sobre o fato de tornar a manutenção dos procedimentos corretos como um hábito. Você pode usar pôsteres, painéis, informativos internos e visitas a outros departamentos para assegurar o sucesso do programa. Além disso, você pode seguir estas dicas:   Treinamento dos funcionários; Criação de uma equipe para a implementação; Reconhecimento e apoio necessário à implantação do programa 5S; Estimulação da criatividade dos colaboradores e alocação de recursos para desenvolver novas ideias; Distribua prêmios pelo esforço conjunto