CONCRETO 12052021

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UNIDADE 3 – PROPRIEDADES DO CONCRETO 
NO ESTADO FRESCO E ENDURECIDO 
E MISTURA, TRANSPORTE, ADENSAMENTO 
E CURA DO CONCRETO
Prof.: Thiago Oliveira Silva, Graduação: Engenheiro Civil, Especialista em Segurança do Trabalho
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NOSSOS VALORES
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O QUE É SER UNIASSELVI
Inspire-se em nossos princípios e valores para construção da sua própria história
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TÓPICO 1
CONCRETO FRESCO
Para produzir concreto, basta misturar nas devidas proporções um aglomerante (cimento), um agregado miúdo (areia), um agregado graúdo (brita) e água, e, em alguns casos, aditivos químicos especiais. O resultado é uma pasta que pode ser usada de várias formas em uma obra e que apresenta diferentes características, como consistência, trabalhabilidade e plasticidade.
Mas, afinal, por que a consistência é tão importante? 
E quais são as outras propriedades importantes do concreto no estado fresco? 
Você já pensou que, para o concreto ser moldável, ele precisa escoar adequadamente nas fôrmas? 
E que, se o elemento estrutural for dimensionado com uma densidade grande de ferragens, o concreto corre o risco de não passar? 
E se a peça for muito esbelta, será que ele chega da mesma forma lá no fundo?
Imagine então quando o concreto precisa ser bombeado a grandes alturas, como ocorre nos edifícios: quantos metros de mangote ele precisa percorrer, mantendo todos os componentes? Já pensou nos arranha-céus?
Então o concreto precisa ter a trabalhabilidade adequada a cada situação e manter essas propriedades, sem segregar, até que seja finalizada a pega do cimento.
TRABALHABILIDADE
Guimarães (2005) salienta que a trabalhabilidade do concreto deve ser definida em função da geometria da peça estrutural, do tipo de forma e da taxa de armadura, e também deve ser compatível com os equipamentos de mistura, o tipo de transporte, o lançamento, o adensamento, a técnica e o tipo de acabamento desejado.
O autor destaca ainda que os fatores que afetam a trabalhabilidade são: o consumo de água, os agregados empregados, o consumo de cimento, a relação água/cimento adotada, a relação agregado/cimento, as adições e aditivos empregados. Os fatores que limitam a trabalhabilidade são: o tipo de mistura, se manual ou mecânica; o tipo de transporte, se carro de mão, pás, calha ou grua; o lançamento, se for de pequena ou grande altura, ou se com uso de pá, calha ou tromba de elefante; e o adensamento (GUIMARÃES, 2005).
ENSAIO DE ABATIMENTO DE TRONCO DE CONE (SLUMP TEST)
O ensaio de abatimento de tronco de cone ou slump test é a metodologia para aferição da consistência mais empregada nas obras para concretos convencionais. A metodologia empregada é a da NBR NM67. 
Para o ensaio, é necessário o Cone de Abrams, que é constituído de um tronco de cone metálico, com 30 cm de altura, diâmetro inferior de 20 cm e diâmetro superior de 10 cm, base de chapa metálica (50 x 50 cm), haste de
compactação com 60 cm de comprimento e 16 mm de diâmetro e funil. A figura a seguir ilustra o kit para o ensaio.
Para iniciar o ensaio, deve-se umedecer o molde e a placa de base e depois posicionar o molde sobre a placa de base com o funil. O operador deve posicionar-se com os pés sobre as aletas da placa, de forma a manter o molde estável. Encher rapidamente o molde com o concreto coletado, em três camadas, cada uma com aproximadamente um terço da altura do molde compactado, compactando cada camada com 25 golpes da haste de socamento, uniformemente distribuídos. Compactar a camada inferior em toda a sua espessura. Compactar a segunda camada e a última camada, de forma que os golpes penetrem na camada anterior.
Rasar a superfície do concreto com uma desempenadeira e remover o funil. Em seguida, limpar a placa de base, caso tenha respingado concreto, e retirar o molde do concreto, levantando-o cuidadosamente na direção vertical. A operação de retirada do molde deve ser realizada entre cinco a 10 segundos, com um movimento constante para cima, sem submeter o concreto a movimentos de torção lateral. Imediatamente após a retirada do molde, medir o abatimento do concreto, determinando a diferença entre a altura do molde e a altura do eixo do corpo-de-prova, que corresponde à altura média do corpo-de-prova, conforme a Figura, aproximando aos 5 mm mais próximos.
O ensaio de abatimento não é adequado para medir a consistência de concreto muito fluido ou muito seco.
ENSAIO DE ESPALHAMENTO COM O CONE DE ABRAMS
O ensaio de espalhamento com o cone de Abrams, descrito na NBR 15.823-2, consiste na utilização do mesmo equipamento utilizado para o abatimento Slump Test, com a diferença de que não é realizado o adensamento com a haste, uma vez que esse ensaio é indicado para concretos altamente fluidos, como os autoadensáveis.
Quando do início do ensaio, na desmoldagem, o cone deverá ser removido pelas alças em tempo não superior a cinco segundos, com velocidade constante e uniforme, evitando movimentos de torção lateral.
Observar-se-á então o espalhamento do concreto, de forma circular (figura a seguir), em que são medidos dois diâmetros ortogonais e, com a média aritmética oriunda de ambas as medidas, obtém-se o espalhamento em milímetros da amostra.
MESA GRAFF PARA ENSAIO DE ESPALHAMENTO
ENSAIO DE ESPALHAMENTO NA MESA DE GRAFF
A determinação da consistência pelo espalhamento na mesa de Graff foi desenvolvida para concretos de consistência fluida, mas não tanto quanto nos concretos autoadensáveis, cujo resultado no slump test daria muito alto, todavia, não a ponto de espalhar como no ensaio com o cone de Abrams.
A mesa de Graff consiste em duas placas quadradas de 700 mm de largura, interligadas por uma aresta de cada placa e o lado oposto às arestas interligadas desloca-se até à altura de 40 mm. As placas geralmente são de madeira, revestidas com chapa de aço, e o conjunto deve possuir massa de 18 ± 2 kg. O molde de tronco de cone utilizado no ensaio não é o mesmo do slump test, pois o do ensaio de espalhamento deve possuir 200 mm de altura, base de 200 mm e topo de 130 mm e enche-se de concreto. O adensamento também é diferente, pois esse ensaio é realizado com um soquete de madeira de seção quadrada 40 x 40 mm e altura de 400 mm. O kit completo é mostrado na figura a seguir.
Antes de iniciar o ensaio, a placa superior deve ser molhada para minimizar o atrito do concreto com a chapa. Posiciona-se então o molde, preenche-se com concreto em duas camadas e o adensamento é realizado com dez golpes do soquete uniformemente distribuídos, em cada camada.
Iniciar a desmoldagem um minuto após o adensamento da última camada,
elevando o molde pelas alças cuidadosamente na direção vertical, e em um tempo de (4 ± 1) s.
Apoiar um pé sobre a aleta de fixação inferior, 15 s após a desmoldagem,
e levantar, pela alça, a parte superior da mesa até que ela encoste levemente no limitador de articulação, sem proporcionar solavancos, e deixá-la cair livremente, executando esta operação quinze vezes em 15 s.
O espalhamento é obtido pelo diâmetro médio em milímetros de duas medições ortogonais, paralelas ao lado da mesa.
Se apóso espalhamento do concreto este não apresentar uniformidade, fica evidenciada a falta de coesão.
ENSAIO DO ANEL J
Além de medir a consistência, alguns ensaios permitem avaliar a capacidade de o concreto fresco fluir sem perder sua uniformidade ao atravessar espaços confinados ou descontinuidades geométricas, como é o caso do ensaio do Anel J (J-Ring Test).
Para a execução deste ensaio, os equipamentos a serem utilizados devem seguir as prescrições estabelecidas pela NBR 15.823-3, tais como o molde, a placa de base, régua metálica, recipiente, complemento tronco-cônico, colher de pedreiro e o anel J (PEINADO et al., 2013).
De acordo com Pini (2013), o ensaio apresenta a mesma sequência executiva observada no ensaio do cone de Abrams, no entanto, com o diferencial de que o anel J impedirá a passagem livre do concreto autoadensável. Efetua-se duas medidas ortogonais do diâmetro, e a média entre as duas medidas é o
resultado do espalhamento com a presença do anel J.
FLUXO NA CAIXA EM L
Um outro ensaio que, além de avaliar a consistência, avalia a tendência ao bloqueamento e a segregação de forma bastante similar a uma concretagem real, é o ensaio de fluxo na caixa em L, pois a caixa possui barras de aço cujo concreto é forçado a passar (GUIMARÃES, 2005).
O equipamento empregado neste ensaio é uma caixa com formato em L (Figuras 10 e 11), com uma porta na base da parte vertical do L com duas ou três barras lisas com diâmetro de 12,5 mm, com espaçamento 41 mm para o caso de três barras e de 58 mm para o de duas barras (COUTINHO, 2011).
Lisboa et al. (2005) comentam ainda que os requisitos especificados para o ensaio são: o tempo necessário para o concreto fluir longitudinalmente até 20 cm (TL20), o qual deve ser ≤ 2s; o tempo necessário para fluir longitudinalmente até 40 cm (TL40), o qual deve ser ≤ 4s; a relação entre as alturas de concreto h1 e h2 em
cada canto, que define a Relação de bloqueio (RB = h2/h1), o qual deve ser ≥ 0,8.
Resumidamente, pode-se dizer que assim que o concreto flui, mede-se as alturas H1 e H2 (início e fim na horizontal). O concreto é considerado aceito para H1 e H2 entre 0,80 e 0,85 e para tempos menores que 1,5 e 3,5 segundos, respectivamente, conforme Guimarães (2005).
FUNIL EM V
Outro ensaio utilizado para determinar a fluidez e a estabilidade de concreto autoadensável é o ensaio do funil em V (Figuras 12 e 13), prescrito na NBR 15823-5.
Primeiramente, passa-se óleo na superfície interna do funil, fecha-se a portinhola e em seguida enche-se de concreto. Para o ensaio, abre-se a portinhola ao mesmo tempo em que se inicia a contagem do tempo para que o concreto flua para fora do funil (GUIMARÃES, 2005).
Caso haja bloqueamento total ou parcial, fica evidenciada a tendência à segregação (separação) da mistura. Alto tempo, com velocidade constante, indica mistura excessivamente coesiva.
ENSAIO DE VEBE
O ensaio vebe é assim denominado devido às iniciais do nome do engenheiro sueco V. Bahrner que desenvolveu o ensaio, adequado para misturas mais secas (GUIMARÃES, 2005).
O equipamento consiste de uma mesa vibratória, um molde tronco de cone dentro de um molde de cilindro, e um disco de vidro guiado por uma haste que permite seu livre movimento descendente (Figura) (GUIMARÃES, 2005).
Para o ensaio, o molde do tronco de cone é então preenchido com concreto e, após a remoção do molde, é posicionado o disco de vidro sobre o concreto e ligado à mesa vibratória. O tempo, em segundos, de remoldagem do tronco de cone para o cilindro é a medida da consistência (GUIMARÃES, 2005).
ENSAIO DO FATOR DE COMPACTAÇÃO
Em concretos mais secos que são compactados ao invés de adensados, como é o caso dos concretos compactados com rolo, o ideal é realizar um ensaio que simule a situação real. Então um aparelho com três recipientes com os pontos centrais alinhados verticalmente (figura a seguir) simula essa compactação parcial (GUIMARÃES, 2005).
O resultado do ensaio é a relação entre a massa específica obtida com uma certa compactação parcial e a massa específica de um mesmo concreto com a máxima compactação (GUIMARÃES, 2005).
SEGREGAÇÃO
É a perda da uniformidade da distribuição dos componentes do concreto fresco, que pode ocorrer nas etapas de transporte, lançamento e adensamento, muitas vezes sem que se perceba, porém que compromete o desempenho das estruturas.
Uma má coesão entre as partículas, lançamento do concreto de alturas elevadas ou ainda adensamento em excesso são as principais causas da segregação que se forma devido às diferenças das massas específicas e dos tamanhos das partículas dos materiais constituintes do concreto.
A figura a seguir ilustra a evidência de segregação após a desforma do concreto.
Guimarães (2005) apresenta duas formas de segregação:
1- Tendência de os agregados maiores se separarem por deslocamento ao longo de declives ou sedimentar mais que as partículas menores. Ocorre em misturas pobres e muito secas.
2- Tendência da pasta do concreto se separar dos agregados, que pode ser ocasionada pela adição excessiva de água de amassamento, ou pode acontecer em concretos pouco coesivos devido à facilidade de deslocamento dos agregados em relação à pasta fresca.
 Obs.: Para que a segregação seja evitada, Guimarães (2005) recomenda a adição de finos, que aumentam a coesão do concreto, e, também, recomenda evitar o manuseio excessivo do concreto (evitar grandes distâncias de transporte). O autor destaca ainda que o excesso de vibração também causa a segregação do concreto.
EXSUDAÇÃO
É a tendência da água de amassamento a subir para a superfície do concreto recém-adensado, seja por excesso de água, ou por excesso de vibração, ou por excesso de desempenho.
Quando essa água migra para a superfície superior do concreto, parte dessa água acumula-se na parte inferior dos agregados graúdos e das barras de aço, tornando essas regiões frágeis, prejudicando a aderência e a resistência final do concreto.
Guimarães (2005) apresenta como causas a consistência inadequada, agregado graúdo em excesso, falta de finos, lançamento e adensamento inadequados, emprego de agregados laminares, devido à tendência ao travamento do agregado durante o adensamento.
Para diminuir a tendência à exsudação, é recomendado maior consumo de cimento, uso de adições, controlar o teor de ar incorporado, emprego de aditivos superplastificantes quando o concreto não é excessivamente fluido. Já os aditivos retardadores de pega tendem a aumentar a exsudação (GUIMARÃES, 2005).
TÓPICO 2
CONCRETO ESTADO ENDURECIDO
No entanto, como se obtém essa resistência? 
Aliás, que resistência é essa? 
A compressão? 
A tração? Você lembra?
E quanto às classes de resistência do concreto? 
Existem valores mínimos?
PROPRIEDADES DO CONCRETO ENDURECIDO
As principais propriedades mecânicas do concreto são resistência à compressão, resistência à tração e módulo de elasticidade. Além dessas propriedades mecânicas, a massa específica, a absorção de água e o índice de vazios também são propriedades importantes, pois estão diretamente relacionadas à aplicação e durabilidade do concreto. Essas propriedades são determinadas a partir de ensaios, executados em laboratórios com condições específicas, conforme prescrito nas respectivas normas técnicas. Geralmente, os ensaios são realizados para controle da qualidade e atendimento às especificações constantes nos projetos.
RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO
A norma NBR NM 33 (ABNT, 1998) determina os procedimentos para a coleta da amostra, que deve ser feita da mesma forma que descrita para o ensaio de consistência.
A NBR 5738 (ABNT, 2015c) determina os procedimentos para a moldagem e cura dos corpos-de-prova cilíndricos, que deve ter a altura igual ao dobro do diâmetro. Os diâmetros podem ser de 10 cm, 15 cm, 20 cm, 25 cm, 30 cm ou 45 cm, porém os mais utilizados são os de 10 e 15 cm, com altura de 20 e 30 cm, respectivamente. A idade de referência para a ruptura dos corpos-de-prova é 28 dias, que é a idade em queo concreto adquire mais resistência em menor tempo, porém é comum também serem moldados corpos-de-prova para ruptura com menos idades, para verificações de liberação de escoramentos e reescoramentos. Tais idades podem ser aos sete, 14, 21, além dos 28 dias padrão.
Até a idade de ensaio, os corpos-de-prova devem ser mantidos em processo de cura úmida ou saturada, nas condições preconizadas pelas normas NBR 5738, NBR 7680, dependendo do tipo de corpo-de-prova, se moldado ou se extraído, respectivamente.
A figura a seguir ilustra o ensaio sendo realizado.
É comum o corpo-de-prova extraído não ficar com a relação altura/diâmetro (h/d) igual a 2, conforme previsto para o ensaio de ruptura à compressão (figura a seguir), pois as espessuras das peças prontas podem ser inferiores ao dobro do diâmetro. Quando isso ocorrer, o resultado do ensaio feito com o testemunho de concreto deve ser corrigido, sendo utilizado o coeficiente definido na tabela da NBR 7680 (ABNT, 2015d), cujos alguns valores são apresentados a seguir.
RESISTÊNCIA À TRAÇÃO
A resistência à tração do concreto pode ser determinada em três ensaios diferentes: ensaio de tração axial, ensaio de compressão diametral ou ensaio de flexão de vigas. Normalmente, o termo resistência à tração
que aparece nas normas de projeto refere-se à resistência à tração axial (tração direta) fct. Na Figura, indicam-se os esquemas dos três ensaios utilizados (ARAÚJO, 2001, p. 1).
Com relação às três metodologias de ensaio para determinar a resistência à tração do concreto, observa-se que, na prática, o ensaio de tração direta é pouco empregado. Isso se deve à tendência à ruptura frágil do concreto, ou seja, tendência de se romper nos pontos de aplicação de carga (nas extremidades), o
que prejudicaria os resultados do ensaio.
Já o método de compressão diametral é um ensaio de tração indireta e uma das metodologias mais empregadas, justamente por se utilizar o mesmo tipo de corpo-de-prova do ensaio de ruptura à compressão (cilíndrico). No ensaio é aplicada uma tensão de compressão na geratriz do cilindro, que é apoiado em duas taliscas de madeira em contato com os pratos
da prensa. O corpo-de-prova fratura devido à tração desenvolvida em planos diametralmente opostos. Este ensaio foi desenvolvido pelo engenheiro Lobo Carneiro e é conhecido mundialmente como “Brazilian Test” – Ensaio Brasileiro (Engenheiros de FURNAS, 1997 apud FARIAS et al., 2019, p. 3).
Outro ensaio utilizado é o de resistência à tração na flexão, para o qual se emprega o corpo-de-prova prismático. A NBR 5738 (ABNT, 2015c) determina os procedimentos para a moldagem e cura dos corpos-de-prova, que devem ter seção transversal quadrada, cujas dimensões e os respectivos vãos de ensaio devem cumprir com os requisitos do quadro a seguir.
O corpo-de-prova cúbico, por ter a carga de ruptura aplicada na direção perpendicular à direção de moldagem, já possui as faces adequadas para realização do ensaio, não sendo necessária a preparação das faces.
A metodologia de ensaio é prescrita na NBR 12142 – Concreto –Determinação da resistência à tração na flexão de corpos-de-prova prismáticos. A figura a seguir ilustra os elementos para ensaio.
MÓDULO DE ELASTICIDADE
O concreto com módulo de elasticidade definido, ou concreto com módulo de deformação, é um concreto dimensionado
especificamente para atender a condicionantes de projeto, o que inclui estruturas esbeltas, pilares finos e espaçados, grandes vãos. Também é utilizado quando há necessidade por desforma rápida, entre outros (MAPA DA OBRA, 2017, s.p.).
O módulo de elasticidade é a razão de uma tensão aplicada sobre um corpo e a deformação nele verificada e está frequentemente relacionado com o cálculo de deslocamentos e flechas na estrutura de concreto armado (ARAUJO
et al., 2012). Para sua determinação, existem métodos estáticos e dinâmicos (SANTOS; BILESKY, 2018).
A Figura apresenta o corpo de prova sendo ensaiado.
ABSORÇÃO DE ÁGUA, ÍNDICE DE VAZIOS E MASSA ESPECÍFICA
A massa específica é relação massa / volume e serve inclusive para classificar os concretos como concreto normal (C), concreto leve (CL), e concreto pesado ou denso (CD). 
A NBR 8953 estabelece os limites de massa específica para classificar os concretos, cujos valores estão apresentados no quadro a seguir.
Índice de vazios é a relação entre os volumes de poros permeáveis e o volume total.
Ambas as determinações estão prescritas na NBR 9778 – Argamassa e concreto endurecidos – Determinação da absorção de água por imersão – Índice de vazios e massa específica.
Para as determinações de norma, é necessário secar os corpos-de-prova em estufa, posteriormente, saturá-los com imersão total em água e com as determinações de massa seco em estufa (Ms), saturado (Msat) e imerso em água (Mi) se obtém os resultados conforme as equações a seguir:
Absorção de água = (Msat - Ms) / Ms x 100.
Índice de vazios = (Msat - Ms) / (Msat – Mi) x 100.
Massa específica da amostra seca = Ms / (Msat – Mi).
Massa específica da amostra saturada = Msat / (Msat – Mi).
TÓPICO 3
MISTURA, TRANSPORTE, ADENSAMENTO E CURA DO CONCRETO
Bom, reflita o seguinte: você acha que o tipo de misturador pode influenciar na qualidade do concreto? 
E a ordem de mistura? 
Será que o transporte do concreto pode causar algum dano na mistura? 
E quando se passou finalmente por todas essas etapas, será que é só lançar nas fôrmas? 
Ou será que temos que ter alguns cuidados? 
E após o lançamento nas fôrmas, será que já está tudo pronto?
Não é necessário mais outro cuidado?
MISTURA DO CONCRETO
A mistura do concreto exerce influência na qualidade do concreto. Fatores como o tipo de misturador e a ordem de mistura, podem alterar propriedades como teor de ar incorporado à mistura, bem como a homogeneidade da massa. A seguir são apresentados os diferentes tipos de misturadores e procedimentos que podem ser empregados.
TIPOS DE MISTURADORES
O tipo de misturador influencia as propriedades do estado fresco do concreto, em especial a trabalhabilidade e a incorporação de ar, e também pode influenciar as propriedades no estado endurecido.
A seguir apresentam-se as principais características de cada um dos tipos existentes.
• Eixo inclinado: é o mais comumente encontrado, porém não é o que proporciona a melhor mistura, pois como funciona por gravidade, a exemplo do que ocorre nas betoneiras convencionais, incorpora ar na mistura a cada
tombamento da massa. Essa incorporação de ar melhora sua trabalhabilidade, porém prejudica a porosidade e, consequentemente, pode afetar as resistências no estado endurecido.
Segundo Tango (2005), os misturadores por gravidade (eixo inclinado) são os mais empregados para concretos plásticos.
• Eixo horizontal: são os misturadores forçados ou de contracorrente. São indicados para concretos de consistência mais seca (tipo terra úmida). Os misturadores forçados contínuos são os que através de um tubo com ação de pás, geralmente helicoidais, garantem o fluxo e a homogeneização dos materiais após estes terem
percorrido um certo comprimento dentro de um tubo (TANGO, 2005). A Figura mostra um misturador de eixo duplo horizontal.
• Eixo vertical: o misturador de eixo vertical (Figura) possui movimento planetário e é indicado para qualquer tipo de concreto, tanto de consistência mais fluida quanto mais seco.
PROCEDIMENTO DE MISTURA
Tão importante quanto o tipo de misturador é a ordem de mistura, pois esta também influencia nas propriedades, em especial na dissolução das partículas de cimento e na distribuição de água pela mistura.
Nos misturadores forçados, a ordem de colocação dos materiais pouco influi no tempo necessário para homogeneização da mistura.
Já nos misturadores por gravidade, há influências importantes e a ordem de colocação deve ser feita obedecendo à seguinte sequência, de acordo com Tango (2005):
1° agregados graúdos previamente umedecidos com parte da água da mistura.
Observação: Os aditivos devem ser previamente misturadosa essa primeira parcela da água (exceção feita aos superplastificantes).
• 2° agregado miúdo.
• 3° material mais fino (cimento e adições em pó).
O restante da água vem após razoável homogeneização do existente na betoneira.
TRANSPORTE DO CONCRETO
Após a mistura do concreto, a etapa seguinte é o transporte do concreto, tanto até a obra propriamente, se esse for usinado, quanto o transporte interno à obra, até às fôrmas, tanto horizontal quanto vertical.
Durante o transporte no estado fresco podem ocorrer perdas que, além de afetarem o custo da obra, poderão prejudicar a qualidade e, consequentemente, as propriedades do concreto. O material pode segregar e a perda mais significativa é a de nata ou argamassa do concreto, que são as responsáveis pela resistência do concreto.
Os tipos de equipamentos empregados no transporte poderão ser conforme os tipos listados a seguir:
• Caminhões basculantes: possuem limitações devido à tendência e segregação, pois o concreto fica armazenado de forma estática e o movimento do veículo ocasiona a movimentação dos agregados graúdos, que são mais pesados, para o fundo.
• Caminhões-betoneira: possuem rotação mais baixa, o que evita a fratura dos grãos e consequente perda de consistência.
• Jericas (carrinhos-de-mão), padiolas e latas: empregados em pequenas quantidades e para pequenos deslocamentos horizontais no canteiro de obras.
As figuras a seguir ilustram alguns exemplos.
• Gruas, com caçambas: empregados em grandes deslocamentos verticais e horizontais no canteiro de obras. A figura a seguir ilustra um exemplo de caçamba.
• Correias transportadoras: para deslocamentos horizontais e verticais simultâneos desde que observada a inclinação para que não haja segregação por gravidades e preferivelmente empregados em concretos de consistência seca.
• Calhas: segmentos metálicos com formato côncavo que também necessitam inclinação (somente gravidade).
• Bombeamento: utilizado para o transporte vertical onde o material escoa, mediante pressão, cuja tubulação possui diâmetro mais usado igual a 125 mm.
Para que o concreto escoe de forma contínua, sem entupimentos, deve ser bem argamassado, com abatimento superior a 90 mm (TANGO, 2005). • Ponte rolante: geralmente utilizada em indústrias de pré-moldados para
deslocamentos horizontais (aéreos). Como geralmente esse transporte ocorre após o endurecimento das peças, ou seja, com o concreto já endurecido, aqui o risco maior é de formação de trincas, fissuras ou outros tipos de danos.
LANÇAMENTO
Lançamento é a operação de colocação do concreto nas fôrmas após a etapa de transporte. Assim como no transporte, nesta etapa também deve-se atentar a fim de evitar a segregação do concreto, com o consequente aparecimento de ninhos de concretagem ou bicheiras, que são vazios geralmente em fundos de fôrmas.
NBR 14931 estabelece algumas generalidades em seu item 9.5.1:
• o concreto deve ser lançado o mais próximo possível do seu local definitivo;
• em nenhuma hipótese o lançamento deve ocorrer após o início de pega do concreto;
• o lançamento deve ser feito de maneira uniforme nas fôrmas, evitando a concentração e deformação das mesmas;
• devem ser observados cuidados no lançamento quando a altura de queda livre for superior a dois metros. Neste caso recomenda-se o uso de funis, calhas ou trombas;
• o lançamento nas fôrmas deve ser feito em camadas de altura compatíveis com o adensamento previsto (ABNT, 2004, p. 20).
TEMPO DE LANÇAMENTO
A NBR 14931 (2004) recomenda que o intervalo de tempo transcorrido entre o instante em que a água de amassamento entra em contato com o cimento e o final da concretagem não ultrapasse 2h30min, salvo em condições específicas definidas em projeto, ou influência de condições climáticas ou de composição do concreto.
Quando a temperatura ambiente for elevada, ou sob condições que contribuam para acelerar a pega do concreto, esse intervalo de tempo deverá ser reduzido, a menos que sejam adotadas medidas especiais, como o uso de aditivos retardadores, que aumentem o tempo de pega sem prejudicar a qualidade do concreto.
ALTURA DE QUEDA
A NBR 14931 (2004) reforça também os cuidados a fim de evitar a segregação quando maiores forem a altura de lançamento e a densidade de armadura. Estes cuidados devem ser majorados quando a altura de queda livre do concreto ultrapassar 2 m, no caso de peças estreitas e altas, de modo a evitar a segregação e falta de argamassa (como nos pés de pilares e nas juntas de concretagem de paredes).
Entre os cuidados que podem ser tomados, no todo ou em parte, a norma recomenda o seguinte:
• emprego de concreto com teor de argamassa e consistência adequados,
a exemplo de concreto com características para bombeamento;
• lançamento inicial de argamassa com composição igual à da
argamassa do concreto estrutural;
• uso de dispositivos que conduzam o concreto, minimizando a
segregação (funis, calhas e trombas, por exemplo) (ABNT, 2004, p. 20).
ADENSAMENTO
Adensamento é o mesmo que vibrar o concreto para que se eliminem as bolhas de ar incorporadas durante as etapas anteriores, em especial as de mistura e lançamento. A eliminação dessas bolhas faz-se necessária para que o concreto fique menos poroso e, consequentemente, mais resistente e menos permeável.
O adensamento pode ser executado de forma manual ou mecanizada. A NBR 14931 salienta que no adensamento manual, a altura das camadas de concreto não deve ultrapassar 20 cm, e em todos os métodos, a altura da camada de concreto a ser adensada deve ser menor que 50 cm, de modo a facilitar a saída de bolhas de ar.
VIBRADOR DE IMERSÃO
O vibrador de imersão (Figura) é o mais empregado nas obras correntes. Consiste em um mangote inserido no concreto, composto por mangueira e ponteira pulsante (também chamada de agulha). É muito utilizado em vigas,
colunas e pavimentação.
A NBR 14931 recomenda que a espessura da camada deve ser aproximadamente igual a 3/4 do comprimento da agulha. Ao vibrar uma camada de concreto, o vibrador de imersão deve penetrar cerca de 10 cm na camada anterior. A norma lista os seguintes cuidados que devem ser tomados durante o adensamento com vibradores de imersão:
• aplicar o vibrador na posição vertical, preferencialmente;
• vibrar o maior número possível de pontos ao longo do elemento estrutural;
• retirar o vibrador lentamente, mantendo-o sempre ligado, a fim de que a cavidade formada pela agulha se feche novamente;
• não permitir que o vibrador entre em contato com a parede da fôrma, para evitar a formação de bolhas de ar na superfície da peça, mas promover um adensamento uniforme e adequado de toda a massa de concreto, observando cantos e arestas, de maneira que não se formem vazios;
• mudar o vibrador de posição quando a superfície apresentar-se brilhante (ABNT, 2004, p.20).
RÉGUA VIBRATÓRIA
A régua vibratória é um equipamento utilizado geralmente na preparação de lajes e pisos, geralmente industriais, cujo concreto fica aparente. O equipamento (figura a seguir) desliza sobre o concreto proporcionando o adensamento, nivelamento e acabamento à superfície, simultaneamente.
FIM