Manual de Programacao e Operacao - Comando Fanuc Oi - TC

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TREINAMENTO DE TORNO CNC Assistência Técnica 
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FERREIRA, S. 2009 1 de 57 
1º Edição 
Abril de 2009 
TREINAMENTO DE TORNO CNC – COMANDO FANUC 0i- TC 
 
SISTEMA DE COORDENADAS 
 
I – OBJETIVO 
 
Compreender o sistema de coordenadas cartesianas. 
Entender o funcionamento de máquinas com comando numérico. 
Revisar conceitos de avanço, profundidade e velocidade de corte. 
Conhecer e verificar as funções preparatórias e auxiliares. 
Escrever programas para peças a serem fabricadas. 
Inserir programas na máquina CNC. 
Preparar máquina de acordo com programa escrito para fabricação da peça. 
Operar a máquina em modos manual e automática. 
 
 
II – MATERIAIS E MÉTODOS 
 
Torno CNC, devidamente instalado (elétrico, geométrico, pneumático, 
lubrificação). 
Ferramentas disponibilizadas para usinagem, com seus parâmetros fornecidos 
através de catálogos e/ou embalagens. 
Material disponibilizado de acordo com ferramentas para usinagem na 
conclusão do treinamento. 
Exposição com material didático, discussão sobre os tópicos, exercícios para 
fixação e esclarecimentos de dúvidas. 
Programação da peça desenvolvida durante o treinamento de acordo com itens 
fornecidos anteriores. 
 
 
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SUMÁRIO 
 
I – OBJETIVO ............................................................................................................................................ 1 
II – MATERIAIS E MÉTODOS ................................................................................................................ 1 
SUMÁRIO ................................................................................................................................................... 2 
1 – SISTEMA DE COORDENADAS CARTESIANAS .......................................................................... 4 
1.1– Sistema de Coordenadas Absolutas .................................................................................................. 5 
1.2– Sistema de Coordenadas Incrementais ............................................................................................. 6 
2 – ASPECTOS GERAIS ......................................................................................................................... 7 
2.1 – Processo geral de operação da máquina-ferramenta CNC ............................................................... 7 
2.2 – Fluxograma de programação ........................................................................................................... 8 
3 – FUNÇÕES E CÓDIGOS ESPECIAIS UTILIZADOS NO CNC .................................................... 9 
3.1 – Códigos Especiais ............................................................................................................................ 9 
3.2 – Funções de posicionamento ........................................................................................................... 10 
3.3 – Funções Preparatórias .................................................................................................................... 10 
3.3.1 – Função “G00” ...................................................................................................................... 11 
3.3.2 – Função “G01” ...................................................................................................................... 11 
3.3.3 – Funções “G02 e G03” ........................................................................................................ 12 
3.3.4 – Função “G04” ...................................................................................................................... 13 
3.3.5 – Função “G20” ...................................................................................................................... 13 
3.3.6 – Função “G21” ...................................................................................................................... 13 
3.3.7 – Função “G28” ...................................................................................................................... 13 
3.3.8 – Função “G40” ...................................................................................................................... 14 
3.3.9 – Função “G41” ...................................................................................................................... 14 
3.3.10 – Função “G42” .................................................................................................................... 15 
3.3.11 – Função “G33” .................................................................................................................... 16 
3.3.12 – Função “G70” .................................................................................................................... 17 
3.3.13 – Função “G71” (Ciclo de desbaste radial) ...................................................................... 18 
3.3.14 – Função “G72”(Ciclo de desbaste axial) ........................................................................ 19 
3.3.15 – Função “G74” (Ciclo de Furação) .................................................................................. 20 
3.3.16 – Função “G74” (Ciclo de Torneamento) ......................................................................... 21 
3.3.17 – Função “G75” (Ciclo de Canais) .................................................................................... 21 
3.3.18 – Função “G75” (Ciclo de Faceamento) ........................................................................... 22 
3.3.19 – Função “G76” (Ciclo de roscamento automático) ....................................................... 23 
3.3.20 – Função “G90” (Sistema de coordenadas absolutas) .................................................. 24 
3.3.21 – Função “G91” (Sistema de coordenadas incrementais) ............................................. 24 
3.3.22 – Função “G92” (Limite de Rotação) ................................................................................ 24 
3.3.23 – Função “G94” (Estabelece avanço x / minuto) ............................................................ 24 
3.3.24 – Função “G95” (G95 - Estabelece avanço x / rotação) ................................................ 24 
3.3.25 – Função “G96” (G96 - Estabelece programação em VCC) ......................................... 25 
3.3.26 – Função “G97” (G97 - Estabelece programação em RPM) ........................................ 25 
4 – FUNÇÕES MISCELÂNEAS OU AUXILIARES ............................................................................ 26 
5 – OPERAÇÕES NO TORNO COM COMANDO FANUC 0i – TC ................................................ 28 
5.1 – Ligar a Máquina ............................................................................................................................ 28 
5.2 – Movimentar Manual dos Eixos ...................................................................................................... 28 
5.3 – Referenciar a Máquina................................................................................................................... 28 
5.4 – Operar o comando via MDI (Entrada manual de dados) ............................................................... 29 
5.5 – Editar novo programa .................................................................................................................... 29 
5.6 – Editar Programa do Diretório ........................................................................................................ 29 
5.7 – Inserir Dados no Programa ............................................................................................................ 29 
5.8 – Procurar um Dado no programa .................................................................................................... 30 
5.9 – AlterarDados do programa ........................................................................................................... 30 
5.10 – Excluir Dados do programa ......................................................................................................... 30 
5.11 – Excluir Blocos do programa ........................................................................................................ 30 
5.12 – Excluir programa ......................................................................................................................... 30 
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5.13 – Excluir programa ......................................................................................................................... 30 
5.14 – Alterar número do programa ....................................................................................................... 31 
5.15 – Alterar hora na máquina .............................................................................................................. 31 
5.16 – Desligar a máquina ...................................................................................................................... 31 
6 – DEFINIÇÕES DE PRÉ-SET DE FERRAMENTAS ...................................................................... 32 
6.1 – Medições de dados da ferramenta .................................................................................................. 32 
6.2 – Definir tipo de ferramenta (família da ferramenta)........................................................................ 33 
6.3 – Utilização de deslocamento do Zero (Zero Peça) .......................................................................... 34 
7 – EXECUÇÃO DO PROGRAMA ....................................................................................................... 35 
7.1 – Teste rápido do programa .............................................................................................................. 35 
7.2 – Teste do programa sem movimento da placa ................................................................................. 35 
7.3 – Teste do programa com gráfico ..................................................................................................... 35 
7.4 – Execução do programa Bloco-a-Bloco .......................................................................................... 35 
7.5 – Execução do programa em automático .......................................................................................... 36 
7.6 – Parar e cancelar execução do programa ......................................................................................... 36 
7.7 – Correção de desgaste da ferramenta .............................................................................................. 36 
7.8 – Retomada de ciclo ......................................................................................................................... 36 
7.8.1 – Retomada durante usinagem ........................................................................................... 36 
7.8.2 – Retomada durante usinagem buscando a linha do programa ..................................... 37 
8 – TRANSMISSÃO DE DADOS .......................................................................................................... 38 
8.1 – Interface RS232 de comunicação (opcional) ................................................................................. 38 
8.2 – Armazenamento interno de comunicação (cartão flash) ................................................................ 38 
9 – CÁLCULOS PARA USINAGEM .................................................................................................... 40 
9.1 – Utilizações dos parâmetros de corte .............................................................................................. 40 
ANEXO I: Exercício sobre coordenadas Absoluta e Inc remental. ............................................ 41 
ANEXO II: Exercício sobre coordenadas Absoluta e In cremental. ........................................... 42 
ANEXO III: Exercício sobre funções G1, G2 e G3. ........................................................................ 43 
ANEXO IV: Exercício sobre funções G1, G2, G3, G71 e G70. .................................................... 45 
ANEXO V: Exercício sobre funções G74 e G75. ............................................................................ 47 
ANEXO VI: Exercício sobre função G76. ......................................................................................... 49 
ANEXO VII: Exercício sobre funções gerais. .................................................................................. 51 
ANEXO VIII: Exercício sobre funções gerais. ................................................................................ 53 
ANEXO IX: Tabela de Pressão Especifica de Corte. .................................................................... 55 
ANEXO X: Tabela de Códigos “G” (Funções G) ............................................................................ 56 
ANEXO XI: Tabela de Códigos “G” (Funções G) ........................................................................... 57 
 
 
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1 – SISTEMA DE COORDENADAS CARTESIANAS 
 
Todas as máquinas-ferramenta CNC são comandadas por um sistema de 
coordenadas cartesianas na elaboração de qualquer perfil geométrico. 
Chama-se Sistema de Coordenadas no plano cartesiano ou espaço 
cartesiano ou plano cartesiano um esquema reticulado necessário para 
especificar pontos num determinado "espaço" com n dimensões. 
 
 
 
Figura 1: Plano Cartesiano 
Os movimentos da ponta da ferramenta são descritos neste plano, porém 
relacionado a uma origem pré-estabelecida no momento de programar. O valor 
de X pode ser fornecido em raio ou diâmetro. 
 
 
Figura 2: Vista superior do torno com aplicação do Plano Cartesiano 
Eixo X: movimento transversal 
Eixo Z: movimento longitudinal 
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A nomenclatura dos eixos e movimentos está definida na norma internacional 
ISO 841 (Numerical control of machines) e é aplicável a todo tipo de máquina-
ferramenta. Os eixos rotativos são designados com as letras A, B e C; os eixos 
principais de avanço com as letras X, Y e Z. 
No sistema de programação CNC é possível utilizar dois tipos diferentes de 
coordenadas: 
• Coordenadas absolutas 
• Coordenadas incrementais 
 
 
1.1– Sistema de Coordenadas Absolutas 
 
O sistema de coordenadas absolutas é o mais utilizado para programação de 
usinagem. Este sistema consiste em declarar valores a ser atingido pela 
ferramenta tomando-se como referência o “zero - peça”. 
 
 
Figura 3: Coordenadas absolutas 
Obs: Zero peça é o ponto de partida para todas as coordenadas, todos os 
valores estarão relacionados à este ponto. 
 
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1.2– Sistema de Coordenadas Incrementais 
 
O sistema de coordenadas incrementais define o ponto a ser atingido pela 
ferramenta tomando-se como referência o ponto anterior, portanto, a 
ferramenta sempre que conclui uma trajetória assume que está no ponto zero. 
 
Figura 4: Coordenadas incrementais 
 
 
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2 – ASPECTOS GERAIS 
 
Para estecomando (FANUC 0i - TC) existem alguns caracteres especiais: 
(;) - Fim de bloco: (EOB - End Of Block). 
Todo bloco deve apresentar um caractere que indique o fim do bloco. 
( ) - Comentário : Os caracteres parênteses permitem a inserção de 
comentários. Os caracteres que vierem dentro de parênteses são considerados 
comentários e serão ignorados pelo comando. 
Quanto aos parênteses, utilizados para comentários nos programas “NC”, são 
localizados nas teclas do painel ou através das soft key. 
Sequência para parenteses: 
Acionar modo “EDIÇÃO” 
Acionar soft key “SETAS PARA DIREITA” 
Acionar soft key “OPRT” 
Acionar soft key “SETA PARA DIREITA” 
Acionar soft key “C-EXT” 
Acionar soft key com símbolo desejado 
 
 
2.1 – Processo geral de operação da máquina-ferrame nta CNC 
 
Para usinar uma peça com uma máquina-ferramenta CNC: 
• Primeiro, o programa para operar a máquina--ferramenta CNC é 
preparado a partir do desenho da peça a trabalhar. 
• Em seguida, o programa terá de ser lido para o sistema CNC. Depois, 
montar as peças e ferramentas na máquina e operar as ferramentas de 
acordo com o programa. Por fim, executar a usinagem. 
 
Observação: 
Os programas de usinagem, parâmetros, variáveis, etc., encontram-se 
armazenados na memória interna não volátil da unidade CNC. Normalmente, o 
conteúdo desta memória não se perde ao ligar ou desligar a tensão da 
máquina. 
Contudo, poderá ser necessário apagar dados importantes, armazenados na 
memória não volátil, devido a uma operação incorreta ou no decurso de uma 
eliminação de erros. A fim de possibilitar uma rápida recuperação de dados 
nestes casos, é recomendável fazer previamente uma cópia de segurança 
destes dados. 
 
 
 
 
 
Figura 5: Diagrama esquemático do Processo de produção 
 
Desenho 
Programação 
da 
peça 
CNC 
Máquina 
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2.2 – Fluxograma de programação 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
INICIO 
FIM 
TROCA DE 
FERRAMENTA 
VEL. CORTE 
RPM MÁXIMO 
RPM 
GERAÇÃO DO 
PERFIL 
VCC ? 
TEM MAIS 
FERRAMENTA 
? 
SIM 
SIM 
NÃO 
NÃO 
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3 – FUNÇÕES E CÓDIGOS ESPECIAIS UTILIZADOS NO CNC 
 
Um bloco pode ser composto de alguns comandos. Esses comandos são 
funções, códigos especiais, dimensões de trabalho e funções auxiliares. 
 
 
3.1 – Códigos Especiais 
 
Código “O” (usada no comando Fanuc 0i -TC) 
Todo programa ou sub-programa na memória do comando é identificado 
através da letra “O” composto por até 4 dígitos, podendo variar de 0001 até 
9999. 
Para facilitar a identificação do programa, recomenda-se inserir um comentário, 
observando-se o uso dos parênteses. 
Ex.: O5750 (Flange do eixo traseiro); 
 
Código “N” 
Define o número da seqüência. Cada seqüência de informação pode ser 
identificada por um número de um a quatro dígitos, que virá após a função N. 
Esta função é utilizada em desvios especificados em ciclos, e em procura de 
blocos. 
Exemplo: N50 G01 X10 ; 
N60 G01 Z10 ; 
Não é necessário programar o número de seqüência em todos os blocos de 
dados. A seqüência aparecerá automaticamente após a inserção de cada bloco 
de dados, a não ser que seja feita uma edição fora da seqüência do programa 
ou após sua edição completada. 
 
Código “F” 
Geralmente nos tornos CNC utiliza-se o avanço em mm/rotação, mas este 
também pode ser utilizado em mm/min. 
O avanço é um dado importante de corte, sendo obtido levando-se em conta o 
material, a ferramenta e a operação a ser executada. 
Exemplo: F 0.3; ou F .3; 
 
Código “T” 
A função T é usada para selecionar as ferramentas informando à máquina o 
seu zeramento (PRE-SET), raio do inserto, sentido de corte e corretores. 
Programa-se o código T acompanhado de no máximo quatro dígitos. Os dois 
primeiros dígitos definem a localização da ferramenta na torre e seu zeramento 
(PRE-SET), e os dois últimos dígitos definem o número do corretor de ajustes 
de medidas e correções de desgaste do inserto. 
Exemplo: T0202 ; 
O giro de torre e o movimento dos carros não podem estar no mesmo bloco 
que a função T, ela deve ser programada em uma linha de maneira isolada. 
Importante: 
O raio do inserto (R) e a geometria da ferramenta (T) devem ser inseridos 
somente na página de geometria de ferramentas. 
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Código “/” (barra) 
Utilizado para selecionar blocos para diferentes tipos de execução. 
Se a opção “BLOCK DELETE” estiver ativa no painel de comando, na 
execução do programa estarão sendo ignorados todas as linhas que estiverem 
com barra na frente, porem se esta função não estiver ativa, o programa será 
executado na íntegra, portanto, todas as linhas (até as com barra). 
 
 
3.2 – Funções de posicionamento 
 
O comando trabalha em milímetros para palavras de posicionamento com 
ponto decimal. 
 
Função X – Aplicação: Posição no eixo transversal (absoluta) 
Exemplo: X20 ; ou X-5 ; 
 
Função Z – Aplicação: Posição no eixo longitudinal (absoluta) 
Exemplo: Z20 ; ou Z-20 ; 
 
Função U – Aplicação: Posição no eixo transversal (incremental) 
Exemplo: U5 ; ou U-5 ; (Usado em programação feita em coordenadas 
absolutas) 
 
Função W – Aplicação: Posição no eixo longitudinal (incremental) 
Exemplo: W5 ; ou W-5 ; (Usado em programação feita em coordenadas 
absolutas) 
 
 
3.3 – Funções Preparatórias 
 
As funções preparatórias indicam ao comando o modo de trabalho, ou seja, 
indicam a máquina o que fazer, preparando-a para executar um tipo de 
operação, ou para receber uma determinada informação. Essas funções são 
dadas pela letra G, seguida de um número formado por dois dígitos (de 00 a 
99, no caso do comando Fanuc 0i -TC). 
As funções podem ser: 
MODAIS – São as funções que uma vez programadas permanecem na 
memória do comando, valendo para todos os blocos posteriores, a menos que 
modificados ou cancelados por outra função da mesma família. 
NÃO MODAIS – São as funções que todas as vezes que requeridas, devem 
ser programadas, ou seja, são válidas somente no bloco que as contém. 
 
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3.3.1 – Função “G00” 
 
O comando G00 movimenta uma ferramenta a uma velocidade de 
deslocamento rápido para a posição do sistema de coordenadas da peça, 
especificada por meio de um comando absoluto ou incremental. 
No comando absoluto, é programado o valor das coordenadas do ponto final. 
No comando incremental, é programada a distância a ser percorrida pela 
ferramenta. 
Sintaxe: 
G00 X___ Z___; 
Onde: 
X = coordenada a ser atingida 
Z = coordenada a ser atingida 
A função G00 é um comando modal. Esta função cancela as funções G01, G02 
e G03 ativas anteriormente. 
3.3.2 – Função “G01” 
 
As ferramentas deslocam-se ao longo de uma linha para a posição 
especificada, à velocidade de avanço definida em F. 
A velocidade de avanço definida em F é eficaz até que seja especificado um 
novo valor. Não é necessário especificá-la individualmente para cada bloco. 
Sintaxe: G01 X___ Z___ F___; 
Onde: 
X = coordenada a ser atingida 
Z = coordenada a ser atingida 
F = avanço de trabalho (mm/rotação ou mm/min ) 
A função G01 é um comando modal. Esta função cancela as funções G00, G02 
e G03 ativas anteriormente. 
 
Figura 6: Movimento da ferramenta em trajetórias lineares 
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3.3.3 – Funções “G02 e G03” 
 
Essas funções são utilizadas para interpolações circulares (G02 para sentido 
anti-horário e G03 para sentido horário). O sentido da trajetória da ferramenta 
durante a usinagem é que define se o sentido é horário ou anti-horário. 
A ferramenta desloca-se ao longo da trajetória especificada, com 
movimentação simultânea dos eixos. É necessário informar o valor do raio (R) 
ou as coordenadas do centro da circunferência, sendo atribuído valor para o 
vetor “I” (coordenada do eixo X) e vetor “K” (coordenada do eixo Z). 
A velocidade de avanço definida em “F”. 
 
Sintaxe: G02 X___ Z___ R___F___; 
 ou 
 G02 X___Z___I___K___F___; 
Onde: 
X = coordenada a ser atingida (posição final do arco) 
Z = coordenada a ser atingida (posição final do arco) 
R = valor do raio 
I = coordenada do centro do arco 
K = coordenada do centro do arco 
F = avanço de trabalho opcional (mm/rotação ou mm/min. ) 
Observação: 
Os valores dos códigos “I” e “K” são atribuídos de acordo com o centro do arco 
em relação a ponta da ferramenta no início do arco. 
 
Figura 7: Movimento da ferramenta em trajetória circular 
 
As funções G02 e G03 não é um comando modal, portanto deve-se confirmar a 
próxima função a ser executada. 
 
 
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3.3.4 – Função “G04” 
 
Ao término de um deslocamento da ferramenta, essa função determina um 
tempo de permanência na posição, antes da ferramenta seguir para a próxima 
coordenada programada. A função G04 é acompanhada por valores atribuídos 
associado à “P”, “U” ou “X”, definindo tempo. 
 
Sintaxe: 
G04 X___; (segundos) ou 
G04 U___; (segundos) ou 
G04 P___; (milésimos de segundos) 
 
 
3.3.5 – Função “G20” 
 
Define entradas dos valores para programação em polegadas. 
 
 
3.3.6 – Função “G21” 
 
Define entradas dos valores para programação em milímetros. 
Este código G tem de ser especificado em um bloco separado, antes da 
definição do sistema de coordenadas no início do programa. Depois de 
especificado o respectivo código G para a conversão milímetros, a unidade da 
entrada de dados é comutada para o menor incremento de entrada em 
milímetros. A unidade de entrada de dados para os graus não é alterada. 
 
 
3.3.7 – Função “G28” 
 
Para retornar os eixos para referência da máquina. 
Sintaxe: 
G28 X (U) Z (W); 
Onde: 
U e W são coordenadas intermediárias incrementais. 
X e Z são coordenadas intermediárias absolutas. 
Nota: Primeiro ocorrerá o movimento ao ponto programado e depois ao ponto 
de referência. Os movimentos ocorrem no máximo da máquina. 
 
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3.3.8 – Função “G40” 
 
A função G40 cancela as funções previamente solicitadas como G41 e G42. 
Esta função, quando solicitada pode utilizar o bloco posterior para 
descompensar o raio do inserto programado na página “offset” da máquina, 
utilizando avanço de trabalho G1. 
A função G40 é um código MODAL estando ativo ao ligar o comando. 
O ponto comandado para trabalho encontra-se no vértice entre os eixos X e Z. 
 
 
Figura 8: Usinagem sem compensação de raio 
Observação: Para funcionamento adequado das funções “G40, G41 e 
G42”, é necessário que a ferramenta esteja configur ada no corretor com o 
quadrante de geometria referente a ela (Família da ferramenta). 
 
3.3.9 – Função “G41” 
 
A função G41 ativa o valor da compensação do raio da ponta da ferramenta à 
esquerda da peça a ser usinada, em relação à trajetória da ferramenta. 
A função de compensação deve ser programada em um bloco exclusivo, 
seguido por um bloco de aproximação com avanço de trabalho (G1). 
Neste bloco de aproximação, a compensação do raio da ferramenta é 
interpolada dentro deste movimento, onde recomenda-se que o movimento 
seja feito sem corte de material. 
O lado de corte “T” e o raio “R” da ponta da ferramenta devem ser informados 
na página de geometria da ferramenta “offset” da máquina. 
A função G41 é MODAL, portanto cancela e é cancelada pela G40. 
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Figura 9: Usinagem com compensação de raio à esquerda 
3.3.10 – Função “G42” 
 
A função G42 ativa o valor da compensação do raio da ponta da ferramenta à 
direita da peça a ser usinada, em relação à trajetória da ferramenta. 
A função de compensação deve ser programada em um bloco exclusivo, 
seguido por um bloco de aproximação com avanço de trabalho (G1). 
Neste bloco de aproximação, a compensação do raio da ferramenta é 
interpolada dentro deste movimento, onde recomenda-se que o movimento 
seja feito sem corte de material. 
O lado de corte “T” e o raio “R” da ponta da ferramenta devem ser informados 
na página de geometria da ferramenta “offset” da máquina. 
A função G42 é MODAL, portanto cancela e é cancelada pela G40. 
 
Figura 10: Usinagem com compensação de raio à direita 
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3.3.11 – Função “G33” 
 
A função G33 executa o roscamento no eixo X e Z onde cada profundidade é 
programada explicitamente em bloco separado. Há possibilidade de abrir 
roscas em diâmetros internos ou externos, sendo elas roscas paralelas ou 
cônicas, simples ou de múltiplas entradas, progressivas, etc. 
A função G33 requer: 
X = posição final do roscamento 
Z = posição final do comprimento da rosca 
F = passo da rosca 
R = valor da conicidade incremental do eixo “X” 
Observação : 
• Não há a necessidade de repetirmos o valor do passo (F) nos blocos 
posteriores de G33. 
• Recomenda-se deixar, durante a aproximação, uma folga de duas vezes 
o valor do passo da rosca no eixo “Z”. 
• A função G33 é modal. 
 
Figura 11: Usinagem de rosca com ciclo fixo 
Observação: Usar sempre função G97 para não variar RPM na usinagem 
de rosca. 
Exemplos de Cálculos 
1. Altura do filete (he) 
he = ( 0.6495 x passo ) 
 
he = ( 0.64955 x 1.5 ) 
he = 0.97425 mm 
2. Diâmetro final (X) 
X = Diâmetro inicial - ( 2 x he) 
 
X = 30 - ( 0.97425 x 2 ) 
X = 28.0515 mm 
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3.3.12 – Função “G70” 
 
Utilizado após a aplicação dos ciclos de desbaste G71, G72 e G73 para dar o 
acabamento final da peça sem que o programador necessite repetir toda a 
seqüência do perfil a ser executado. 
A função G70 requer: 
G70 P___ Q___F___; 
Onde: 
P = número do bloco que define o início do perfil. 
Q = número do bloco que define o final do perfil. 
F = Avanço de corte para acabamento. 
NOTA 
• As funções F, S e T especificadas no bloco G71, G72, G73 não são 
eficazes, sendo eficazes apenas as que foram especificadas em G70 
entre os números início de perfil “P” e final de perfil “Q”. 
• Não é possível chamar nenhum subprograma a partir dos blocos 
situados entre “P” e “Q”, de G70 a G73. 
Observação : 
• Quando o ciclo de usinagem é terminado com G70, a f erramenta 
regressa ao ponto inicial e o bloco seguinte é lido . 
 
 
Figura 12: Usinagem de acabamento de perfil 
 
 
 
 
 
 
 
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3.3.13 – Função “G71” (Ciclo de desbaste radial) 
 
Com auxílio de um programa que indica o perfil acabado da peça, pode-se 
utilizar o ciclo automático de desbaste longitudinal(G71). Essa função é 
programada em dois blocos na seqüência. 
Sintaxe: 
No primeiro bloco: 
G71 U___ R___; 
Onde: 
• U = valor da profundidade de corte durante o ciclo (raio) 
• R = valor do afastamento no eixo transversal para retorno ao Z inicial 
(raio) 
No segundo bloco: 
G71 P___ Q___ U___ W___ F___S___; 
Onde: 
• P = número do bloco que define o início do perfil 
• Q = número do bloco que define o final do perfil 
• U = sobremetal para acabamento no eixo “X” (positivo para externo e 
negativo para o interno/ diâmetro) 
• W = sobremetal para acabamento no eixo “Z” (positivo para sobremetal 
à direita e negativo para usinagem esquerda) 
• F = avanço de trabalho 
• S = Rpm para trabalho 
 
Nota: 
As funções F, S e T especificadas no comando de movimento entre os pontos 
A e B são ineficazes, sendo apenas eficazes as funções especificadas no bloco 
G71. 
Observação: 
• Quando o ciclo de usinagem é terminado com G71, a f erramenta 
regressa ao ponto inicial e o bloco seguinte é lido . 
 
 
 
 
Figura 13: Usinagem de desbaste de perfil radial 
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3.3.14 – Função “G72”(Ciclo de desbaste axial) 
 
Com auxílio de um programa que indica o perfil acabado da peça, pode-se 
utilizar o ciclo automático de desbaste longitudinal (G72). Essa função é 
programada em dois blocos na seqüência. 
 
Sintaxe: 
No primeiro bloco: 
G72 U___ R___; 
 onde: 
• U = valor da profundidade de corte durante o ciclo (raio) 
• R = valor do afastamento no eixo transversal para retorno ao Z inicial 
(raio) 
No segundo bloco: 
G72 P___ Q___ U___ W___ F___S___; 
Onde: 
• P = número do bloco que define o início do perfil 
• Q = número do bloco que define o final do perfil 
• U = sobremetal para acabamento no eixo “X” (positivo para externo e 
negativo para o interno/ diâmetro) 
• W = sobremetal para acabamento no eixo “Z” (positivo para sobremetal 
à direita e negativo para usinagem esquerda) 
• F = avanço de trabalho 
• S = Rpm para trabalho 
 
Nota: 
As funções F, S e T especificadas no comando de movimento entre os pontos 
A e B são ineficazes, sendo apenas eficazes as funções especificadas no bloco 
G72. 
 
Observação: 
• Quando o ciclo de usinagem é terminado com G71, a f erramenta 
regressa ao ponto inicial e o bloco seguinte é lido . 
 
Figura 14: Usinagem de desbaste de perfil axial 
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3.3.15 – Função “G74” (Ciclo de Furação) 
 
Este ciclo é usado para furação automática. Neste ciclo é possível executar a 
quebra de aparas, para melhor desempenho da broca. 
Sintaxe: 
G74 R___; 
G74 Z___ Q___ F___; 
Onde: 
R = retorno incremental para quebra de cavaco no ciclo de furação 
Z = posição final (absoluto) 
Q = valor do incremento no ciclo de furação (milésimo de milímetro) 
F = avanço de trabalho 
 
Observação: 
• Quando o ciclo de usinagem é terminado com G74, a f erramenta 
regressa ao ponto inicial e o bloco seguinte é lido . 
 
Figura 15: Furação automática 
 
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3.3.16 – Função “G74” (Ciclo de Torneamento) 
 
Este ciclo é usado para torneamento automático. 
Sintaxe: 
G74 X___ Z___P___ Q___ R___ F___; 
Onde: 
X = diâmetro final do torneamento 
Z = posição final (absoluto) 
P = profundidade de corte (raio / milésimo de milímetro) 
Q = comprimento de corte (incremental / milésimo de milímetro) 
R = valor do afastamento no eixo transversal (raio) 
F = avanço de trabalho 
Nota: 
Posicionar a ferramenta no diâmetro do primeiro passo para o desbaste. 
 
Observação: 
• Quando o ciclo de usinagem é terminado com G74, a f erramenta 
regressa ao ponto inicial e o bloco seguinte é lido . 
 
3.3.17 – Função “G75” (Ciclo de Canais) 
 
Este ciclo é aplicado para usinagem de vários canais eqüidistantes na peça, 
com exceção do último. 
Sintaxe: 
G75 R___; 
G75 X___ Z___ P___ Q___ F___; 
Onde: 
R = retorno incremental para quebra de cavaco (raio) 
X = diâmetro final do canal 
Z = posição final (absoluto) 
P = incremento de corte (raio / milésimo de milímetro) 
Q = distância entre os canais (incremental / milésimo de milímetro) 
F = avanço de trabalho 
 
Observação: 
• Quando o ciclo de usinagem é terminado com G75, a f erramenta 
regressa ao ponto inicial e o bloco seguinte é lido . 
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Figura 16: Abertura múltipla de canais 
 
3.3.18 – Função “G75” (Ciclo de Faceamento) 
 
Este ciclo é aplicado para usinagem axial na peça. 
 
 
Sintaxe: 
G75 R___; 
G75 X___ Z___ P___ Q___ F___; 
Onde: 
R = retorno incremental para quebra de cavaco (raio) 
X = diâmetro final do canal 
Z = posição final (absoluto) em relação à referência 
P = incremento de corte (raio / milésimo de milímetro) 
Q = distância entre os canais (incremental / milésimo de milímetro) 
F = avanço de trabalho 
 
Observação: 
• Quando o ciclo de usinagem é terminado com G75, a f erramenta 
regressa ao ponto inicial e o bloco seguinte é lido . 
 
 
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3.3.19 – Função “G76” (Ciclo de roscamento automáti co) 
 
Este ciclo pode ser utilizado para fazer roscas simples, múltiplas ou cônicas. 
Sintaxe: 
G76 P (m) (r) (a) Q ___ R___; 
Onde: 
m = Número de repetições do último passe (acabamento) “Dois dígitos” 
r = Comprimento da saída angular da rosca “Dois dígitos” 
a = Ângulo da ponta da ferramenta (80, 60°, 55°, 30 °,29° e 0) “Dois dígitos” 
Q = Profundidade mínima de corte ( raio em milésimos de milímetro) 
R = Profundidade do último passe 
 
G76 X (u) Z(W) R___ P___ Q___ F___ ; 
Onde: 
X = Diâmetro final da rosca 
U = Distância incremental do diâmetro posicionado até o diâmetro final da 
rosca (raio) 
Z = Comprimento final da rosca em relação à referência 
W = Distância incremental do ponto posicionado Z até a coordenada final Z. 
R = Valor da conicidade incremental no eixo “X” (raio em negativo para externo 
e positivo para interno, para rosca cônica) 
P = Altura do filete da rosca (raio em milésimos de milímetro) 
Q = Profundidade do primeiro passe (raio em milésimos de milímetro) 
F = Passo da rosca 
 
 
 
Figura 17: Usinagem de rosca automática 
Observação: Usar sempre função G97 para não variar RPM na usinagem 
de rosca. 
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3.3.20 – Função “G90” (Sistema de coordenadas absol utas) 
 
Existem duas formas de comandar o deslocamento da ferramenta; o comando 
absoluto e o comando incremental. No comando absoluto, é programado o 
valor das coordenadas da posição final. 
A função “G90” prepara a máquina para executar operações em coordenadas 
absolutas, tendo como origem um ponto pré-fixado na programação. 
A função “G90” é modal. 
 
3.3.21 – Função “G91” (Sistema de coordenadas incre mentais) 
 
No comando incremental, é programada a distância a percorrer da posição 
propriamente dita. 
A função “G91” prepara a máquina para executar operações em coordenadas 
incrementais, tendo como origem qualquer ponto anterior ao deslocamento. 
A função “G91” é modal. 
 
 
3.3.22 – Função “G92” (Limite de Rotação) 
 
Quando operar a máquina com velocidade de corte constante, o diâmetro 
ficando pequeno o valor do RPM tende ao infinito. Esseé um dos motivos que 
se deve estabelecer limites de rotação para o eixo árvore. 
Sintaxe: 
G92 S____M___; 
Onde: 
S = RPM (sempre com quatro dígitos) 
M = Sentido de giro do eixo árvore. 
 
 
3.3.23 – Função “G94” (Estabelece avanço x / minuto ) 
 
Esta função prepara o comando para computar todos os avanços em 
polegadas por minuto (G20) ou milímetros por minutos (G21). 
A função “G94” é modal. 
 
 
3.3.24 – Função “G95” (G95 - Estabelece avanço x / rotação) 
 
Esta função prepara o comando para computar todos os avanços em 
polegadas por rotação (G20) ou milímetros por rotação (G21). 
A função “G95” é modal. 
 
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3.3.25 – Função “G96” (G96 - Estabelece programação em VCC) 
 
A velocidade de corte (velocidade relativa entre a ferramenta e a peça) é 
especificada a seguir a “S”. A velocidade do fuso se mantém controlada, 
portanto o RPM varia de para manter a velocidade de corte constante. 
A máxima RPM alcançada pela velocidade de corte constante pode ser limitada 
através da programação da função “G92”. 
A função “G96” é modal e cancela a Função “G97”. 
Sintaxe: 
G96 S___; (VC) 
G92 S________; (RPM Max) 
 
 
3.3.26 – Função “G97” (G97 - Estabelece programação em RPM) 
 
Programado o RPM diretamente pela função S adicionando quatro dígitos (S4). 
A modificação do RPM pode ser feita pelas teclas SPINDLE. 
A função “G97” é modal e cancela a Função “G96”. 
Sintaxe: 
G97 S______M3 ou M4; (RPM) 
Observação: Usar sempre essa função para não variar RPM na usinagem 
de rosca. 
 
 
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4 – FUNÇÕES MISCELÂNEAS OU AUXILIARES 
 
As funções miscelâneas são utilizadas como compleme nto na 
programação da usinagem. 
O CNC permite programar um total de três códigos “M” no mesmo bloco. 
Contudo, há alguns códigos “M” que não podem ser especificados 
simultaneamente, devido a restrições de ordem mecânica. Para informações 
mais detalhadas sobre as restrições de ordem mecânica inerentes à 
especificação simultânea de vários códigos “M” no mesmo bloco. 
M00, M01, M02, M30, M98, M99 ou M198 não podem ser especificados junto 
com outro código M. 
 
Segue lista de funções miscelâneas mais utilizadas: 
 
M00 - Parada de programa 
M01 - Parada de programa (somente quando “exact stop” estiver ativo) 
M02 - Final de programa (não volta para o início do programa) 
M03 - Gira eixo árvore sentido horário 
M04 - Gira eixo árvore sentido anti-horário 
M05 - Parada do eixo árvore 
M08 - Liga refrigeração 
M09 - Desliga refrigeração 
M30 - Final de programa e retorno ao início 
 
Segue lista de funções miscelâneas ou auxiliares geral. De acordo com 
opcionais da máquina ou comando, algumas funções podem não ser aplicadas. 
Essas funções são configuradas de acordo com fabricante. 
 
M13 – M03 +M08 
M14 – M04 +M08 
M15 – M05 +M09 
M19 – Eixo árvore em modo posicionamento 
M20 – Liga posicionamento exato 
M21 – Desliga posicionamento exato 
M28 – Testa manga do cabeçote móvel recuado 
M29 – Testa manga do cabeçote móvel avançado 
M31 – Liga o eixo C 
M32 – Desliga o eixo C 
M37 – Gama baixa 
M38 – Gama média 
M39 – Gama alta 
M40 – Seleciona modo operação interna da placa 
M41 – Seleciona modo operação externa da placa 
M42 – Liga limpeza de placa 
M43 – Desliga limpeza de placa 
M45 – Liga sistema limpeza cavacos proteções 
M46 – Fecha placa 
M47 – Abre placa 
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M50 – Recua manga do cabeçote móvel 
M51 – Avança manga do cabeçote móvel 
M68 – Testa placa aberta 
M69 – Testa placa fechada 
M86 – Liga o transportador de cavacos 
M87 – Desliga o transportador de cavacos 
M98 – Chamada de um sub-programa 
M99 – Retorno de um sub-programa 
 
 
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5 – OPERAÇÕES NO TORNO COM COMANDO FANUC 0i – TC 
 
5.1 – Ligar a Máquina 
 
Verifique se a aparência da máquina-ferramenta CNC é normal. (Por exemplo, 
verifique se as portas frontal e traseira estão fechadas) 
Ligar a chave geral da máquina (Posição “ON”). 
Aguardar o CNC carregar as rotinas internas. 
Desativar o botão de emergência. 
Acionar o botão “Liga Comando”. 
Acionar o botão de “Reset” para remover o alarme de emergência. 
 
 
5.2 – Movimentar Manual dos Eixos 
 
O movimento manual dos eixos pode ser executado por teclas ou manivela. 
 
Movimento por teclas: 
Acionar o modo “JOG”. 
Selecionar o eixo a ser movimentado (X, Z). 
Selecionar com o potenciômetro a porcentagem de velocidade da máquina que 
será utilizada. 
Acionar teclas “+” ou “-” para movimento de acordo com os eixos. 
 
Observação: 
Existe a possibilidade de movimentar distância conhecida por meio de função 
incremental, disponível no modo “INC JOG”. 
Para isso acionar modo “INC JOG”. 
Selecionar qual o fator multiplicador a ser utilizado. Ex: x1000 para 1mm. 
Acionar teclas “+” ou “-” para movimento de acordo com os eixos. Cada pulso 
corresponderá ao fator multiplicador selecionado. 
 
Movimento por manivela: 
Acionar o modo “HND”. 
Selecionar o fator multiplicador por divisão. Ex: x100 para 0.1mm. 
Selecionar o eixo a ser movimentado ( X, Z ). 
Movimentar o eixo com a manivela. 
 
 
5.3 – Referenciar a Máquina 
 
Colocar máquina em posição segura através de movimento manual. 
Acionar modo “REF RETURN”. 
Ajustar no potenciômetro o avanço da máquina. 
Acionar a tecla “CYCLE START”. A máquina irá movimentar até o ponto de 
referência. 
 
 
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5.4 – Operar o comando via MDI (Entrada manual de d ados) 
 
Acionar o modo “MDI”. 
Acionar a tecla “PROG”. 
Digitar as operações à serem executadas. 
Acionar tecla “INSERIR”. 
Acionar tecla “CYCLE START”. A máquina executará o que foi programado. 
Nota: Máximo dez linhas de programação. 
 
5.5 – Editar novo programa 
 
Acionar o modo “EDIT”. 
Acionar tecla “PROG”. 
Acionar soft key “DIR” (diretório). 
Digitar “O” e o número do programa. 
Acionar a tecla “INSERT” (se houver o programa a máquina mostrará uma 
mensagem, senão será aberto um programa somente com o número digitado). 
Para digitar comentários, basta colocá-los entre parênteses. 
É necessário colocar ponto e vírgula no final de cada bloco (tecla “EOB”). 
Acionar tecla “INSERT” (para o bloco programado ir para o programa). 
 
Observação: 
Toda mensagem forçada pelo CNC é removida ao acionar a tecla “RESET”. 
 
 
5.6 – Editar Programa do Diretório 
 
Acionar o modo “EDIT”. 
Acionar tecla “PROG”. 
Acionar soft key “DIR” (diretório). 
Digitar “O” e o número do programa. 
Acionar a soft key “O SRH” ou seta para baixo. 
 
 
5.7 – Inserir Dados no Programa 
 
(Com o programa aberto no editor) 
Posicionar o cursor na linha de programação anterior ao local onde serão 
inserido os novos comandos. 
Digitar o termo a ser inserido. 
Acionar a tecla “INSERT”. 
 
 
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5.8 – Procurar um Dado no programa 
 
(Com o programa aberto no editor) 
Digitar o termo a ser encontrado. 
Acionar soft key “SRH com setas” ou teclas de seta para baixo ou para cima 
para localizar o termo no programa. 
Caso não encontrado o CNC apresentará uma mensagem. 
 
5.9 – Alterar Dados do programa 
 
(Com o programa aberto no editor) 
Posicionar ocursor na linha de programação a ser alterada. 
Digitar o termo a ser alterado. 
Acionar a tecla “ALTER”. 
 
 
5.10 – Excluir Dados do programa 
 
(Com o programa aberto no editor) 
Posicionar o cursor na linha de programação ou dado a ser excluído. 
Acionar a tecla “DELETE”. 
 
 
5.11 – Excluir Blocos do programa 
 
(Com o programa aberto no editor) 
Posicionar o cursor na primeira linha da seqüência. 
Acionar tecla do endereço “N” e o número do último bloco a ser excluído. 
Acionar a tecla “DELETE”. 
 
5.12 – Excluir programa 
 
Acionar o modo “EDIT”. 
Acionar tecla “PROG”. 
Acionar soft key “DIR”. 
Digitar o número do programa. 
Acionar a tecla “DELETE”. 
 
5.13 – Excluir programa 
 
Acionar o modo “EDIT”. 
Acionar tecla “PROG” até mostrar tela do diretório. 
Digitar o código “O – 9999”. 
Acionar a tecla “DELETE”. 
Observação: 
Uma vez excluído dados, blocos ou programas, estes não podem ser 
recuperados na memória da própria máquina. 
 
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5.14 – Alterar número do programa 
 
Selecionar o programa. 
Digitar “O” e o novo número. 
Acionar tecla “Alter”. 
Observação: 
Se o novo número já estiver em uso, o CNC não modifica e apresenta uma 
mensagem. 
 
 
5.15 – Alterar hora na máquina 
 
Acionar a tecla “OFF-SETING” até aparecer tela “DEFINIR (NONIO)” 
Acionar a tecla “PAGE-DOWN” até aparecer tela do relógio. 
Posicionar o cursor com auxilio de teclas de “setas” 
Digitar o novo valor. 
Acionar tecla “INPUT” para aceitar novo valor. 
 
5.16 – Desligar a máquina 
 
Acionar o botão de emergência. 
Desligar a chave geral da máquina (Posição “OFF”). 
 
 
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6 – DEFINIÇÕES DE PRÉ-SET DE FERRAMENTAS 
 
Para a máquina existe um ponto de referência em relação a torre, entretanto 
cada ferramenta montada tem comprimentos próprios que podem estar 
variando devido ao seu formato ou montagem. 
Por isso é necessário fazer o pré-set de todas as ferramentas montadas, 
relacionando elas com a posição ocupada na torre. 
 
 
6.1 – Medições de dados da ferramenta 
 
• Eixo X 
Chamar ferramenta que será pressetada com seu corretor (usando modo 
MDI). 
Movimentar a máquina e encostar a ferramenta no diâmetro da peça. 
Observação: 
Não encostar ferramenta na peça sem movimento do eixo árvore (RPM). 
Tirar a ferramenta do contato com a peça, movimentando o eixo Z apenas. 
Em seguida, parar o eixo árvore (RESET ou SPDL STOP). 
Acionar tecla “OFF-SET” 
Acionar soft key “corretor” 
Acionar soft key “geometria” 
Levar o cursor com auxilio das setas até o número da ferramenta 
Digitar “X” e o valor do diâmetro da peça 
Acionar soft key “medir” 
Nota: 
O valor alterado na ferramenta é dado em relação ao zero máquina. 
• Eixo Z 
Chamar ferramenta que será pressetada com seu corretor (usando modo 
MDI). 
Movimentar a máquina e encostar a ferramenta no diâmetro da peça. 
Observação: 
Não encostar ferramenta na peça sem movimento do eixo árvore (RPM). 
Tirar a ferramenta do contato com a peça, movimentando o eixo X apenas. 
Em seguida, parar o eixo árvore (RESET ou SPDL STOP). 
Acionar tecla “OFF-SET” 
Acionar soft key “corretor” 
Acionar soft key “geometria” 
Levar o cursor com auxilio das setas até o número da ferramenta 
Digitar “Z” e o valor do comprimento da peça em relação ao zero peça. 
Acionar soft key “medir” 
Nota: 
O valor alterado na ferramenta é dado em relação ao zero máquina. 
 
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6.2 – Definir tipo de ferramenta (família da ferram enta) 
 
 
Para funcionamento das funções “G40, G41 e 42” é necessário que a máquina 
tenha a informação do lado e sentido de corte que esta utilizará. 
Acionar tecla “OFF SETTING”. 
Acionar soft key “CORRETOR”. 
Acionar soft key “GEOMETRICO”. 
Selecionar ferramenta com as teclas “SETAS”. 
Digitar o valor do raio da ponta da ferramenta. 
Acionar soft key “+ENTER” ou tecla “INPUT”. 
Digitar número correspondente a tipo de ferramenta (na posição “T”). 
Nota: Este número está expresso na figura de quadrante. 
Acionar soft key “+ENTER” ou tecla “INPUT”. 
 
Figura 18: Quadrante para determinação de família 
 
 
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6.3 – Utilização de deslocamento do Zero (Zero Peça ) 
 
 
Chamar ferramenta que será pressetada com seu corretor (usando modo 
MDI). 
Movimentar a máquina e encostar a ferramenta na face da peça. 
 
Observação: 
Não encostar ferramenta na peça sem movimento do eixo árvore (RPM). 
Tirar a ferramenta do contato com a peça, movimentando o eixo X apenas. Em 
seguida, parar o eixo árvore. 
Acionar tecla “OFF-SET” 
Acionar soft key “corretor” 
Acionar soft key “TRAB” 
Nota: 
Certificar-se que essa ferramenta será a sua ferram enta referência para as 
demais, portanto o pré-set desta ferramenta será se mpre zero no eixo Z. 
Levar o cursor até o eixo Z do ponto zero que será utilizado (ex: G54 com nº1), 
digitar Z0. 
Acionar soft key “medir”. 
 
 
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7 – EXECUÇÃO DO PROGRAMA 
 
7.1 – Teste rápido do programa 
 
Ao término da edição ou comunicação do programa, é recomendado testar a 
sintaxe, verificado possíveis erros. 
Para isso: 
Acionar modo “AUTO” 
Acionar modo “MC LOCK” 
Acionar tecla “PROG” 
Acionar tecla “RESET” 
Acionar tecla “CYCLE START” 
 
 
7.2 – Teste do programa sem movimento da placa 
 
Nota: A máquina precisa estar referenciada e as ferramentas pressetadas. 
Selecionar o programa. 
Acionar tecla “RESET” 
Acionar modo “AUTO” 
Acionar modo “DRY RUN” 
Acionar tecla “SINGL BLOCK” 
Acionar tecla “CYCLE START” 
 
7.3 – Teste do programa com gráfico 
 
Acionar tecla “GRAPH”. 
Acionar soft key “G.PRM”. 
Selecionar configurações do gráfico com teclas “setas”. 
Digitar configurações do gráfico. 
Acionar tecla “INPUT” para carregar novo valor. 
Acionar soft key “seta para esquerda”. 
Acionar soft key “GRAFIC”. 
Acionar modo “AUTO”. 
Acionar modo “MC LOCK”. 
Acionar tecla “CYCLE START”. 
 
 
7.4 – Execução do programa Bloco-a-Bloco 
 
Selecionar o programa. 
Acionar modo “SINGL BLOCK” 
Acionar tecla “RESET” 
Acionar tecla “CYCLE START” (a cada toque o comando irá executar uma linha 
de programação). 
 
 
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7.5 – Execução do programa em automático 
 
Selecionar o programa. 
Acionar modo “AUTO” 
Acionar tecla “RESET” 
Acionar tecla “CYCLE START” 
 
 
7.6 – Parar e cancelar execução do programa 
 
Acionar tecla “CYCLE STOP”. 
Acionar tecla “RESET”. 
 
 
7.7 – Correção de desgaste da ferramenta 
 
Acionar tecla “OFF SETTING”. 
Acionar soft key “CORRETOR”. 
Acionar soft key “DESGASTE”. 
Selecionar ferramentas com teclas “SETAS”. 
Digitar o valor à ser corrigido (no Raio). 
Acionar soft key “ENTER” ou tecla “INPUT”. 
 
 
7.8 – Retomada de ciclo 
 
 
Quando ocorrer quebra de ferramenta ou necessidade de retrabalho da peça, 
pode-se utilizar usinagem somente do local onde é necessário. 
 
 
7.8.1 – Retomada durante usinagem 
 
Acontecendo a quebra: 
Acionar tecla “PRG STOP”. 
Acionar modo “JOG”. 
Acionar tecla “SPDL STOP” (Para o eixo árvore). 
Movimentar os eixos para manutenção. 
Após a manutenção: 
Acionar tecla “SPDL CW ou SPDL CCW”(De acordo com sentido de giro para o 
corte). 
Acionar modo“AUTO”. 
Acionar tecla “CYCLE START” (A máquina retornará ao ponto onde foi parada 
a usinagem e retomará o programa da peça. 
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7.8.2 – Retomada durante usinagem buscando a linha do programa 
 
Acontecendo quebra ou alguma anomalia: 
Acionar tecla “CYCLE STOP”. 
Acionar tecla “RESTART”. 
Acionar modo “JOG”. 
Movimentar os eixos para manutenção. 
Acionar modo “AUTO”. 
Acionar tecla “PROGRAMA”. 
Selecionar linha do programa. 
Acionar soft key para “SETA DIREITA”. 
Acionar soft key “TIPO P”(para continuar de onde foi interrompido) ou “TIPO 
Q”(Quando acionado botão de emergência). 
Acionar tecla “RESTART”. 
Acionar tecla “CYCLE START”. A máquina deslocará para posição segura e 
depois para usinagem. 
Observação: A máquina solicitará alguns comandos se caso não foi 
programado no bloco ativado. 
Neste caso, acionar modo “MDI” depois de ativar o tipo selecionado. 
Acionar tecla “RESTART” para funcionamento da tecla “CYCLE START”. 
Digitar todas as funções do cabeçalho, necessários para usinagem. 
Acionar “CYCLE START” em modo “MDI”. 
Acionar modo “AUTO”. 
Acionar tecla “CYCLE START” (começa do ponto determinado de reinício). 
 
Obs: Indicado ter o cabeçalho padrão em todas as ch amadas de 
ferramentas. 
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8 – TRANSMISSÃO DE DADOS 
 
O comando FANUC possui função de comunicação de dados de equipamentos 
externos de dois modos principais. Um deles é comunicação entre a interface 
RS232 e o computador e a outra é cópia de dados de equipamento externo 
através de cartão “flash” fornecido pelo próprio sistema. 
 
 
8.1 – Interface RS232 de comunicação (opcional) 
 
Acionar tecla “SYSTEM”. 
Ajuste o parâmetro #20 em 0. 
Nota: Para ajuste de parâmetros entrar em contato c om Assistência 
Técnica da Nardini. 
Acionar o modo “EDIÇÃO”. 
Acionar tecla “PROG”. 
Acionar a soft key “OPRT”. 
Acionar a soft key “SETA PARA DIREITA”. 
Para entrada de dados, especifique o número do programa. Se neste ponto, o 
número do programa ainda não tenha sido especificado, o número do 
programa é aquele a ser a entrada armazenado no computador. 
Acionar a soft key “READ”. 
Acionar a soft key “EXEC”. 
 
Observação: Neste momento o sistema operação está na condição de espera 
e então é possível transferir os dados do computador. 
Para saída de dados primeiro faça com que o computador fique em modo de 
espera. A seguir dê entrada ao número do programa através da máquina. 
Se a entrada for de O – 9999, todos os programas serão transmitidos. 
 
 
8.2 – Armazenamento interno de comunicação (cartão flash) 
 
Acionar tecla “SYSTEM”. 
Ajuste o parâmetro #20 em 4. 
Nota: Para ajuste de parâmetros entrar em contato c om Assistência 
Técnica da Nardini. Já vem configurado desta forma. 
Com o cartão conectado na máquina. 
Acionar o modo “EDIÇÃO”. 
Acionar tecla “PROG”. 
Acionar soft key “DIRETÓRIO”. 
Acionar soft key “OPRT”. 
Acionar soft key “SETA PARA DIREITA”. 
Digitar o número do programa. 
Acionar soft key “RECEBER”(para carregar programa do cartão para máquina) 
e “TRANSMITIR” (para carregar programa da máquina para cartão). 
Acionar soft key “EXEC”. 
 
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Observação: Para ver conteúdo do cartão. 
Acionar o modo “EDIT”. 
Acionar tecla “PROG”. 
Acionar soft key “DIRETÓRIO”. 
Acionar soft key “SETA PARA DIREITA”. 
Acionar soft key “CARD”. 
O conteúdo do cartão será mostrado. 
 
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9 – CÁLCULOS PARA USINAGEM 
 
Para uma usinagem atingir êxito, esta dependerá de um bom processo, 
levando em consideração a ordem de operações e de ferramental. 
 
 
9.1 – Utilizações dos parâmetros de corte 
 
Com o material a ser usinado, seleciona-se as ferramenta à serem utilizadas e 
operação executada. O programador deve estabelecer as velocidades de corte, 
avanços e as potências requeridas da máquina. 
Para isso, são necessários cálculos para obtenção de tais parâmetros. 
 
 • Velocidade de corte (VC) 
A velocidade de corte é uma grandeza diretamente proporcional ao diâmetro e 
a rotação da árvore. Como o intervalo de velocidade de corte é fornecida pelo 
fabricante da ferramenta, portanto devemos calcular o número de rotações por 
minuto. 
π∗
∗=
D
VC
RPM
1000
 
Onde: 
Vc = Velocidade de corte (m/min) 
D = Diâmetro (mm) 
RPM= Rotação do eixo árvore (rpm) 
π = Fator determinado para cálculos em circunferênc ia (PI) 
 
• Avanço (Fn) 
O avanço é um dado de corte e é obtido levando-se em conta o material, a 
ferramenta e a operação a ser executada. Este parâmetro influência 
diretamente no acabamento da peça. 
 
• Profundidade de corte (ap) 
A profundidade máxima de corte para usinagem e é obtido levando-se em 
conta o tipo da ferramenta, geralmente estabelecida pelo fabricante da mesma 
em catálogos em mm. Contudo precisa-se fazer verificação da potência da 
máquina em relação a potência necessária para o corte. 
 
• Potência de corte (Nc) em [CV] 
Para evitar problemas durante a usinagem como sobrecarga do motor e 
conseqüente parada do eixo-árvore durante a operação, precisa-se calcular a 
potência necessária. 
η∗
∗∗∗=
4500
VcApfnKs
Nc (CV) 
Onde: 
Ks = pressão específica de corte [Kg / mm²] 
Ap = profundidade de corte [mm] fn = avanço [mm / rotação] 
Vc = velocidade de corte [m / min] 
η = rendimento (85% potência do motor) 
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ANEXO I: Exercício sobre coordenadas Absoluta e Inc remental. 
 
 
 
 
 
 
Coordenada Absoluta Coordenada Incremental 
Ponto Eixo X Eixo Z Ponto Eixo X Eixo Z 
A A 
B B 
C C 
D D 
E E 
F F 
G G 
 
 
 
 
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ANEXO II: Exercício sobre coordenadas Absoluta e In cremental. 
 
 
 
 
 
Coordenada Absoluta Coordenada Incremental 
Ponto Eixo X Eixo Z Ponto Eixo X Eixo Z 
A A 
B B 
C C 
D D 
E E 
F F 
G G 
 
 
 
 
 
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ANEXO III: Exercício sobre funções G1, G2 e G3. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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ANEXO IV: Exercício sobre funções G1, G2, G3, G71 e G70. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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ANEXO V: Exercício sobre funçõesG74 e G75. 
 
 
 
 
 
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ANEXO VI: Exercício sobre função G76. 
 
 
 
 
 
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ANEXO VII: Exercício sobre funções gerais. 
 
 
 
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ANEXO VIII: Exercício sobre funções gerais. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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ANEXO IX: Tabela de Pressão Especifica de Corte. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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ANEXO X: Tabela de Códigos “G” (Funções G) 
 
Código" G" 
A B C 
G00 G00 G00 Posicionamento Rápido 
G01 G01 G01 Interpolação Linear 
G02 G02 G02 Interpolação Circular 
G03 G03 G03 Interpolação Circular 
G04 G04 G04 Tempo de espera 
G07.1 
(G107) 
G07.1 
(G107) 
G07.1 
(G107) Interpolação Cilindrica 
G10 G10 G10 Entrada de Dados Programados 
G11 G11 G11 Cancelamento de entrada de Dados 
G12.1 
(G112) 
G12.1 
(G112) 
G12.1 
(G112) Modo polar de coordenadas 
G13.1 
(G113) 
G13.1 
(G113) 
G13.1 
(G113) Cancelamento do modo polar de coordenadas 
G17 G17 G17 Seleção do plano Xp, Yp 
G18 G18 G18 Seleção do plano Zp, Xp 
G19 G19 G19 Seleção do plano Yp, Zp 
G20 G20 G70 Entrada de dados em Polegadas 
G21 G21 G21 Entrada de dados em MM 
G22 G22 G22 Liga função de verificação de curso 
G23 G23 G23 Desliga função de verificação de curso 
G25 G25 G25 Detecção de variação da velocidade desligado 
G26 G26 G26 Detecção de variação da velocidade ligado 
G27 G27 G27 Verifica o retorno da posição de referência 
G28 G28 G28 Retorna para posição de referência 
G30 G30 G30 2º, 3º e 4º retorno a posição de referência 
G31 G31 G31 Função de salto 
G32 G33 G33 Usinagem de rosca 
G34 G34 G34 Ciclo fixo de roscas complexas 
G36 G36 G36 Compensação automática da ferramenta em X 
G37 G37 G37 Compensação automática da ferramenta em Z 
G40 G40 G40 Cancela compensação de raio. 
G41 G41 G41 Compensa o raio da ferramenta à esquerda 
G42 G42 G42 Compensa o raio da ferramenta à direita 
G50 G92 G92 Estabelece maximo de velocidade do eixo árvore 
G50.3 G92.1 G92.1 Pré-ajuste do sistema coordenado do Workpiece 
G50.2 
(G250) 
G50.2 
(G250) 
G50.2 
(G250) Cancela giro poligonal 
G51.2 
(G251) 
G51.2 
(G251) 
G51.2 
(G251) Giro poligonal 
 
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ANEXO XI: Tabela de Códigos “G” (Funções G) 
 
Código" G" 
G52 G52 G52 Estabelece o sistema de coordenadas local 
G53 G53 G53 Estabelece o sistema de coordenadas da máquina 
G54 G54 G54 Deslocamento do zero 
G55 G55 G55 Deslocamento do zero 
G56 G56 G56 Deslocamento do zero 
G57 G57 G57 Deslocamento do zero 
G58 G58 G58 Deslocamento do zero 
G59 G59 G59 Deslocamento do zero 
G65 G65 G65 Chamada de macro programável 
G66 G66 G66 Chamada de macro programável (modal) 
G67 G67 G67 Cancela macro programável 
G70 G70 G72 Ciclo de acabamento de perfil 
G71 G71 G73 Ciclo de desbaste radial 
G72 G72 G74 Ciclo de desbaste axial 
G73 G73 G75 Ciclo de furação profunda 
G74 G74 G76 Ciclo de rosqueamento à esquerda 
G75 G75 G77 Ciclo de canais 
G76 G76 G78 Ciclo de mandrilagem fina 
G80 G80 G80 Cancela ciclo fixo 
G83 G83 G83 Ciclo de furação profunda diâmetro pequenos 
G84 G84 G84 Ciclo de rosqueamento à direita 
G85 G85 G85 Ciclo para mandrilagem da face 
G86 G86 G86 Ciclo para furação face 
G87 G87 G87 Ciclo de mandrilagem 
G88 G88 G88 Ciclo de mandrilagem de furo 
G89 G89 G89 Ciclo para furação lateral 
G90 G77 G20 Ciclo de corte externo/interno 
G92 G78 G21 Ciclo de rosca 
G94 G79 G24 Ciclo de torneamento axial 
G96 G96 G96 Estabelece programação em VCC. 
G97 G97 G97 Estabelece programação em RPM 
G98 G94 G94 Estabelece avanço por minuto 
G99 G95 G95 Estabelece avanço por rotação 
-- G90 G90 Entrada da progração absoluta 
-- G91 G91 Entrada da progração Incremental 
-- G98 G98 Retorna ao nível inicial 
-- G99 G99 Retorna ao nível do ponto "R"