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IMPLANTAÇÃO E MOVIMENTA

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3. IMPLANTAÇÃO
3.1. Estudos Técnicos e "Engineering"
O estudo técnico e 'engineering" são a principal área de intervenção da engenharia, no processo de decisão do investimento para a implantação de uma fábrica, e constituem a parte fulcral de todo o projecto de investimento, na medida em que do realismo e justeza da solução técnica depende a validade da análise económico-financeira e a rentabilidade.
Deste modo, são tarefas predominantes dos técnicos de "engineering" no que respeita à preparação e arranque de projectos de investimentos as seguintes:
· Estudos técnicos preliminares de concepção e elaboração do anteprojecto e projecto técnico;
· Pesquisas de informações de literatura técnica sobre o tipo de projecto previsto;
· Estudo sumário de alternativas técnicas em relação ao processo produtivo (alternativas de processo);
· Pesquisa sobre a possibilidade de aquisição de matérias-primas e ensaios de materiais.
· Coordenação e fiscalização da sua realização.
3.1.1. Anteprojecto e Projecto
Os aspectos propriamente técnicos devem ser abortados com algum detalhe logo na fase preparatória de um projecto de investimento (fase de anteprojecto) com o objectivo de:
i. Efectuar uma estimativa de investimento – Na fase do anteprojecto deve-se fazer uma estimativa, tão correcta quanto possível, dos custos de investimento (aquisição de terrenos, equipamentos, edificações, materiais, etc.). Relativamente a este ponto o estudo deverá conter:
a) a planta do terreno e implantação dos edifícios com indicação de áreas cobertas e não cobertas das secções principais e auxiliares ("layout" geral);
b) o diagrama ("flow sheet") geral das várias fases e operações do processo de produção a adoptar, com a descrição sucinta de cada uma;
c) a especificação dos equipamentos principais e auxiliares contendo a designação, origem, capacidade, custo de aquisição e de montagem;
d) a cronologia do investimento (duração das fases de construção e instalação de equipamentos e outros meios auxiliares da produção).
ii. Determinar as necessidades de factores de produção – Estabelecer correctamente as necessidades de matérias-primas e subsidiárias, mão-de-obra) as condições locais da sua obtenção, e, a partir delas, fazer a estimativa do custo de produção para níveis de capacidade. Relativamente a este ponto, para o processo produtivo deve-se escolher o seguinte:
a) consumos normais de matérias-primas e subsidiárias, de energia, de água, de combustíveis, de vapor, de ar comprimido, etc., por unidade produzida e por escalões de capacidade.
b) lista de pessoal por secções indicando as categorias, as previsão de em remunerações e encargos sociais;
c) condições locais de fornecimento das matérias-primas e subsidiárias e o recrutamento da mão-de-obra, baseados em inquérito sobre as disponibilidades, preços e qualidade;
De uma forma geral, pode-se concluir que o objectivo do Estudo Técnico e "Engineering" é o de conjugar ou agrupar todos os conhecimentos adquiridos para o projecto de uma oficina ou instalação fabril produtiva.
3.2. Princípios a Observar ao Estudar uma Implantação
Os princípios a observar ao estudar uma implantação foram estabelecidos por Muther e são todos considerados com o mesmo grau de importância.
i. Princípio do fluxo em linha recta – Uma implantação de base deve permitir à produção ter uma progressão em linha recta, a fim de que, dentro de um arranjo teórico ideal, as matérias-primas entrem por um extremo do edifício, passem através do processo de fabricação, em linha recta, e saiam pelo outro extremo, já como produtos acabados, prontos a serem expedidos.
ii. Princípio de adaptação da implantação ao processo – O tipo de edifício e a posição da própria fábrica, das máquinas, armazém, escritórios, etc., podem e devem ser determinados de acordo com os processos, segundo os quais se vai trabalhar. Relativamente ao tipo de edifício, desde que actualmente se adoptem na maioria dos casos, edifícios de um único piso, pode haver vantagens na utilização de vários andares, especialmente nos casos em que é possível usar sistematicamente a gravidade no transporte entre e através processos.
iii. Princípio de integração total – A melhor implantação é aquela que integra homens, materiais, máquinas, actividades de suporte e outros factores importantes, dum modo que corresponda ao melhor compromisso.
iv. Princípio da mínima distância a percorrer – Em igualdade de outras circunstâncias, será melhor a implantação que corresponde à mínima distância entre operações.
v. Princípio de fluxo contínuo - Em igualdade de outras circunstâncias, será melhor a implantação que corresponda a um arranjo das áreas de trabalho, segundo a mesma sequência de trabalho, tratamento e montagem dos materiais.
vi. Princípio do aproveitamento do espaço – A maior economia obtém-se pela utilização efectiva de todo o espaço disponível, quer horizontal, quer vertical.
vii. Princípio da satisfação e segurança – Em igualdade de outras circunstâncias, será melhor a implantação que proporcione aos operários a maior satisfação e segurança no trabalho.
viii. Princípio de flexibilidade – Em igualdade de outras circunstâncias, será melhor a implantação que possa ser adaptada ao evoluir das necessidades, por um mínimo de custo e de inconvenientes.
3.3 Tipos de implantação
Num plano teórico, e apesar do número de possibilidades diferentes ser quase infinito, definem-se normalmente duas categorias - tipo de implantação:
1º)	Subordinada ao produto que se fabrica e em que as máquinas e os postos de trabalho são dispostos pela mesma ordem em que intervêm nas operações necessárias para obtê-los (Implantação - Produto ou "product layout").
2º)	Determinada pelo tipo de processo através do qual os materiais têm de passar, durante a sua manufactura, e em que as máquinas ou postos de trabalho são agrupados por especialização (Implantação - operação ou "process layout").
A implantação - operação é considerada particularmente aplicável quando:
i. O produto a fabricar não tem possibilidade de ser estandardizado.
ii. O volume da produção normal é bastante baixo em comparação com o da produção especial.
iii. O número de produtos diferentes, fabricados na mesma oficina, é bastante grande.
Caminhando-se para a produção em série ou em cadeia, em que há uma maior necessidade de escoamento contínuo, aproximamo-nos das melhores condições para a adopção duma implantação tipo-produto. Cada uma das categorias tem as suas vantagens e inconvenientes, decorrentes dos géneros de produção aos quais elas melhor se adaptem.
3.3.1. Implantação-produto ("Product layout")
A implantação-produto é também designada por layout de fluxo em linha. Neste layout, as máquinas e o equipamento para a produção são dispostos de acordo com a sequência das operações para o processamento dos produtos. A direcção do fluxo do material é rigidamente definida o os produtos em processamento se movem de um posto de trabalho para o outro em linha onde um conjunto de tarefas específicas são levadas acabo.
Por exemplo, consideremos uma linha de enchimento de garrafas uma fábrica de sumos. Nela, as garrafas são inicialmente lavadas, postas em secagem e inspencionadas antes de serem movidas para o posto de enchimento onde são enchidas. Depois disso, as garrafas vão ou posto subsequente para a colocação das tampas e, finalmente, inspencionadas para a verificação da quantidade do sumo em cada garrafa. O layout deste tipo poser conforme mostra a Figura 3.1.
Figura 3.1. – Fluxo do material numa implantação produto
3.3.1.1. Vantagens da Implantação-produto
1ª)	Diminui o custo da movimentação de materiais: os percursos que implicam máquinas sucessivas contíguas ou postos de trabalho adjacentes são menores.
2ª)	Diminui o tempo de produção por cada unidade:
· O trabalho move-se segundo linhas directas bem definidas e mecanizadas, evitando-se demoras entre postos de trabalho;
· é estreita a coordenação da fabricação, devido à ordem bem definida das operações;
· menor probabilidade de que se produzam atrasos na fabricação.
3ª)	Diminui oespaço necessário por unidade de produção: maior concentração da fabricação e consequente economia de espaço.
4ª)	Diminui e simplifica o controlo da produção:
· menor número de ordens de fabricação, boletins de inspecção, ordens de movimentação, etc.
· o controlo visual substitui grande parte do trabalho de escrituração.
5ª)	Diminui as necessidades de inspecção: controlo executado normalmente apenas à entrada e à saída da linha de fabricação e com poucas verificações durante o processo.
6ª)	Diminui os em curso: existe pouca acumulação de materiais entre e nos diferentes postos de trabalho.
3.3.1.2. Inconvenientes da Implantação-produto
1º)	Diminui o grau de utilização das máquinas: se uma ou várias linhas de produção trabalham com baixa carga, a utilização das máquinas diminui consideravelmente.
2º)	Diminui a flexibilidade dos processos de produção: os trabalhos a executar não podem ser atribuídos a outra máquina similar.
3º	Aumenta as interrupções da fabricação devido a avarias: existe o perigo de parar toda a linha de fabricação, se uma máquina sofre uma avaria, a menos que haja máquinas de substituição, ou se façam reparações urgentes.
4º)	Aumenta os investimentos em equipamentos, devido à duplicações em diversas linhas de produção.
5º)	Tende a aumentar os custos totais de fabricação, ainda que os de mão-de-obra sejam menores. A situação agrava-se, quando as linhas de produção trabalham a baixa carga.
6º)	Diminui o grau de formação dos operários: cada um aprende apenas uma gama simples de operações normalizadas, a executar num determinado posto de trabalho, operações que muitas vezes se resumem a alimentar uma máquina automática.
3.3.2. Implantação - Operação ("Process Layout") 
Na implantação operação os postos de trabalho são organizados de acordo com as funções que desempenham. Por exemplo, numa oficina os tornos, as fresadoras, as furadoras ou as rectificadoras podem ser individualmente agrupadas e atribuidas à áreas de trabalho distintas.
Na implantação operação não existe uma direcção rigidamente definida para o fluxo de materiais. Cada produto fabricado tem uma orientação do fluxo do material diferente dos outros. O fluxo do material numa implantação operação é dado na Figura 3.2.
Figura. 3.2. – Fluxo do material numa implantação operação
3.3.2.1. Vantagens Implantação - Operação
1ª)	Aumenta o Grau de Utilização das Máquinas: o número de máquinas de cada tipo é, em geral, o necessário para a produção normal.
2ª)	Aumenta a Flexibilidade dos Processos de Produção: é possível consignar trabalhos a qualquer máquina do mesmo tipo, desde que esteja disponível no momento.
3ª)	Diminui as interrupções da Fabricação Devido a Avarias: basta transferir o trabalho para outra máquina que esteja disponível, ou alterar ligeiramente o programa, se não há máquina parada no momento e a tarefa em questão é urgente.
4ª)	Diminui os Investimentos em equipamento, por não serem necessárias duplicações.
5ª)	Para a pequena e média produção, diminui os custos totais de produção.
6ª)	Contribui para melhorar o nível dos operários, no que respeita à execução de tarefas num determinado tipo de máquina.
3.3.2.2. Inconvenientes Implantação - Operação
1º)	Aumenta o Custo da Movimentação de Materiais:
· as maiores distâncias que têm que ser percorridas aumentam a movimentação e emprego de mão-de-obra;
· aumentam as dificuldades para a fixação de percursos.
2º)	Aumenta o Tempo de Produção por Cada Unidade:
· aumentam os tempos de transporte;
· os trabalhos têm de ser transportados para uma determinada secção, antes que seja necessário, para evitar que as máquinas tenham que parar.
3º)	Aumenta o Espaço Necessário por Unidade de Produção:
· não existe as disposições compactas de produção em linha;
· em geral, é maior o espaçamento entre postos de trabalho nas secções separadas;
· é necessário contar com mais corredores para transportes.
4º)	Aumenta e complica o sistema de controlo da produção:
· não existe o controlo visual;
· há que manter uma comprovação minuciosa sobre todas as operações executadas em todas as peças (mais ordens de trabalho, mais ordens de transporte, mais folhas de registo, etc).
5º)	Aumenta as necessidades de inspecção: em geral, é necessária uma inspecção depois de cada operação e antes do trabalho passar ao departamento seguinte.
6º)	Aumenta os em curso: podem acumular-se grandes quantidades de trabalho, devido às esperas de meios de movimentação que estejam ocupadas noutros transportes, e ao tempo necessário para o transporte.
3.3.3. Layout em grupo ou misto
No caso mais geral, a melhor solução obtém-se através da combinação de ambos os tipos de implantação acima considerados, como, por exemplo, no caso em que cada processo interveniente numa fabricação é considerado como núcleo individualizado e implantado em relação ao conjunto, de acordo com o produto a produzir, correspondendo a cada um, arranjos tipo-operação, formando o layout misto.
O layout misto ou em grupo é aquele em que o equipamento é dividido em grupo, cada um contendo todas as máquinas necessárias para realizar todas as operações aplicadas à certas famílias de peças. Usa-se, em geral, nos sistemas de produção para fabricação por encomendas de poucos produtos diferentes e na produção em pequena série. O fluxo de material de um layout em grupo é dado pela Figura 3.3
Figura 3.3. – Fluxo do material num layout em grupo ou misto.
3.3.4. Layout por posto fixo.
Muitos produtos são fabricados deste modo, como por exemplos embarcações, aeronaves, máquinas especiais, etc. Com o objectivo de reduzir os custos de transporte os materiais são dispostos em círculos concêntricos, com o produto no centro. Nos círculos internos localizam-se os materiais frequentemente mais usados: rebites, parafusos porcas etc., enquanto os materiais menos usados são colocados nos círculos externos.
De qualquer forma, o problema deste tipo de layout é altamente dependente das precedências tecnológicas e da programação das operações, as quais determinam a ordem pela qual os materiais serão usados.
Quadro-3.1. Resumo das características dos tipos de layout.
	CARACTERÍSTICA
	LAYOUT PRODUTO
	LAYOUT PROCESSO
	LAYOUT POR POSTO FIXO
	PRODUTOS
	Quantidade limitada e estáveis no tempo
	Quantidade ilimitada e instáveis no tempo
	Um de cada vez
	TIPO DE FLUXO DE PRODUÇÃO
	Unidades sucessivas seguem o mesmo percurso sofrendo a mesma sequência de operações
	Ordens diferentes seguem diferentes percursos sofrendo operações variáveis
	O produto mantém-se estacionário e os recursos de produção fluem para ele
	ESPECIALIDADES PROFISSIONAIS
	Pessoal semi-especializado desempenhando tarefas repetitivas e rotineiras, de conteúdo pobre e sem controle sobre a cadência
	Pessoal especializado em postos de trabalhos específicos com considerável conteúdo e com controlo sobre a cadência
	Pessoal especializado com tarefas muito bem definidas
	EQUIPAMENTO
	Máquinas especiais restritas a algumas operações especializadas e para grandes produções
	Máquinas universais para uma grande variedade de operações e para baixas produções
	Equipamento universal e muito generalizado
	TRANSPORTE DE MATERIAIS
	Cargas e passagens fixas com bastante mecanização (tapetes rolantes, transportadores por gravidade, etc.)
	Cargas e capacidades de passagens variáveis (empilhadeiras porta paletas, carrinhos, etc.)
	Equipamento de transporte muito variado e universal
	UTILIZAÇÃO DO EQUIPAMENTO
	· Alta taxa de ocupação.
· Vulnerabilidade as avarias
	· Baixa taxa de ocupação.
· Versatilidade e relativamente independente de avarias
	· Baixa devido às necessidades de programação e coordenação
	NÍVEL DE INVENTÁRIO
	Baixo, devido a uma alta taxa de rotação das matérias-primas e dos materiais em curso
	Alto, devido a uma baixa taxa de rotação das matérias-primas e de semi fabricos
	Baixo, pois os materiais são encomendados conforme a programação.
	CUSTOS DE TRANSFORMAÇÃO
	Custos fixos altos (capital investido) e custos variáveis baixos
	Custos fixos baixos ou médios e custos variáveis altos
	Custos fixos baixos e custos variáveismuito altos
	TÉCNICAS DE SOLUÇÃO DE PROBLEMAS DE LAYOUT
	Balanceamento da linha motriz ou não, com métodos heurísticos
	Tentativas sucessivas com métodos manuais ou métodos computarizados
	Tentativas sucessivas
3.4. Etapas de Estudo
3.4.1. Análise parcial das etapas de estudo
Quer seja estendido a uma unidade industrial no seu todo, quer a um dos seus departamentos ou oficinas, um estudo de implantação compreenderá, em qualquer caso, um certo número de etapas essenciais que se devem suceder pela seguinte ordem:
· Análise;
· Síntese;
· Escolha.
A primeira preocupação, antes de se iniciar a realização de qualquer estudo, deve consistir em definir claramente o problema a resolver e estabelecer, de uma forma precisa, os respectivos limites. Trata-se de um regra geral, aplicável a qualquer estudo pelo que não se individualiza, no método geral de estudo, esta fase preparatória e apenas considera, como etapas a ter em conta, aqueles que dizem respeito à execução do estudo de implantação.
A qualidade e o grau de adaptação da solução final à realidade, para o problema proposto dependerá inteiramente da extensão e da verdade das informações. Isto significa que na base de todo o estudo de implantação, é indispensável que exista uma documentação suficientemente detalhada sobre produtos a fabricar e respectivas quantidades, circuitos de fabricação, características e capacidade do equipamento disponível e previsto, contingências técnicas próprias da actividade da empresa, edifício disponível, etc., que possibilite posteriormente a tomada em consideração de todos os factores importantes que caracterizam a situação em estudo.
A primeira etapa de realização (ANÁLISE) corresponde, pois, à recolha de todos os elementos necessários e suficientes para a efectivação do estudo.
A segunda etapa (SÍNTESE) constitui o fulcro de todo o estudo, visto que é nela que se realizará a pesquisa de soluções possíveis para o problema proposto. Definir-se-á, primeiro, um esquema funcional para a fabricação dos diversos produtos materializados por um esquema teórico de conjunto para a implantação e, só depois se procurara, por aproximações sucessivas, adaptar esta solução ideal à limitações práticas existentes, procurando sempre o compromisso mais satisfatório. Geralmente seguem-se os seguintes passos:
· Começa-se por um estudo teórico, sem ter em conta as contingências particulares da fabricação e do espaço disponível;
· Calculam-se, em seguida, todas as superfícies elementares necessárias;
· Dispõem-se as diferentes unidades de produção e de armazenagem umas em relação às outras;
· Corrige-se esta disposição em função de imposições respeitantes à movimentação, forma de edifício, necessidades em serviços auxiliares, etc.;
· Chega-se finalmente às várias hipóteses que poderão surgir para o arranjo de todos 	os meios necessários sobre a planta exacta do edifício (a construir ou já construído).
A terceira etapa (ESCOLHA) corresponderá então a uma análise ponderada das vantagens e inconvenientes de cada uma das diferentes soluções viáveis que resultaram da etapa anterior.
A quarta e última etapa é constituída pela INSTALAÇÃO E CONTROLO da implantação realizada. Escolhida uma das soluções (eventualmente com algumas correcções) e obtida a autorização da direcção da Empresa para se iniciar a respectiva realização prática, há pois que tratar de instala-la. A instalação de um projecto de Implantação envolve numerosos problemas que muitas vezes atingem um nível de complexidade bastante elevado. Por exemplo:
a) Projectos de pormenor e cadernos de encargos para o edifício e instalações, no caso de construção inteiramente nova, ou no caso de modificações importantes na já existente;
b) Planos de distribuição de energia, de iluminação e de climatização, etc.
Apesar de durante todo o estudo se ter tido o cuidado de tomar em consideração as futuras condições de exploração, quer por intermédio de previsões, quer adoptando uma grande flexibilidade para todo o conjunto instalado, o facto é que a situação pode evoluir de uma forma que, num determinado momento, passe a existir um desequilíbrio de adaptação entre a implantação e as necessidades a que esta deve satisfazer. Haverá pois que controlar permanentemente a evolução deste grau de adaptação e, no momento em que se constate que a implantação deixou de corresponder eficazmente às condições de trabalho, tentar modifica-la de forma mais económica.
3.4.2. Análise
A procura de melhor implantação é quase sempre um compromisso entre exigências contraditórias ou, melhor, que o seriam, se cada uma fosse desenvolvida até à sua conclusão lógica. Um compromisso equilibrado não pode ser atingido, sem que cada um dos elementos que entram em jogo seja conhecido com precisão e avaliada a sua importância relativa. Esta constatação põe em evidência o cuidado com que deve ser levada a cabo esta 1ª fase de estudo.
Pode dizer-se em consequência, que, servindo de base a qualquer estudo de implantação, vai-se de um modo geral encontrar o conjunto de métodos e técnicas que terão que ser utilizados, no caso de se pretender um conhecimento detalhado de métodos e processos utilizados na fabricação. De facto, a utilização, por exemplo, dos Diagramas de Análise Geral, dos Gráficos de Análise e dos esquemas de circulação oferece ao estudo de uma implantação, os seguintes elementos indispensáveis:
i. Uma relação completa das partes componentes (ou elementos) de cada produto e da ordem segundo a qual elas são montadas;
ii. Uma relação, tão completa quanto se deseje, das operações de produção necessárias para cada componente, indicados pela sua ordem cronológica;
iii. Uma ideia objectiva da complexidade de fabricação em estudo;
iv. Uma ideia da importância relativa das fabricações das diversas partes componentes de cada produto;
v. Uma ideia das relações existentes, do ponto de vista da fabricação, entre as várias partes constituintes de um produto;
vi. Informações tão completas quanto se deseje, sobre o débito e circulação das peças e dos materiais.
Além deste conhecimento dos métodos e processos, para um estudo de implantação interessa ainda uma quantificação da produção que permite traduzir as respectivas necessidades em volume ocupado. Neste caso interessa definir:
a) Volume de produção planeado (curto ou longo prazo);
b) Capacidade máxima de máquinas e postos de trabalho existentes e necessidades em equipamento suplementar;
c) Capacidade normal de produção;
d) Necessidades em stocks intermédios;
e) Dados relativos ao edifícios onde se fará a implantação, tais como: superfícies utilizáveis, localização exacta de pilares que porventura existam, resistência de pavimentos, facilidades de acesso (elevadores, escadas, cais, etc.), distribuições de electricidade, água, ar comprimido, etc.
3.4.2.1. Noções básicas sobre o cálculo das superfícies de implantação
Em geral, a superfície necessária a cada unidade de produção é, pelo menos, composta pelas quatro seguintes parcelas:
i. Superfície correspondente à máquina, instalação ou bancada que equipa o posto de trabalho e que será computada através de medições directas;
ii. Superfície correspondente à armazenagem provisória de peças, quer para trabalhar, quer já trabalhadas, e que será determinada a partir da área necessária para depositar o número de peças em situação de espera;
iii. Superfície que rodeia o posto de trabalho e que é ocupada pelo ou pelos operários que estão afectados durante a execução das operações atribuídas;
iv. Superfície destinada a possibilitar a satisfação de qualquer necessidade específica, inerente ao posto de trabalho em causa, nomeadamente no que respeita a conservação.
Para determinar a superfície total é necessário adicionar ao total resultante da soma de superfícies parciais necessárias quer a unidades de produção quer a de armazenagem, a superfície de que é necessário dispor entre as diferentes unidades, para a circulação do pessoal e para movimentações. Se nesta fase de cálculo de superfície (em que a disposição relativa das diferentes unidades deprodução e de armazenagem ainda não está determinada) se revelar conveniente uma computação de superfície total necessária, é corrente o recurso a valores médios, dados em percentagem, que fornecem uma estimativa de superfície necessária para corredores, alas de circulação, elevadores, escadas, etc. Nos Estados Unidos são correntes os seguintes valores:
· Para edifícios com um piso: 15%
· Para edifícios com mais de um piso: 22%
Existe um método abreviado de cálculo das superfícies de implantação, estabelecido por P. F. Guerchet. Neste cálculo considera-se que a superfície necessária é composta de três parcelas:
1ª)	Uma superfície estática () que é a correspondente à máquina, bancada ou instalação;
2ª)	Uma superfície de gravitação () que é a utilizada à volta do posto de trabalho pelo operário que lhe está afectado e pelos materiais e produtos em situação de espera
Sendo o número de lados em relação aos quais a máquina ou a bancada deverão ser servidas;
3ª)	Uma superfície de evolução () que é aquela que é necessário reservar entre postos de trabalho, para as deslocações e para as movimentações de materiais e produtos.
K - coeficiente que pode variar entre:
· 0,05 - indústria pesada com pontes rolantes; e
· 3,00- indústria mecânica.
A superfície total necessária para cada unidade de produção será:
Para cálculo de superfícies necessárias aos stocks em armazéns ou em curso de fabricação consideram-se apenas as superfícies estática e de evolução. Para este caso a superfície total será:
3.4.2.2. Alguns Aspectos Inerentes à Movimentação
Nos casos mais correntes a superfície ocupada pela armazenagem provisória de peças, quer para trabalhar, quer já trabalhadas, junto da unidade de produção, não corresponde a nenhuma atribuição complementar da área ocupada; considera-se como estando incluída nas superfícies de gravitação e de evolução.
No entanto, quando a armazenagem provisória ocupa uma área bastante grande, é conveniente juntar ao total das três superfícies parciais consideradas mais uma parcela correspondente ao stock necessário. Esta última deverá ser calculada a parte e como se tratasse efectivamente de uma armazenagem isolada. 
A movimentação é outro factor importante em relação ao qual é indispensável obter elementos nesta fase de estudo. Isto porque os problemas de implantação e de movimentação estão intimamente ligados: não se pode estudar uma implantação sem ter em conta as necessidades de movimentação e vice-versa. Devem estar, por isso, definidos antes de entrar-se na fase de síntese, pelo menos as modalidades gerais de movimentação, tais como:
· pontes rolantes;
· transportadores contínuos;
· outros métodos.
A escolha do equipamento de movimentação a adoptar numa implantação em projecto, dependerá da natureza do problema proposto, das características de actividade da empresa em estudo. Deve ter-se também uma ideia bem definida sobre a natureza e tipo de materiais e produtos a transportar, distâncias a percorrer, possibilidades da estrutura do edifício, custos reais de movimentação, etc.
3.4.3. Síntese
Ao iniciar esta parte do estudo, é indispensável ter-se presente que a linha geral de conduta deverá ser, em qualquer circunstância, a de raciocínio do geral para o particular, estabelecendo em primeiro lugar esquemas de conjunto e só depois pormenorizando arranjos para cada parte constitutiva. No estabelecimento deste esquema de conjunto, ter-se-ão em conta não só as linhas gerais de fluxo através da fábrica e as ligações entre oficinas ou sectores de fabricação, mas também os requisitos para a recepção de matérias primas, expedição de produtos acabados e armazenagem.
O exame de detalhe que deve ser feito a seguir, poderá normalmente conduzir a uma ligeira modificação das linhas gerais estabelecidas no início. Este facto, corresponderá, no entanto, a um trabalho de reajustamento recíproco entre necessidades globais e sujeições de pormenor que não poderia ser feito correctamente, se fossem estudados em primeiro lugar os detalhes, correndo-se ainda o risco de, por um processo de limitação do campo de análise, se perderem as noções do conjunto. Na inexistência actual de uma técnica explícita na qual se possa recorrer de uma maneira mais ou menos universal para resolver qualquer problema deste tipo em qualquer empresa, existe entre outro, um método satisfatório em muitos casos, o Método da Gama Fictícia.
3.4.3.1. O Método da Gama Fictícia de Fabricação
A cada fabricação individualizada, compreenderá uma certa gama de operações que poderá ter analogias, maiores ou menores, com as correspondentes a outros produtos (ou peças). O conhecimento das analogias existentes entre diferentes circuitos pode facilitar extraordinariamente a execução dum esquema teórico de implantação. Com efeito, se todas as peças fabricadas passarem com a mesma sequência pelos mesmos postos de trabalho, um esquema teórico de implantação, no qual sejam mínimas as distâncias entre postos de trabalho interessados em operações sucessivas e onde não existam retrocessos, será facilmente constituído, dispondo progressivamente os diferentes postos de trabalho pela mesma ordem em que intervêm na gama de fabricação comum.
Como em geral o que se verifica não é uma identidade completa, mas sim uma simples analogia, mais ou menos completa entre gamas de operações de peças ou produtos diferentes, a constituição dum esquema teórico de implantação não será tão imediata. Será, contudo, ainda possível, se conseguir-se encontrar uma gama fictícia, na qual os postos de trabalho, correspondentes a cada um dos diferentes circuitos de fabricação intervierem sempre dentro duma mesma ordem relativa, apenas se verificando para alguns casos a ausência de certas fases de transformação. É, pois, a pesquisa duma analogia de conjunto entre todos os circuitos ou gamas de fabricação, correspondentes aos diferentes produtos (ou peças), fabricados num determinado departamento, que constitui o fundamento do método da gama fictícia de fabricação.
Este método é particularmente adaptado aos casos em que o volume e peso dos diferentes produtos (peças) não são um elemento importante de diferenciação e em que é bastante elevado o número de produtos ou peças diferentes que são fabricados. Com base num exemplo fictício e elementar, escolhidos em função dum critério de simplicidade que possibilite dar uma ideia do essencial neste método veja-se o processo geral de estudo que se segue. E, à partida, este método implica a elaboração de quatro quadros segundo a ordem por que são indicados:
I. Quadro das gamas de fabricação: dupla entrada
· uma coluna - nº de ordem
· uma linha - cada produto diferente
Quadro 3.1 – Quadro das gamas de fabricação.
	Produtos
	TIPO DE POSTOS DE TRABALHO
	Fabricados
	1ª
operação
	2ª
operação
	3ª
operação
	4ª
operação
	5ª
operação
	6ª
operação
	7ª
operação
	8ª
operação
	Pa
	A
	C
	B
	E
	F
	D
	G
	H
	Pb
	B
	C
	D
	F
	A
	H
	I
	J
	Pc
	A
	C
	E
	F
	G
	H
	-
	-
	Pd
	A
	C
	B
	E
	F
	D
	G
	H
	Pe
	B
	D
	A
	H
	I
	J
	-
	-
	Pf
	A
	C
	E
	F
	G
	H
	-
	-
Na intersecção de cada linha com cada coluna, inscreve-se o símbolo ou número de código do posto de trabalho onde se efectua a respectiva operação (Quadro 2.2). Deste modo, para cada produto, identificam-se diferentes operações, pela ordem em que são efectuadas, e os postos de trabalho correspondentes a cada uma delas. Com este quadro, optem-se uma relação de gamas de fabricação.
II. Quadro de distribuição das operações da mesma ordem
· uma coluna - nº de ordem de operação (igual ao anterior)
· uma linha - cada tipo de posto de trabalho
Na intersecção de cada linha com coluna, inscreve-se o número de operações executado por cada tipo de posto de trabalho, por cada um dos números de ordem de operação. Por exemplo, o posto de trabalho tipo A é utilizado em primeira operação para os produtos Pa, Pe, Pd e Pf (dados do quadro anterior) - por isso na intersecção da linha A com a coluna 1 inscrever-se número 4. O mesmo para os outros casos.
Na última coluna à direita inscreve-se ainda o númerode unidades disponíveis de cada um dos tipos de postos de trabalho. Utilizando todos os tipos de postos de trabalho em todas as gamas de fabricação segundo a mesma ordem por que são indicados na 1ª coluna, todos os números que constam do quadro estariam situados ao longo da diagonal que liga o canto superior esquerdo ao inferior direito do quadro. Desta maneira a pesquisa de gama fictícia comum consistirá em repartir os diferentes postos de trabalho, de modo a obter uma distribuição do número de operações da mesma ordem, que esteja o mais próximo possível da referida diagonal.
Quadro 3.2 – Quadro de distribuição das operações da mesma ordem.
	
	Número de operações da mesma ordem executadas
Por cada tipo de posto de trabalho
	
	
	
1
	
2
	
3
	
4
	
5
	
6
	
7
	
8
	Nº de Postos
de trabalho
Disponíveis
	A
	4
	
	1
	
	1
	
	
	
	3
	B
	2
	
	2
	
	
	
	
	
	2
	C
	
	5
	
	
	
	
	
	
	3
	D
	
	1
	1
	
	
	2
	
	
	2
	E
	
	
	2
	2
	
	
	
	
	2
	F
	
	
	
	3
	2
	
	
	
	3
	G
	
	
	
	
	2
	
	2
	
	2
	H
	
	
	
	1
	
	3
	
	2
	2
	I
	
	
	
	
	1
	
	1
	
	1
	J
	
	
	
	
	
	1
	
	1
	1
III. Quadro de constituição da gama fictícia:
Este quadro que é apenas de pesquisa, será idêntico ao anterior mas com a diferença de que, após ensaiadas e realizadas todas as deslocações dos postos de trabalho (tendo em atenção o número de unidades disponíveis em cada tipo), de modo a obter uma distribuição ao longo da diagonal, deverá, em princípio aparecer na 1ª coluna da esquerda a gama fictícia de fabricação. Assim, por exemplo:
· Como os postos de trabalho do tipo A têm a seu cargo uma operação de 3ª ordem e outro de 5ª ordem (bastando ajustar, portanto da diagonal) e como existem três unidades deste tipo (A), colocando uma das unidades entre os postos de trabalho F e G, a disposição em diagonal fica sensivelmente melhorada.
· Como os postos do tipo B têm a seu cargo duas operações da terceira ordem, também afastadas da diagonal, e como existem duas unidades deste tipo, se colocarmos uma delas entre os postos de trabalho D e E, a dispersão da diagonal fica sensivelmente melhorada. Procedendo de forma idêntica para todos os tipos de postos de trabalho chega-se a uma distribuição em diagonal mais ou menos satisfatória, e determina-se a gama fictícia de fabricação.
Quadro 3.3 – Quadro de constituição da gama fictícia:
	
	Número de operações da mesma ordem executadas
por cada tipo de posto de trabalho
	
	Nº de ordem das operações
Tipo de PT
	
1
	
2
	
3
	
4
	
5
	
6
	
7
	
8
	Nº de Postos
de trabalho
Afectados
	A
	4
	
	
	
	
	
	
	
	2
	B
	2
	
	
	
	
	
	
	
	1
	C
	
	5
	
	
	
	
	
	
	3
	D
	
	1
	1
	
	
	
	
	
	1
	B´
	
	
	2
	
	
	
	
	
	1
	E
	
	
	2
	2
	
	
	
	
	2
	F
	
	
	
	3
	2
	
	
	
	3
	A´
	
	
	1
	
	1
	
	
	
	1
	D´
	
	
	
	
	
	2
	
	
	1
	G
	
	
	
	
	2
	
	2
	
	2
	H
	
	
	
	1
	
	3
	
	2
	2
	I
	
	
	
	
	1
	
	1
	
	1
	J
	
	
	
	
	
	1
	
	1
	1
Note-se que não se tomou em conta as cargas dos diferentes postos de trabalho afectados aos diferentes níveis e de implantação teórica, corre-se, por isso, o risco de ter alguns postos de trabalho ou sobrecarregados ou subtilizados. Porque este método de estudo tem por objectivo apenas a determinação de um esquema teórico de princípio para a implantação, o qual deverá em seguida, ser adaptado às contingências reais de exploração, a verificação das cargas dos postos de trabalho poderá ser feita posteriormente e qualquer anomalia que se verifique poderá ser corrigida, tendo em conta a necessidade de ponderar e eventualmente equilibrar os dois seguintes critérios que, aplicados isoladamente, tenderão para soluções antagónicas:
· Ao primeiro - interessa uma produção sem retrocesso e com distâncias mínimas entre os postos de trabalho.
· E segundo - impõe a máxima utilização dos meios de produção disponíveis.
IV. Quadro de verificação
· uma coluna - cada elemento da gama fictícia de fabricação
· uma linha - cada produto fabricado
Para cada linha inscrevem-se os números de ordem das diferentes operações da gama de fabricação de cada produto, tendo o cuidado de colocar cada um na coluna correspondente ao respectivo tipo de posto de trabalho interessado.
Este quadro constitui, pois, um modo de verificar se a gama fictícia de fabricação, que foi constituída, corresponde efectivamente a um processamento sem retrocesso para cada um dos produtos fabricados. Verificando-se alguma anomalia poderá então investigar-se a viabilidade da sua eliminação, através dum retorno à terceira fase do método de estudo (Quadro de constituição de gama fictícia).
Quadro 3.4 – Quadro de verificação
	
	Sequência de intervenção dos Postos de Trabalho, na fabricação,
constituindo a GAMA FICTÍCIA
	Gama fictícia
Produtos
	
A
	
B
	
C
	
D
	
B
	
E
	
F
	
A
	
D
	
G
	
H
	
I
	
J
	Pa
	1
	
	2
	
	3
	4
	5
	
	6
	7
	8
	
	
	Pb
	
	1
	2
	3
	
	
	4
	5
	
	
	6
	7
	8
	Pc
	1
	
	2
	
	
	3
	4
	
	
	5
	6
	
	
	Pd
	1
	
	2
	
	3
	4
	5
	
	6
	7
	8
	
	
	Pe
	
	1
	
	2
	
	
	
	3
	
	
	4
	5
	6
	Pf
	1
	
	2
	
	
	3
	4
	
	
	5
	6
	
	
	Nº de Passagens
	4
	2
	5
	2
	2
	4
	5
	2
	2
	4
	6
	2
	2
	Nº de Postos de Trabalho
	2
	1
	3
	1
	1
	2
	3
	1
	1
	2
	2
	1
	1
O caso escolhido não apresenta nenhuma anomalia, podendo adoptar-se definitivamente a seguinte gama fictícia de fabricação:
A(2); B(1); C(3); D(1); B(1); E(2); F(3); A(1); D(1); C(2); H(2); I(1); J(1).
Figura 3.4. – Esquema teórico de implantação
Devemos ainda notar que, na constituição de um esquema final, o arranjo teórico das unidades correspondentes a cada nível de implantação deve ser feito de modo a evitar, tanto quanto possível, o cruzamento de circuitos.
Um esquema teórico de implantação, qualquer que seja o método por que tenha sido estabelecido, é sem dúvidas uma solução abstracta, necessitando duma posterior adaptação a um certo número de contingências próprias da fabricação, do edifício, etc. Por isso, no caso mais geral, a solução final adoptada acabará por ser bastante diferente da solução ideal, inicialmente estabelecida.
Fig.2.5 - Esquema simplificado de aplicação do método de estudo
No entanto, o estabelecimento duma solução ideal deve ser sempre o primeiro objectivo a atingir, a fim de se poder evitar que uma introdução prematura de sujeições de ordem prática impossibilite um arranjo coerente para o conjunto. De facto, só depois da solução ideal estar elaborada será possível introduzir diversas contingências, atendendo ao seu valor, quer absoluto, quer relativo, e de modo a poder avaliar, com a maior precisão possível, as vantagens e inconvenientes da sua tomada em consideração.
Como é obvio, uma das primeiras tarefas de adaptação da solução ideal às contingências próprias da fabricação e do edifício deverá constituir no estudo da melhor disposição relativa para as superfícies que são efectivamente necessárias e suficientes para albergar materiais, máquinas e homens.
Ora, conhecendo a sequência lógica do encadeamento da fabricação, o total de equipamento necessário em cada fase e as superfícies ocupadas por cada unidade de produção e de armazenagem, poderemos tentar dispô-las, umas em relação às outras, de formas a conseguir um óptimo para o aproveitamento do espaço, respeitando, tanto quanto possível, o esquema teórico de implantação anteriormente estabelecido.
3.4.3.2. Método de determinação de layouts em grupo
Supondo que uma fábrica necessita de 10 máquinas (i) para processar 10 componentes (Pj) em. O Quadro 5, representa a Matriz X (matriz máquina-componente), onde os elementos são definidos como sendo:
· 1, se uma determinada máquina i processa o componente Pj; ou
· 0, se a máquina i não processa o componente Pj.
Quadro 2.6 – Matriz X (matriz máquina-componente)
	
	
	Componentes (Pj)
	
	
	P1
	P2
	P3
	P4
	P5
	P6
	P7
	P8
	P9
	P10
	Máquinas (i)
	1
	0
	1
	0
	0
	1
	0
	1
	0
	1
	0
	
	2
	1
	0
	1
	0
	0
	0
	0
	1
	0
	0
	
	3
	1
	0
	0
	0
	0
	0
	0
	1
	0
	0
	
	4
	0
	0
	0
	0
	1
	1
	0
	0
	1
	0
	
	5
	0
	0
	0
	0
	0
	1
	1
	0
	0
	0
	
	6
	0
	0
	0
	1
	0
	0
	0
	0
	1
	0
	
	7
	0
	1
	0
	0
	0
	1
	1
	0
	0
	0
	
	8
	0
	0
	0
	0
	0
	0
	0
	0
	1
	1
	
	9
	0
	0
	0
	0
	0
	0
	0
	0
	1
	1
	
	10
	0
	0
	1
	0
	0
	0
	0
	1
	1
	0
A partir desta Matriz,as máquinas podem ser divididas em três grupos, de acordo com o Quadro 6.
Quadro 6 – Agrupamento de máquinas
	Grupos
	Máquinas
	1
	1, 4, 5 e 7
	2
	2, 3 e 10
	3
	6, 8 e 9
Similarmente, agrupam-se os componentes em três grupos (Quadro 7)
Quadro 7 – Agrupamento de componentes
	Grupos
	Componentes
	1
	P2, P5, P6 e P7
	2
	P1, P3 e P8
	3
	P4, P9 e P10
Deste modo, a Matriz máquina-componente pode ser reajustada de tal modo que as máquinas e os componentes sejam dispostos nos mesmos grupos (Quadro 8)
Quadro 8 – Matriz máquina-componente, com máquinas e componentes agupados
	
	
	Componentes
	
	
	P2
	P5
	P6
	P7
	P1
	P3
	P8
	P4
	P9
	P10
	Máquinas
	1
	1
	1
	0
	1
	
	
	
	
	1
	
	
	4
	0
	1
	1
	0
	
	
	
	
	
	
	
	5
	0
	0
	1
	1
	
	
	
	
	
	
	
	7
	1
	0
	1
	1
	
	
	
	
	
	
	
	2
	
	
	
	
	1
	1
	1
	
	
	
	
	3
	
	
	
	
	1
	0
	1
	
	
	
	
	10
	
	
	
	
	0
	1
	1
	
	
	
	
	6
	
	
	
	
	
	
	
	1
	1
	0
	
	8
	
	
	
	
	
	
	
	0
	1
	1
	
	9
	
	
	
	
	
	
	
	0
	1
	1
Esta nova Matriz máquina-componente contém a mesma informação que a primeira, mas mostra a devisão das máquinas em grupos. Os grupos podem ser designados por células of grupos tecnológicos. Assim:
· A Célula 1, irá conter as máquinas 1, 4, 5 e 7 e processará os componentes P2, P5, P6 e P7;
· A Célula 2, irá conter as máquinas 2, 3 e 10 e processará os componentes P1, P3 e P8;
· A Célula 3, irá conter as máquinas 6, 8 e 9 e processará os componentes P4, P9 e P10.
3.4.4. Escolha
Depois do estudo de implantação ter sido discutido e completado, de acordo com todos os interessados, será necessário obter a aprovação oficial que permite dar início à instalação. Competirá então, à direcção da Empresa ou a um seu representante, a escolha, entre as soluções propostas, daquela que finalmente se adoptará.
É nesta altura que, para a equipa que estudou a implantação, a existência de mais do que uma solução constitui um elemento favorável, na medida em que, assim, se evita que o responsável pela escolha seja colocado perante a alternativa de recusar, ou aceitar todo o estudo em bloco.
Embora não seja único, o método mais corrente de escolher entre várias hipóteses viáveis, é aquele que consiste em calcular, por um lado, os custos de instalação, por outro, os ganhos previstos e compara-los para as várias soluções. Há outros métodos frequentemente utilizados, em conjunto ou isoladamente, para a escolha de uma solução de implantação, que corresponde ao melhor compromisso, tais como:
a) Cálculo e comparação das economias do espaço, obtidas com cada hipótese viável de implantação;
b) Execução de listas de vantagens e inconvenientes, qualificadas em relação a uma escala (pode ser de 0 a 5) e comparação dos valores totais, obtidos com cada alternativa;
c) Afectar de coeficientes a cada uma das alternativas de acordo com a forma como são respeitados os princípios de uma boa solução de implantação (de integração total, de mínima distância a percorrer, do fluxo contínuo, do aproveitamento do espaço, da satisfação e segurança e de flexibilidade). A soma de todos os coeficientes para cada alternativa dará um valor que permite uma comparação objectiva entre elas;
d) Cálculo da rentabilidade dos investimentos, utilizável para quaisquer métodos e equipamentos.
A pretender utilizar-se o método dos custos de instalação e ganhos previstos, haverá que ter em atenção que devem ser inclusos no cálculo, todos os custos originados por cada uma das hipóteses viáveis de implantação.
Faltas de cuidado, no que respeita a este cálculo, têm muitas vezes estado na base das decisões, acarretado prejuízos graves para as empresas. Por ser impossível apresentar uma lista geral, detalhada e universal de todos os elementos de custo que intervêm num projecto de implantação, devido a grande variação daqueles, enumeram-se apenas como guia de utilização as principais categorias de custos que devem ser consideradas:
a) Custo de modificações estruturais que cada solução imponha, incluindo edifícios a construir, ou modificações exteriores ou interiores nos já existentes.
b) Custo de novas máquinas, de dispositivos auxiliares e de aparelhos de movimentação de qualquer espécie, cuja aquisição seja determinada por cada solução em estudo (deverão estar inclusos para além do equipamento mais importante, as aquisições de ferramentas e montagens, bancadas, assentos, estrados, contentores, iluminação suplementar, etc., que são impostos pelos novos métodos de trabalho);
c) Custo de instalação (incluindo mão-de-obra) das máquinas e de todo o restante equipamento que é considerado na alínea anterior;
d) Perda correspondente a eventuais interrupções de fabrico que se tornem imprescindíveis durante a fase de instalação de nova implantação.
As economias ou ganhos originados por uma determinada solução de implantação podem provir, simultaneamente de inúmeras fontes. A título de exemplo e apenas como guia para o respectivo cálculo, apresentam-se as seguintes (fontes):
a) Redução de volume de produtos em curso de fabricação devida por exemplo, ao encurtamento dos ciclos ou a um melhor encadeamento das diferentes fases de produção.
b) Aumento da capacidade de produção devido à melhor utilização do equipamento disponível e à eliminação de demoras inúteis entre fases de fabrico.
c) Melhor utilização do espaço disponível, devido, por exemplo, à libertação de superfícies, em consequência da eliminação de depósitos intermédios, ou de uma melhor disposição do equipamento de produção.
d) Redução de encargos com a mão-de-obra directa, devida ao aumento de velocidade das máquinas, à eliminação de esperas desnecessárias, à redução da fadiga dos trabalhadores, etc.
e) Redução de encargos com a mão-de-obra indirecta, devida por exemplo, a melhoramentos introduzidos na movimentação, resultando numa diminuição dos tempos de transporte ou numa utilização mais racional do pessoal encarregado dos transportes.
Deve ainda ser feito um cuidadoso exame de outros factores importantes e mensuráveis como, por exemplo, do grau de segurança e das possibilidades de adaptação que terá cada uma das soluções. A análise deste factor é particularmente importante na medida em que a equipa encarregue pelo estudo, não estará em geral, perfeitamente inteirada dos objectivos estabelecidos a longo prazo para a Empresa.
Convirá ainda que o ou os responsáveis pela escolha oiçam as opiniões de todos os seus colaboradores interessados na implantação a fim de se inteirarem do grau de aceitação que, para eles, poderá ter uma ou outra solução e também para poderem dispor, como factor de decisão, das opiniões dos especialistas, nos vários campos de actividade da empresa.
3.5. Instalação e Controlo
A aprovação oficial do estudo não constitui o fim dele e deve, ao contrário, ser considerado apenas como começo. De facto, depois de obtida a aprovação, mesmo que a equipa de estudo não seja a que é encarregada da instalação, será preciso fornecer aos serviços, por ela responsáveis, todos os planos e informações indispensáveis. Serão, por exemplo, necessários desenhos de construção, se a implantação implicar um novo edifício, ou modificações importantes no edifício existente, planos de distribuição de energia, de iluminação, etc., e além disso, será necessário também estudar e resolver, com pleno conhecimento das possíveis implicações, as dificuldades que possam surgir de factores imprevisíveis.
A fim de que a instalação se possa fazer com um mínimo de dificuldades, interessa que esta seja convenientemente planeada e controlada, sendo para o efeito, sugerido o seguinte processamento:
1º)	Preparar uma lista de todas as máquinas a deslocar (incluir nela nome e número de cada máquina e informações sobre a sua antiga e nova instalação).
2º)	Programar a sequência de deslocação das máquinas.
3º)	Preparar ordens de movimento (fichas) para cada uma das máquinas.
4º)	Etiquetar cada uma das máquinas (cada etiqueta deverá incluir nome e nº da máquina; antiga e nova localização; e espaços para inscrever a descrição de todos os ajustamentos a efectuar, o resultado de inspecção e aprovação final dainstalação.
5º)	Executar um mapa de progressão do movimento diário das máquinas, desde o início até ao fim da instalação.
Terminada a instalação e após um período de utilização mais ou menos longo, deverão ser verificados os resultados previstos no estudo, como forma de apreciar a validade de previsões e estimativas feitas, resultados esses que serão úteis em futuros estudos do mesmo tipo.
Haverá uma necessidade de controlar a utilização dos métodos instalados, com uma periodicidade variável em função das necessidades específicas de cada empresa. Esta necessidade de controlo é evidente tendo em conta que na realidade em que se insere uma determinada implantação essencialmente evolutiva, se admite facilmente que, mesmo uma implantação convenientemente estudada e instalada com toda a flexibilidade, a partir dum dado momento poderá passar a estar desadaptada, em relação às necessidades que pretende satisfazer.
Um dos meios mais eficazes de controlo, à disposição da empresa é o diagnóstico periódico, efectuado pelos seus próprios técnicos ou por entidades exteriores.
Tem sido elaborados muitos questionários (diagnósticos tipo ou "check-list") destinados a identificar deficiências no que respeita à implantação e movimentação, quer consideradas como um conjunto unitário de preocupações, quer consideradas como problemas individualizáveis. Todavia, a extensão e profundidade dum diagnóstico sobre o grau de organização de uma implantação deverá depender do tipo de empresa em que se vá aplicar e da importância de que este factor se revestir, em face das suas necessidades de organização técnicas.
Alguns indicadores qualitativos, típicos da necessidade dum estudo de reimplantação:
1º)	Verificam-se mudanças sensíveis nos desenhos de produtos, nas matérias utilizadas, nos métodos de trabalhos ou no volume de produção;
2º)	Existem retrocessos, cruzamentos ou congestionamentos evidentes, em circuitos de fabrico importantes;
3º)	Existem áreas de armazenamento, de recepção ou de expedição apresentando sinais evidentes de confusão ou de congestionamento;
4º)	As vias de circulação, apesar de convenientemente marcadas no solo, encontram-se frequentemente impedidas por obstáculos;
5º)	As áreas para o depósito provisório de produtos em curso de fabricação apresentam-se congestionadas;
6º)	Existem deslocamentos supérfluos entre operações de fabricação consecutivas;
7º)	Verifica-se um aumento substancial dos danos e quebras de fabricação, não imputáveis a operações produtivas;
8º)	Existem reclamações frequentes da parte dos operários, à cerca das más condições de trabalho;
9º)	Existe um aumento considerável no número de movimentações que são executadas manualmente por operários qualificados.
Termina assim o estudo dos princípios métodos e técnicas inerentes a estudos de implantação.
4. MOVIMENTAÇÃO
4.1. Importância do problema
Um dos domínios da actividade humana, em que a movimentação de objectos sempre levantou grande número de problemas, é sem dúvida o da Indústria. De facto, em qualquer actividade de produção industrial podem identificar-se facilmente diferentes estádios em que as deslocações têm um papel extremamente importante. E, no caso mais geral, são representados, por ordem cronológica, do seguinte modo:
i. Descarregamento e recepção;
ii. Armazenagem de matérias-primas;
iii. Encaminhamento para os lugares de transformação;
iv. Manipulação, em cada posto de trabalho;
v. Transferência dum posto de trabalho para outro;
vi. Evacuação dos produtos acabados e dos desperdícios de fabricação;
vii. Armazenagem dos produtos acabados;
viii. Carregamento para expedição.
Nos últimos tempos, os transportes de materiais e produtos e respectivas armazenagem intermediárias, e bem assim os problemas anexos que lhe são inerentes (natureza dos pavimentos, características e escolha do material usado nos transportes, formação e segurança do respectivo pessoal de manobra, etc.) têm sido alvos dum crescente e cuidadoso interesse por parte das pessoas que se debruçam sobre as questões de produtividade individual. Isto porque, conforme vão evoluindo as técnicas de produção e as necessidades de organização, assim se vai tomando consciência do enorme peso que na maior parte dos casos os transportes têm no conjunto total das operações de produção. Por exemplo, segundo Saulnier, nos EUA alguns estudos recentes em diferentes indústrias, revelaram que durante o processamento dos materiais, mais de 2/3 da duração total do fabrico é despendido em transportes nos postos de trabalho e apenas 1/3 é empregue no trabalho efectivo de transformação.
Adiciona-se contudo, a esta manipulação em cada posto de trabalho, todas as outras deslocações já mencionadas para as quais, em algumas indústrias atingem percentagens da ordem dos 85% do tempo total de fabricação. Por outro lado, o problema do tempo gasto com transportes e armazenagens, vem ainda sobrepor-se o problema da relação, muitas vezes elevada, existente entre o número de toneladas movimentadas durante o processo de fabricação e o número de toneladas de produtos acabados expedidos. Nalguns casos da indústria Metalúrgica, a relação atinge 50%.
Estes dois problemas, só por si, justificam em grande parte das indústrias, o estudo da movimentação, mas não se deve esquecer que numa oficina as deslocações abrangem também o pessoal (para além de produtos e materiais) deslocações essas que também são importantes e devem ser consideradas como abrangidas pelos estudos de movimentação. É de sublinhar que normalmente não se dá conta das centenas de quilómetros que mensalmente os operários e empregados percorrem, cujos circuitos normais de trabalho são estabelecidos ao acaso. Por isso, pode-se afirmar que o estudo da movimentação é muito importante porque:
· o material de movimentação mal utilizado, não se amortiza duma forma suficientemente rápida e imobiliza os capitais investidos;
· ela ocupa directamente uma mão-de-obra que seria melhor utilizada em postos de trabalho produtivos;
· os postos de trabalho insuficientemente interligados e irregularmente alimentados não podem atingir rendimentos normais;
· operário altamente qualificado passa muitas vezes a metade do tempo a aprovisionar-se e a evacuar o trabalho terminado;
· as fadigas inúteis, impostas à mão-de-obra, são uma perda, quer para o pessoal, quer para a própria empresa;
· uma má circulação de materiais e produtos resulta em perdas de tempo (atrasos de fabricação e de expedição) e de espaço (stock de matérias-primas e de produtos acabados, demasiado importantes e mal organizados; necessidade de stock intermediários em diversas fases da produção).
4.2. Conceitos de movimentação
As operações de movimentação encontram-se como já se viu, por toda a parte, na vida industrial; e a sua importância é grande porque são uma causa de fadiga, de perigo e de aumento dos custos de fabricação.
No caso mais geral, estando o problema enquadrado, poderá dizer-se que: “Existe movimentação sempre que se desloquem materiais ou produtos, sem acrescentar nada ao seu valor e sem modificar a sua natureza”.
Esta é uma definição lata para precisar convenientemente o assunto. Poder-se-á perguntar, por exemplo, se os transportes efectuados entre o fornecedor e a empresa industrial, ou entre esta e o cliente, devem ou não ser considerados como problemas de movimentação. Apesar de se considerar que os problemas de movimentação duma empresa começam no fornecedor e terminam no cliente, e numa certa medida é verdade, a resposta deve ser negativa pelas seguintes duas razões:
i. transporte comporta duas funções independentes: deslocação que depende do meio de tracção ou de propulsão, e o carregamento/descarregamento dos objectos que o veículo em questão é capaz de transportar.
ii. Na maioria dos casos, o estudo das facilidades de transporte exterior, como camiões, caminhos de ferro, navios, etc., não pode ser encarado, devido ao facto de estarem normalmente fora do controlo das empresas, a não ser nos casos pouco frequentes em que são eles mesmos que as exploram.
Facea isto passaremos a considerar apenas as movimentações no interior das empresas e pode estabelecer-se assim uma outra definição que corresponde melhor às realidades industriais: “a movimentação é o conjunto de deslocações e armazenagens dos materiais, desde a sua chegada à empresa sob forma de matérias primas, até à sua expedição sob a forma de produtos acabados”.
Será necessário ainda, precisar um pouco mais os domínios da movimentação, procurando estabelecer uma distinção entre o que deve ser considerado como movimentação e o que deve ser considerado manipulação. Assim, no domínio industrial, há manipulação sempre que se deslocarem objectos entre distâncias muito pequenas, em geral num posto de trabalho.
Portanto, a manipulação corresponde às deslocações de objectos executadas pelo trabalhador no seu posto de trabalho, sem ter necessidade de ultrapassar os limites fixados por um esforço normal e produtivo. E deve considerar-se que há movimentação, sempre que a deslocação de material, obrigue o trabalhador a sair dos limites do seu posto de trabalho estabilizado.
Esta diferenciação corresponde à existência de dois níveis diferentes no esforço de racionalização dos processos de trabalho que, na prática, se materializam através de técnicas de estudo também diferentes: uma é mais restrita e diz respeito aos problemas de organização do posto de trabalho, enquanto que a outra é mais global e se ocupa das dependências de alimentação e de escoamento entre os diferentes postos de trabalho que formam o encadeamento lógico duma actividade produtiva. Todavia, as soluções interpenetram-se e condicionam-se mutuamente para os dois casos, pois, ao nível da realização dos dois problemas não são independentes e a resolução de dificuldades, no posto de trabalho, está intimamente ligada à resolução dos problemas de dependência interpostos.
A segunda definição, com a correcção respeitante às manipulações dá-nos uma imagem mais ou menos precisa do que é a movimentação no interior duma empresa industrial. Mas é sempre útil confrontar o que é com o que deveria e poderia ser, como meio de polarização dos esforços de melhoramento. Em consequência, apresenta-se a seguinte definição ideal de movimentação. 
“Movimentação dentro duma unidade industrial é a progressão lógica dos materiais (matérias-primas, produtos em curso de fabrico, produtos totalmente acabados) pelos mínimos custos, tempo e espaço ocupado, dentro da máxima segurança e utilizando os métodos e os equipamentos mais adequados”.
4.3. Objectivos e condicionalismo
Oestudo da movimentação tem por objectivos: 
· Eliminar a maior parte das movimentações;
· Simplificar e reduzir ao mínimo aquelas que não poderem ser eliminadas;
· Aumentar o nível geral de segurança dentro da empresa (mais de 40% do total de acidentes são verificados durante operações de movimentação);
· Substituir judiciosamente movimentações manuais por movimentações mecânicas.
Há, no entanto, um certo número de factores que condicionam a acessibilidade destes objectivos e cuja consideração nunca deve ser minimizada, sendo os mais importante os seguintes:
· a existência duma implantação racional,
· a existência de um equipamento bem concebido e adaptado às necessidade de fabricação,
· a utilização de bons métodos de trabalho.
Num problema de movimentação, o factor implantação é primordial podendo mesmo dizer-se que todo o problema de movimentação é, na sua essência, um problemas de implantação. Poderá mesmo dizer-se que, no domínio da aplicação, os dois problemas nunca devem ser dissociados e que as modalidades quer da implantação, quer da movimentação, devem ser estudados em conjunto, de modo a que se possam obter soluções reciprocamente adaptadas.
4.4. Princípios gerais
Cada estudo de movimentação tem necessariamente um carácter particular, não só devido à adversidade das limitações impostas pelas contingências de cada caso, como à diversidade e relativa compatibilidade de objectivos pretendidos. A observância de um determinado princípio poderá ser contrariada por critérios que não os da movimentação (de ordem técnica, comercial ou financeira) em que será necessário um procedimento por ajustamento de modo a obter uma solução harmónica, económica e aplicável.
Com o objectivo de proporcionar uma sistematização de critérios que possa determinar uma orientação válida, para a atitude crítica, é possível condensar os principais pólos de desenvolvimento para uma boa movimentação num certo número de princípios básicos.
Neste contexto, são propostos catorze princípios:
i. A movimentação aumenta a ocupação do espaço e do tempo disponíveis, se bem que não acrescente em nada o valor do produto. A sua incidência em qualquer fabricação deverá por isso ser reduzida ao mínimo. Deve ter-se sempre presente que a ausência de movimentação é melhor solução que qualquer melhoramento que se possa levar a cabo;
ii. A distância e a frequência de todos os transportes devem ser reduzidas a um valor mínimo;
iii. Devem transportar-se grande quantidades, sempre que as distâncias forem consideráveis;
iv. Todos os sistemas de movimentação de uma unidade industrial devem estar perfeita e harmoniosamente integrados;
v. Do ponto de vista de movimentação, o processamento ideal corresponde à execução de cada operação, enquanto o material progride para a seguinte. Cada movimentação deverá ser combinada com operações, depósitos e inspecções, ou mesmo com outra movimentação que se verifique antes ou depois;
vi. Melhoramentos na implantação e nos métodos de trabalho utilizados resolvem muitos problemas, eliminando em grande parte a necessidade de novo equipamento;
vii. Deve ser feita a maior utilização possível da gravidade em substituição quer de energia, quer do esforço humano;
viii. Os materiais devem ser mantidos à altura em que serão trabalhados, a fim de eliminar o levantar e pousar de peças. Deve evitar-se, sempre que possível, a colocação de materiais ou peças directamente no solo;
ix. O uso da movimentação manual, deve ser eliminado tanto quanto possível e aconselhável;
x. As passagens e corredores devem estar sempre desimpedidas. O congestionamento aumenta custos e tempos, e diminui a segurança;
xi. Portas, pavimentos, coberturas, colunas, etc., são factores condicionantes de um sistema de movimentação, cuja importância nunca deve ser minimizada;
xii. Todo o equipamento actual deve ser inventariado e verificada a sua utilização que, normalmente não é a melhor;
xiii. Antes de adoptar qualquer método ou equipamento, deve ficar perfeitamente assegurado que corresponde ao mais simples e eficaz processo de resolver o problema.
xiv. Todo o pessoal em contacto com o problema deve ser estimulado a sugerir melhoramentos para os métodos actualmente utilizados.
4.5. Método de trabalho
Tal como no estudo de implantação, para a solução dos problemas de movimentação não existem métodos mais ou menos universais aos quais se possa recorrer em qualquer circunstância. Alguns métodos que se poderão utilizar, com resultados satisfatórios, estarão puramente fundamentados na análise profunda do problema e o seu recurso a fórmulas complicadas. E para resolver a maior parte dos problemas de movimentação, bastará quase sempre encarar as seguintes etapas:
· Análise: Executar um diagnóstico, tão completo quanto possível, das condições em que se processa a actual movimentação.
· Síntese: Eliminar a movimentação na medida do possível. Estudar todos os métodos possíveis para a movimentação que não é eliminável. Determinar por cada método, os totais correspondentes quer a investimentos necessários, quer a economias realizáveis.
· Escolha: Escolher os métodos e equipamentos que oferecem as maiores possibilidades, quer de aplicação, quer de economias.
4.5.1. Primeira etapa: Análise
Ao executar um diagnóstico das condições de movimentação numa dada oficina ou unidade industrial, será primeiramente necessária uma análise que conduza à determinação e registo, por qualquer método, do fluxo seguido pelos materiais, durante o processo de fabricação.
Esta análise,como é óbvio, deve estender-se desde a recepção de matérias-primas, até ao ponto de expedição de produtos acabados, passando por todas as operações, depósitos intermédios e inspecções que se verificarem.
As técnicas de análise e registo de circulação e encadeamento de uma fabricação são variadas e conhecidas já - diagramas de análise geral, gráficos de análise, esquemas de circulação, etc. - tal como se viu na fase de análise no estudo de implantação.
Só depois de se ter determinado e registado o encaminhamento e encadeamento das diferentes linhas de fluxo duma fabricação, será então possível atacar as questões de pormenor em projectos individuais, sem correr riscos de perder a noção das necessidades globais.
No entanto, a circulação de materiais e produtos, por nos oferecer apenas um aspecto estático, não constitui ainda a verdadeira representação da vida da empresa; será necessário conhecer os débitos de cada circuito para ter uma ideia de qual é o ritmo dessa vida. E actualmente existem outras técnicas de investigação mais incisivas e bastante mais aperfeiçoadas, tais como a estatística, as observações instantâneas, as tomadas cinematográficas, etc.
A aplicação do método estatístico aos estudos de movimentação é uma resposta à necessidade anteriormente mencionada de conhecer os débitos - isto no caso de fabricações complexas, em que a observação directa e a avaliação por intermédio de cálculo são praticamente impossíveis.
Alguns autores aconselham o seguinte procedimento aos técnicos encarregados de analisar os débitos de circuitos de fabricação, por intermédio de métodos estatísticos:
a) Escolher os pontos de observação importantes (em função dos esquemas de circulação;
b) Determinar o período do ciclo das variações para cada ponto;
c) Restringir a alguns tipos e definir as unidades de movimentação (caixa, contentor, estrado, etc.) para o conjunto dos produtos em circulação;
d) A cada operação notar os seguintes factos: Material ou máquina (número de descarregamento, número de carregamento, número de passagens cheio – vazio) e Produto (número de unidade de movimentação como o peso e o volume);
e) Estabilizar as informações, quando isso se torne necessário;
f) Dispor os resultados em forma de quadro;
g) Pôr em gráfico (tempo em abcissas);
h) Determinar os valores significativos:
· Valor médio ponderado,
· Valores mínimo – máximo
· Valores médio - mínimo (médio-máximo).
Ainda dentro de uma fase de diagnóstico e para além de uma análise dos circuitos e respectivos débitos, haverá, um certo número de outros factores reunidos em quatro grandes grupos:
i. Factores relativos aos métodos de trabalho e à implantação
ii. Os métodos de trabalho utilizados actualmente são definidos ou estão em evolução;
iii. A implantação actual é ou não a mais adequada às necessidades;
iv. A actual sequência das operações é ou não a mais conveniente;
v. Quais são os departamentos cuja localização deve ser justaposta;
vi. Fluxo de materiais deve ser contínuo ou intermitente;
vii. Os materiais podem ou não ser trabalhados durante a movimentação.
I. Factores relativos aos materiais a transportar
· Natureza e tipo dos materiais a transportar (peso, dimensões, forma especial, fragilidade, etc.);
· Transporte separado ou em cargas unitárias;
· Quais são as cargas a transportar;
· Quais são as distâncias a percorrer.
II. Factores relativos às edificações
· Quanto tempo continuará a empresa a utilizar as presentes edificações;
· Quais são as cargas admissíveis para os pavimentos;
· Quais são as possibilidades da estrutura do edifício;
· Quais são as dimensões das passagens e corredores existentes;
· Quais são as dimensões e capacidade dos monta-cargas existentes.
III. Factores relativos aos custos reais da movimentação
· Mão-de-obra não só do pessoal directamente empregado como uma estimativa em relação àquele que a faz em tempo parcial. Porque quase todos os operários fazem movimentação em tempo parcial, a mão-de-obra correspondente cifra-se em 50% do total de movimentação.
· Amortização do equipamento e da respectiva instalação, se ela implicou alterações ou ajustamentos no edifício, noutro equipamento, etc.
· Despesas de conservação e reparação do equipamento.
· Despesas de exploração (combustível, electricidade, lubrificantes).
· Provável valor residual do equipamento;
· Valor das áreas de armazenagem (garagem para os carros) em função do preço unitário da edificação, para cada local.
· Deterioração dos materiais e produtos, devido às movimentações.
· Estimativa dos tempos perdidos devido a esperas e acidentes de movimentação.
4.5.2. Segunda etapa: Síntese
Esta etapa que comporta o estudo de redução da movimentação na medida do possível e o estudo de todos os métodos possíveis e para aquela que não é eliminável, constitui o fulcro de todo o estudo de movimentação. Para ambos estudos, aplicar-se-ão os princípios determinantes duma boa movimentação, não só com o objectivo de eliminar o maior número possível de transportes, como também no sentido de melhorar métodos e equipamentos existentes e seleccionar novos.
Ao estudar novos métodos possíveis para a movimentação que não é eliminável, deverá ter-se-à disposição uma documentação pormenorizada e completa sobre a maior parte do equipamento existente no mercado.
Só a existência de documentação completa, possibilitará uma escolha criteriosa, com pleno conhecimento de características e possibilidades dos diferentes tipos e marcas de equipamento de movimentação.
A selecção do equipamento de movimentação existente no mercado, deve ser determinada pela análise dum certo número de factores entre os quais se distinguem:
· Tipo ou tipos de equipamento adequados, ou adaptáveis às necessidades particulares da empresa.
· Capacidade necessária para o equipamento a adoptar.
· Horas prováveis de serviço diário.
· Dimensões do equipamento e espaço necessário para a manobra.
· Adaptação a outros serviços (flexibilidade).
· Facilidade e velocidade de manobra.
· Necessidade em equipamento auxiliar.
· Possibilidade de conjugação com outros tipos de material em uso ou encomendado, tendo sempre em vista a necessidade de normalizar o equipamento de movimentação.
4.5.3. Terceira etapa: Escolha
Chegados a este ponto do estudo de movimentação, reuniram-se já os elementos necessários a uma escolha criteriosa do método e equipamento a adoptar. Esta escolha deverá assentar sobre elementos reunidos na análise económica dos diferentes métodos e ser feita em função das exigências determinadas pelas operações que é necessário efectuar.
A escolha do material deve também estar ligada ao tipo de organização adoptado para circuitos gerais dos materiais e produtos através das instalações. Se, por exemplo, existe uma implantação-operação, deve recorrer-se a meios de movimentação bastante flexíveis. E se existe uma implantação - produto, deve adoptar-se meios de movimentação mais rígidos, mais automatizados, que, em certos casos, poderão mesmo ser completamente integrados numa cadeia de produção.
A fabricação de um mesmo produto pode conduzir a soluções de movimentação completamente diferentes, não apenas em consequência do processo de fabricação adoptado, mas também em função da modalidade de aplicação desse processo. Uma escolha judiciosa, que tenha como principal preocupação um critério de adaptabilidade, conduzirá à utilização de equipamento que permite movimentações rápidas e seguras, desde que estas se integrem numa organização racional.
Qualquer que seja a natureza do equipamento de movimentação adoptado, deverá possuir um certo número de qualidades essenciais, que condicionam não só o seu bom funcionamento e conservação, como a segurança de utilização. Algumas dessas qualidades, segundo Saulnier, são:
a) Capacidade de assegurar os serviços necessários com uma margem de segurança suficiente;
b) Facilidade e comodidade de manobra;
c) Capacidade de resistência a manobras erradas;
d) Segurança de funcionamento;
e) Facilidade de conservação e, em particular, de lubrificação;
f) Segurança nos três seguintes aspectosdiferentes:
· segurança das pessoas, quer seja dos próprios condutores quer outros trabalhando ou circulando na zona de acção dos aparelhos;
· segurança relativamente à conservação dos aparelhos;
· segurança relativamente à conservação dos objectos movimentados.
4.6. Material e sua classificação
O material de movimentação classifica-se com o objectivo de facilitar a recolha e a consulta de informações para a resolução de problemas de movimentação. Por exemplo, a Federação Europeia de Movimentação reparte os materiais em nove classes:
· Aparelhos pesados de elevação e de movimentação: pontes rolantes, gruas, etc.;
· Aparelhos de movimentação contínua: transportadores de todos os tipos;
· Transportadores aéreos sobre cabos: teleféricos, etc.;
· Carros de movimentação de plataforma, de garfo, empilhadeiras, etc.;
· Gruas móveis sobre rodas, sobre lagartas, etc.
· Aparelhos de movimentação pneumáticos, por aspiração, por compressão, por aspiração - compressão, etc.;
· Ascensores e monta – cargas eléctricos, pneumáticos, hidráulicos, escadas mecânicas, etc.;
· Aparelhos de terraplanagem e de carregamento: pás mecânicas e escavadoras, etc.;
· Aparelhos de elevação de série: cadernais, guinchos, macacos, etc.
Apesar desta classificação ser um problema delicado e qualquer modo que se adopte ser sempre susceptível de controvérsia, pode considerar-se cinco sistemas principais de classificação geral para o material de movimentação:
i. Segundo a natureza do material movimentado, como por exemplo, a granel, peças ou partes componentes, pacotes, caixas, tambores, garrafas, etc.;
ii. Segundo a natureza do serviço executado, como por exemplo, içar e transportar, pôr em posição, etc.
iii. Segundo o tipo de indústria no qual o material é mais aplicado, como por exemplo, indústrias extractivas, transformadoras, construção civil, etc.;
iv. Segundo a mobilidade do material, como por exemplo, fixo, móvel numa área limitada ou semi-fixo e móvel;
v. Segundo o tipo ou classe de material, como por exemplo, pontes rolantes, guinchos, transportadores, veículos industriais, etc.
Este assunto é extremamente vasto e a apresentação de um estudo detalhado das características, possibilidades e tecnicidade especializada dos diferentes tipos de material que existem actualmente sai fora do âmbito deste curso.
O objectivo desta última secção sobre o material de movimentação e a sua classificação foi o de dar uma ideia sucinta dos diferentes tipos de materiais que podem utilizar-se na movimentação interior de empresas industriais, assim como das condições gerais de aplicação das diferentes classes de material que se podem constituir, e ainda da conveniência que existe para a empresa de possuir uma documentação organizada - e tão completa quanto necessária - sobre os diferentes materiais de movimentação que podem ser utilizados nos seus trabalhos.
4.7. Estudo de fluxos
O estudo dos fluxos é um método de registo de carácter sequencial e pode dar uma limitada informação espacial e de relação. Estes dois aspectos são secundários em relação ao seu objectivo principal, que é o de colocar no papel a série de factos relacionados que formam uma actividade de modo que ser vistos e examinados quanto ao objectividade e validade.
No estudo de fluxos utilizam-se cinco símbolos básicos e cada um deles representa uma determinada classe de actividades. Estes símbolos são:
 Operação, actividade ou processo – Indica as fases principais de um processo, de um método ou de um circuito administrativo. Em geral, o material, a peça ou o produto em causa é modificado ou alterado durante a operação.
 Controle, inspecção ou exame – Indica controle de qualidade inspecção e/ou verificação da quantidade dos materiais ou produtos.
 Transporte ou movimento – Designa a deslocação dos operários, dos materiais ou do produto de um local para o outro.
 Espera ou armazenagem temporária – Designa um atraso ocorrido no decorrer de uma série de acontecimentos. Por exemplo, a espera de trabalho entre duas operações consecutivas ou quando um objecto é posto temporariamente de lado, sem que esse facto seja registado, a espera que alguém o peça.
 Armazenagem permanente - Designa uma armazenagem controlada na qual é requerida uma autorização para que o material ou produto possa entrar ou sair do armazém, ou ainda na qual um artigo é conservado para fins de referência.
4.7.1. Elaboração dos gráficos de fluxo de processo
A elaboração dos gráficos de fluxo de processo (GFP) faz-se utilizando os cinco símbolos acima apresentados, complementados por uma legenda ao lado, de forma a decompor uma activi9dade em suas partes ou elementos constituintes. Os GFPs são usados em aspectos particulares de registo de actividades e os mais utilizados são:
· GFP tipo esboço, é frequentemente utilizado para um rápido esboço de uma série de processos
· GFP tipo homem, em que a sequência de actividades de um homem é seguida;
· GFP tipo máquina, em que a sequência de actividades de uma máquina (por exemplo uma empilhadeira) é seguida;
· GFP tipo material, em que os factos que ocorrem com determinados tipos de materiais são seguidos;
Os GFPs são os primeiros elementos a serem usados num estudo ou numa pesquisa com vista a determinar o processo ou a série de eventos em estudo e constituem as ideias básicas na formação do quadro global de uma série de factos ou movimentos, e para visualizar as relações de cada parte com o todo. A seguir dão-se alguns exemplos de utilização dos GFPs:
· Processo: Se estamos familiarizados com um processo, seja uma máquina o operador, ou mesmo um grupo muito grande, temos tendência de considerar que o mesmo não exige maior atenção e que não há necessidades de colocar em gráficos as várias. Isto está longe da verdade. De facto, seguir um produto ou componente através de um processo revela sempre algum aspecto anteriormente desconhecido pelo observador, e esta diferença de padrão é que frequentemente origina novos melhoramentos do processo. Por exemplo, num nível mais simples, fazer uma chávena de café, depois de ter anotado primeiro o que é necessário e, a seguir, fazer o gráfico das reais acções e materiais necessários pode mostrar a necessidade de inclusão, no processo, de várias acções aparentemente desnecessárias.
· Método de trabalho: Se, usando um gráfico Tipo – Homem, registarmos as acções de um trabalhador desempenhando uma tarefa conhecida, podemos encontrar muito mais transportes e atrasos nas suas acções do que se imaginava. Frequentemente, isto deve-se à utilização de métodos deficientes de maneio, isto é, a deficiente localização de stock de abastecimento.
· Equipamento: A observação de uma empilhadeira e do seu condutor a executar uma actividade, por exemplo, o descarregamento de um veículo com frequência, pode revelar várias incongruência e falta de sincronização no serviço.
· Material: A observação do fluxo do material e produtos nos depósitos, os processos ou métodos de distribuição pode mostrar uma série de imperfeições.
A elaboração de qualquer forma dos GFPs é apenas um meio para atingir um fim, a implantação do sistema e, por isso, esta etapa de estudo deve ser conduzida com rigorosamente. Como exemplos, adiante apresentam-se diferentes tipos de GFPs para a preparação de uma chávena de café-da-manhã.
EXEMPLO 1 – Gráfico do Fluxo de Processo Tipo Esboço para preparação dum café.
Figura 4.1 – Gráfico do Fluxo de Processo Tipo Esboço.
EXEMPLO 2 – Gráfico do Fluxo de Processo Tipo Homem para preparção dum café.
Figura 4.2 – Gráfico do Fluxo de Processo Tipo Homem.
EXEMPLO 3 – Gráfico do Fluxo de Processo Tipo – Material para preparar um café.
Figura 4.3 – Gráfico do Fluxo de Processo Tipo Material.
Mapofluxogramas e diagramas de linhas
Um mapofluxograma consiste em um plano ou desenho da área em estudo, com a configuração dos movimentos representados por linhas. E, estes são usados para mostrar o processos dos materiais, das pessoas ou equipamentos na área em estudo.
O mapofluxogramas não precisam de estar em escala exacta, pois eles são mais representativos

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