OT_Resumo_Prova_1
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OT_Resumo_Prova_1

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- Treinamento se restringe à tarefa

3. Planejar e controlar o trabalho

- o planejamento se torna possível com o conhecimento do tempo

-após planejar é possível controlar

- Quem faz não controla (funções de apoio e gerência)

Obs.: O método científico utilizado consistia em dividir a realidade em pedaços menores e estudar separadamente. Depois juntar para compreender tudo. No entanto, isso podia gerar resultados distorcidos uma vez que as partes se interagem.

TEXTO 6: FORDISMO E A LINHA DE MONTAGEM

Princípios fordistas:
- evitar passos supérfluos

- evitar cansaço desnecessário

*as peças/componentes devem chegar exatamente ao ponto da montagem

*facilitar o acesso às peças e ferramentas

*as operações devem ser dispostas em uma sequência natural

- salário justos
	*altos salários permitem que os funcionários consumam o que produzem

*proporcionava boas condições de vida, sem sobrar para jogos e bebidas

*todos recebiam o mesmo salário, pois produziam a mesma quantidade (ritmo fixo)

Os funcionários não são capazes de enxergar a produção como um todo. A especialização é levada ao extremo (produção de um único modelo – Ford T).

Organizações muito verticalizadas, ou seja, produziam todos os componentes necessários na montagem (ex: borracha para o pneu).

A linha de montagem elimina os tempos mortos, convertendo-os em tempo de trabalho produtivo. E facilita o controle sobre o funcionário.

Dado o parcelamento/precarização do trabalho, a substituição de mão de obra era um processo simples.

TEXTO 7: AS NOVAS ABORDAGENS DA PRODUTIVIDADE

O texto critica as inconsistências do taylorismo, mas também explica os fatores que sustentaram sua aceitação.

Com a medição dos tempos o empresário passou a ser capaz de saber o quanto se gasta com a mão de obra e o retorno que essa lhe dá.

O taylorismo permitiu a aproximação entre a contabilidade e a produção, a partir da determinação da capacidade produtiva do trabalhador.

Obs.: Parâmetro utilizado como mensuração da produtividade.

Volume 		 Resultado				MO = mão de obra

---------------- ≈ ------------------				MP = matéria prima

MO, MP, EQ 		 Investimento				EQ = equipamento

Essa relação não é mais verdadeira. Atualmente as empresas nem sempre são capazes de vender tudo o que produzem devido a concorrência.

Obs.2: No processo contínuo o Taylorismo não se aplica uma vez que o tempo de mão de obra, na maioria das vezes, não é um fator influente. Tudo é baseado no volume.

Os princípios de Taylor criam mão de obra indireta:

- controle da produção

- medição de tempos

- seleção e treinamento

Esta estrutura gera gastos que não são computados, sendo atividades de caráter intelectual.

TEXTO 8: AS TEORIAS D EMOTIVAÇÃO NO TRABALHO

Maslow: hierarquia das necessidades
Auto-realização
Reconhecimento Social

Integração e filiação (amizade)

Segurança (emprego regular, abrigo)

Necessidades básicas

Se falta a base, os outros níveis desmoronam.

Analisando sob a Teoria de Maslow, o Taylorismo e o Fordismo são muito restritos porque as pessoas só atenderiam parte da pirâmide de necessidades.

Herzberg

- Fatores higiênicos: ausência gera insatisfação, presença não motiva

Ex.: administração, supervisão, condições de trabalho, relações interpessoais, segurança

- Fatores Motivadores: ausência gera insatisfação, presença gera motivação e satisfação

Ex.: realização, reconhecimento, desafios, responsabilidade, desenvolvimento pessoal

Argyris: Teoria da congruência de metas

As empresas tratam os funcionários como crianças.

Ampliação do trabalho:

-Rotação de cargos

- Ampliação horizontal (+ atividades para cada funcionário)
- Ampliação vertical (faz alguma atividade de apoio)
- Enriquecimento de cargos (ampliação vertical e horizontal)

TEXTO 9: O SURGIMENTO DA PRODUÇÃO ENXUTA
O texto trata sobre a produção enxuta (sinônimos: modelo japonês ou modelo Toyota)

Contexto de criação do modelo (1945):

- pós guerra -> Japão em crise

- falta de recurso e demanda

- falta de mão de obra (homens mortos na guerra)

O sistema produtivo Toyota (STP) é estruturado em torno dos seguintes objetivos:
- Aumentar produtividade / reduzir custos

- Eliminar desperdícios

A difusão do STP ocorre após a crise do petróleo (1973), que atinge as indústrias automotivas ocidentais (os carros produzidos por essas consumiam muito combustível). As indústrias japonesas tentam entrar no mercado americano, mas o governo forçado pelas automobilísticas cria leis protecionistas. Como forma de burla essas barreiras são abertas fábricas japonesas nos Estados Unidos.

O SDP é difundido no Brasil somente após o Plano Real que elimina a inflação.

Disperdícios no Modelo Toyota:

- Estoque de produto acabado (“superprodução”)

- Estoques intermediários (“espera”)

- Estoque de matéria prima (“estoque disponível”)

- Transporte e processamento desnecessário

- Movimentos desnecessários do trabalhador

- Produção de produtos defeituosos

Meios para eliminar o desperdício no STP:

- JIT: produção / compra de produtos somente na quantidade necessária (estoque zero)

- TQC, kaizen, padronização de métodos – eliminar processamentos e movimentos desnecessários e produtos defeituosos

- Células de manufatura – eliminar transporte desnecessário

- Trabalho em equipes – eliminar produtos defeituosos, diminuir número de mão-de-obra
TEXTO 10: O REDESCOBRIMENTO DO TRABALHO EM GRUPO

Meios de eliminas o desperdício:
- Controlar a qualidade

- Trabalhar de forma participativa

- Aplicar as ferramentas de Tempos e Métodos -> padronizando as tarefas

- Treinamento on-the-job: aprendizado mais rápido, cooperação estimulada
- Trabalhar em equipe

Trabalho em grupo:

- tarefa é dada para o grupo e não para as pessoas

- é feita avaliação do grupo e não individual

Taylor tinha uma visão negativa da cooperação, acreditava que um trabalhador sempre iria proteger o outro e que os vícios do trabalho seriam repassados se existisse trabalho em grupo.

No modelo japonês, como o grupo era avaliado, os trabalhadores iriam se preocupar em desenvolver o trabalho de forma eficaz e caso alguém não ajudasse os outros comunicavam ao superior.

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Trabalho em individual:
- Uma pessoa em cada posto de trabalho

- Não estimula a cooperação

- Conhecimento restrito do processo de trabalho

Trabalho em equipe:
- Uma pessoa em mais de um posto de trabalho

- Todos cooperam para equipe

- Todos conhecem todo o processo

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No Sistema Toyota de Produção, há rotação de funções obrigatória entre os membros das equipes.

As equipes têm autonomia para decidir, a partir de alternativas pré-determinadas, a seqüência de produção.

As equipes se responsabilizam pela qualidade e pela manutenção básica, além da limpeza do ambiente

As equipes devem realizar kaizen (melhoria contínua)

Melhorias incrementais podem ser implantadas sem consultas à engenharia. As demais melhorias devem ser submetidas à aprovação

Controle de qualidade:

- Criação de máquinas com dispositivo de segurança e parada automática quando se detecta algum erro

- Os funcionários são orientados a pararem a linha caso ocorra algum problema

- Possibilita atuação imediata sobre problemas

TEXTO 11 e 12: THE LIMITS OF LEAN e OUTRO LADO DO MODELO JAPONÊS

Os textos fazem uma crítica ao modelo japonês, apresentando os problemas do mesmo.

Problemas do modelo:

- As mulheres, com a recessão japonesa, passam a fazer parte do quadro de funcionários. No entanto elas trabalham recebendo muito menos.

- Com o aumento da automatização, inicia-se o processo de demissão, que vai contra ao sistema de emprego vitalício proposto pelo modelo.

- Estoque zero nem sempre é eficiente. Além do que, o sistema JIT gera muito trânsito e congestionamento.

- A relação com fornecedores se tornou difícil com a distância e a pressão estabelecida por partes dos compradores.

- Os japoneses preferem o trabalho qualificado. Surge uma demanda por operários que é suprida por