[Prof. Carlão] Moagem

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Moagem
Carlos Alberto Pereira
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Neste estágio os tamanhos das partículas são reduzidos pela combinação de impacto e abrasão, podendo ser realizado a seco ou a úmido. No processo de moagem as partículas entre 5 e 250 mm são reduzidas a tamanhos entre 10 e 300 µm.
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A moagem é determinada pelo:
grau de liberação exigido pelos processos subseqüentes de concentração;
adequação granulométrica exigidas pelos processos subseqüentes;
adequação granulométrica exigidas pelos processos de transportes subseqüentes;
adequação granulométrica exigidas para comercialização imediata.
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Características de um processo de moagem: 
exige investimentos elevados;
necessita-se de um mecanismo capaz de obter partículas de pequenas dimensões;
necessita-se de uma grande superfície específica de contato com as partículas;
forças utilizadas para a fragmentação das partículas são pequenas;
os moinhos devem ser capazes de distribuir uma grande quantidade de energia sobre um grande volume de partículas.
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Classificação Moinhos
1) Moinhos revolventes ou tubulares;
moinhos de barras;
moinho de bolas;
moinhos autógenos;
moinhos semi-autógenos;
moinhos de seixos.
2) Moinhos de trajetória fixa:
Moinhos de rolos;
Moinhos de rolos e mesa giratória;
Moinhos tipo torre;
Moinhos vibratórios.
Moinhos de martelo;
Moinhos de discos;
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MOINHOS REVOLVENTES OU TUBULARES
É a solução para aplicar pequenas frações de força em um grande número de partículas: o efeito alcançado pelo uso de meios moedores para produzir a cominuição.
Existem três tipos básicos de moinhos tubulares: barras, bolas e autógenos. 
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Componentes de um moinho tubular:
Carcaça feita de chapa de aço carbono furada para colocação dos parafusos de fixação do revestimento;
Tampas – são feitas de aço fundido ou de ferro fundido, ligadas a carcaça através de flanges e parafusos;
Munhão – fabricado em ferro fundido ou aço, faz parte da cabeceira do moinho. tem superfície altamente polida para reduzir o atrito com os mancais;
Acionamento – é feito por transmissão de coroa e pinhão. A coroa é presa a um flange na carcaça do moinho.
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MOINHOS DE BARRAS 
Utilizam barras cilíndricas como corpos moedores. Podem ser alimentados com materiais de até 50 mm e fornece um produto tão fino quanto 500 µm, a relação de redução na faixa de 15 a 20:1. A moagem geralmente é feita a úmido.
As barras usadas são de aço carbono (0,95 a 1 % de C). No caso da moagem de silvita recomenda-se utilizar barras de aço inoxidável.
Os moinhos até 4,5 m de diâmetro e 6 m de comprimento.A capacidade de fluxo de transporte, aumenta com o quadrado do diâmetro ao passo que a potência aumenta com o expoente 2,5 do diâmetro. Outro problema o comprimento das barras(empenos e quebras).
O atravessamento das barras é evitado mantendo-se a relação comprimento das barras/diâmetro do moinho > 1,3. Normalmente esta relação situa-se na faixa de 1,4 a 1,6.
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Moinho de barras
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Os moinhos de barras são classificados de acordo com a natureza de sua descarga:
Moinho com descarga periférica central – alimentação pelos dois lados e descarga pelo centro. Oferece um produto grosseiro com baixa percentagem de finos e baixa relação de redução. Este moinho pode ser utilizado para moagem a seco ou a úmido. Aplicação: beneficiamento de areias; 
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Moinhos com descarga por transbordo – são os mais usados na indústria mineral, e só podem realizar moagem a úmido. Sua principal função é adequar o material para alimentação do moinho de bolas. A fim de criar um gradiente de fluxo dentro do moinho, o mancal pertencente ao lado da descarga do moinho deve ter de 10 a 20 cm a mais de diâmetro do que o da entrada da alimentação. 
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MOINHO DE BOLAS 
As bolas têm maior área superficial por unidade de peso do que as barras, tornando-se mais adequadas à moagem fina. O termo moinho de bolas é restrito àqueles que têm a relação comprimento/diâmetro de 1,5 a 1 e até menor. 
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Moinhos longos com relação L/D de 3 a 5, usando bolas com meio moedor, são geralmente compartimentados, sendo que em cada compartimento têm-se um diâmetro de bolas diferente.
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Os moinhos de bolas também são classificados pela natureza da descarga 
Os moinhos com descarga por grade possuem uma grelha entre o corpo cilíndrico da carcaça e o cone de descarga. Ocorre muito pouca sobremoagem e o produto contém uma grande fração de material grosseiro, que retorna para o moinho. Portanto, estes moinhos produzem menor quantidade de finos e consomem de 10 a 15 % a mais de energia do que um moinho de descarga por transbordo do mesmo tamanho. 
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Os moinhos com descarga por transbordo são mais simples de operar e usados principalmente para moagens finas e remoagens.
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Diversos fatores influenciam na eficiência um moinho de bolas 
A densidade da polpa de alimentação deve ser tão alta quanto possível. Polpa muito diluída aumenta o contato metal com metal, aumentando então o consumo de aço e reduzindo a eficiência. 
depende da área superficial do meio moedor. Deste modo as bolas serão tão pequenas quanto o possível e a carga será graduada de tal modo que as bolas maiores sejam pesadas o bastante para moer as partículas maiores e mais duras da alimentação.
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Moinho com descarga periférica final – a alimentação é feita por uma das extremidades e a descarga do produto moído pelo outra, através de várias aberturas periféricas. Este moinho pode ser utilizado para moagem a seco e a úmido, envolvendo produtos moderadamente grossos;
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Na moagem primária a carga é graduada de 5 a 10 cm de diâmetro de bolas, enquanto na moagem secundária é de 5 a 2 cm.
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Hardinge mill 
é um moinho onde a forma de tambor convencional é modificada pelo ajuste de uma seção cônica. Neste tipo de moinho ocorre a segregação da carga. Devido a força centrífuga, as bolas são segregadas de tal maneira que as maiores e mais pesadas situam-se na parte cilíndrica (próximo a alimentação) e as menores na parte cônica (próximo a descarga).
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Diãmetro máximo de bolas
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MOINHO AUTÓGENOS 
Utiliza um minério de granulometria mais grosseira, geralmente retirado do circuito de britagem ou direto da mina como meio moedor. A vantagem em relação ao convencional inclui: baixo custo de capital, facilidade de moer material úmido, circuitos de moagem simples, grandes tamanhos de equipamentos disponíveis, baixa potência requerida e mínimo gasto com meio moedor. Iniciou sua fabricação em 1950 e atingiu maior utilização em 1980.
 A moagem pode ser realizada a seco ou a úmido. A moagem a seco tem mais problemas ambientais, não pode ser realizada para materiais que contém argila e é mais difícil de controlar que moagem a úmido.
Em comparação com moinhos de grande diâmetro, os quais são usualmente operados com 70 a 80 % da velocidade crítica, os moinhos autógenos das minas de ouro da África do Sul têm se limitado ao diâmetro de 4,88 m e acima de 12,2 m de comprimento, e são normalmente operados em altas velocidades, acima de 90% da velocidade crítica. A diferença na prática é atribuída a alta dureza do minério de ouro. 
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Moinho
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Moinho autógeno
Na América do Norte os moinhos autógenos primários são distinguidos por possuírem diâmetros bem maiores que seus comprimentos. O maior moinho autógeno em uso possui 11 m de diâmetro e 4m de comprimento, sendo acionado por um motor de 9000 KW. O moinho em cascata é típico da categoria na qual o comprimento é 1/3 do diâmetro.
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O moinho autógeno primário pode alcançar uma redução de tamanho de 25 cm para 0,1 mm. 
A abrasão é considerada como o principal mecanismo de cominuição em moinhos autógenos.
 Os moinhos autógenos primários não podem ser selecionados a partir de ensaios de moagem realizados em escala de laboratório;
Para moagem primária o custo de energia pode ser mais alto que na moagem convencional, entre 25 e 100%. Para moagem
secundária e intermediária o custo unitário de energia é comparável com o da moagem convencional. 
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MOINHOS SEMIAUTÓGENOS 
Neste método utiliza-se como meio moedor a combinação do minério com uma reduzida carga de bolas de aço. O volume de bolas na faixa de 6 a 10% do volume do moinho. Este tipo de moinho é utilizado atualmente na moagem a seco de asbesto, talco e mica.
Para controlar o tamanho crítico, alguns pesquisadores sugeriram a introdução no circuito de um britador de mandíbulas pequeno que pode ser incluído ou excluído do fluxograma de acordo com a exigência de carga do moinho.
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Moinhos Muticâmaras
São praticamente dois ou mais moinhos montados sobre o mesmo cilindro com câmaras separadas por diafragma. A primeira câmara pode utilizar barras ou bolas grossas e as demais bolas finas ou cylpebs.
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Revestimento para moinhos tubulares
Fatores que influenciam a escolha do revestimento:
tipo e tamanho de moinho;
velocidade do moinho;
tipo de descarga;
característica da alimentação e dos corpos moedores;
tipo de moagem;
distribuição granulométrica.
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Tipos de revestimento:
moinhos de barras;
ondas simples de aço de liga fundida ou de ferro fundido, são resistentes a abrasão;
placas e barras resinadas, tipo “lift barr”;
tipo Noranda;
tipo Noranda modificado;
Para moinhos de pequena dimensão podem ser usados revestimento de borracha. Moagem fina utilizar revestimento liso, moagem grossa revestimento com maior rugosidade.
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Revestimentos Moinho de bolas os mais usados são:
onda dupla para moagem fina com bolas de até 60 mm de diâmetro;
onda simples moagem grossa com bolas de diâmetro superiores a 60 mm.
Revestimento de moinhos primários com bolas grandes(90 a 100 mm) – são recomendados revestimentos de onda arredondada e assimétrica.
Altura da onda de ½ a 1 vez o diâmetro da bola, devendo o espaçamento ser igual a 1,5 vezes o diâmetro das bolas.
uma ou duas entradas.
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O revestimento de borracha
revestimento mais econômico para moagem secundária e remoagem. O revestimento de borracha apresenta uma vida útil longa nestas aplicações e geralmente tem substituído o aço em aplicações a úmido, onde a corrosão é um fator importante. A relação de custo entre a borracha e o aço tem mudado dramaticamente, no passado a borracha foi mais cara que o aço, mas hoje o custo de borracha é a metade do custo do aço, calculado sobre a base do volume. Isto tem feito a borracha uma alternativa econômica em diversas aplicações de moagem primária.
vantagens distintas sobre o aço, tais como, mais fácil a instalação e remover. Mais seguro de ser manuseado com menos risco de acidentes, rápida troca, menos barulho e mais leve. 
Os últimos desenvolvimentos tem utilizado juntos borracha e aço. Um exemplo é o trellex, aço recoberto com borracha para aplicação em moagem primária. 
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O revestimento magnético orebed
tem a vantagem de criar uma força magnética. A superfície usada é feita de material ferromagnético, podendo ser magnetita ou chips de meio moedor. 
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Alimentação
Scop feeder é a mais utilizada quando se empregam classificadores espirais e moinho pequeno(dispensa bomba de alimentação), permite montar ciclones em um nível mais baixo. Apresenta custo de manutenção mais elevado que o spout feeder. Pode ser de uma ou duas entradas.
Spout feeder – quando utiliza classificação em ciclones, no entanto exige que os ciclones estejam montados a uma altura suficiente para garantir alimentação direta do moinho. 
Drum feeder – requer uma altura de queda para alimentação menor que o exigido pelo spout.
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Carregamento Moinho
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Velocidade do moinho
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MOINHOS VERTICAIS 
Moinho de bolas com concepção mecânica e ação de moagem.
Totalmente diferente dos moinhos de bolas tradicionais.
Devido a sua concepção mecânica, a ação de moagem ocorre somente por atrição.
Utilizado para material com uma granulometria fina num ambiente de operação úmido.
Fonte: MINERALS, Metso, 2002
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Vertimill
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MOINHOS VERTICAIS
VANTAGENS:
 - Baixo custo de instalação
 - Alta eficiência energética
 - Menor espaço para instalação
 - Baixo nível de ruído - Normalmente abaixo de 85dB.
 - Poucas partes móveis
 - Dispensa complexo sistema hidráulico
 - Permite bom controle da granulometria do produto
 - Consegue controlar geração de ultrafinos (overgrinding)
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MOINHOS VERTICAIS
 - Alta disponibilidade - Poucas partes móveis, alta durabilidade de peças de desgaste e manutenção simples 
 - Menores custos operacionais
 - Grande segurança operacional - Elimina problema da carga congelada e operação em vazio.
 - Flexibilidade de aplicação - baixa redução ou alta redução sem aplicação de fatores de ineficiência.
 - Menos geração de finos
 - Menos tempo de parada para manutenção
 - Fundação simples
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MOINHOS VERTICAIS
BAIXO CUSTO DE INSTALAÇÃO
 - A fundação é pedestal simples de concreto – Baixíssima carga dinâmica horizontal e vertical. Somente carga estática vertical
 Moinho de bolas 2000HP = 270m3
 Vertimill 1250HP = 110m3
 - Curto prazo de montagem - Vertimills de grande porte são rotineiramente montados em menos de duas semanas com mão-de-obra normal.
 - Não necessita de alinhamentos complicados
 
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MOINHOS VERTICAIS
LIMITAÇÕES
 - Tamanho máximo de alimentação: 6mm
 - Somente moagem via úmida
 - Potência limitada atualmente em 1500HP
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MOINHOS VERTICAIS
DIMENSIONAMENTO
 - Dimensionamento convencional usando método de Bond para determinação de potência e aplicando fator redutor de potência
 - Através de teste em escala bancada e piloto. Disponível no laboratório de York - USA e Austrália
CARGA DE BOLAS
 - Enchimento: 70 - 80% dependendo da aplicação
 - Diâmetro máximo: 1”
 - Graduação típica: 1”- 7/8”-1/2”- 3/8”
FAIXA DE TAMANHO
 - Modelos padronizados de 10HP A 1500HP
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MOINHOS VERTICAIS
VISTA DO CONJUNTO:
Fonte: MINERALS, Metso, 2002
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MOINHOS VERTICAIS
Fonte: MINERALS, Metso, 2002
PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO
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 MOINHOS VERTICAIS
PRINCIPAIS APICAÇÕES
 - Qualquer moagem com alimentação < 6mm e produto até 10 micra
 - Particularmente eficiente em moagem fina (60 - 20 micra)devido à ação puramente de atrição
 - Moagem primária de minério britado < 6mm
 - Moagem secundária após AG, SAG, moinho de bolas e barras
 - Remoagem de material resultante de processos de concentração tais como jigagem, flotação. 
 - Hidratação de cal
 	
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 MOINHOS VERTICAIS
Fonte: MINERALS, Metso, 2002
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MOINHOS DE ROLOS
Os moinhos de rolos são utilizados na moagem fina de materiais com baixa a média resistência à fragmentação, tais como carvão, linhito, calcário, cal, argilas, entre outros 
As partículas produzidas tendem a ser uniformes no tamanho; isto é, partículas muito finas do material são geradas. A forma das partículas tende a ser irregulares, mais cúbicas ou retangulares do que esféricas.
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MOINHOS DE ROLOS
(Fonte: KOCH, Kim) 
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MOINHOS DE ROLOS
VANTAGENS
 - Eficiência energética.
 - Distribuição uniforme no tamanho das partículas.
 - Poucos ruído e geração da poeira.
DESVANTAGENS
 - Quase nenhum efeito na fibra das partículas.
 - Tendem a ser irregulares na forma e na dimensão.
 - Pode ter o custo inicial elevado (depende do sistema do projeto). 
 - Quando requerida, a manutenção pode ser cara.
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MOINHOS DE ROLOS
MOINHOS DE ROLOS COM PISTA DUPLA DE MOAGEM
 - Máquina universal e de maior rendimento para a preparação de argilas a úmido 
 - Todo material é eficazmente desagregado, moído, amassado, misturado e umedecido de forma totalmente uniforme.
(Fonte: VERDES) 
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MOINHOS DE ROLOS
DESCRIÇÃO DO PROJETO E OPERAÇÃO
Características de projeto:
 - Um dispositivo de distribuição para fornecer uma constante e um uniforme uma quantidade do material a ser moído. 
 - Um par dos rolos montado horizontalmente em uma estrutura rígida. 
 - Um rolo é fixado em posição e o outro pode ser movido próximo ou distante do rolo fixo. 
 - Os rolos contrários giram ambos na mesma velocidade ou um pode
girar mais rapidamente; a superfície do rolo pode ser lisa ou ter várias ranhuras ou enrugações.
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MOINHOS DE ROLOS
QUALIDADE NA OPERAÇÃO 
 - O material deve ser introduzido entre os rolos de maneira Uniforme e constante. 
 - A classificação do tamanho do material é dependente da abertura entre os rolos ao longo de seu comprimento. 
 - Se esta abertura não for uniforme, o desempenho da moagem sofrerá, conduzindo a um aumento nos custos de manutenção, rendimento reduzido, e custos totais de operação aumentados. 
 - A abertura pode ser ajustada manualmente ou automaticamente com o uso de cilindros pneumáticos ou hidráulicos .
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MOINHOS DE ROLOS
QUALIDADE NA OPERAÇÃO
 - Cada par dos rolos é giratório contrário. Para melhorar a redução do tamanho um dos rolos gira mais rapidamente. 
 - As faces do rolo podem ter ranhuras para vantagem no diferencial de velocidade e melhorar a redução de tamanho. 
 - Colocando pares dos rolos empilhados, dois ou três superiores, é possível reduzir o tamanho da partícula para abaixo de 500 mícrons.
 - Para a redução grosseira do grão, um moinho de rolo pode ter uma vantagem significativa sobre um moinho de martelos em termos de rendimento/kwh da energia.
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MOINHOS DE ROLOS
MOINHOS DE ROLOS VERTICAIS PARA MOAGEM FINAL
 - Desde os anos 80, as plantas de cimento estão visando cada vez mais à tecnologia vertical do moinho de rolo para suas necessidades de moagem final. 
 - Os moinhos de rolo verticais apresentam um método de moagem compacto e eficiente. 
 - Permite que seque, moa, e classifique, todos dentro de uma parte do equipamento e todos em um espaço relativamente compacto. 
(Fonte: Portland Cement Association)
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MOINHOS DE ROLOS
MOINHOS DE ROLOS COM PLANOS DE MOAGEM
 - Operam de forma conjugada com um classificador integrado à própria carcaça do moinho. Pode-se usar, além do ar, gases para a classificação. 
 - Em alguns casos, como operação conjunta com termelétrica,usa-se gás aquecido, proveniente da própria termelétrica,permitindo a moagem de carvão ou linhito com umidade entre 8 e 15%. Nesses moinhos, as forças de moagem são aplicadas ao material através de um sistema de rolos que giram em contato com uma superfície plana chamada de plano de moagem.
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MOINHOS DE ROLOS
MOINHOS DE ROLOS VERTICAIS PARA MOAGEM FINAL
 - Economias de custo
 O ponto de maior consumo de energia na produção do cimento portland de moagem final. 
 - Qualidade 
 Os moinhos de rolo vertical criam uma distribuição de tamanho da partícula com um corte rígido em comparação com a tradicional moagem de cimento no moinho de bolas. Este corte mais rígido significa um potencial de menor variabilidade na consistência do produto e, portanto, resultados mais previsíveis no desempenho do produto 
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MOINHOS DE ROLOS
MOINHOS DE ROLOS VERTICAIS PARA MOAGEM FINAL
 - Processo simplificado
 Mudando vários parâmetros de operação de moinhos de rolo verticais, os ajustes significativos na distribuição de tamanho da partícula, o tempo da retenção, e pureza do cimento final podem ser conseguidos. 
 Os moinhos de rolo verticais claramente são uma opção cada vez mais atrativa para melhorar a produção, abaixar custos de energia, e manter a qualidade de produto. 
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MOINHOS DE ROLOS
MOINHOS DE ROLO DE ALTA PRESSÃO
 - Os moinhos consistem de uma armação que suporta dois rolos, um fixo e um solto. As forças de moagem, na ordem de 50 a 130 kN/cm, são transmitidas ao rolo solto com auxílio de cilindros hidráulicos. 
 - A alimentação dos moinhos é feita em excesso para que se forme uma camada de material na fenda entre os dois rolos. Na passagem pela fenda, essa camada é comprimida, resultando na geração de fraturas e quebra de partículas. 
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MOINHOS DE ROLOS
MOINHOS DE ROLO DE ALTA PRESSÃO
 - Na escala industrial, com cimento e calcário, os moinhos de alta pressão, proporcionam baixo consumo específico da energia de moagem, sendo esse de 15 a 40 % menor que em circuitos convencionais. 
 - Nos circuitos, os moinhos de rolos de alta pressão são utilizados no estágio primário ou operados em combinação com um moinho de martelos 
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MOINHOS DE ROLOS
MOINHOS DE ROLO DE ALTA PRESSÃO
 - Na indústria de mineração, o mecanismo de fragmentação nesses moinhos pode ter um efeito positivo para as etapas seguintes de beneficiamento, tais como lixiviação de minério de ouro.
 - Fatores que contribuíram para sucesso do moinho : faixa granulométrica do produto, consumo energético e a criação de micro-fissuras que proporcionam a diminuição da resistência do produto e/ou maior acessibilidade à lixiviação de minérios portadores de metais preciosos.
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Moinhos de martelos
Os moinhos de martelos são indicados para materiais de baixa abrasividade, típicos das indústrias moageiras de calcário, cerâmica, cal, carvão mineral e também tem sido utilizado para moer milho, apresentando uma conveniente flexibilidade, quanto ao grau de moagem.
São usualmente aplicados para materiais tais como calcário com índice de abrasividade em torno de 0,04-0,05 (Metso Minerals, 2005).
 
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MOINHOS DE MARTELOS SÉRIE S
Figura 2: Moinho de Martelos série S (Fonte: Metso Minerals, 2005). 
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Princípio de funcionamento
A alimentação do produto ocorre através do funil montado sobre o moinho acima do rotor. 
Os martelos pendulares oscilantes de chapa plana montados no rotor posicionam-se radialmente devido a força centrífuga atingindo o material que ingressa e circula na câmara de moagem.
Desta forma, as partículas sofrem o impacto dos martelos e são projetadas contra a superfície interna da câmara fragmentando-se. 
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Velocidade / Abertura da Grelha
Velocidades periféricas altas proporcionam granulometrias mais finas dos produtos, mas elevam os níveis de desgaste, reduzindo a durabilidade dos martelos e grelhas. 
Quanto menor a abertura, melhor a moagem obtida, mas a um custo superior devido ao desgaste(Metso Minerals, 2005).
Tabela 1: Velocidades recomendadas em função do material processado
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Alguns modelos produzidos pela Metso Minerals(antiga FAÇO)
MOINHOS DE MARTELOS 12080P (PULVERIZADOR)
Figura 1: Moinho de Martelos 12080P - Pulverizador (Fonte Metso Minerals, 2005). 
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Desenvolvido especificamente para a produção de calcário agrícola
Trabalha em circuito aberto
Dispensa peneiramento graças à combinação de elevada velocidade periférica dos martelos e grande área de grelhas com pequenas aberturas. 
Devido ao sistema de circulação interna do ar, as emissões de pó são minimizadas. 
Proporciona alta produção com baixa relação potência consumida/tonelagem produzida. 
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Desenvolvido para moagens finas de calcário e outros materiais de média dureza e baixa abrasividade.
Possui grande versatilidade em diversas aplicações, pois permite vários ajustes para obtenção de granulometria e produções desejadas como:
-velocidade periférica
-potência
-abertura de grelhas 
-regulagem de distância da placa de impacto em relação aos martelos.
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MOINHOS DE MARTELOS SÉRIE HD (HEAVY DUTY) 
Figura 3: Moinho de Martelos série HD – Heavy Duty (Fonte: Metso Minerals, 2005). 
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Desenvolvido para moagens intermediárias de materiais de alta dureza, baixa ou média abrasividade, em aplicações como: 
-moagem de dolomitas
-reaproveitamento de materiais cerâmicos e refratários
-granitos e basaltos, onde se requer alta resistência mecânica e resistência ao desgaste e ao impacto.
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 Moagem com jatos (Jet mill)
A moagem com jatos é um tipo de cominuição por choque em que, a energia de ruptura é oriunda da energia cinética das partículas.
Durante os choques, a energia cinética é,parcialmente, transformada em energia de deformação resultando na quebra das partículas, quando a resistência das mesmas é ultrapassada [4].
Em 1936 foi introduzido comercialmente o primeiro moinho de jatos de nome Micronizer vindo a ser o predecessor do atual Mícron-Master. 
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No moinho de jato contrário, as partículas
são moídas enquanto dois jatos arejam o ambiente que as contêm. Ambos os jatos fluem na mesma linha central na mesma velocidade, mas no sentido oposto. 
Mecanismo de funcionamento 
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Os moinhos a jato são usados em várias tarefas de moagem fina e ultrafina a seco de materiais plásticos ou friáveis, pouco ou muito abrasivos, resistentes ou não resistentes à fragmentação. 
A distribuição granulométrica do material na alimentação desses moinhos pode variar desde dezenas de micrômetros a milímetros. 
A moagem pode se dar em temperatura ambiente ou com elevação desta devendo variar de acordo com a carga moedora.
Caso os materiais a serem moídos apresentem ductibilidade ou plasticidade pode ser admitido um processo criogênico [4].
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No moinho de jato espiral, o produto é injetado, por meio de ar comprimido no fluxo de alta velocidade do ar na periferia da câmara cilíndrica de moagem. A redução de tamanho é conseguida com o atrito intensivo entre partículas. Na zona central do moinho ocorre a classificação num processo semelhante ao dos ciclones [4].
Figura 3: Mecanismo de funcionamento do moinho de jato espiral 
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Os materiais passíveis de moagem a jato devem possuir valores agregados elevados frente aos consumos elevados de energia: 500 a 2.000 kWh/t na moagem ultrafina[10].
Três variações básicas de moinho de jatos são apresentadas: o moinho de jato contrário, o moinho de jato espiral, e o moinho oval de jato. 
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O moinho oval de jato possui uma câmara de moagem em forma oval. No dobramento inferior do tubo encontra-se a zona de moagem, e no superior a zona de classificação.
 A alimentação é feita com a ajuda de um injetor na câmara de moagem, onde o material é acelerado e moído através dos choques entre as partículas. 
Em seguida, as partículas finas ascendem até a zona de classificação, no dobramento superior do tubo. Retiram-se as partículas finas num fluxo de gás, enquanto as partículas grossas ficam no moinho, sendo submetidas à fragmentação, juntamente com o material da alimentação nova [4].
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Figura 4: Mecanismo de funcionamento do moinho
oval de jatos
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Características, vantagens e aplicações da moagem com jatos
Processo livre de contaminação;
Não há variações térmicas devido a refrigeração promovida pelos jatos;
A possibilidade de moagem de um material friável ou cristalino, a tamanhos de 1 a 10μm e de classificá-lo em uma escala muita estreita de tamanho de partícula;
- Apropriados para os materiais que devem permanecer ultra-puros e aqueles que são sensíveis ao calor;
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Uma característica importante do Jet Mill é o aumento na área superficial da partícula. Isto oferece um tempo de reação mais rápido para produtos químicos e melhora a taxa de queima em explosivos mais poderosos como os constituintes dos foguetes [11]. 
Aplicações
-Obtenção de produtos na indústria cosmética, química e farmacêutica;
-Indústria de tintas e pigmantos;
-Papéis e plásticos finos;
-Pesticidas e herbicidas que, com o aumento da área superficial das partículas, cobrirão uma área de aplicação maior gerando assim maior economia no processo produtivo;
-Toner;
-Tinta em pó;
-Carbeto de tungstênio;
-Grafite;
-Pigmentos cerâmicos;
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Conclusão
Tanto os moinhos de martelos como os de jatos apresentam uma aplicação reduzida em tratamento de minérios. 
As duas técnicas possuem alta empregabilidade em áreas significativas da indústria química, de alimentos, agrícola, de refratários, de tintas entre outras.
Tratam-se de técnicas bem distintas (esforço por impacto e esforço por choque).
Os produtos abrasivos corroerão seriamente a maioria dos moinhos de martelo que adicionam a contaminação metálica ao produto. 
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Os materiais que degradam com calor, ou têm temperaturas baixas de derretimento, são um problema em moinhos de martelo devido ao calor gerado no moinho, enquanto em moinho de jatos estes fatores não teriam influência sobre o produto.
-Comparado aos métodos alternativos de redução de tamanho, um moinho de jatos fornecerá tipicamente uma propagação mais estreita de tamanhos de partícula, pois a classificação é extremamente afiada e não há nenhuma partícula grande. 
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Referências Bibliográficas
The tecnology of dairy products 2° ed- R. Early, Blackie Academic & Proffessional, 1998.
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Fluxograma Moagem Fosfértil