NTS285 - Fabricação de tubos e peças especiais de aço

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Norma Técnica Sabesp 
NTS 285 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fabricação de tubos e peças especiais de aço. 
(Especificação 0100-400-S3) 
 
 
 
Especificação 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
São Paulo 
Outubro: 2015 - revisão 2 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
S U M Á R I O 
 
 
1 OBJETIVO ............................................................................................................................ 1 
 
2 REFERÊNCIAS NORMATIVAS ............................................................................................. 1 
 
3 DEFINIÇÕES ........................................................................................................................ 2 
 
4 CONDIÇÕES GERAIS ........................................................................................................... 2 
 
5 MATERIAIS .......................................................................................................................... 2 
 
5.1 Chapas de aço .................................................................................................................. 3 
 
5.2 Bobinas de aço ................................................................................................................ . 3 
 
5.3 Marcação .......................................................................................................................... 3 
 
6 FABRICAÇÃO DOS TUBOS ................................................................................................. 3 
 
7 PEÇAS ESPECIAIS .............................................................................................................. 4 
 
8 PARÂMETROS DIMENSIONAIS ........................................................................................... 5 
 
8.1 Comprimento do tubo ....................................................................................................... 5 
 
8.2 Orto gonalidade ................................................................................................................. 5 
 
8.3 Ovalização ........................................................................................................................ 5 
 
8.4 Perímetro externo ............................................................................................................. 6 
 
8.5 Chanfro ............................................................................................................................. 6 
 
8.6 Ângulo de curva................................................................................................................ 6 
 
9 EXAMES E TESTES ............................................................................................................ . 6 
 
9.1 Exame visual ..................................................................................................................... 6 
 
9.2 Teste de ruptura e dobramento ......................................................................................... 6 
 
9.3 Teste hidrostático ............................................................................................................ . 9 
 
9.4 Teste de ultrassom ........................................................................................................... 9 
 
9.5 Teste por radiação penetrante .......................................................................................... 9 
 
10 REPAROS .......................................................................................................................... 9 
 
11 QUALIFICAÇÃO DO FABRICANTE.................................................................................. . 10 
 
12 INSPEÇÃO SABESP ........................................................................................................ . 11 
 
12.1 Matéria-prima ............................................................................................................... . 11 
 
12.2 Teste de dobramento e ruptura .................................................................................... . 11 
 
12.3 Teste hidrostático ........................................................................................................ . 11 
 
12.4 Testes não destrutivos de soldas (ensaio não destrutivo - END).................................. 12 
 
12.5 Exame visual ................................................................................................................ . 12 
 
12.6 Teste dimensional ......................................................................................................... 12 
 
12.7 Teste do revestimento .................................................................................................. . 12 
 
12.8 Relatório........................................................................................................................ 12 
 
 
 
 
 
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Norma Técnica Sabesp NTS 285 : 2015 
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Fabricação de tubos e peças especiais de aço 
(Especificação 0100-400-S3) 
 
 
1 OBJETIVO 
 
O objetivo desta norma é especificar as condições necessárias para a fabricação, 
qualificação e recebimento de tubos e peças especiais de aço. 
Para efeito desta norma, devem ser consideradas como peças especiais: curvas, tês, 
saídas flangeadas, reduções, derivações, etc. 
 
 
2 REFERÊNCIAS NORMATIVAS 
 
As normas citadas a seguir são indispensáveis à aplicação desta norma. Para referências 
datadas aplicam–se somente as edições citadas. Para as demais referências aplicam–se as 
edições mais recentes das referidas referências (incluindo emendas). 
NTS 034, Soldagem. 
NTS 036, Qualificação de produtos e materiais para revestimento. 
 
 
NTS 038, Testes ultrassônicos de juntas soldadas. NTS 
NTS 040, Inspeção por líquido penetrante. 
NTS 042, Inspeção de revestimentos com Holiday Detector via seca. 
 
 
API 5L/Line, Tubos de aço sem costura para condução de produtos petrolíferos e 
outros fins. 
 
 
ASTM A-36, Standard Specification for Carbon Structural Steel. 
 
 
ASTM A-53, Standard Specification for Pipe, Steel, Black and Hot-Dipped, Zinc- 
Coated, Welded and Seamless. 
 
 
ASTM A-283, Standard Specification for Low and Intermediate Tensile Strength 
Carbon Steel Plates. 
 
 
ASTM A-572, Standard Specification for High-Strength Low-Alloy Columbium- 
Vanadium Structural Steel. 
 
 
ASTM A -1011, Standard Specification for Steel, Sheet and Strip, Hot-Rolled, 
Carbon, Structural, High-Strength Low-Alloy, High-Strength Low-Alloy with Improved 
Formability, and Ultra-High Strength. 
 
 
 
 
 
 
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ASTM A-1018, Standard Specification for Steel, Sheet and Strip, Heavy- 
Thickness Coils, Hot-Rolled, Carbon, Commercial, Drawing, Structural, High-Strength 
Low-Alloy, High-Strength Low-Alloy with Improved Formability, and Ultra-
High Strength. 
 
 
ASME - VIII, BPVC Section VIII-Rules for Construction of Pressure Vessels 
Division 1. 
 
 
ANSI/ASME B31.3, Power and Process Piping Package prescribes the 
requirements for components, design, fabrication, assembly, erection, examination, 
inspection and testing of process and power piping. 
 
Portaria MS 2914 de 12/12/2011, da Secretaria de Vigilância Sanitária do Ministério da 
Saúde. 
3 DEFINIÇÕES 
Diâmetro nominal 
simples número que serve para classificar, em dimensões, os elementos de 
tubulação (tubos, juntas, conexões e acessórios) e que corresponde 
aproximadamente ao diâmetro externo do tubo em milímetros, não devendo ser 
objeto de medição, nem ser utilizado para fins de cálculo. 
 
 
Espessura nominal 
simples número que define a espessura da chapa de aço e que corresponde ao 
valor utilizado para fins de projeto da tubulação para resistências as cargas estáticas 
e dinâmicas atuantes no sistema. Devido aos processos de conformação da 
chapa, o valor da espessura real pode variar até 12,5% abaixo do valor nominal. 
A espessuranominal é padronizada em valores pré-definidos pelas usinas 
siderúrgicas. 
 
 
4 CONDIÇÕES GERAIS 
 
Os diâmetros nominais dos tubos e peças especiais corresponderão aos diâmetros 
externos do tubo, sem revestimento. 
Os tubos com diâmetro igual ou maior a 12” (300 mm) devem ser fabricados 
com costura circunferencial e longitudinal ou com costura helicoidal, com espessura 
mínima de ¼” (6,35 mm). 
Os tubos com diâmetro inferior a 12” (300 mm) fabricados sem costuras, devem 
ter espessura mínima SCHEDULE 40. 
Os tubos com diâmetro inferior a 12” (300 mm) fabricados com costuras, devem 
utilizar o processo de solda por resistência, com espessura mínima de ¼” (6,35 
mm). 
 
5 MATERIAIS 
 
As propriedades químicas e mecânicas do material devem ser comprovadas 
mediante certificados de qualidade expedidos pela Usina Siderúrgica e aceitos pela 
inspeção Sabesp. 
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Caso não se possa assegurar a correspondência entre o certificado de qualidade e o 
lote de chapas ou bobinas, deve ser efetuada uma análise em um laboratório aceito 
pela Sabesp. 
O valor máximo admissível de carbono será de 0,25%. 
Os materiais empregados na fabricação dos tubos, incluindo matéria prima, revestimentos 
etc. devem corresponder às exigências definidas nesta norma. Esses materiais devem 
apresentar inocuidade em relação à qualidade de água para consumo humano conforme 
prescrito na Portaria 2914 de 12/12/2011, Seção IV, artigo 13 - III c, do Ministério da Saúde. 
O fabricante deve apresentar certificados atualizados (com validade máxima de um ano), 
fornecidos por laboratórios especializados, de reconhecida competência e idoneidade, 
atestando a adequação na fabricação dos componentes, para uso em contato com água 
potável, atendendo à legislação. 
Para garantir a continuidade de atendimento ao estabelecido na Portaria 2914, o ensaio, que 
atesta a inocuidade dos componentes do registro quando em contato com a água, deve ser 
efetuado toda vez em que houver mudança da matéria prima, revestimento, de seu 
fabricante ou do processo de fabricação. Entretanto, a qualquer momento, a critério da 
Sabesp, pode ser solicitado que esse ensaio seja refeito bem como não devem transmitir para 
a água potável que por ele flui, qualquer elemento que possa alterar as características da 
mesma, tornando-a imprópria para consumo humano. 
 
5.1 Chapas de aço 
 
As chapas de aço deverão corresponder a uma das seguintes normas: 
- ASTM A-36; 
- ASTM A-53; 
- ASTM A-283 Grau C (mínimo); 
- ASTM A-572 Grau 42 ou 50; 
- API 5L – grau B, (desde que a chapa utilizada seja aprovada após os ensaios 
metalográficos de amostras retiradas de cada chapa). 
 
5.2 Bobinas de aço 
 
As bobinas de aço, para a fabricação com solda helicoidal, deverão atender as seguintes 
normas: 
- ASTM A-1011 Grau SS36 tipo 1 ou 2 (para espessura até 6,0 mm); 
- ASTM A-1018 Grau SS36 tipo 1 ou 2 (para espessura entre 6,0 e 25 mm). 
 
5.3 Marcação 
 
A marcação dos tubos e peças especiais será feita com punção, cujas letras ou algarismos 
deverão ter altura de 10 mm. Esta marcação deve ser envolvida por um retângulo de 
tinta amarela. 
Como alternativa, pode ser puncionado somente o número de fabricação do tubo e o 
restante da marcação identificada com tinta indelével. 
A marcação deve conter as seguintes informações: 
- número do pedido de compra ou contrato; 
- diâmetro nominal; 
- espessura nominal; 
- número de fabricação (rastreabilidade do tubo); 
- material; 
- ângulo real (para curvas). 
 
 
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6 FABRICAÇÃO DOS TUBOS 
 
As bordas das chapas a serem juntadas por solda devem ser cortadas por processos 
mecânicos ou térmicos. 
Se as bordas e o chanframento forem cortados com maçarico, todas as 
irregularidades, escamas e metal queimado, provenientes do corte, devem ser 
removidas por meio de esmerilhamento ou raspagem. 
Antes da formação, todas as chapas devem ser curvadas nas bordas longitudinais 
por processo contínuo ou prensadas de um modo conveniente ao raio próprio do 
tubo. Não é permitido o uso de martelamento para qualquer operação de formação 
do cilindro. 
Todos os materiais estranhos (graxa, óleo, etc.) devem ser removidos da superfície 
do metal por meios adequados. Não é permitido o uso de querosene ou outros 
solventes pesados à base de petróleo. 
Caso sejam constatadas chapas com dupla laminação, serão rejeitadas e todo o 
lote será reexaminado. 
As chapas a serem soldadas devem manter-se ajustadas e presas durante a 
soldagem. Pontos de solda pode m ser aplicados para manter as bordas 
alinhadas, desde que sejam incorporados ao cordão de solda definitivo. 
“Qualquer desvio no alinhamento das bordas adjacentes não deve exceder a 1/16” 
(1,6 mm). 
Toda costura longitudinal, espiral e circunferencial, das seções retas de tubos, 
deverá ser feita com máquina de solda automática com arco submerso. 
A solda manual somente será efetuada por soldador qualificado, em reparos de 
defeitos da solda automática detectados nos testes de verificação. 
Todas as soldas deve m ter uma fusão completa com o metal base e serem livres 
de trincas, óxidos, inclusão de escórias e bolsas de gás. 
Todos os tubos devem ter um passe interno, selagem da solda, sendo que a 
altura máxima da saliência permitida será de 1,5 mm acima do contorno da superfície 
interna, o excesso deve ser retirado. 
Para cada anel componente de um tubo, de 6,00 ou 12,00 metros, são permitidas 
até duas costuras longitudinais, distanciadas entre si de 300 mm no mínimo. 
Na montagem de dois anéis consecutivos, a defasagem dos cordões de soldas 
longitudinais deve ser de no mínimo 150 mm. 
 
 
 7 PEÇAS ESPECIAIS 
 
São consideradas peças especiais de aço, aquelas produzidas a partir de tubos 
fabricados e testados conforme esta norma ou a partir de chapas de aço 
especificadas no item 5.1 ou 5.2, especialmente calandradas para a confecção 
destas peças. 
Curvas, tês, derivações, cruzetas, bifurcações e reduções devem ter as suas dimensões 
conforme os desenhos padrões correspondentes ou especificação especial aprovada 
pela Sabesp. 
As peças especiais da Sabesp são as especificadas pelos seguintes Desenhos Padrões: 
 
- Des. 0100-400- D001 / 020 / 021 / 022 / 023 / 024 / 025 / 027 / 028 / 029 / 044 e 
045; 
- Des. 0100-400-E005 /006 / 007 / 007A / 024 / 024A / 024B / 024C / 027 / 027A 
/ 033 / 034 / 040 / 049 / 070 / 071 / 072 / 073 / 075 / 076 / 077 / 078 / 079 / 080 / 
093 / 096 / 097 / 097A / 102 / 104 / 113 / 114 / 119 / 120 / 121 / 122 / 123 / 138 / 
139 / 141 / 142 / 143 / 144 / 145 / 153 / 155 / 156 / 157 e 158. 
 
 
 
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8 PARÂMETROS DIMENSIONAIS 
 
8.1 Comprimento do tubo 
 
Os tubos podem ser fornecidos nos comprimentos nominais de 6, 00 ou 12,00 metros, 
conforme definido no instrumento de contratação. 
A tolerância admissível em tubos de comprimento nominal de 6,00 metros é de +/- 50 
mm em no mínimo 90% do lote. O restante do lote pode ser aceito com comprimentos 
menores que o nominal desde que não sejam inferiores a 5,10 metros. 
A tolerância admissível em tubos de comprimento nominal de 12,00 metros é de +/- 
50 mm em no mínimo 80% do lote. O restante do lote pode ser aceito com comprimentos 
menores que o nominal desde que não sejam inferiores a 10,20 metros. 
As tolerâncias não se aplicam para tubos dos quais foram retiradas amostras para 
testes de solda. 
 
8.2 Ortogonalidade 
 
As extremidades do tubo deve m ser ortogonais ao eixo longitudinal. 
A ortogonalidade será verificada através do faceamento das extremidades com um 
prumo ou equipamento equivalente. 
A diferença máxima tolerada, entre geratrizes opostas, será de 3,0 mm. 
 
8.3 Ovalização 
 
A ovalização máxima permitida para tubos e peças será de 1,0% do diâmetro nominal, 
após a aplicação do revestimento. 
Para relação diâmetro/espessura maior que 120 (D/t>120)será exigida a colocação de 
cruzetas confeccionadas em madeira. A ovalização será verificada após a colocação das 
cruzetas. 
A ovalização deve ser verificada numa distância de até 100 mm da extremidade. 
 
8.4 Perímetro externo 
 
O perímetro de tubos e peças pode exceder ao perímetro calculado a partir do 
diâmetro nominal em até 2/3 da espessura da chapa, limitado a um valor máximo 
de 15 mm. O perímetro deve ser verificado numa distância de até 100 mm da 
extremidade. 
 
8.5 Chanfro 
 
O chanfro de todas as extremidades para solda de topo deve obedecer às 
seguintes dimensões: 
- ângulo: 37,5° +/ - 2,5° 
- nariz: 1,5 +/ - 0,8 mm 
 
8.6 Ângulo de curva 
 
Para qualquer curva, a tolerância no ângulo de fabricação será de +/ - 1,0°. 
 
9 EXAMES E TESTES 
 
9.1 Exame visual 
 
Os tubos e as peças devem estar livres de 
trincas. 
Será permitida a existência de sulcos ou cavidades, desde que a profundidade não 
exceda a 12,5% da espessura nominal da parede dos tubos ou das peças. 
 
 
 
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9.2 Teste de ruptura e dobramento 
 
As soldas deverão ser testadas durante a fabricação dos tubos, e os resultados 
devem atender os parâmetros estipulados nos itens a seguir: 
 
Para a confecção dos corpos de provas, as amostras devem ser retiradas 
perpendicularmente à solda em locais a critério da inspeção, ou de chapas 
apêndices que obedeçam aos requisitos da especificação da chapa do tubo. As 
chapas de teste devem ser soldadas empregando-se o mesmo procedimento, pelo 
mesmo soldador e com o mesmo equipamento, em sequência, com a soldagem 
das juntas longitudinais no tubo. 
Não será permitido o reparo dos locais onde foram retiradas as amostras. Os 
tubos que tiverem amostras retiradas das soldas circunferenciais devem ter a faixa 
que contém o corpo de prova cortada fora, e os anéis resultantes podem ser 
novamente soldados. 
O tubo, de onde se retiraram as amostras, será aceito com um comprimento 
total, menor que o especificado. 
Dois corpos de provas de seção reduzida, para o ensaio de tração, confeccionados 
conforme a figura 2.4 da norma NTS 034, devem apresentar uma carga de ruptura 
não inferior a 100% da carga mínima de ruptura especificada para o material utilizado. 
Dois corpos de provas para o teste de dobramento devem ser preparados conforme a 
figura 2.5 da norma NTS 034, devendo resistir a uma curvatura de 180°. A amostra 
curvada será considerada reprovada se: 
 
 
1 - houver fratura total no material soldado; 
 
2 - aparecer trinca ou defeito no material soldado ou entre a solda e o metal base, 
após a curvatura, que exceder a 3,0 mm, medidos em qualquer direção; 
 
3 - aparecer mais de três trincas ou defeitos no material soldado ou entre a solda e o 
metal base, após a curvatura, mesmo tendo dimensões inferiores a 3,0 mm; 
 
4 - aparecer trinca ou defeito no material soldado ou entre a solda e o metal base, 
após a curvatura, se a localização é na borda da amostra ou entre a borda e a 
superfície e exceder a 6,0 mm; 
 
5 - aparecer trinca ou defeito, de qualquer dimensão, por falta de penetração; 
 
6 - aparecer trinca ou defeito no metal base, dentro ou fora da ZTA (Zona Térmicamente 
Afetada), após a curvatura, e o fabricante não apresentar o resultado de exame 
metalográfico realizado na amostra, para a comprovação da composição do metal base, 
ficando suspensa a aprovação do teste até a justificativa definitiva do defeito. 
Se qualquer amostra apresentar confecção defeituosa ou desenvolver imperfeições não 
relacionadas com a soldagem, ela deve ser substituída por uma nova amostra e um 
novo teste deve ser realizado. 
 
9.2.1 Quantidade de amostras 
 
Para os testes de soldagem, devem ser retiradas duas amostras do teste de ruptura e 
duas do teste de dobramento, seguindo os seguintes parâmetros: 
 
1 - o lote para a retirada de amostras será formado por tubos de 6,00 ou 12,00 
metros, com o mesmo diâmetro, espessura e material da chapa, pertencente a um 
mesmo pedido de compra; 
 
 
 
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2 - para tubos de 6,00 m de comprimento, o lote para amostragem está indicado na 
tabela 1; 
 
Tabela 1 – Tamanho do lote por tipo de solda e diâmetro 
SOLDA HELICOIDAL SOLDA LONGITUDINAL 
DIÂMETRO LOTE DIÂMETRO LOTE 
508,00 mm 
(20”) 
 
58 
508,00 
mm 
(20”
) 
 
50 
609,60 mm 
(24”) 
 
47 
609,60 
mm 
(24”
) 
 
46 
711,20 mm 
(28”) 
 
41 
711,20 
mm 
(28”
) 
 
44 
762,00 mm 
(30”) 
 
38 
762,00 
mm 
(30”
) 
 
42 
812,80 mm 
(32”) 
 
36 
812,80 
mm 
(32”
) 
 
41 
863,60 mm 
(34”) 
 
34 
863,60 
mm 
(34”
) 
 
40 
914,40 mm 
(36”) 
 
32 
914,40 
mm 
(36”
) 
 
39 
1016,00 mm 
(40”) 
 
30 
1016,00 
mm 
(40”
) 
 
37 
1066,80 mm 
(42”) 
 
28 
1066,80 
mm 
(42”
) 
 
36 
1219,20 mm 
(48”) 
 
25 
1219,20 
mm 
(48”
) 
 
32 
1524,00 mm 
(60”) 
 
20 
1524,00 
mm 
(60”
) 
 
30 
1828,80 mm 
(72”) 
 
18 
1828,80 
mm 
(72”
) 
 
28 
2133,60 mm 
(84”) 
 
16 
2133,60 
mm 
(84”
) 
 
25 
2540,00 mm 
(100”) 
 
14 
2540,00 
mm 
(100”
) 
 
20 
 
 
3 - para tubos com 12,00 metros será considerada a metade dos valores acima 
estipulados. 
Cada lote deverá ser formado por tubos fabricados pela mesma máquina de solda 
com o seu respectivo soldador qualificado. Se o lote for completado com tubos 
fabricados por outras máquinas de solda, devem ser retiradas amostras para testes, 
da produção de cada máquina que completou o lote. 
Poderá ser retirada para testes, uma amostra de solda circunferencial a cada três 
lotes de tubos fabricados. A necessidade ou não da retirada dessas amostras, fica a 
critério da inspeção, que terá como base a incidência de defeitos nas soldas 
longitudinais. 
Se uma das amostras testadas for reprovada, a amostra poderá ser substituída 
por outras duas similares. Em caso de reprovação de qualquer destas amostras, 
o lote será reprovado. Caso as amostras sejam aprovadas, todo o lote será 
aprovado, exceto o tubo do qual foi retirada a amostra rejeitada. 
No caso de lotes com menos de 10 tubos, não será permitida a substituição de amostras, 
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sendo que a reprovação de um corpo de prova reprovará o lote. 
 
9.3 Teste hidrostático 
 
Todos os tubos e peças especiais devem ser testados hidrostaticamente, antes de 
qualquer revestimento e pelo tempo necessário e suficiente para a visualização de 
todas as soldas, sendo esse tempo nunca inferior a dois minutos, com a pressão de 
teste calculada conforme a fórmula abaixo: 
 
 
1,3. .T e
Ph
d
 
Onde: 
Ph = pressão hidrostática mínima 
T = tensão de escoamento do aço empregado 
e = espessura da chapa 
d = diâmetro nominal do tubo 
Usar unidades dimensionalmente coerentes 
 
Os tubos que apresentem soldas com vazamentos, durante o teste, podem ter os 
pontos defeituosos reparados, mas obrigatoriamente terão que passar novamente pelo 
teste hidrostático, bem como por um novo teste de ultrassom em todas as suas 
soldas. 
Se o fabricante não tiver condições de efetuar o teste hidrostático em peças especiais 
de fabricação não seriada, esporádica e de pequena quantidade, a Sabesp pode aceitar que 
esse teste seja substituído por teste por radiação penetrante (gamagrafia, radiografia ou 
fluoroscopia) ou de ultrassom automático com registro contínuo (phased array). Em todos os 
casos, os ensaios devem ser realizados em 100% das soldas. 
 
9.4 Teste de ultrassom 
 
Todas as juntas soldadas, de tubos e peças especiais, que permitam esse tipo de 
teste, devem ser submetidas a exames por meio de ultrassom, conforme NTS 038. 
 
9.5 Teste por radiação penetrante 
 
As radiografias devem ser executadas atendendo aos requisitos da ASME VIII e o critério 
de aceitação conforme os requisitos da ANSI B.31.3. 
As peças especiais que não se originam de tubos já testados, e não foram testadas 
hidrostaticamentee também não apresentaram comprovantes de teste de ultrassom, 
devem ter as soldas de topo radiografadas em 100% de sua extensão. 
 
10 REPAROS 
 
Os defeitos detectados em soldas, só podem ser reparados se a profundidade de remoção 
da solda for inferior a 2/3 da espessura da chapa e se seu comprimento for inferior a 25% 
do diâmetro nominal do tubo. 
Os reparos dos defeitos de mordedura falta de fusão; falta de penetração; concavidade e 
inclusão de escória devem obedecer aos seguintes critérios: 
1 – o defeito deverá ser completamente limpo e reparado; 
 
2 – a solda do reparo deverá ser efetuada por processo automático ou manual; 
 
3 – dois reparos no mesmo local serão permitidos desde que sejam tomados todos os 
cuidados dos itens anteriores, acrescido de tratamento térmico do tubo para alívio das 
tensões; 
 
 
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4 – não será permitido terceiro reparo no mesmo l ocal; 
 
5 – todo o tubo reparado deverá ser novamente submetido aos testes previstos, 
acrescido de teste por líquido penetrante conforme NTS 040. 
 
 
11 QUALIFICAÇÃO DO FABRICANTE 
 
O fabricante somente poderá fornecer tubos ou peças especiais, se for aprovado 
pelo processo de qualificação da Sabesp. 
O fabricante deverá apresentar a Qualificação dos Procedimentos de Soldagem e 
de 
Soldadores, de acordo com a NTS 034. 
O fabricante deverá dispor no mínimo dos seguintes equipamentos: 
 
- equipamento oxi-acetileno e/ou tesouras-guilhotinas para corte de chapas; 
 
- prensas ou rolos contínuos de pré-formação, necessário ao pré-curvamento das 
chapas antes da calandragem; 
 
- calandras e/ou máquinas para conformação helicoidal de dimensões e potência 
adequadas à fabricação de tubos; 
 
- máquinas-ferramenta para a preparação das bordas das chapas a serem 
soldadas; 
 
- equipamento para a pré- montagem, correção de ovalização (acionamento hidráulico 
ou pneumático) e montagem; 
 
- soldas manuais com atmosfera controlada ou eletrodos revestidos para reparos 
ou pré- montagem; 
 
- esmeris manuais para reparos e acabamentos das soldas; 
 
- equipamentos de inspeção não destrutiva para teste hidrostático e/ou por 
radiação penetrante e/ou ultrassônico (opcionalmente, o fabricante poderá contratar a 
execução dos testes, junto a empresas especializadas previamente aprovadas pela 
Sabesp). 
30/10/2015 
 
 
 
12 INSPEÇÃO SABESP 
 
A atividade de inspeção consiste em acompanhar os exames e testes, constantes 
nesta norma e outras adicionais aceitas pelas partes, para melhor caracterizar o produto. 
O fabricante deverá fazer a convocação da inspeção, com 10 dias de antecedência. 
A Sabesp terá livre acesso a todos os lugares da fábrica ligados à fabricação e estocagem 
de matéria-prima e do produto acabado, assim como terá também a garantia da segurança 
de seus funcionários durante a inspeção em todos os momentos e locais onde forem 
realizados os serviços. 
A presença ou a ausência da inspeção em qualquer etapa ao longo da fabricação não 
cancelará nenhum requisito desta norma e também não isentará o fabricante de suas 
obrigações aqui constantes. 
A inspeção deverá avaliar, no mínimo, os seguintes itens: 
 
12.1 Matéria - prima 
 
O fornecedor deve apresentar os certificados de qualidade da matéria-prima utilizada 
no produto final. A matéria-prima deve ter sua rastreabilidade amarrada aos certificados 
fornecidos pelas usinas siderúrgicas. 
Caso seja necessária a reclassificação da matéria prima, ou haja dúvidas quanto a 
marcação, poderão ser retirados corpos de prova para ensaios laboratoriais. A retirada 
dos corpos de prova deve ser efetuada e identificada na presença da inspeção. 
Serão aceitos certificados da matéria - prima, emitidos somente por laboratórios 
previamente aprovados pela Sabesp. 
A critério da inspeção poderão ser colhidas amostras para a contraprova dos certificados 
apresentados. 
 
12.2 Teste de dobramento e ruptura 
 
A inspeção indicará de quais tubos ou peças especiais serão retiradas as amostras 
para os testes de dobramento e ruptura conforme o item 9.2. A critério da inspeção, 
est e ensaio poderá ser testemunhado. 
 
12.3 Teste hidrostático 
 
Todos os tubos testados devem ter os registros da pressão e do tempo de duração do 
ensaio disponíveis. A critério da inspeção, o ensaio poderá ser testemunhado. 
Norma Técnica Sabesp NTS 285 : 2015 
30/10/2015 
 
 
 
 
12.4 Testes não destrutivos de soldas (ensaio não destrutivo - END) 
 
Será exigido relatório de toda junta soldada de tubo ou peça especial, testada através 
de ultrassom, gamagrafia, radiografia ou fluoroscopia. A escolha do método será 
prerrogativa do fabricante. 
 
12.5 Exame visual 
 
Serão verificados os parâmetros exigidos conforme o item 9.1. 
 
12.6 Teste dimensional 
 
Serão verificados os parâmetros exigidos conforme o item 8. 
 
12.7 Teste do revestimento 
 
Para os tubos ou peças especiais fornecidos com revestimento, a inspeção testemunhará 
os seguintes testes: 
- visual; 
- espessura do revestimento; 
- aderência do revestimento ao tubo ou peça; 
- Holiday Detector, conforme NTS 042. 
 
Todos os materiais para revestimentos devem ser previa mente qualificados conforme 
NTS 036. 
 
12.8 Relatório 
 
Durante o processo de fabricação de tubos ou peças especiais, será emitido um Relatório 
de Inspeção (R.I.) parcial para cada visita realizada pelo inspetor, constando o que foi 
inspecionado naquela etapa. 
No final do processo será emitido um R.I. onde constará a quantidade de tubos ou 
peças que estão em conformidade com essa norma, e a numeração dos selos de cada 
um. 
30/10/2015 
 
 
 
 
 
 
 
Fabricação de tubos e peças especiais de aço (Especificação 0100-400-S3) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Considerações finais: 
1) Esta norma técnica, como qualquer outra, é um documento dinâmico, podendo ser alterada 
ou ampliada sempre que for necessário. Sugestões e comentários devem ser enviados ao 
Departamento de Acervo e Normalização Técnica - TXA, no e - mail: nts@sabesp.com.br 
 
2) Tomaram parte na elaboração dessa revisão de Norma: 
 
DIRETORIA UNIDADE 
 
NOME 
C CS
Q 
Adilson Menegatte Mello Campos 
M MLL
M 
Gennaro Califano 
R RO Paulo Mércio David 
T TBT Ricardo de Aragão Martinez 
T TXA Marco Aurélio Lima Barbosa 
T TXA Reinaldo Putvinskis 
mailto:%20nts@sabesp.com.br
Norma Técnica Sabesp NTS 285 : 2015 
30/10/2015 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Sabesp - Companhia de Saneamento Básico do Estado de São Paulo 
Diretoria de Tecnologia, Empreendimentos e Meio Ambiente - T 
Superintendência de Pesquisa e Desenvolvimento Tecnológico e 
Inovação – TX 
Departamento de Acervo e Normalização Técnica - T XA 
 
 
Rua Nicolau Gagliardi, 313 - CEP 05429 - 010 
São Paulo - SP - Brasil 
 
 
 
 
 
 
- Palavras–chave: tubo de aço, fabricação, inspeção. 
 
 
 
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