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Rev. 2 - Ano: 2015 1/72 CENTRO DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL HÉLIO AUGUSTO DE SOUZA - CEPHAS COMPONENTE: MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO I - ED1179 PROFESSOR: ROMERO MAIA SOARES DE AZEVEDO NOTAS DE AULA MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO 1. ÁGUA NA CONSTRUÇÃO CIVIL De maneira geral, este precioso líquido não é visto e nem tratado como material de construção. Nas composições de custos dos serviços de engenharia não se inclui o item água, mesmo sabendo-se que para a confecção de um metro cúbico de concreto gasta-se em média de 160 a 200 litros e na compactação de um metro cúbico de aterro pode ser consumido até 300 litros de água. A água é usada em quase todos os serviços de engenharia, às vezes como componente e outras vezes como ferramenta. Entra como componentes nos concretos e argamassas e na compactação dos aterros e como ferramenta nos trabalhos de limpeza, resfriamento e cura do concreto. A NBR 15900 prescreve que a água destinada ao amassamento do concreto deverá ser isenta de teores prejudiciais de substancias estranhas. Presumem-se satisfatórias as águas potáveis e as que tenham um PH entre 5,80 e 8,0 e respeitem os seguintes limites máximos: - Matéria orgânica (expressa em oxigênio consumido) ... 3mg/l - Resíduo sólido...5000mg/l - Sulfatos (expresso em ions SO4) - ... 300mg/l - Cloretos ( expressos em ions CL) ... 500mg/l - Açúcar ... 5mg/l Opor-se-ão particularmente as águas selenitosas, aquelas que contêm gesso, pois sua ação é extremamente corrosiva. As águas sulfatadas, as águas ácidas dos terrenos de turfas e despejos, e assim como as águas correntes que contêm ácidos carbônicos, são águas que destroem os cimentos. A água do mar, as águas pluviais procedentes de terrenos não calcários, as águas que contêm matérias químicas ou orgânicas atacam, desagregam ou decompõem os Rev. 2 - Ano: 2015 2/72 aglomerantes tanto mais rápido quanto maior seja a dosagem em cal dos mesmos, por isto devem ser excluídas da preparação dos concretos e argamassas. A qualidade dos concretos e argamassas depende indiretamente da dosagem, e está ligada diretamente ao fator água/cimento, influenciando o incremento da resistência à compressão. Quanto maior for, menor será a resistência dos concretos e argamassas. Para obter concreto muito resistente, a quantidade de água de amassamento deve ser tal que não apareçam vertendo na superfície, a não ser depois de vibrados e adensados. A quantidade de água necessária à mistura nos traços de concretos e argamassas depende da umidade natural contida na areia e por isso se faz necessário a sua determinação ou proceder ao ajuste experimental até a obtenção da quantidade de água ideal para o traço. Não devemos esquecer que a água é um dos principais elementos a ser analisado em uma construção, tendo em vista a sua importância neste contexto. Para construção em áreas sujeitas a águas agressivas deve-se fazer a análise físico- química da água para determinação do grau de agressividade da mesma. Abaixo seguem comentários adicionais sobre o uso da água na construção civil: • A água é necessária desde o início da obra. • Não se deve julgar a água pela sua cor ou cheiro. • A água do mar não é recomendável (requer processo de dessalinização) • Os maiores defeitos do concreto provenientes da água são relacionados com a sua quantidade e não com a sua qualidade. • A água destinada ao amassamento do concreto deverá ser isenta de teores prejudiciais de substancias estranhas (NBR 15900). Em construção civil a água é utilizada para: • Componente de Argamassas; • Componente de Concreto; • Cura do concreto; • Umedecer elementos da alvenaria e cerâmicas (azulejos, etc); • Compactação terra; • Limpeza da obra; • Higiene e Saúde (NR18). Rev. 2 - Ano: 2015 3/72 A água que será utilizada nas obras de construção civil pode ter seu fornecimento dado por: • Rede de água urbana (SABESP, etc). • Bombeamento de rios, lagoas e açudes. • Poços artesianos e cacimbas. • Caminhões pipa. • Reuso das águas pluviais. 2. AGREGADOS Pode ser definido com um material granular, sem forma e volumes definidos, de atividade química praticamente nula (inerte) e propriedades adequadas para uso em obras de engenharia. A maioria dos agregados encontra-se disponível na natureza, como é o caso das areias, seixos e pedras britadas. Alguns passam por processos de beneficiamento como é o caso das britas, cuja rocha é extraída de uma jazida e precisa passar por diversos processos de beneficiamento para chegar aos tamanhos adequados aos diversos usos. Existem ainda alguns subprodutos de atividades industriais que são utilizados como agregados, como é o caso da escória de alto-forno, que é um resíduo resultante da fabricação de ferro gusa e alguns materiais reciclados, porém, seu uso se restringe a aplicações onde o critério resistência é menos significativo. O termo agregado costuma ser empregado para outras finalidades, tais como os agregados para base de calçamentos, lastros de estrada de ferro, filler (é o material que passa na peneira 200) pra diversos fins, etc. Aqui comentaremos do uso em argamassas e concreto. Desempenhando uma função econômica de máxima importância, pois geralmente é o elemento de mais baixo custo por unidade de volume no concreto, o agregado atua de forma decisiva no incremento de certas propriedades, tais como a redução da retração (grande na pasta de cimento), o aumento da resistência ao desgaste e outras. Deste modo, o controle destes materiais é fundamental para a obtenção de concretos com as características especificadas. Existem diversos critérios de classificação para os agregados, porém, o principal deles é aquele que classifica os agregados de acordo com o tamanho dos grãos. Rev. 2 - Ano: 2015 4/72 Critérios de Classificação: a) Quanto à Origem: • NATURAIS – já são encontrados na natureza na sua forma natural (areia, pedra, pedregulho, etc.) • ARTIFICIAL – necessitam de um trabalho de beneficiamento (areia artificial, brita, escória de alto forno, argila expandida, etc) Segundo Bauer (1985), o termo artificial é usado quanto ao modo de obtenção, e não com relação ao material em si. Há autores que classificam com artificiais aqueles agregados que são obtidos por processos de fabricação, tais como escória de alto forno e argila expandida. b) Quanto as Dimensões (GRANULOMETRIA): São classificados e miúdos e graúdos. Recebem, entretanto, denominações especiais que caracterizam certos grupos, como: filler, areia, pedrisco, seixo rolado e brita. • MIÚDOS – materiais que passam na peneira 4,8 mm e ficam retidos na peneira 0,075 mm (areia natural, pedrisco, etc) – NBR7211 • GRAUDOS – materiais que passam na peneira 76 mm e ficam retidos na peneira 4,8 mm (brita, pedregulho, etc) – NBR7211 Na designação do tamanho de um agregado, diâmetro máximo é a abertura de malha, em milímetros, da peneira da série normal á qual corresponde uma porcentagem acumulada igual ou imediatamente inferior a 5%. - filler é o material que passa na peneira 200. - areia é o material encontrado em estado natural que passa na peneira de 4,8 mm; - pedrisco, é o material obtido por fragmentação de rocha que passa na peneira de 4,8 mm; - seixo rolado é o material encontrado fragmentado na natureza, quer no fundo de leitos de rios, quer em jazidas, retido na peneira de 4,8 mm; - brita é o material obtido por trituração de rocha e retido na peneira 4,8 mm; c) Quanto à massa especifica: • LEVES – (< 2,0 Mg/m3) (Kg/dm3) – pedras-pomes, argila expandida, etc Rev. 2 - Ano: 2015 5/72 • NORMAIS – ( 2,0 a 3,0 Mg/m3) – areias quartzozas, seixos, britas de gnaisse, granito, etc. • PESADOS – ( > 3,0 Mg/m3) – barita, magnetita,limonita, etc. 2.1 AGREGADOS MIÚDOS A amostra representativa de um lote de agregado miúdo, coletada de acordo com a ABNT NBR NM 26 e reduzida para ensaio de acordo com a ABNT NBR NM 27, deve satisfazer os requisitos prescritos abaixo. Quando o agregado miúdo for composto ou proveniente de duas ou mais origens (diferentes fornecedores, ou diferentes origens geológicas), os requisitos desta Norma devem ser considerados proporcionalmente à presença de cada um deles na mistura. a) Composição Granulométrica A composição granulométrica mostra a distribuição dos grãos que constituem os agregados. É geralmente expressa em termos de porcentagens individuais ou acumuladas retidas em cada uma das peneiras da série normal ou intermediária. Tabela de analise granulométrica do material Rev. 2 - Ano: 2015 6/72 Limites da distribuição granulométrica do agregado miúdo b) Módulo de Finura Soma das porcentagens retidas acumuladas, em massa, nas peneiras da série normal (somente) dividida por 100. NBR 7211/2005 => resolução de 0,01 “quanto maior o módulo de finura, mais graúdo é o agregado” No agregado miúdo: c) Substâncias nocivas A quantidade de substâncias nocivas não deve exceder os limites máximos em porcentagens estabelecidos na tabela abaixo com relação à massa do material (NBR 7211/2005) Rev. 2 - Ano: 2015 7/72 Limites máximos de substâncias nocivas d) Ensaios especiais Em determinadas regiões ou para concretos com determinados requisitos específicos, pode ser necessária a exigência, por parte do consumidor, de prescrições especiais adicionais, ficando a seu critério os limites e os métodos de ensaio. Algumas prescrições ou métodos para determinação são exemplificados na tabela abaixo. Ensaios especiais para agregado miúdo 2.1.1. AREIA A areia usada como agregado miúdo para emprego em argamassas e concreto pode ser classificada como natural (rios, minas e várzeas) e artificial (resíduo fino de pedreiras – pó de pedra) A areia é extraída em unidades de mineração chamadas de areais ou portos de areia, podendo ser extraída de leito de rios, depósitos lacustres, veios de areia subterrâneos (minas) ou de dunas. Rev. 2 - Ano: 2015 8/72 Extração de areia (jazidas) Extração de areia (rios) As principais aplicações de areia são para: • Argamassas (areia média e fina). • Concreto (areia grossa). • Pavimentos rodoviários. • Base de paralelepípedos. • Confecção de filtros. • É a principal componente na produção de vidro. • Fábricas de tijolos utilizam areia como aditivo à mistura de argila para a fabricação de tijolos. • Misturada com tinta para criar um acabamento texturizado para paredes e tetos ou uma superfície não escorregadia ao chão. • Areia fina é usada, junto com outras substâncias, como composto de filtros de água. Rev. 2 - Ano: 2015 9/72 • Utilizada em paisagismo para fazer pequenas colinas e declives (por exemplo, na construção de campos de golfe). Classificação das areias De acordo com a NB 7225 as areias são classificadas em: Fornecimento A areia é comprada em volume, medido em Metros Cúbicos em pequenas obras, ou em número de caminhões de entrega para obras maiores. • Sacos (pequenas obras e reformas) • Caminhões (metros cúbicos – m3 ou Und) • Caçambas (metros cúbicos – m3) A compra em caminhão traz um problema -- como saberemos se a areia veio compacta (o caminhão pesando bem) ou se ela esta solta,representando o caminhão cheio e dando uma falsa impressão? A questão é que no porto de areia o caminhão é enchido e, durante o transporte, devido ao movimento e trepidação, a areia se adensa e perde água diminuindo o volume físico. Esta situação costuma ser disfarçada pelo entregador que, para impressionar o freguês, pouco antes da entrega revolve a areia com a pá “aumentando” o seu volume. Assim, quando o caminhão chega na obra com 90% do seu volume ocupado devemos creditar essa diferença à compactação ou será que o caminhão realmente foi carregado com apenas parte de sua capacidade? Nesta situação, como chegar a um acordo entre compradores e vendedores? Pode-se exigir que a medida do volume de areia seja feita na obra. Chegando o caminhão na obra, o volume da areia é medido e paga-se apenas o volume medido. Nestes casos, a firma Rev. 2 - Ano: 2015 10/72 vendedora da areia costuma cobrar algo como 10% a mais no preço unitário normal, para atender à condição de “pagamento pelo volume posto obra”. Quando se compra a areia com a condição de pagar somente o que for efetivamente entregue, é preciso fazer a medição do caminhão em obra. A medição é feita enfiando-se um ferro de construção no monte de areia, antes dela ser descarregada. Deve-se também medir as dimensões internas da caçamba (comprimento e largura). As medidas com o ferro de construção devem ser feitas em cinco pontos estratégicos, a saber -- no centro do monte (parte mais alta) e em cada um dos cantos (vide figura abaixo). Algumas informações adicionais sobre as areias A areia é um elemento fundamental em qualquer construção. É usada em várias partes, desde as fundações até as coberturas passando pela estrutura, vedações e acabamentos. • O concreto pode usar areia grossa, média ou fina. Entretanto, areias finas podem conter um teor excessivo de material intruso pulverizado (outros compostos) o que pode causar sérios danos à qualidade do concreto. • Em princípio, não se lava a areia de rio, pois, considera-se que ela já está lavada. Já a areia de cava (ou de barranco) pode exigir lavagem por conter impurezas. Como saber se é preciso ou não lavar a areia? Se a areia suja a mão necessita de lavagem. Da mesma forma, se lavarmos uma amostra e a água utilizada for muito turva, então devemos lavar todo o lote. Rev. 2 - Ano: 2015 11/72 • A cor das areias pode ser branca, avermelhada ou amarelada. O fato, em si, não é importante e diz respeito apenas ao tipo da rocha mãe. É preciso apenas observar se a cor não está vindo de impurezas como, por exemplo, excesso de solo (terra) que veio misturado à areia por esta ser de procedência duvidosa. • Para fazer argamassas finas peneira-se a areia média ou fina, retirando-se assim os grãos maiores. O peneiramento pode ser manual ou com máquinas. Para argamassa de assentamento de tijolos usa-se areia grossa ou média. Para chapisco usa-se areia grossa. • A preparação do concreto requer um cuidado especial quanto à umidade da areia. Isto porque o fator água-cimento é de suma importância na determinação da resistência do concreto. Como a areia pode conter grãos muito pequenos, ela tem muita superfície (somatória da área dos grãos), pois quanto mais se divide uma pedra, cresce ao quadrado a área de contato com a água. A umidade envolvendo a superfície dos grãos de areia pode carregar água para o concreto. • A areia deve ter grãos duros. Deve estar limpa e livre de torrões de barro, galhos, folhas, raízes, antes de ser usada. Areia do Mar • A ação do sal marinho pode modificar o tempo de pega e a velocidade do endurecimento. • Só podem ser utilizadas para concretos de obras de pouca responsabilidade, desde que não armados e que estejam limpas. • Alguns autores NÃO recomendam a utilização da areia do mar. CaCO3 - Sal de cálcio do ácido carbônico Rev. 2 - Ano: 2015 12/72 2.2 AGREGADOS GRAÚDOS São materiais que passam na peneira 76 mm e ficam retidos na peneira 4,8 mm (brita, pedregulho, etc) – NBR7211. Os agregados devem ser compostos por grãos de minerais duros, compactos, duráveis e limpos e não devem conter substâncias de natureza e em quantidade que possa afetar a hidrataçãoe o endurecimento do cimento, a proteção da armadura contra a corrosão, a durabilidade ou, quando for requerido, o aspecto visual externo do concreto. Devem ser provenientes de rochas inertes, sem atividades sobre o cimento, inalteráveis ao ar, à água e ao gelo. Não devem ser muito porosos, e não devem absorver mais de 10% do seu volume em água. A forma deve ser arredondada. As formas angulosas, as placas e as partículas pontiagudas, são mais difíceis de misturar e adensar. A amostra representativa de um lote de agregado graúdo, coletada de acordo com a ABNT NBR NM 26 e reduzida para ensaio de acordo com a ABNT NBR NM 27, deve satisfazer os requisitos prescritos nos itens (a), (b) e (c) abaixo. a) Granulometria I. Composição Granulométrica A distribuição granulométrica, determinada segundo a ABNT NBR NM 248, deve atender aos limites indicados para o agregado graúdo constantes na tabela abaixo. II. Forma dos grãos Rev. 2 - Ano: 2015 13/72 O índice de forma dos grãos do agregado não deve ser superior a 3, quando determinado de acordo com a ABNT NBR 7809. III. Desgaste O índice de desgaste por abrasão “Los Angeles”, determinado segundo a ABNT NBR NM 51, deve ser inferior a 50%, em massa, do material. b) Substâncias nocivas A quantidade de substâncias nocivas não deve exceder os limites máximos em porcentagem estabelecidos na tabela abaixo com relação à massa do material. Limites máximos aceitáveis de substâncias nocivas no agregado graúdo com relação à massa do material c) Ensaios especiais Em determinadas regiões ou para concretos com determinados requisitos específicos, pode ser necessária a exigência, por parte do consumidor, de prescrições especiais adicionais, ficando a seu critério os limites e os métodos de ensaio. Algumas destas prescrições ou os métodos para sua determinação são exemplificados na tabela abaixo. Rev. 2 - Ano: 2015 14/72 Ensaios especiais para agregado graúdo 2.2.1. PEDRA BRITA A pedra brita é um agregado originado da britagem ou diminuição de tamanho de uma rocha maior, que pode ser do tipo basalto, granito, gnaisse, entre outras. O processo de britagem dá origem a diferentes tamanhos de pedra que são utilizadas nas mais diversas aplicações. De acordo com a dimensão que a pedra adquire após a britagem, recebe nomes diferentes. Bauer (2008) apresenta a definição dos principais produtos do processo de britagem: Brita: agregado obtido a partir de rochas compactas que ocorreram em jazidas, pelo processo industrial de fragmentação da rocha maciça. Rachão: agregado constituído do material que passa no britador primário e é retido na peneira de 76mm. É a fração acima de 76mm da bica-corrida primária. O rachão também é conhecido como “pedra de mão” e geralmente tem dimensões entre 76 e 250mm. Bica-corrida: material britado no estado em que se encontra à saída do britador. Chama- se primária quando deixa o britador primário (graduação na faixa de 0 a 300 mm) e secundária, quando deixa o britador secundário (graduação na faixa de 0 a 76 mm). Pedra Britada: produto da diminuição artificial de uma rocha, geralmente com o uso de britadores, resultando em uma série de tamanhos de grãos que variam de 2,4 a 64mm. Esta faixa de tamanhos é subdividida em cinco graduações, denominadas, em ordem crescente, conforme os diâmetros médios Pó de pedra: Material mais fino que o pedrisco, sendo que sua graduação varia de 0/4,8mm. Tem maior porcentagem de finos que as areias padronizadas, chegando a 28% de material abaixo de 0,075, contra os 15% da areia para concreto. Rev. 2 - Ano: 2015 15/72 Areia de brita: obtida dos finos resultantes da produção da brita dos quais se retira a fração inferior a 0,15mm. Sua graduação é 0,15/4,8mm. Fíler: Agregado de graduação 0,005/0,075; com grãos da mesma grandeza de grãos de cimento. Material obtido por decantação nos tanques das instalações de lavagem de britas das pedreiras. É utilizado em mastiques betuminosos, concretos asfálticos e espessamentos de betumes fluídos. Restolho: material granular de grãos frágeis que pode conter uma parcela de solos. É retirado do fluxo na saída do britador primário 2.2.2. PEDRA BRITADA Provêm da desagregação das rochas em britadores e que após passar em peneiras selecionadoras são classificados de acordo com sua dimensão média, variável de 4,8 a 7,6 mm. Classificam-se em brita número zero, um, dois, três e quatro. São normalmente utilizadas em concretos, podendo ser obtidas de pedras graníticas ou calcárias. Britas calcárias apresentam menor dureza e normalmente menor preço. Para concreto armado a escolha da granulometria baseia-se no fato do tamanho da brita não deve exceder 1/3 da menor dimensão da peça a concretar. As mais utilizadas são as britas de número 1 e 2. Algumas qualidades são exigidas das britas: • Limpeza (ausência de matéria orgânica, sais, argilas, etc) • Resistência (no mínimo possuírem a mesma da resistência à compressão requerida do concreto) • Durabilidade • Serem angulosas ou pontiagudas (garantem a aderência) Fabricação: O processo de fabricação da pedra brita começa com a extração dos blocos, que são fragmentos de rochas retirados das jazidas, com dimensões acima de 1m. A figura abaixo mostra um local de extração de blocos de rocha. Rev. 2 - Ano: 2015 16/72 Vista geral de uma jazida de basalto Esses blocos alimentam o britador primário, que é o equipamento responsável pela primeira diminuição de tamanho da rocha. O subproduto do britador primário é a bica- corrida primária, que pode ter aplicações específicas ou ser encaminhada ao britador secundário para dar continuidade ao processo de fabricação de pedras com tamanhos menores. Quando a fração maior que 76 mm é separada da bica-corrida primária, temos um tipo específico de pedra conhecido como rachão. Após a rocha passar pelo britador secundário, onde ocorre mais uma diminuição de tamanho, temos a bica-corrida secundária. Em algumas britagens pode-se ter um terceiro britador. A bica corrida secundária passa por uma série de peneiras com diferentes aberturas, que separam o agregado conforme o tamanho dos grãos. Os fragmentos de rocha que ficam retidos em cada peneira são transportados por meio de correias para as pilhas de estocagem correspondentes a cada tamanho. Dessa etapa resultam os seguintes produtos: pedrisco ou brita 0, a brita 1, a brita 2, a brita 3 e a brita 4. De acordo com NBR 7225, os tamanhos de grãos correspondentes a cada faixa obedecem aos requisitos da tabela a seguir: Rev. 2 - Ano: 2015 17/72 A figura a seguir mostra o esquema geral do processo de britagem. Principais aplicações dos produtos da britagem: • Concreto de cimento: empregados principalmente o pedrisco, a pedra 1 e a pedra 2. Atualmente também se usa o pó de pedra. Em concretos ciclópicos são utilizados a pedra 4 e o rachão. • Concreto Asfáltico: uso de mistura de diversos agregados comerciais – fíler, areia, pedra 1, pedra 2 e pedra 3. • Argamassas de enchimento: uso da areia de brita e pó de pedra. • Correção de solos: uso de proporções de pó de pedra para diminuir a plasticidade. • Aterros: uso de restolhos. • Pavimentos Rodoviários: em subleitos usa-se a bica corrida secundária e o pó de pedra. Para a base, emprego de pedra britada de graduação maior que 6mm (a ideal é 25 mm) originada de rocha sã e como material de enchimento a mistura de areia grossa e fina. Para o concreto betuminoso, uso de várias faixas granulométricas de brita, dependendo Rev. 2 - Ano: 2015 18/72 da camada (camada de rolamento – 1,7/9,5) e fíler para engorda de revestimentos betuminosos, evitando que o revestimento amoleça emdias de muito calor. • Lastro de estradas de ferro: uso de brita de graduação fechada com grãos de formas regulares variando de 12/50mm • Drenos. Fornecimento: A brita é comprada em volume, medido em Metros Cúbicos em pequenas obras, ou em número de caminhões de entrega para obras maiores. • Sacos (pequenas obras e reformas) • Caminhões (metros cúbicos – m3 ou Und) • Caçambas (metros cúbicos – m3) 2.2.3. CASCALHO (SEIXO ROLADO) De acordo com Bauer o cascalho é um sedimento fluvial de rocha ígnea formado de grãos de diâmetro em geral superior a 5 mm, podendo chegar a 100 mm. Os grãos são de forma arredondada devido ao atrito causado pelo movimento das águas onde se encontram. É conhecido também como pedregulho ou seixo rolado e apresenta grande resistência ao desgaste, por já ter sido exposto a condições adversas no seu local de origem. Concretos que têm cascalho como agregado graúdo apresentam, em igualdade de condições, maior trabalhabilidade que os preparados com brita. O concreto feito com este material apresenta boa resistência, inferior, porém, ao feito com brita. Seixo Rolado Rev. 2 - Ano: 2015 19/72 2.2.4. ARGILA EXPANDIDA A Argila expandida é classificada como uma agregado leve em função de seu peso específico reduzido. O processo de obtenção desse agregado é o tratamento térmico da matéria-prima argila. A argila, formada por silicatos de alumínio e óxidos de ferro e alumínio pode ter propriedades expansivas quando exposta a altas temperaturas, que promovem a expansão de gases, fazendo com que o material se transforme em grãos porosos de variados diâmetros. Segundo Bauer, a argila expandida é utilizada principalmente como agregado leve para concreto (concreto de enchimento) com resistência de até 30Mpa. Placas de concreto com este tipo de agregado servem como isolantes térmicos e acústicos. Também é muito utilizada para fins ornamentais em jardins. Amostra de Argila expandida 2.2.5. ESCÓRIA DE ALTO FORNO Resíduos resultantes da produção de ferro gusa em altos-fornos, constituída basicamente de compostos oxigenados de ferro, silício e alumínio (Bauer). Dependendo do modo de resfriamento resultam diferentes tipos de escórias, que resultam diferentes tamanhos de agregados. Podem ser empregados em bases de estradas, asfaltos e agregado para concreto. A principal utilização da escória granulada é a fabricação de cimento portland. A figura abaixo apresenta o ponto de extração da escória de alto forno. Rev. 2 - Ano: 2015 20/72 3. A CAL Cal é o nome genérico de um aglomerante simples, resultante da calcinação de rochas calcárias, que se apresentam sob diversas variedades, com características resultantes da matéria-prima empregada e o processamento conduzido. A calcinação da rocha calcária pura resulta na produção de óxido de cálcio puro, material de grande importância industrial, onde alcança melhor preço que os produtos impuros normalmente utilizados em construção. A cal é obtida a partir da calcinação da rocha calcária, composta principalmente por óxidos de cálcio e pequenas quantidades de impurezas como óxidos de magnésio, sílica, óxidos de ferro e óxidos de alumínio. Além das rochas calcárias, a produção de cal também pode ser proveniente de resíduos de esqueletos de animais. O processo de fabricação consiste resumidamente na extração da rocha e queima (calcinação). O produto da queima é chamado de cal viva ou virgem. Na calcinação do calcário natural o carbonato de cálcio, submetido à ação do calor à temperatura de aproximadamente 900ºC, decompõe-se em óxidos de cálcio e anidros carbônicos. Processo que é representado pela seguinte equação química: CaCO3 + Calor -> CaO + CO2 O resultado desta calcinação, que contém predominantemente óxidos de cálcio, exibe estrutura porosa e formatos idênticos aos os grãos da rocha original. Chama-se cal viva. A cal viva ainda não é aglomerante utilizado em construção. Rev. 2 - Ano: 2015 21/72 Para ser utilizada como aglomerante a cal precisa ser transformada em hidróxido, o que se consegue com a adição de água. A adição de água em obra é chamada de extinção e o produto resultante é a cal extinta. Quando esse processo é realizado ainda em fábrica tem-se a cal hidratada, como estudaremos mais adiante. A equação química que ilustra o processo de extinção é apresentada abaixo: CaO + H2O -> Ca(OH)2 + calor A cal extinta é utilizada em mistura com água e areia, em proporções apropriadas, na elaboração de argamassas. Estas têm consistência mais ou menos plástica, e endurecem por recombinação do hidróxido com o gás carbônico presente na atmosfera, reconstituindo o carbonato original. O mecanismo de endurecimento, que depende do ar atmosférico, explica nome dado a este aglomerante – cal aérea – que se opõe ao nome de outra variedade – cal hidráulica – da qual se falará diante, e que endurece principalmente pela ação d água. A reação de carbonatação é a seguinte: Ca(OH)2 + CO2 -> CaCO3 + H2O Esta reação ocorre na temperatura ambiente e exige a presença da água. A cal hidratada difere da virgem por seu processo de hidratação ser feito em usina. A hidratação é feita em usina, por processo mecânico realizado em três estágios: • a cal viva é moída e pulverizada • o material moído é misturado com uma quantidade exata de água. • a cal hidratada é separada da não hidratada e de impurezas, por peneiramento, pro ar ou por outro processos. A cal hidratada possui como vantagens a maior facilidade de manuseio, transporte a armazenamento, além de maior segurança, principalmente quanto a queimaduras, pois o produto encontra-se pronto para ser usado, eliminando as operações de extinção e envelhecimento. Oliveira (2008) aponta como desvantagens da cal hidratada o menor rendimento, a menor capacidade de sustentação da areia e o fato de as misturas, onde é empregada, resultarem em argamassas menos trabalháveis. A cal hidratada pode ser encontrada em diversas embalagens: 8kg, 20kg, 25kg ou 40kg. Normalmente estão disponíveis no mercado três tipos de material: Rev. 2 - Ano: 2015 22/72 • CH – I : Cal hidratada especial (tipo I); • CH – II : Cal hidratada comum (tipo II); • CH – III : Cal hidratada com carbonatos (tipo III) A nomenclatura diferenciada é consequência das diferentes propriedades químicas e físicas de cada produto. As cales do tipo CHI e CHII são as mais empregadas na construção civil por possuírem maior capacidade de retenção de água e de areia, tornando-as mais econômicas. A cal viva ou virgem normalmente apresenta-se em forma de grãos de grande tamanho e estrutura porosa ou em pó. Já a cal hidratada é encontrada em forma de flocos ou em pó. Ambas apresentam a coloração branca. Na construção civil, a cal é utilizada principalmente em argamassas de assentamento e revestimento, pinturas, misturas asfálticas, estabilização de solos, fabricação de blocos sílico-calcários, indústria metalúrgica, etc. A adição de cal às argamassas proporciona melhorias em muitas características da mistura. O uso da cal propicia o aumento de trabalhabilidade da mistura, o que também contribui para tornar as argamassas mais econômicas pela possibilidade de aumento na quantidade de agregados. O custo reduzido da cal também contribui para tornar seu uso atrativo. O uso de cal nas argamassas também aumenta a retenção de água, o que melhora a aderência entre os elementos da construção, pois a argamassa cede água gradativamente para os elementos onde é empregada. Outra contribuição da cal nas argamassas é a redução do fenômeno de retração, que é a diminuição de volume capaz de gerar o aparecimento de fissuras. Em obra deve-se evitar o recebimento da cal quando a embalagem estiverdanificada e quando o material não deve ficar estocado por longos períodos. ENSAIOS FÍSICOS: Os ensaios físicos verificam se a cal foi bem moída no processo de fabricação, se é econômica, se é boa para o pedreiro trabalhar com ela e se a argamassa desta cal retém a água da mistura ou a perde para a parede onde a argamassa foi assentada. • Finura: Neste ensaio faz-se um peneiramento das amostras, em duas peneiras diferentes, e verifica-se quanto de material ficou retido em cada peneira. A norma especifica um valor Rev. 2 - Ano: 2015 23/72 máximo para estas quantidades, por que quantidades maiores do que as especificadas demonstram que a cal não foi bem moída. • Plasticidade: Este ensaio avalia se a argamassa feita com a amostra de cal está bem trabalhável, ou seja, se tem uma boa plasticidade. Uma mistura com boa plasticidade permite uma maior qualidade no serviço, pois facilita o trabalho do pedreiro no manuseamento da argamassa. • Retenção de Água: A água utilizada na argamassa não deve ser, rapidamente, perdida para os tijolos ou para a estrutura de concreto onde esta argamassa foi aplicada, caso contrário, a argamassa poderá apresentar pequenas rachaduras, depois de seca, comprometendo a beleza da argamassa colocada na parede. Este ensaio avalia então a capacidade da cal reter água. • Incorporação de Areia: A argamassa é constituída de areia, água e cal hidratada. Se o pedreiro puder acrescentar mais areia na argamassa, sem prejudicar seu desempenho, mais econômica será a cal. Logo este teste verifica se a quantidade de areia incorporada na argamassa atende a um valor mínimo. • Estabilidade: Este ensaio verifica a presença de substâncias expansivas na cal hidratada, ou seja, que têm a tendência de reagir depois que a argamassa já está colocada e seca na parede. Pode ocorrer então uma expansão de volume dos grãos da argamassa e descolamento de pedaços de argamassa da parede. 4. GESSO Material moído em forma de pó, obtido da calcinação da GIPSITA, constituído predominantemente de sulfato de cálcio, geralmente acompanhado de impurezas, como sílica, alumina, óxido de ferro, carbonatos de cálcio e magnésio, podendo conter aditivos controladores do tempo de pega. CaSO4.2H2O CaSO4.1/2H2O + 3/2H2O 120ºC – 150ºC Calcinação Gesso Vapor d’água Gipsita Rev. 2 - Ano: 2015 24/72 Processo de fabricação As principais reservas do Brasil estão localizadas no Pará (60%), Pernambuco (30%), Maranhão, Ceará, Piauí, Rio Grande do Norte e Tocantins. A NBR 13207 apresenta algumas exigências físicas para o gesso na construção civil, mostrados na tabela abaixo: Exigências físicas para o Gesso na Construção Civil (NBR 13207) Tempo de pega (min) Classificação Inicio Fim Gesso fino para revestimento > 10 > 45 Gesso grosso para revestimento > 10 < 45 Gesso fino para fundição 4 - 10 20 - 45 Gesso grosso para revestimento 4 - 10 20 -45 CARACTERÍSTICAS DO GESSO: O gesso, como material de construção, é um pó branco, de elevada finura. Possui boa aderência a tijolos, pedra e ferro, mas é desaconselhável seu uso em superfícies metálicas pelo risco de corrosão. Por outro lado, não possui boa aderência a superfícies de madeira. É utilizado principalmente como material de acabamento em interiores, para obtenção de superfícies lisas, podendo substituir a massa corrida e a massa fina. Rev. 2 - Ano: 2015 25/72 Por ser um aglomerante aéreo, não se presta para a aplicação em ambientes externos devido à baixa resistência em presença da água. Após endurecido, não é estável na água (aglomerante aéreo). O gesso corrói o aço. Não se pode armar o gesso a não ser com armaduras galvanizadas. Amassa-se o gesso com excesso de água para evitar uma pega muito rápida. O gesso é bom isolante térmico, fácil de cortar, perfurar, pregar e aparafusar. Possui eficaz proteção contra o fogo. APLICAÇÕES: • Fabricação de cimentos • Revestimentos • Divisórias (blocos ou paredes dry-wall) • Forros (placas ou gesso acartonado) • Molduras de paredes e tetos • Elementos decorativos Revestimentos: Os revestimentos em pasta de gesso simplificam o processo de revestimento em paredes, oferecem superfície branca, facilmente coberta pela pintura, e um acabamento liso, dispensando a aplicação de massa corrida. O revestimento hidrata-se rapidamente, encurtando o intervalo entre aplicação e pintura, aumentando a velocidade da obra. Apresenta problemas de sensibilidade à exposição da umidade, elevada geração de resíduos. Revestimento de gesso é o recobrimento de superfícies, paredes e tetos, com pasta ou argamassa de gesso confeccionado in-loco. É uma técnica usada com a finalidade de eliminar as ondulações nas emendas das placas de gesso ou dar acabamento em paredes e tetos de alvenaria. Deve-se ter cuidados especiais quando do revestimento for em argamassa; a proporção, a qualidade e a natureza da areia interfere significativamente na aplicação e qualidade final do revestimento, quase sempre necessitando de aditivos. Rev. 2 - Ano: 2015 26/72 O revestimento com gesso é particularmente recomendado para superfícies internas e secas, já que a umidade e á água permanente altera as características do gesso. Pela sua plasticidade, as argamassas e as pastas de gesso são muito adequadas para o jateamento, permitindo a execução de revestimentos em larga escala e com acabamentos diversos. Divisórias em blocos ou painéis de gesso: As divisórias de gesso são versáteis, removíveis, proporcionam conforto acústico, pela capacidade de isolar os sons, e térmico, além de serem tão resistentes quanto as paredes de alvenaria, garantem os especialistas. Tendo aspecto real de paredes de alvenaria revestidas com gesso e os cones internos (câmaras acústicas) podem servir de passagem de tubulações hidráulicas, elétricas e telefônicas. Outra vantagem é a leveza, enquanto uma parede de alvenaria pesa em média 180 quilos, a de pré - moldados de gesso tem peso máximo de 50 quilos e espessura delgada, que propicia mais amplitude ao ambiente, além da economia: sendo o metro quadrado de uma parede de gesso mais barato que uma obra com tijolo e cimento. Rev. 2 - Ano: 2015 27/72 Forros O forro de gesso, além de decorar o ambiente, pode resolver os problemas de vigas aparentes e rebaixamentos de um modo geral. Suas características de resistência ao fogo, melhor isolamento termo-acústico, economia e rapidez na instalação, fazem com que o forro de gesso seja superior aos demais. Elementos decorativos O uso do gesso na arquitetura de interiores poderá ter até duas funções, a decorativa com molduras, frisos, florões, sancas, cimalhas, iluminação embutida, revestimentos de colunas, frentes de lareira, além de perfis e bordas de janelas e portas e rebaixamento de teto, aí não só pela sua função estética, mas também, muitas vezes, pela necessidade de se esconder uma tubulação hidro-sanitária aparente no teto. Já existe no mercado opções de modelos prontos ou peças feitas sob encomenda para o espaço e no estilo solicitado. Neste caso, com moldes desenvolvidos especificamente, o preço também é diferenciado. E vale a pena saber também que o gesso, por sua Rev. 2 - Ano: 2015 28/72 maleabilidade, é material ideal para trabalhos meticulosos de restauração de peças antigas. Chapas para Dry-wall No caso específico das chapas para drywall, estas são produzidas pormeio de um processo de laminação contínua de uma mistura de gesso, água e aditivos prensada entre duas lâminas de cartão. As chapas devem ser produzidas de acordo com as seguintes normas técnicas da ABNT: NBR 14715:2001, NBR 14716:2001 e NBR 17717:2001.Há três tipos básicos de chapas para drywall: • ST (Standard) – para uso geral em áreas secas. • RU (Resistente à Umidade) – contém hidrofugantes em sua fórmula e é indicada para uso em áreas sujeitas a umidade por tempo limitado e de forma intermitente. • RF (Resistente ao Fogo) – contém retardantes de chama em sua fórmula e é indicada para áreas secas nas quais se exija um desempenho superior frente ao fogo. Obs.: outros tipos, como chapas acústicas para forro e chapas com pequena espessura para uso em superfícies curvas, são derivadas das citadas acima. Rev. 2 - Ano: 2015 29/72 5. CIMENTO 5.1. História do cimento A palavra CIMENTO é originada do latim CAEMENTU, que na antiga Roma designava uma espécie de pedra natural de rochedos não esquadrejada (quebrada). Tecnicamente, podemos definir cimento como um pó fino, com propriedades aglomerantes, aglutinantes ou ligantes, que endurece sob a ação de água. A arquitetura monumental do Egito Antigo já usava uma liga constituída por uma mistura de gesso calcinado que, de certa forma, é a origem do cimento. As grandes obras gregas ou romanas, como o Panteão e o Coliseu, foram construídas com o uso de certas terras de origem vulcânicas, com propriedades de endurecimento sob a ação da água. O passo seguinte aconteceu em 1758, quando o inglês Smeaton consegue um produto de alta resistência, por meio da calcinação de calcários moles e argilosos. Em 1818, o francês Vicat obtém resultados semelhantes aos de Smeaton pela mistura de componentes argilosos e calcários. Ele é considerado o inventor do cimento artificial. Seis anos depois, outro inglês, Joseph Aspdin patenteia o "Cimento Portland", que recebe este nome por apresentar cor e propriedades de durabilidade e solidez semelhantes às das rochas da ilha britânica de Portland. Hoje, o cimento Portland é um material rigorosamente definido, e sua fabricação segue princípios bem estabelecidos. A grande versatilidade de emprego e notáveis qualidades de adaptação a novos produtos e métodos construtivos aumentam, a cada dia, sua ampla gama de aplicações. Rev. 2 - Ano: 2015 30/72 5.2. O Cimento no Brasil No Brasil, estudos para aplicar os conhecimentos relativos à fabricação do cimento Portland ocorreram aparentemente em 1888, quando o comendador Antônio Proost Rodovalho empenhou-se em instalar uma fábrica na fazenda Santo Antônio, de sua propriedade, situada em Sorocaba-SP. Várias iniciativas esporádicas de fabricação de cimento foram desenvolvidas nessa época. Assim, chegou a funcionar durante apenas três meses, em 1892, uma pequena instalação produtora na ilha de Tiriri, na Paraíba, cuja construção data de 1890, por iniciativa do engenheiro Louis Felipe Alves da Nóbrega, que estudara na França e chegara ao Brasil com novas ideias, tendo inclusive o projeto da fábrica pronto e publicado em livro de sua autoria. Atribui-se o fracasso do empreendimento não à qualidade do produto, mas à distância dos centros consumidores e à pequena escala de produção, que não conseguia competitividade com os cimentos importados da época. A usina de Rodovalho lançou em 1897 sua primeira produção – o cimento marca Santo Antonio – e operou até 1904, quando interrompeu suas atividades. Voltou em 1907, mas experimentou problemas de qualidade e extinguiu-se definitivamente em 1918. Em Cachoeiro do Itapemirim, o governo do Espírito Santo fundou, em 1912, uma fábrica que funcionou até 1924, com precariedade e produção de apenas 8.000 toneladas por ano, sendo então paralisada, voltando a funcionar em 1935, após modernização. Todas essas etapas não passaram de meras tentativas que culminaram, em 1924, com a implantação pela Companhia Brasileira de Cimento Portland de uma fábrica em Perus, Estado de São Paulo, cuja construção pode ser considerada como o marco da implantação da indústria brasileira de cimento. As primeiras toneladas foram produzidas e colocadas no mercado em 1926. Até então, o consumo de cimento no país dependia exclusivamente do produto importado. A produção nacional foi gradativamente elevada com a implantação de novas fábricas e a participação de produtos importados oscilou durante as décadas seguintes, até praticamente desaparecer nos dias de hoje. Ao redor de 1950, teve origem a produção de cimento branco, devido à necessidade de um cimento para fins especiais, que proporcionasse mais beleza e conforto, através do tratamento térmico das edificações. O primeiro forno de cimento branco entrou em operação em 1952, sendo distribuído ao mercado, a partir de 1954. Em 1984, foi lançado o cimento branco estrutural, com o objetivo de atender construtores de obras de concepção arrojada, nos serviços de concreto aparente, pré-fabricados e pisos de alta resistência. Rev. 2 - Ano: 2015 31/72 5.3. Fabricação O cimento é um aglomerante hidráulico produzido a partir de uma mistura de rocha calcária e argila. Entre os constituintes fundamentais do cimento, podemos citar: • calcário, • argila, • gesso e, • outros materiais denominados adições. O processo de fabricação do cimento passa pelas seguintes etapas: • extração, • britagem e depósito das rochas, • mistura das matérias-primas, • homogeneização, • queima, • resfriamento, • adições e • moagem. Como mencionado no início deste texto, o cimento tem como principais matérias-primas a rocha calcária e a argila. Ambos os materiais são extraídos de depósitos naturais chamados jazidas e, no caso da rocha calcária, é necessário realizar um processo de britagem após a extração para reduzir as dimensões do material ao tamanho adequado (Etapas 1 e 2 – Figura 1). Em seguida, as matérias-primas são armazenadas em local específico de onde são encaminhadas para a dosagem, que consiste em realizar a mistura da rocha calcária e da argila em proporções adequadas. Para estas etapas os materiais britados, calcário, são encaminhados para depósitos apropriados, de onde são processados segundo duas linhas principais de operação: via seca e via úmida (Etapas 3 e 4 – Figura 1). No processamento por via seca, a matéria-prima, é inicialmente conduzida a uma estufa. Onde é convenientemente secada. Secos, os materiais argilosos e calcários são proporcionados e conduzidos a moinhos e silos, onde se reduzem a grãos de pequeno tamanho de mistura homogênea. Rev. 2 - Ano: 2015 32/72 Utilizam-se, para este fim, moinhos, usualmente de bolas, associados em série e conjugados a separadores de peneira, ou ciclones, por cuja ação se conduz o processo na produção da mistura homogênea de grãos de pequeno tamanho, intimamente misturados das matérias-primas. Essa primeira mistura é chamada de farinha crua e é encaminhada a moinhos específicos para a redução do tamanho dos grãos e homogeneização do material. Para aperfeiçoar a mistura de seus componentes, a farinha pode ainda passar por estruturas verticais, chamadas silos de homogeneização que realizam a mistura dos materiais por processos pneumáticos e de gravidade. Nos silos de homogeneização a composição básica da mistura é quimicamente controlada e são eventualmente feitas correções. No processo por via úmida, onde se emprega a argila natural como matéria-prima, esta é inicialmente misturada com água, formando uma lama espessa. O calcário britado proveniente dos silos é proporcionado e misturado com a lama de argila e conduzido para moinhos, também usualmente de bolas, onde a rocha calcária é reduzida a grãos de tamanho muito pequeno. Esses moinhos trabalham também com equipamentos separadores que proporcionam meio eficaz de controle de tamanho de grãos de calcário em suspensão na lama. A lama após a operação de moedura do calcário é bombeada para os silos de homogeneização, nos quais, como se procedeu na via seca,se controla a composição química e são eventualmente feitas correções. Nesta altura, os dois processos novamente se encontram, procedendo-se a alimentação do forno, com a mistura pulverulenta proveniente da via seca ou com a lama proveniente da via úmida. A mistura então é encaminhada ao forno rotativo, que é constituído por um longo tubo de chapa de aço, revestidos internamente com alvenaria refratária, que gira lentamente em torno do próprio eixo, levemente inclinado, onde ocorre a queima do material, processo conhecido como clinquerização e realizado a temperaturas da ordem de 1400°C. O resultado desta queima é o clinquer, que ao sair do forno é encaminhado ao processo de resfriamento (Etapas 7 e 8 – Figura 1). Esta fase de produção do clinquer é, talvez, a mais importante na fabricação do cimento. O material submetido ao processamento das queimas percorre o forno rotativo de uma ponta a outra em cerca de 3 a 4 horas. O clinquer produzido sai do forno em elevada temperatura, incandescente e é resfriado mediante corrente de ar ou mesmo por ação de água. O clinquer resfriado é conduzido a depósitos apropriados, onde aguarda o processo de moagem (Etapa 8 – Figura 1). Rev. 2 - Ano: 2015 33/72 A etapa de moagem do clinquer é realizada em moinhos de bola conjugados com separadores de ar, Sendo o clinquer um material extremamente duro, a moagem é uma operação dispendiosa, onde são consumidas as esferas de aço duro utilizadas dentro do moinho. O clinquer entra no moinho já com a parcela de gipsita (gesso) utilizada no controle do tempo de pega do cimento. O cimento pode ser composto por outros materiais além do clinquer. Esses materiais, chamados de adições, são produtos geralmente de baixo custo que melhoram algumas propriedades do cimento, além de baratear o custo de produção. Após o resfriamento são feitas as adições necessárias ao clinquer e essa nova mistura de materiais é encaminhada ao processo de moagem (Etapa 9 – Figura 1), onde o material é transformado em pó e encaminhado a silos (etapa 11 – Figura 1). O cimento resultante da moagem é avaliado segundo alguns critérios de qualidade e após essa avaliação está pronto para a comercialização (Etapas 12 – Figura 1). Uma ilustração resumida do processo é apresentada na Figura 1. Figura 1: Esquema da fabricação de cimento (Fonte: Associação Brasileira de Cimento Portland – ABCP) Rev. 2 - Ano: 2015 34/72 O processo de produção descrito tem influência sobre algumas propriedades físicas e químicas do cimento que explicam o comportamento do produto quando de sua aplicação. Entre as principais características físicas do cimento está a finura, que corresponde ao tamanho dos grãos ou superfície específica do cimento. Em resumo, a finura é uma propriedade que influencia diretamente a velocidade da reação de hidratação do cimento, pois a hidratação ocorre em função do contato do cimento com a água. Quanto maior a finura, menor será o tamanho do grão do cimento, maior será a superfície exposta e, portanto, maior a velocidade de reação. Dessa forma, o aumento da finura do cimento também contribui para o aumento da resistência, da trabalhabilidade e da coesão de concretos e, em função da menor quantidade de espaços vazios, aumenta a impermeabilidade de argamassa e concreto e diminui o fenômeno de exsudação. O fenômeno chamado de exsudação ou segregação consiste na separação dos componentes do concreto. Esses componentes têm densidades diferentes e por mais que estejam bem misturados existe uma tendência dos materiais mais pesados descerem e os mais leves subirem. Por essa razão, há no concreto uma movimentação dos grãos de cimento para baixo e afloramento do excesso de água expulso dos espaços ocupados pelo cimento. Esse fenômeno é extremamente prejudicial ao concreto, pois ao se deslocar à superfície da mistura a água percorre caminhos dentro da pasta que aumentam a permeabilidade da mesma, o que contribui para reduzir a resistência do concreto. Além disso, uma maior concentração de água na superfície deixa a pasta mais diluída, o que também prejudica a resistência. O fenômeno da exsudação pode ser diminuído com o aumento da finura do cimento, pois quanto mais fino é o cimento, menor é o número de espaços vazios, o que dificulta o caminho da água para a superfície do concreto. Entre as características químicas do cimento a que merece destaque é o calor de hidratação. Quando o cimento entra em contato com a água começam as reações de hidratação que liberam calor. Quando as reações diminuem de intensidade, o calor da massa de concreto também diminui e há uma tendência de ocorrer uma contração do volume de concreto, o que pode levar ao aparecimento de trincas quando a variação de temperatura for muito grande. Determinados componentes do cimento, como o C3A possuem calor de hidratação mais elevado que outros e cimentos com grandes proporções desse componente tendem a desprender mais calor em seus processos de hidratação. Outra característica importante do cimento é sua resistência aos agentes agressivos. Águas puras, ácidas, salgadas e provenientes de resíduos industriais podem atacar o Rev. 2 - Ano: 2015 35/72 cimento hidratado por dissolução da cal existente e após, os silicatos e aluminatos. A resistência do cimento a agentes agressivos pode ser estimada pelo índice de Vicat, calculado pela relação entre a soma das proporções de sílica e alumina dividida pela proporção de cal presente na composição do cimento. Quando o resultado é inferior a 1, o cimento é rico em cal e mais suscetível ao ataque de agentes agressivos. Quando o índice é superior a 1, o material é pobre em cal e mais resistente aos meios agressivos. Portanto, quanto maior a proporção de produtos calcários na composição do cimento mais suscetível ao ataque de agentes agressivos será o produto. Dessa forma, cimentos contendo adições têm maior probabilidade de resistir à ação de águas agressivas. Entre as adições mais utilizadas na fabricação do cimento estão: • Escória de alto forno: é um produto resultante da fabricação de ferro gusa que se forma pela fusão das impurezas contidas no minério de ferro dentro dos altos-fornos, juntamente com a adição de fundentes (calcário e dolomita) e as cinzas do coque (combustível usado na fusão). O resultado é um produto de natureza granular que finamente moído adquire propriedades cimentantes e quando adicionado ao cimento contribui na redução do calor de hidratação, da exsudação e da segregação em concretos. • Pozolanas: são materiais que sozinhos não possuem a propriedade de aglomerar outros materiais entre si, mas quando misturados a outro aglomerante e na presença de umidade reagem, formando compostos com propriedades cimentantes. Como exemplos de pozolanas, podemos citar as cinzas vulcânicas, algumas rochas ígneas, argilas calcinadas, cinzas volantes, entre outras. O emprego das pozolanas como adição do cimento melhora a trabalhabilidade e resistência do concreto, além de aumentar a durabilidade e diminuir a vulnerabilidade aos meios agressivos, como ambientes marítimos e expostos a sulfatos. • Fíler Calcário: A adição de calcário finamente moído é efetuada para diminuir a porcentagem de vazios, melhorar a trabalhabilidade, o acabamento e pode até elevar a resistência inicial do cimento. 5.4. Propriedades físicas do cimento a) Densidade A densidade absoluta do cimento Portland é usualmente considerada como 3,15, embora na verdade possa variar para valores ligeiramente inferiores. A utilização do conhecimento desse valor se contra nos cálculo de consumo do produto nas misturas geralmente feitas Rev. 2 - Ano: 2015 36/72 com base nos volumes específicos dos constituintes. Nas compactações usuais de armazenamento e manuseio do produto, a densidade aparenteé da ordem de 1,5. Na pasta de cimento, a densidade e um valor variável com o tempo, aumentando á medida que progride o processo de hidratação. Tal fenômeno, de natureza extremamente complexa, é conhecido pelo nome de retração. b) Finura A finura do cimento é relacionada com o tamanho dos grãos do produto. A finura, mais precisamente a superfície específica do produto, é o fator que governa a velocidade de reação de hidratação do mesmo e tem também influência comprovada em muitas qualidades de pasta, das argamassas e dos concretos. O aumento da finura melhora a resistência, diminui a exsudação e outros tipos de segregação, aumenta a impermeabilidade, a trabalhabilidade e a coesão dos concretos e diminui a expansão em autoclave. Como ensaio de medição de finura tem-se: Peneiramento, que mede a retenção na peneira nº 200 de malha de 75 micra de abertura; Turbidímetro de Wagner, que mede o tempo de precipitação dos grãos e o Permeâmetro de Blaine, que mede a percolação de volume de ar. c) Exsudação Exsudação é o fenômeno que consiste a separação espontânea da água da mistura, que naturalmente aflora pelo efeito conjunto da diferença de densidade entre o cimento e a água e o grau de permeabilidade que prevalece na pasta. d) Tempo de pega O fenômeno da pega do cimento compreende a evolução das propriedades mecânicas da pasta no início do processo de endurecimento, propriedades essencialmente físicas, conseqüente, entretanto, a um processo químico de hidratação. Fenômeno artificialmente definido como o momento em que a pasta adquire certa consistência que a torna imporia a um trabalho. A caracterização da pega dos cimentos é feita pela determinação de dois tempos distintos - o tempo de início e o tempo de fim da pega. Os ensaios são feitos com pasta de consistência normal com o aparelho de Vicat. Nesse aparelho mede-se, em ultima análise, a resistência á penetração de uma agulha na pasta de cimento. Rev. 2 - Ano: 2015 37/72 Diz-se que o cimento está no inicio de pega quando a agulha devidamente calibrada e carregada não mais consegue penetrar até o fundo da pasta colocada no recipiente deste aparelho. O início das reações de hidratação do cimento ocorre em aproximadamente 2 horas. Existem aditivos retardadores e aceleradores de pega. O fim da pega é o momento em que a agulha do aparelho de “Vicat” não mais penetra na pasta de cimento. É o momento em que se inicia o endurecimento do concreto ou da pasta. Figura 2: Aparelho de Vicat e) Resistência Mecânica Determinada pela ruptura à compressão dos corpos de prova fabricados com argamassa (NBR 7215). A forma do corpo de prova, suas dimensões, o traço da argamassa, sua consistência e o tipo de areia empregado são definidos nas especificações correspondentes, e constituem características que variam de um país para outro. 5.5. Propriedades químicas do cimento a) Estabilidade Ligada à ocorrência de indesejáveis expansões volumétricas posteriores ao endurecimento do concreto e resulta da hidratação de cal e magnésia livre nele presentes. Determina-se a estabilidade em ensaio de expansão em autoclave onde a pasta de cimento é submetida a um processo acelerado de endurecimento em temperatura elevada, de modo a fazer aparecer, em sua provável grandeza, a expansão resultante da hidratação, tanto da cal quanto da magnésia livre. No Brasil, utiliza-se, para esse ensaio, a chamada agulha de Le Chatelier, que é constituída por uma forma cilíndrica de chapa de latão com 30mm de altura e 30mm de diâmetro, com uma fenda aberta segundo uma geratriz. Soldadas às bordas dessa fenda Rev. 2 - Ano: 2015 38/72 estão duas hastes destinadas a multiplicar a medida da abertura, que aumenta com a expansão do núcleo de pasta soldada no interior do cilindro. O método desse ensaio é descrito em detalhe na MB 3435 da ABNT. b) Calor de Hidratação Durante o endurecimento considerável quantidade de calor se desenvolve nas reações de hidratação Essa energia térmica produzida é de grande interesse para o engenheiro, principalmente pela elevação de temperatura, resultante nas obras volumosas, a qual conduz ao aparecimento de trincas de contração ao fim do resfriamento da massa. Varia de 80 a 100 cal/g, e de 60 a 80 cal/g no cimento de baixo calor de hidratação. O método mais comum para a determinação do calor de hidratação do cimento é o calor de dissolução. Amostras secas de cimento em pó e de cimento parcialmente hidratado e subseqüentemente pulverizado são dissolvidas em mistura de ácidos nítrico e clorídrico numa garrafa térmica. A elevação de temperatura devidamente corrigida pela eliminação dos fatores estranhos ao fenômeno determina as medidas do calor de dissolução das amostras. Por diferença, o calor de hidratação do cimento é calculado. c) Resistência aos Agentes Agressivos Nos concretos em contato com a água e a terra podem ocorrer fenômenos de agressividade. A água e a terra podem conter substâncias químicas suscetíveis a reações com os constituintes do cimento presentes nos concretos. Nestes últimos, o cimento constitui o elemento mais suscetível ao eventual ataque, já que os agregados são de natureza predominantemente inerte. d) Reação Álcali-Agregado Identifica-se como reação álcali-agregado a formação de produtos gelatinosos acompanhados de grande expansão de volume pela combinação dos álcalis do cimento com a sílica ativa presente nos agregados. 5.6. Tipos e Nomenclatura Os cimentos foram originariamente fabricados segundo as especificações dos consumidores que encomendavam, das fábricas, o produto com certas características convenientes a um trabalho. A partir de 1904, quando as primeiras especificações da ASTM foram introduzidas, a indústria limitou-se a produzir alguns tipos de cimento. Em cada país, a indústria produz os cimentos padronizados pelo organismo normalizador nacional e alguns outros fora de normas, mas sempre um número limitado de tipos. Não se encontram todos os tipos, entretanto, disponíveis no mercado. Muitos deles, destinados a usos especiais, são obtidos mediante encomenda. Rev. 2 - Ano: 2015 39/72 No Brasil são produzidos vários tipos de cimento, oficialmente normalizados. Na maioria dos casos o cimento é comercializado em sacos de papel contendo 50 kg de material ou a granel. De acordo com as adições e com a resistência à compressão mínima que atinge em 28 dias, o cimento recebe uma nomenclatura composta das seguintes partes: O tipo de cimento é representado por números romanos seguidos ou não de letras, de acordo com a composição. Um mesmo tipo de cimento pode ter diferentes classes de resistência, representada por um número correspondente à resistência em Megapascais (Mpa), obtida em ensaio específico. O ensaio para determinar a classe de resistência do cimento é descrito em detalhes na NBR 7215 e de forma resumida consiste em moldar amostras (também chamadas de corpos-de-prova) de uma argamassa composta por 1 (uma) medida do cimento a ser analisado e 3 (três) medidas de areia (Bauer, 2008). Relação de Unidades Mpa (N/mm2) Kgf/cm2 Kgf/m2 1 10,2 1,02 x 105 As amostras são mantidas em condições adequadas e ensaiadas em idades de 1, 3, 7 e 28 dias. Os resultados mínimos de resistência devem ser de 8 Mpa na idade de 3 dias, 15 Mpa na idade de 7 dias e 25 Mpa na idade de 28 dias. A resistência mínima aos 28 dias é a classe de resistência do cimento. Quanto à composição e classe de resistência, o cimento pode ser dividido em diferentes tipos, conforme apresentado a seguir: Cimento Tipo I (CP I): Também chamado de Cimento Portland comum. É composto em sua maior parte por clinquer, contendo uma pequena adição de gesso (aproximadamente 5%) que age como retardador da pega. A NBR 5732 é a norma que tratadeste tipo de cimento e estabelece 3 classes de resistência para o mesmo: 25 Mpa, 32 Mpa e 40 Mpa. Este tipo de cimento também pode receber adição de pequena quantidade de material pozolânico (1 – 5%), recebendo a denominação de CP I-S. É indicado para construções que não necessitem de condições especiais e não apresentem exposição a agentes agressivos, como águas Rev. 2 - Ano: 2015 40/72 subterrâneas, esgotos, água do mar e presença de sulfatos. Por utilizar muito clinquer seu custo de produção é elevado e por isso é pouco fabricado. Cimento Tipo II (CP II): Recebe a adição de materiais de baixo custo o que confere propriedades especiais ao cimento. A norma que trata deste tipo de cimento é NBR 11578 e as classes de resistência em que o mesmo pode ser fabricado são 25 Mpa, 32 Mpa e 40 Mpa. As adições e aplicações recomendadas para cada tipo desse cimento são apresentadas na tabela a seguir: TIPO DE CIMENTO ADIÇÃO USOS RECOMENDADOS CP II – E Adição de escória granulada de alto-forno em proporções que variam de 6 a 34% e que confere baixo calor de hidratação ao cimento. Estruturas que exijam um desprendimento de calor moderadamente lento e que possam ser atacadas por sulfatos. CP II – Z Adição de material pozolânico em proporções que variam de 6 a 14% o que confere menor permeabilidade à pasta onde são aplicados. Obras subterrâneas, marítimas e com presença de água, prémoldados, concreto protendido. CP II – F Adição de material carbonático (também chamado de fíler) em proporções que variam de 6 a 10% Obras de concreto armado, argamassa de assentamento e revestimento, pisos e pavimentos, todos em meio não-agressivo. Fonte: NBR 11578 Cimento Tipo III (CP III): Também chamado de Cimento Portland de alto-forno, caracteriza-se por conter adição de escória em teores que variam de 35% a 70%. Este tipo de cimento confere baixo calor de hidratação, maior impermeabilidade e durabilidade e maior resistência a sulfatos às misturas onde é empregado. Recomendado para obras de grande porte e sujeitas a condições de alta agressividade (barragens, fundações, tubos para condução de líquidos agressivos, esgotos e efluentes industriais, concretos com agregados reativos, obras submersas, pavimentação de estradas, pistas de aeroportos). Por ser recomendado para obras de grande porte e onde haverá grande consumo é frequentemente comercializado à Rev. 2 - Ano: 2015 41/72 granel (não em sacos) e sob encomenda. A norma que trata deste cimento é a NBR 5735, a qual estabelece 3 (três) classes de resistência para este tipo de cimento: 25 Mpa, 32 Mpa e 40 Mpa. Cimento Tipo IV (CP IV): Também chamado de Cimento Portland pozolânico, possui adição de pozolana em teores que variam de 15% a 50%, que conferem alta impermeabilidade e durabilidade às misturas em que são empregados. É recomendado para obras expostas à ação de águas correntes e ambientes agressivos. Em longo prazo, eleva a resistência mecânica de concretos, quando os mesmo são comparados a concretos similares feitos com cimento comum. É fabricado nas classes de resistência de 25 Mpa e 32 Mpa, de acordo com a NBR 5736. Cimento Tipo V (CP V - ARI): Este tipo de cimento confere alta resistência inicial nas primeiras idades dos concretos onde é aplicado. O cimento tipo ARI ou alta resistência inicial, não possui nenhuma adição especial. A capacidade de desenvolver a resistência mais rápido que os demais cimentos é resultado do processo de fabricação diferenciado, principalmente quanto à composição do clinquer, que possui um percentual diferenciado de argila, e à moagem do material, que é mais fina quando comparada aos demais cimentos. Como consequência, a hidratação ocorre de maneira mais rápida. É indicado para obras onde é necessária a desforma rápida do concreto, na confecção de elementos pré-moldados, blocos, postes, tubos, entre outros. A norma que trata deste tipo de cimento é a NBR 5733, que estabelece a resistência mínima para ensaios específicos com este tipo de cimento, conforme tabela abaixo: Idade Resistência Mínima 1 dia 14 MPa 3 dias 24 MPa 7 dias 34 MPa Fonte: NBR 5733 Rev. 2 - Ano: 2015 42/72 Cimento Resistente a Sulfatos (RS): De acordo com a ABCP, qualquer dos cimentos já estudados pode ser resistente a sulfatos, desde que se enquadre em alguns requisitos como teor do componente químico C3A do clinquer inferior a 8% e teor de adições carbonáticas de no máximo 5%. Os cimentos do tipo alto-forno também podem ser resistentes a sulfatos quando contiverem entre 60% e 70% de escória granulada de alto-forno, em massa. Os cimentos do tipo pozolânico que contiverem entre 25% e 40% de material pozolânico em massa também apresentam comportamento satisfatório quando expostos à ação de águas sulfatadas. O cimento resistente a sulfatos é recomendado para uso em redes de esgotos de águas servidas ou industriais, água do mar e em alguns tipos de solos, ambientes onde este agente agressivo pode estar presente. A norma que trata deste tipo de cimento é a NBR 5737. Cimento Branco (CPB): Possui coloração branca em função das matérias-primas utilizadas na sua fabricação (caulim no lugar da argila), que possuem baixos teores de óxido de ferro e manganês. Além disso, são observadas condições especiais durante o processo de fabricação. O cimento branco pode ser do tipo estrutural ou não-estrutural. O CPB estrutural é utilizado em concretos brancos para fins arquitetônicos e é fabricado nas classes de resistência 25 MPa, 32 MPa e 40 Mpa. O CPB não estrutural é utilizado para rejuntamento de azulejos e aplicações não estruturais. Em ambos os casos, o cimento pode ser associado a pigmentos, o que resulta nos concretos coloridos. A norma que trata deste tipo de cimento é a NBR 12989. 5.7. Classes de Resistência Os cimentos Portland são definidos em 3 (três) classes, de acordo com a Resistência à compressão obtida aos 28 dias de idade, conforme método descrito na NBR 7215. Resistência à compressão aos 28 dias (Mpa) Classe de Resistência Limite Inferior Limite Superior 25 25 42 32 32 49 40 40 - Rev. 2 - Ano: 2015 43/72 O método descrito na NBR 7215 compreende a determinação da resistência à compressão de corpos-de-prova cilíndricos de 50 mm de diâmetro e 100 mm de altura. Os corpos-de-prova são elaborados com argamassa composta de uma parte de cimento, três de areia normalizada, em massa, e com relação água / cimento de 0,48. A argamassa é preparada por meio de um misturador mecânico e compactada manualmente em um molde, por um procedimento normalizado. Podem ser empregados equipamentos de compactação mecânica, com a condição de que, ao serem utilizados, os resultados de resistência mecânica não difiram de forma significativa dos obtidos usando a compactação manual. Os moldes que contêm os corpos-de-prova são conservados em atmosfera úmida para cura inicial; em seguida, os corpos-de-prova são desmoldados e submetidos à cura em água saturada de cal até a data de ruptura. Na data prevista, os corpos-de-prova são retirados do meio de conservação, capeados com mistura de enxofre, de acordo com procedimento normalizado, e rompidos para determinação da resistência à compressão. O molde é composto de fôrma cilíndrica e base, rosqueada ou não, ambas de metal não corrosível. A fôrma cilíndrica deve ser de aço e ter no mínimo 3 mm de espessura, obedecendo às seguintes dimensões: • na aquisição: − diâmetro interno: (50 ± 0,1) mm; − altura: (100 ± 0,2) mm; • em uso: − diâmetro interno: (50 ± 0,2) mm; − altura: (100 ± 0,5) mm; A máquina de ensaio de compressão deve apresentar as seguintes características: • ser capaz de aplicarcargas de maneira contínua, sem choques, à velocidade constante durante o ensaio; • ser utilizada com escala dinamométrica tal que a carga de ruptura prevista seja maior que 10% e menor que 90% da leitura máxima da escala; • apresentar erros de exatidão e repetibilidade com as tolerâncias máximas relativamente à carga real aplicada, conforme a NBR-6156 da ABNT. Rev. 2 - Ano: 2015 44/72 Resultados: a) Resistência individual Calcular a resistência à compressão, em MPa, de cada corpo-de-prova, dividindo a carga de ruptura pela área da seção do corpo-de-prova. b) Resistência média Calcular a média das resistências individuais, em MPa, dos quatro corpos-de-prova ensaiados na mesma idade. O resultado deve ser arredondado ao décimo mais próximo. c) Desvio relativo máximo Calcular o desvio relativo máximo da série de quatro resultados indicados no item b, dividindo o valor absoluto da diferença entre a resistência média e a resistência individual que mais se afaste desta média, para mais ou para menos, pela resistência média e multiplicando este quociente por 100. A porcentagem obtida deve ser arredondada ao décimo mais próximo. d) Expressão dos resultados O certificado de ensaio deve consignar as quatro resistências individuais (ver item a), a resistência média (ver item b) e o desvio relativo máximo (ver item c), em cada idade. Quando o desvio relativo máximo (ver item c) for superior a 6%, calcular uma nova média, desconsiderando o valor discrepante, identificando-o no certificado com um asterisco. Persistindo o fato, eliminar os corpos-de-prova de todas as idades, devendo o ensaio ser totalmente refeito. O resultado final, em cada idade, é a resistência média (ver item b). Os limites mínimos da resistência à compressão fixados pelas normas brasileiras em cada idade referem-se a esta média. A tabela abaixo apresenta algumas exigências físicas e mecânicas dos cimentos. Fonte: ABCP (BT106-2003) Rev. 2 - Ano: 2015 45/72 5.8. Recomendações de aplicações do cimento Portland Em que pese a possibilidade de se ajustar, através de dosagens adequadas, os diversos tipos de cimento às mais diversas aplicações, a análise das suas características e propriedades, bem como de sua influência sobre as argamassas e os concretos já mostra que certos tipos são mais apropriados para determinados fins do que outros. O Quadro abaixo aponta quais tipos de cimento disponíveis no mercado podem ser usados nas mais diferentes aplicações. Aplicação Tipos de cimento portland Argamassa de revestimento e assentamento de tijolos e blocos Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II- E, CP II-Z, CP II-F), de Alto-Forno (CP III) e Pozolânico (CP IV) Argamassa de assentamento de azulejos e ladrilhos Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II- E, CP II-Z, CP II-F) e Pozolânico (CP IV) Argamassa de rejuntamento de azulejos e ladrilhos Branco (CPB) Concreto simples (sem armadura) Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II- E, CP II-Z, CP II-F), de Alto-Forno (CP III) e Pozolânico (CP IV) Concreto magro (para passeios e enchimentos) Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II- E, CP II-Z, CP II-F), de Alto-Forno (CP III) e Pozolânico (CP IV) Concreto armado com função estrutural Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II- E, CP II-Z, CP II-F), de Alto-Forno (CP III), Pozolânico (CP IV), de Alta Resistência Inicial (CP V-ARI) e Branco Estrutural (CPB Estrutural) Concreto protendido com protensão das barras antes do lançamento do concreto Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II- Z, CP II-F), de Alta Resistência Inicial (CP V-ARI) e Branco Estrutural (CPB Estrutural) Concreto protendido com protensão das barras após o endurecimento do concreto Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II- E, CP II-Z, CP II-F), de Alto-Forno (CP III), Pozolânico (CP IV), de Alta Resistência Inicial (CP V-ARI) e Branco Estrutural (CPB Estrutural) Concreto armado para desforma rápida, curado por aspersão de água ou produto químico de Alta Resistência Inicial (CP V-ARI), Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II- E, CP II-Z, CP II-F), de Alto- Forno (CP III), Pozolânico (CP IV) e Branco Estrutural (CPB Estrutural) Concreto armado para desforma rápida, curado a vapor ou com outro tipo de cura térmica Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II- E, CP II-Z, CP II-F), de Alto-Forno (CP III), Pozolânico (CP IV), de Alta Rev. 2 - Ano: 2015 46/72 Resistência Inicial (CP V-ARI) e Branco Estrutural (CPB Estrutural) Elementos pré-moldados de concreto e artefatos de cimento curados por aspersão de água Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II- E, CP II-Z, CP II-F), de Alto-Forno (CP III), Pozolânico (CP IV), de Alta Resistência Inicial (CP V-ARI) e Branco Estrutural (CPB Estrutural) (VER NOTA) (*) Elementos pré-moldados de concreto e artefatos de cimento para desforma rápida, curados por aspersão de água De Alta Resistência Inicial (CP V-ARI), Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II- E, CP II-Z, CP II-F) e Branco Estrutural (CPB Estrutural) Elementos pré-moldados de concreto e artefatos de cimento para desforma rápida, curados a vapor ou com outro tipo de cura térmica Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II- E, CP II-Z, CP II-F), de Alto-Forno (CP III), Pozolânico (CP IV) e Branco Estrutural (CPB Estrutural) Pavimento de concreto simples ou armado Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II- E, CP II-Z, CP II-F), de Alto-Forno (CP III) e Pozolânico (CP IV) Pisos industriais de concreto Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II- E, CP II-Z, CP II-F), de Alto-Forno (CP III), Pozolânico (CP IV) e de Alta Resistência Inicial (CP V-ARI) Concreto arquitetônico Branco Estrutural (CPB Estrutural) Argamassa armada (VER NOTA) (*) Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II- E, CP II-Z, CP II-F), de Alta Resistência Inicial (CP V-ARI) e Branco Estrutural (CPB Estrutural) Solo-Cimento Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II- E, CP II-Z, CP II-F), de Alto-Forno (CP III) e Pozolânico (CP IV) Argamassas e concretos para meios agressivos (água do mar e de esgotos) de Alto-Forno (CP III), Pozolânico (CP IV) e Resistente a Sulfatos Concreto-massa de Alto-Forno (CP III), Pozolânico (CP IV) e de Baixo Calor de Hidratação Concreto com agregados reativos Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II- E, CP II-Z, CP II-F), de Alto-Forno (CP III) e Pozolânico (CP IV) NOTA: (*) Dada a pouca experiência que se tem no Brasil sobre uso do CP III e do CP IV na argamassa armada deve-se consultar um especialista antes de especificá-los para esse uso. Rev. 2 - Ano: 2015 47/72 5.9. Armazenagem Tomamos todos os cuidados na estocagem adequada do cimento para alongar ao máximo a sua vida útil. Os sacos devem ser armazenados em locais secos, longe de umidade, sobre um estrado de madeira, afastados da parede e com cobertura. O empilhamento máximo é de 10 (dez) sacos. O cimento, bem estocado, é próprio para uso por três meses, no máximo, a partir da data de sua fabricação, sendo o ideal o tempo máximo de 60 dias. Nas regiões de clima frio a temperatura ambiente pode ser tão baixa que ocasionará um retardamento do inicio de pega. Para que isso não ocorra, convém estocar o cimento em locais protegidos de temperaturas abaixo de 12°C. Tomados todos os cuidados na estocagem adequada do cimento para alongar ao máximo sua vida útil, ainda assim alguns sacos de cimento podem se estragar. Às vezes, o empedramento é apenas superficial. Se esses sacos forem tombados sobre uma superfície dura e voltarem a se afofar, ou se for possível esfarelar os torrões neles contidos entre os dedos, o cimento desses sacos ainda se prestará ao uso normal. Caso contrário, ainda se pode tentar
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