Buscar

MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO

Faça como milhares de estudantes: teste grátis o Passei Direto

Esse e outros conteúdos desbloqueados

16 milhões de materiais de várias disciplinas

Impressão de materiais

Agora você pode testar o

Passei Direto grátis

Faça como milhares de estudantes: teste grátis o Passei Direto

Esse e outros conteúdos desbloqueados

16 milhões de materiais de várias disciplinas

Impressão de materiais

Agora você pode testar o

Passei Direto grátis

Faça como milhares de estudantes: teste grátis o Passei Direto

Esse e outros conteúdos desbloqueados

16 milhões de materiais de várias disciplinas

Impressão de materiais

Agora você pode testar o

Passei Direto grátis

Você viu 3, do total de 36 páginas

Faça como milhares de estudantes: teste grátis o Passei Direto

Esse e outros conteúdos desbloqueados

16 milhões de materiais de várias disciplinas

Impressão de materiais

Agora você pode testar o

Passei Direto grátis

Faça como milhares de estudantes: teste grátis o Passei Direto

Esse e outros conteúdos desbloqueados

16 milhões de materiais de várias disciplinas

Impressão de materiais

Agora você pode testar o

Passei Direto grátis

Faça como milhares de estudantes: teste grátis o Passei Direto

Esse e outros conteúdos desbloqueados

16 milhões de materiais de várias disciplinas

Impressão de materiais

Agora você pode testar o

Passei Direto grátis

Você viu 6, do total de 36 páginas

Faça como milhares de estudantes: teste grátis o Passei Direto

Esse e outros conteúdos desbloqueados

16 milhões de materiais de várias disciplinas

Impressão de materiais

Agora você pode testar o

Passei Direto grátis

Faça como milhares de estudantes: teste grátis o Passei Direto

Esse e outros conteúdos desbloqueados

16 milhões de materiais de várias disciplinas

Impressão de materiais

Agora você pode testar o

Passei Direto grátis

Faça como milhares de estudantes: teste grátis o Passei Direto

Esse e outros conteúdos desbloqueados

16 milhões de materiais de várias disciplinas

Impressão de materiais

Agora você pode testar o

Passei Direto grátis

Você viu 9, do total de 36 páginas

Faça como milhares de estudantes: teste grátis o Passei Direto

Esse e outros conteúdos desbloqueados

16 milhões de materiais de várias disciplinas

Impressão de materiais

Agora você pode testar o

Passei Direto grátis

Prévia do material em texto

Rev. 2 - Ano: 2015 1/72 
 
CENTRO DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL HÉLIO AUGUSTO DE SOUZA - CEPHAS 
COMPONENTE: MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO I - ED1179 
PROFESSOR: ROMERO MAIA SOARES DE AZEVEDO 
NOTAS DE AULA 
MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO 
 
1. ÁGUA NA CONSTRUÇÃO CIVIL 
De maneira geral, este precioso líquido não é visto e nem tratado como material de 
construção. Nas composições de custos dos serviços de engenharia não se inclui o item 
água, mesmo sabendo-se que para a confecção de um metro cúbico de concreto gasta-se 
em média de 160 a 200 litros e na compactação de um metro cúbico de aterro pode ser 
consumido até 300 litros de água. 
A água é usada em quase todos os serviços de engenharia, às vezes como componente e 
outras vezes como ferramenta. Entra como componentes nos concretos e argamassas e 
na compactação dos aterros e como ferramenta nos trabalhos de limpeza, resfriamento e 
cura do concreto. 
A NBR 15900 prescreve que a água destinada ao amassamento do concreto deverá ser 
isenta de teores prejudiciais de substancias estranhas. Presumem-se satisfatórias as 
águas potáveis e as que tenham um PH entre 5,80 e 8,0 e respeitem os seguintes limites 
máximos: 
- Matéria orgânica (expressa em oxigênio consumido) ... 3mg/l 
- Resíduo sólido...5000mg/l 
- Sulfatos (expresso em ions SO4) - ... 300mg/l 
- Cloretos ( expressos em ions CL) ... 500mg/l 
- Açúcar ... 5mg/l 
Opor-se-ão particularmente as águas selenitosas, aquelas que contêm gesso, pois sua 
ação é extremamente corrosiva. As águas sulfatadas, as águas ácidas dos terrenos de 
turfas e despejos, e assim como as águas correntes que contêm ácidos carbônicos, são 
águas que destroem os cimentos. 
A água do mar, as águas pluviais procedentes de terrenos não calcários, as águas que 
contêm matérias químicas ou orgânicas atacam, desagregam ou decompõem os 
Rev. 2 - Ano: 2015 2/72 
 
aglomerantes tanto mais rápido quanto maior seja a dosagem em cal dos mesmos, por 
isto devem ser excluídas da preparação dos concretos e argamassas. 
A qualidade dos concretos e argamassas depende indiretamente da dosagem, e está 
ligada diretamente ao fator água/cimento, influenciando o incremento da resistência à 
compressão. Quanto maior for, menor será a resistência dos concretos e argamassas. 
Para obter concreto muito resistente, a quantidade de água de amassamento deve ser tal 
que não apareçam vertendo na superfície, a não ser depois de vibrados e adensados. 
A quantidade de água necessária à mistura nos traços de concretos e argamassas 
depende da umidade natural contida na areia e por isso se faz necessário a sua 
determinação ou proceder ao ajuste experimental até a obtenção da quantidade de água 
ideal para o traço. Não devemos esquecer que a água é um dos principais elementos a 
ser analisado em uma construção, tendo em vista a sua importância neste contexto. 
Para construção em áreas sujeitas a águas agressivas deve-se fazer a análise físico-
química da água para determinação do grau de agressividade da mesma. 
Abaixo seguem comentários adicionais sobre o uso da água na construção civil: 
• A água é necessária desde o início da obra. 
• Não se deve julgar a água pela sua cor ou cheiro. 
• A água do mar não é recomendável (requer processo de dessalinização) 
• Os maiores defeitos do concreto provenientes da água são relacionados com a sua 
quantidade e não com a sua qualidade. 
• A água destinada ao amassamento do concreto deverá ser isenta de teores prejudiciais 
de substancias estranhas (NBR 15900). 
Em construção civil a água é utilizada para: 
• Componente de Argamassas; 
• Componente de Concreto; 
• Cura do concreto; 
• Umedecer elementos da alvenaria e cerâmicas (azulejos, etc); 
• Compactação terra; 
• Limpeza da obra; 
• Higiene e Saúde (NR18). 
Rev. 2 - Ano: 2015 3/72 
 
 A água que será utilizada nas obras de construção civil pode ter seu fornecimento dado 
por: 
• Rede de água urbana (SABESP, etc). 
• Bombeamento de rios, lagoas e açudes. 
• Poços artesianos e cacimbas. 
• Caminhões pipa. 
• Reuso das águas pluviais. 
 
2. AGREGADOS 
Pode ser definido com um material granular, sem forma e volumes definidos, de atividade 
química praticamente nula (inerte) e propriedades adequadas para uso em obras de 
engenharia. 
A maioria dos agregados encontra-se disponível na natureza, como é o caso das areias, 
seixos e pedras britadas. Alguns passam por processos de beneficiamento como é o caso 
das britas, cuja rocha é extraída de uma jazida e precisa passar por diversos processos 
de beneficiamento para chegar aos tamanhos adequados aos diversos usos. 
Existem ainda alguns subprodutos de atividades industriais que são utilizados como 
agregados, como é o caso da escória de alto-forno, que é um resíduo resultante da 
fabricação de ferro gusa e alguns materiais reciclados, porém, seu uso se restringe a 
aplicações onde o critério resistência é menos significativo. 
O termo agregado costuma ser empregado para outras finalidades, tais como os 
agregados para base de calçamentos, lastros de estrada de ferro, filler (é o material que 
passa na peneira 200) pra diversos fins, etc. Aqui comentaremos do uso em argamassas 
e concreto. 
Desempenhando uma função econômica de máxima importância, pois geralmente é o 
elemento de mais baixo custo por unidade de volume no concreto, o agregado atua de 
forma decisiva no incremento de certas propriedades, tais como a redução da retração 
(grande na pasta de cimento), o aumento da resistência ao desgaste e outras. Deste 
modo, o controle destes materiais é fundamental para a obtenção de concretos com as 
características especificadas. 
Existem diversos critérios de classificação para os agregados, porém, o principal deles é 
aquele que classifica os agregados de acordo com o tamanho dos grãos. 
Rev. 2 - Ano: 2015 4/72 
 
Critérios de Classificação: 
a) Quanto à Origem: 
• NATURAIS – já são encontrados na natureza na sua forma natural (areia, pedra, 
pedregulho, etc.) 
• ARTIFICIAL – necessitam de um trabalho de beneficiamento (areia artificial, brita, 
escória de alto forno, argila expandida, etc) 
Segundo Bauer (1985), o termo artificial é usado quanto ao modo de obtenção, e não com 
relação ao material em si. 
Há autores que classificam com artificiais aqueles agregados que são obtidos por 
processos de fabricação, tais como escória de alto forno e argila expandida. 
b) Quanto as Dimensões (GRANULOMETRIA): 
São classificados e miúdos e graúdos. Recebem, entretanto, denominações especiais que 
caracterizam certos grupos, como: filler, areia, pedrisco, seixo rolado e brita. 
• MIÚDOS – materiais que passam na peneira 4,8 mm e ficam retidos na peneira 0,075 
mm (areia natural, pedrisco, etc) – NBR7211 
• GRAUDOS – materiais que passam na peneira 76 mm e ficam retidos na peneira 4,8 
mm (brita, pedregulho, etc) – NBR7211 
Na designação do tamanho de um agregado, diâmetro máximo é a abertura de malha, em 
milímetros, da peneira da série normal á qual corresponde uma porcentagem acumulada 
igual ou imediatamente inferior a 5%. 
- filler é o material que passa na peneira 200. 
- areia é o material encontrado em estado natural que passa na peneira de 4,8 
mm; 
- pedrisco, é o material obtido por fragmentação de rocha que passa na peneira 
de 4,8 mm; 
- seixo rolado é o material encontrado fragmentado na natureza, quer no fundo 
de leitos de rios, quer em jazidas, retido na peneira de 4,8 mm; 
- brita é o material obtido por trituração de rocha e retido na peneira 4,8 mm; 
c) Quanto à massa especifica: 
• LEVES – (< 2,0 Mg/m3) (Kg/dm3) – pedras-pomes, argila expandida, etc 
Rev. 2 - Ano: 2015 5/72 
 
• NORMAIS – ( 2,0 a 3,0 Mg/m3) – areias quartzozas, seixos, britas de gnaisse, granito, 
etc. 
• PESADOS – ( > 3,0 Mg/m3) – barita, magnetita,limonita, etc. 
 
2.1 AGREGADOS MIÚDOS 
A amostra representativa de um lote de agregado miúdo, coletada de acordo com a ABNT 
NBR NM 26 e reduzida para ensaio de acordo com a ABNT NBR NM 27, deve satisfazer 
os requisitos prescritos abaixo. 
Quando o agregado miúdo for composto ou proveniente de duas ou mais origens 
(diferentes fornecedores, ou diferentes origens geológicas), os requisitos desta Norma 
devem ser considerados proporcionalmente à presença de cada um deles na mistura. 
a) Composição Granulométrica 
A composição granulométrica mostra a distribuição dos grãos que constituem os 
agregados. É geralmente expressa em termos de porcentagens individuais ou 
acumuladas retidas em cada uma das peneiras da série normal ou intermediária. 
 
Tabela de analise granulométrica do material 
 
Rev. 2 - Ano: 2015 6/72 
 
 
Limites da distribuição granulométrica do agregado miúdo 
 
b) Módulo de Finura 
Soma das porcentagens retidas acumuladas, em massa, nas peneiras da série normal 
(somente) dividida por 100. 
NBR 7211/2005 => resolução de 0,01 
“quanto maior o módulo de finura, mais graúdo é o agregado” 
No agregado miúdo: 
 
 
c) Substâncias nocivas 
A quantidade de substâncias nocivas não deve exceder os limites máximos em 
porcentagens estabelecidos na tabela abaixo com relação à massa do material (NBR 
7211/2005) 
 
Rev. 2 - Ano: 2015 7/72 
 
 
Limites máximos de substâncias nocivas 
 
d) Ensaios especiais 
Em determinadas regiões ou para concretos com determinados requisitos específicos, 
pode ser necessária a exigência, por parte do consumidor, de prescrições especiais 
adicionais, ficando a seu critério os limites e os métodos de ensaio. Algumas prescrições 
ou métodos para determinação são exemplificados na tabela abaixo. 
 
Ensaios especiais para agregado miúdo 
2.1.1. AREIA 
A areia usada como agregado miúdo para emprego em argamassas e concreto pode ser 
classificada como natural (rios, minas e várzeas) e artificial (resíduo fino de pedreiras – pó 
de pedra) 
A areia é extraída em unidades de mineração chamadas de areais ou portos de areia, 
podendo ser extraída de leito de rios, depósitos lacustres, veios de areia subterrâneos 
(minas) ou de dunas. 
 
Rev. 2 - Ano: 2015 8/72 
 
 
Extração de areia (jazidas) 
 
Extração de areia (rios) 
As principais aplicações de areia são para: 
• Argamassas (areia média e fina). 
• Concreto (areia grossa). 
• Pavimentos rodoviários. 
• Base de paralelepípedos. 
• Confecção de filtros. 
• É a principal componente na produção de vidro. 
• Fábricas de tijolos utilizam areia como aditivo à mistura de argila para a fabricação de 
tijolos. 
• Misturada com tinta para criar um acabamento texturizado para paredes e tetos ou uma 
superfície não escorregadia ao chão. 
• Areia fina é usada, junto com outras substâncias, como composto de filtros de água. 
Rev. 2 - Ano: 2015 9/72 
 
• Utilizada em paisagismo para fazer pequenas colinas e declives (por exemplo, na 
construção de campos de golfe). 
 
Classificação das areias 
De acordo com a NB 7225 as areias são classificadas em: 
 
 
Fornecimento 
A areia é comprada em volume, medido em Metros Cúbicos em pequenas obras, ou em 
número de caminhões de entrega para obras maiores. 
• Sacos (pequenas obras e reformas) 
• Caminhões (metros cúbicos – m3 ou Und) 
• Caçambas (metros cúbicos – m3) 
A compra em caminhão traz um problema -- como saberemos se a areia veio compacta (o 
caminhão pesando bem) ou se ela esta solta,representando o caminhão cheio e dando 
uma falsa impressão? 
A questão é que no porto de areia o caminhão é enchido e, durante o transporte, devido 
ao movimento e trepidação, a areia se adensa e perde água diminuindo o volume físico. 
Esta situação costuma ser disfarçada pelo entregador que, para impressionar o freguês, 
pouco antes da entrega revolve a areia com a pá “aumentando” o seu volume. Assim, 
quando o caminhão chega na obra com 90% do seu volume ocupado devemos creditar 
essa diferença à compactação ou será que o caminhão realmente foi carregado com 
apenas parte de sua capacidade? 
Nesta situação, como chegar a um acordo entre compradores e vendedores? Pode-se 
exigir que a medida do volume de areia seja feita na obra. Chegando o caminhão na obra, 
o volume da areia é medido e paga-se apenas o volume medido. Nestes casos, a firma 
Rev. 2 - Ano: 2015 10/72 
 
vendedora da areia costuma cobrar algo como 10% a mais no preço unitário normal, para 
atender à condição de “pagamento pelo volume posto obra”. 
Quando se compra a areia com a condição de pagar somente o que for efetivamente 
entregue, é preciso fazer a medição do caminhão em obra. A medição é feita enfiando-se 
um ferro de construção no monte de areia, antes dela ser descarregada. Deve-se também 
medir as dimensões internas da caçamba (comprimento e largura). 
As medidas com o ferro de construção devem ser feitas em cinco pontos estratégicos, a 
saber -- no centro do monte (parte mais alta) e em cada um dos cantos (vide figura 
abaixo). 
 
 
 
Algumas informações adicionais sobre as areias 
A areia é um elemento fundamental em qualquer construção. É usada em várias partes, 
desde as fundações até as coberturas passando pela estrutura, vedações e acabamentos. 
• O concreto pode usar areia grossa, média ou fina. Entretanto, areias finas podem conter 
um teor excessivo de material intruso pulverizado (outros compostos) o que pode causar 
sérios danos à qualidade do concreto. 
• Em princípio, não se lava a areia de rio, pois, considera-se que ela já está lavada. Já a 
areia de cava (ou de barranco) pode exigir lavagem por conter impurezas. Como saber se 
é preciso ou não lavar a areia? Se a areia suja a mão necessita de lavagem. Da mesma 
forma, se lavarmos uma amostra e a água utilizada for muito turva, então devemos lavar 
todo o lote. 
Rev. 2 - Ano: 2015 11/72 
 
• A cor das areias pode ser branca, avermelhada ou amarelada. O fato, em si, não é 
importante e diz respeito apenas ao tipo da rocha mãe. É preciso apenas observar se a 
cor não está vindo de impurezas como, por exemplo, excesso de solo (terra) que veio 
misturado à areia por esta ser de procedência duvidosa. 
• Para fazer argamassas finas peneira-se a areia média ou fina, retirando-se assim os 
grãos maiores. O peneiramento pode ser manual ou com máquinas. Para argamassa de 
assentamento de tijolos usa-se areia grossa ou média. Para chapisco usa-se areia grossa. 
• A preparação do concreto requer um cuidado especial quanto à umidade da areia. Isto 
porque o fator água-cimento é de suma importância na determinação da resistência do 
concreto. Como a areia pode conter grãos muito pequenos, ela tem muita superfície 
(somatória da área dos grãos), pois quanto mais se divide uma pedra, cresce ao quadrado 
a área de contato com a água. A umidade envolvendo a superfície dos grãos de areia 
pode carregar água para o concreto. 
• A areia deve ter grãos duros. Deve estar limpa e livre de torrões de barro, galhos, folhas, 
raízes, antes de ser usada. 
 
Areia do Mar 
• A ação do sal marinho pode modificar o tempo de pega e a velocidade do 
endurecimento. 
• Só podem ser utilizadas para concretos de obras de pouca responsabilidade, desde que 
não armados e que estejam limpas. 
• Alguns autores NÃO recomendam a utilização da areia do mar. 
 
CaCO3 - Sal de cálcio do ácido carbônico 
 
 
Rev. 2 - Ano: 2015 12/72 
 
2.2 AGREGADOS GRAÚDOS 
São materiais que passam na peneira 76 mm e ficam retidos na peneira 4,8 mm (brita, 
pedregulho, etc) – NBR7211. 
Os agregados devem ser compostos por grãos de minerais duros, compactos, duráveis e 
limpos e não devem conter substâncias de natureza e em quantidade que possa afetar a 
hidrataçãoe o endurecimento do cimento, a proteção da armadura contra a corrosão, a 
durabilidade ou, quando for requerido, o aspecto visual externo do concreto. 
Devem ser provenientes de rochas inertes, sem atividades sobre o cimento, inalteráveis 
ao ar, à água e ao gelo. 
Não devem ser muito porosos, e não devem absorver mais de 10% do seu volume em 
água. 
A forma deve ser arredondada. As formas angulosas, as placas e as partículas 
pontiagudas, são mais difíceis de misturar e adensar. 
A amostra representativa de um lote de agregado graúdo, coletada de acordo com a 
ABNT NBR NM 26 e reduzida para ensaio de acordo com a ABNT NBR NM 27, deve 
satisfazer os requisitos prescritos nos itens (a), (b) e (c) abaixo. 
a) Granulometria 
I. Composição Granulométrica 
A distribuição granulométrica, determinada segundo a ABNT NBR NM 248, deve atender 
aos limites indicados para o agregado graúdo constantes na tabela abaixo. 
 
II. Forma dos grãos 
Rev. 2 - Ano: 2015 13/72 
 
O índice de forma dos grãos do agregado não deve ser superior a 3, quando determinado 
de acordo com a ABNT NBR 7809. 
III. Desgaste 
O índice de desgaste por abrasão “Los Angeles”, determinado segundo a ABNT NBR NM 
51, deve ser inferior a 50%, em massa, do material. 
b) Substâncias nocivas 
A quantidade de substâncias nocivas não deve exceder os limites máximos em 
porcentagem estabelecidos na tabela abaixo com relação à massa do material. 
 
 
Limites máximos aceitáveis de substâncias nocivas no agregado graúdo com 
relação à massa do material 
 
c) Ensaios especiais 
Em determinadas regiões ou para concretos com determinados requisitos específicos, 
pode ser necessária a exigência, por parte do consumidor, de prescrições especiais 
adicionais, ficando a seu critério os limites e os métodos de ensaio. Algumas destas 
prescrições ou os métodos para sua determinação são exemplificados na tabela abaixo. 
Rev. 2 - Ano: 2015 14/72 
 
 
Ensaios especiais para agregado graúdo 
 
2.2.1. PEDRA BRITA 
A pedra brita é um agregado originado da britagem ou diminuição de tamanho de uma 
rocha maior, que pode ser do tipo basalto, granito, gnaisse, entre outras. O processo de 
britagem dá origem a diferentes tamanhos de pedra que são utilizadas nas mais diversas 
aplicações. De acordo com a dimensão que a pedra adquire após a britagem, recebe 
nomes diferentes. Bauer (2008) apresenta a definição dos principais produtos do processo 
de britagem: 
Brita: agregado obtido a partir de rochas compactas que ocorreram em jazidas, pelo 
processo industrial de fragmentação da rocha maciça. 
Rachão: agregado constituído do material que passa no britador primário e é retido na 
peneira de 76mm. É a fração acima de 76mm da bica-corrida primária. O rachão também 
é conhecido como “pedra de mão” e geralmente tem dimensões entre 76 e 250mm. 
Bica-corrida: material britado no estado em que se encontra à saída do britador. Chama-
se primária quando deixa o britador primário (graduação na faixa de 0 a 300 mm) e 
secundária, quando deixa o britador secundário (graduação na faixa de 0 a 76 mm). 
Pedra Britada: produto da diminuição artificial de uma rocha, geralmente com o uso de 
britadores, resultando em uma série de tamanhos de grãos que variam de 2,4 a 64mm. 
Esta faixa de tamanhos é subdividida em cinco graduações, denominadas, em ordem 
crescente, conforme os diâmetros médios 
Pó de pedra: Material mais fino que o pedrisco, sendo que sua graduação varia de 
0/4,8mm. Tem maior porcentagem de finos que as areias padronizadas, chegando a 28% 
de material abaixo de 0,075, contra os 15% da areia para concreto. 
Rev. 2 - Ano: 2015 15/72 
 
Areia de brita: obtida dos finos resultantes da produção da brita dos quais se retira a 
fração inferior a 0,15mm. Sua graduação é 0,15/4,8mm. 
Fíler: Agregado de graduação 0,005/0,075; com grãos da mesma grandeza de grãos de 
cimento. Material obtido por decantação nos tanques das instalações de lavagem de 
britas das pedreiras. É utilizado em mastiques betuminosos, concretos asfálticos e 
espessamentos de betumes fluídos. 
Restolho: material granular de grãos frágeis que pode conter uma parcela de solos. É 
retirado do fluxo na saída do britador primário 
 
2.2.2. PEDRA BRITADA 
Provêm da desagregação das rochas em britadores e que após passar em peneiras 
selecionadoras são classificados de acordo com sua dimensão média, variável de 4,8 a 
7,6 mm. Classificam-se em brita número zero, um, dois, três e quatro. 
São normalmente utilizadas em concretos, podendo ser obtidas de pedras graníticas ou 
calcárias. Britas calcárias apresentam menor dureza e normalmente menor preço. 
Para concreto armado a escolha da granulometria baseia-se no fato do tamanho da brita 
não deve exceder 1/3 da menor dimensão da peça a concretar. As mais utilizadas são as 
britas de número 1 e 2. 
Algumas qualidades são exigidas das britas: 
• Limpeza (ausência de matéria orgânica, sais, argilas, etc) 
• Resistência (no mínimo possuírem a mesma da resistência à compressão requerida do 
concreto) 
• Durabilidade 
• Serem angulosas ou pontiagudas (garantem a aderência) 
 
Fabricação: 
O processo de fabricação da pedra brita começa com a extração dos blocos, que são 
fragmentos de rochas retirados das jazidas, com dimensões acima de 1m. A figura abaixo 
mostra um local de extração de blocos de rocha. 
Rev. 2 - Ano: 2015 16/72 
 
 
Vista geral de uma jazida de basalto 
 
Esses blocos alimentam o britador primário, que é o equipamento responsável pela 
primeira diminuição de tamanho da rocha. O subproduto do britador primário é a bica-
corrida primária, que pode ter aplicações específicas ou ser encaminhada ao britador 
secundário para dar continuidade ao processo de fabricação de pedras com tamanhos 
menores. Quando a fração maior que 76 mm é separada da bica-corrida primária, temos 
um tipo específico de pedra conhecido como rachão. 
Após a rocha passar pelo britador secundário, onde ocorre mais uma diminuição de 
tamanho, temos a bica-corrida secundária. Em algumas britagens pode-se ter um terceiro 
britador. A bica corrida secundária passa por uma série de peneiras com diferentes 
aberturas, que separam o agregado conforme o tamanho dos grãos. Os fragmentos de 
rocha que ficam retidos em cada peneira são transportados por meio de correias para as 
pilhas de estocagem correspondentes a cada tamanho. 
Dessa etapa resultam os seguintes produtos: pedrisco ou brita 0, a brita 1, a brita 2, a 
brita 3 e a brita 4. 
De acordo com NBR 7225, os tamanhos de grãos correspondentes a cada faixa 
obedecem aos requisitos da tabela a seguir: 
 
 
Rev. 2 - Ano: 2015 17/72 
 
A figura a seguir mostra o esquema geral do processo de britagem. 
 
Principais aplicações dos produtos da britagem: 
• Concreto de cimento: empregados principalmente o pedrisco, a pedra 1 e a pedra 2. 
Atualmente também se usa o pó de pedra. Em concretos ciclópicos são utilizados a pedra 
4 e o rachão. 
• Concreto Asfáltico: uso de mistura de diversos agregados comerciais – fíler, areia, pedra 
1, pedra 2 e pedra 3. 
• Argamassas de enchimento: uso da areia de brita e pó de pedra. 
• Correção de solos: uso de proporções de pó de pedra para diminuir a plasticidade. 
• Aterros: uso de restolhos. 
• Pavimentos Rodoviários: em subleitos usa-se a bica corrida secundária e o pó de pedra. 
Para a base, emprego de pedra britada de graduação maior que 6mm (a ideal é 25 mm) 
originada de rocha sã e como material de enchimento a mistura de areia grossa e fina. 
Para o concreto betuminoso, uso de várias faixas granulométricas de brita, dependendo 
Rev. 2 - Ano: 2015 18/72 
 
da camada (camada de rolamento – 1,7/9,5) e fíler para engorda de revestimentos 
betuminosos, evitando que o revestimento amoleça emdias de muito calor. 
• Lastro de estradas de ferro: uso de brita de graduação fechada com grãos de formas 
regulares variando de 12/50mm 
• Drenos. 
Fornecimento: 
A brita é comprada em volume, medido em Metros Cúbicos em pequenas obras, ou em 
número de caminhões de entrega para obras maiores. 
• Sacos (pequenas obras e reformas) 
• Caminhões (metros cúbicos – m3 ou Und) 
• Caçambas (metros cúbicos – m3) 
 
2.2.3. CASCALHO (SEIXO ROLADO) 
De acordo com Bauer o cascalho é um sedimento fluvial de rocha ígnea formado de grãos 
de diâmetro em geral superior a 5 mm, podendo chegar a 100 mm. Os grãos são de forma 
arredondada devido ao atrito causado pelo movimento das águas onde se encontram. É 
conhecido também como pedregulho ou seixo rolado e apresenta grande resistência ao 
desgaste, por já ter sido exposto a condições adversas no seu local de origem. 
Concretos que têm cascalho como agregado graúdo apresentam, em igualdade de 
condições, maior trabalhabilidade que os preparados com brita. 
O concreto feito com este material apresenta boa resistência, inferior, porém, ao feito com 
brita. 
 
Seixo Rolado 
 
Rev. 2 - Ano: 2015 19/72 
 
2.2.4. ARGILA EXPANDIDA 
A Argila expandida é classificada como uma agregado leve em função de seu peso 
específico reduzido. O processo de obtenção desse agregado é o tratamento térmico da 
matéria-prima argila. A argila, formada por silicatos de alumínio e óxidos de ferro e 
alumínio pode ter propriedades expansivas quando exposta a altas temperaturas, que 
promovem a expansão de gases, fazendo com que o material se transforme em grãos 
porosos de variados diâmetros. 
Segundo Bauer, a argila expandida é utilizada principalmente como agregado leve para 
concreto (concreto de enchimento) com resistência de até 30Mpa. Placas de concreto 
com este tipo de agregado servem como isolantes térmicos e acústicos. Também é muito 
utilizada para fins ornamentais em jardins. 
 
Amostra de Argila expandida 
 
2.2.5. ESCÓRIA DE ALTO FORNO 
Resíduos resultantes da produção de ferro gusa em altos-fornos, constituída basicamente 
de compostos oxigenados de ferro, silício e alumínio (Bauer). Dependendo do modo de 
resfriamento resultam diferentes tipos de escórias, que resultam diferentes tamanhos de 
agregados. Podem ser empregados em bases de estradas, asfaltos e agregado para 
concreto. 
A principal utilização da escória granulada é a fabricação de cimento portland. 
A figura abaixo apresenta o ponto de extração da escória de alto forno. 
Rev. 2 - Ano: 2015 20/72 
 
 
 
3. A CAL 
Cal é o nome genérico de um aglomerante simples, resultante da calcinação de rochas 
calcárias, que se apresentam sob diversas variedades, com características resultantes 
da matéria-prima empregada e o processamento conduzido. 
A calcinação da rocha calcária pura resulta na produção de óxido de cálcio puro, 
material de grande importância industrial, onde alcança melhor preço que os produtos 
impuros normalmente utilizados em construção. 
A cal é obtida a partir da calcinação da rocha calcária, composta principalmente por 
óxidos de cálcio e pequenas quantidades de impurezas como óxidos de magnésio, 
sílica, óxidos de ferro e óxidos de alumínio. 
Além das rochas calcárias, a produção de cal também pode ser proveniente de resíduos 
de esqueletos de animais. 
O processo de fabricação consiste resumidamente na extração da rocha e queima 
(calcinação). O produto da queima é chamado de cal viva ou virgem. 
Na calcinação do calcário natural o carbonato de cálcio, submetido à ação do calor à 
temperatura de aproximadamente 900ºC, decompõe-se em óxidos de cálcio e anidros 
carbônicos. Processo que é representado pela seguinte equação química: 
CaCO3 + Calor -> CaO + CO2 
O resultado desta calcinação, que contém predominantemente óxidos de cálcio, exibe 
estrutura porosa e formatos idênticos aos os grãos da rocha original. Chama-se cal viva. 
A cal viva ainda não é aglomerante utilizado em construção. 
Rev. 2 - Ano: 2015 21/72 
 
Para ser utilizada como aglomerante a cal precisa ser transformada em hidróxido, o que 
se consegue com a adição de água. A adição de água em obra é chamada de extinção 
e o produto resultante é a cal extinta. 
Quando esse processo é realizado ainda em fábrica tem-se a cal hidratada, como 
estudaremos mais adiante. A equação química que ilustra o processo de extinção é 
apresentada abaixo: 
CaO + H2O -> Ca(OH)2 + calor 
A cal extinta é utilizada em mistura com água e areia, em proporções apropriadas, na 
elaboração de argamassas. Estas têm consistência mais ou menos plástica, e 
endurecem por recombinação do hidróxido com o gás carbônico presente na atmosfera, 
reconstituindo o carbonato original. O mecanismo de endurecimento, que depende do 
ar atmosférico, explica nome dado a este aglomerante – cal aérea – que se opõe ao 
nome de outra variedade – cal hidráulica – da qual se falará diante, e que endurece 
principalmente pela ação d água. 
A reação de carbonatação é a seguinte: 
Ca(OH)2 + CO2 -> CaCO3 + H2O 
Esta reação ocorre na temperatura ambiente e exige a presença da água. 
A cal hidratada difere da virgem por seu processo de hidratação ser feito em usina. A 
hidratação é feita em usina, por processo mecânico realizado em três estágios: 
• a cal viva é moída e pulverizada 
• o material moído é misturado com uma quantidade exata de água. 
• a cal hidratada é separada da não hidratada e de impurezas, por peneiramento, 
pro ar ou por outro processos. 
A cal hidratada possui como vantagens a maior facilidade de manuseio, transporte a 
armazenamento, além de maior segurança, principalmente quanto a queimaduras, pois 
o produto encontra-se pronto para ser usado, eliminando as operações de extinção e 
envelhecimento. Oliveira (2008) aponta como desvantagens da cal hidratada o menor 
rendimento, a menor capacidade de sustentação da areia e o fato de as misturas, onde 
é empregada, resultarem em argamassas menos trabalháveis. 
A cal hidratada pode ser encontrada em diversas embalagens: 8kg, 20kg, 25kg ou 40kg. 
Normalmente estão disponíveis no mercado três tipos de material: 
Rev. 2 - Ano: 2015 22/72 
 
• CH – I : Cal hidratada especial (tipo I); 
• CH – II : Cal hidratada comum (tipo II); 
• CH – III : Cal hidratada com carbonatos (tipo III) 
A nomenclatura diferenciada é consequência das diferentes propriedades químicas e 
físicas de cada produto. As cales do tipo CHI e CHII são as mais empregadas na 
construção civil por possuírem maior capacidade de retenção de água e de areia, 
tornando-as mais econômicas. 
A cal viva ou virgem normalmente apresenta-se em forma de grãos de grande tamanho 
e estrutura porosa ou em pó. Já a cal hidratada é encontrada em forma de flocos ou em 
pó. Ambas apresentam a coloração branca. 
Na construção civil, a cal é utilizada principalmente em argamassas de assentamento e 
revestimento, pinturas, misturas asfálticas, estabilização de solos, fabricação de blocos 
sílico-calcários, indústria metalúrgica, etc. A adição de cal às argamassas proporciona 
melhorias em muitas características da mistura. 
O uso da cal propicia o aumento de trabalhabilidade da mistura, o que também contribui 
para tornar as argamassas mais econômicas pela possibilidade de aumento na 
quantidade de agregados. O custo reduzido da cal também contribui para tornar seu uso 
atrativo. 
O uso de cal nas argamassas também aumenta a retenção de água, o que melhora a 
aderência entre os elementos da construção, pois a argamassa cede água 
gradativamente para os elementos onde é empregada. 
Outra contribuição da cal nas argamassas é a redução do fenômeno de retração, que é 
a diminuição de volume capaz de gerar o aparecimento de fissuras. 
Em obra deve-se evitar o recebimento da cal quando a embalagem estiverdanificada e 
quando o material não deve ficar estocado por longos períodos. 
ENSAIOS FÍSICOS: 
Os ensaios físicos verificam se a cal foi bem moída no processo de fabricação, se é 
econômica, se é boa para o pedreiro trabalhar com ela e se a argamassa desta cal 
retém a água da mistura ou a perde para a parede onde a argamassa foi assentada. 
• Finura: 
Neste ensaio faz-se um peneiramento das amostras, em duas peneiras diferentes, e 
verifica-se quanto de material ficou retido em cada peneira. A norma especifica um valor 
Rev. 2 - Ano: 2015 23/72 
 
máximo para estas quantidades, por que quantidades maiores do que as especificadas 
demonstram que a cal não foi bem moída. 
• Plasticidade: 
Este ensaio avalia se a argamassa feita com a amostra de cal está bem trabalhável, ou 
seja, se tem uma boa plasticidade. Uma mistura com boa plasticidade permite uma 
maior qualidade no serviço, pois facilita o trabalho do pedreiro no manuseamento da 
argamassa. 
• Retenção de Água: 
 A água utilizada na argamassa não deve ser, rapidamente, perdida para os tijolos 
ou para a estrutura de concreto onde esta argamassa foi aplicada, caso contrário, a 
argamassa poderá apresentar pequenas rachaduras, depois de seca, comprometendo a 
beleza da argamassa colocada na parede. Este ensaio avalia então a capacidade da cal 
reter água. 
• Incorporação de Areia: 
 A argamassa é constituída de areia, água e cal hidratada. Se o pedreiro puder 
acrescentar mais areia na argamassa, sem prejudicar seu desempenho, mais 
econômica será a cal. Logo este teste verifica se a quantidade de areia incorporada na 
argamassa atende a um valor mínimo. 
• Estabilidade: 
 Este ensaio verifica a presença de substâncias expansivas na cal hidratada, ou 
seja, que têm a tendência de reagir depois que a argamassa já está colocada e seca na 
parede. Pode ocorrer então uma expansão de volume dos grãos da argamassa e 
descolamento de pedaços de argamassa da parede. 
 
4. GESSO 
Material moído em forma de pó, obtido da calcinação da GIPSITA, constituído 
predominantemente de sulfato de cálcio, geralmente acompanhado de impurezas, como 
sílica, alumina, óxido de ferro, carbonatos de cálcio e magnésio, podendo conter aditivos 
controladores do tempo de pega. 
 
CaSO4.2H2O CaSO4.1/2H2O + 3/2H2O 
120ºC – 150ºC 
Calcinação Gesso Vapor d’água Gipsita 
Rev. 2 - Ano: 2015 24/72 
 
 
 
Processo de fabricação 
 
As principais reservas do Brasil estão localizadas no Pará (60%), Pernambuco (30%), 
Maranhão, Ceará, Piauí, Rio Grande do Norte e Tocantins. 
A NBR 13207 apresenta algumas exigências físicas para o gesso na construção civil, 
mostrados na tabela abaixo: 
Exigências físicas para o Gesso na Construção Civil (NBR 13207) 
Tempo de pega (min) Classificação Inicio Fim 
Gesso fino para revestimento > 10 > 45 
Gesso grosso para revestimento > 10 < 45 
Gesso fino para fundição 4 - 10 20 - 45 
Gesso grosso para revestimento 4 - 10 20 -45 
 
CARACTERÍSTICAS DO GESSO: 
O gesso, como material de construção, é um pó branco, de elevada finura. 
Possui boa aderência a tijolos, pedra e ferro, mas é desaconselhável seu uso em 
superfícies metálicas pelo risco de corrosão. Por outro lado, não possui boa aderência a 
superfícies de madeira. 
É utilizado principalmente como material de acabamento em interiores, para obtenção 
de superfícies lisas, podendo substituir a massa corrida e a massa fina. 
Rev. 2 - Ano: 2015 25/72 
 
Por ser um aglomerante aéreo, não se presta para a aplicação em ambientes externos 
devido à baixa resistência em presença da água. Após endurecido, não é estável na 
água (aglomerante aéreo). 
O gesso corrói o aço. Não se pode armar o gesso a não ser com armaduras 
galvanizadas. 
Amassa-se o gesso com excesso de água para evitar uma pega muito rápida. 
O gesso é bom isolante térmico, fácil de cortar, perfurar, pregar e aparafusar. Possui 
eficaz proteção contra o fogo. 
APLICAÇÕES: 
• Fabricação de cimentos 
• Revestimentos 
• Divisórias (blocos ou paredes dry-wall) 
• Forros (placas ou gesso acartonado) 
• Molduras de paredes e tetos 
• Elementos decorativos 
 
Revestimentos: 
Os revestimentos em pasta de gesso simplificam o processo de revestimento em 
paredes, oferecem superfície branca, facilmente coberta pela pintura, e um acabamento 
liso, dispensando a aplicação de massa corrida. 
O revestimento hidrata-se rapidamente, encurtando o intervalo entre aplicação e pintura, 
aumentando a velocidade da obra. Apresenta problemas de sensibilidade à exposição 
da umidade, elevada geração de resíduos. 
Revestimento de gesso é o recobrimento de superfícies, paredes e tetos, com pasta ou 
argamassa de gesso confeccionado in-loco. É uma técnica usada com a finalidade de 
eliminar as ondulações nas emendas das placas de gesso ou dar acabamento em 
paredes e tetos de alvenaria. 
Deve-se ter cuidados especiais quando do revestimento for em argamassa; a proporção, 
a qualidade e a natureza da areia interfere significativamente na aplicação e qualidade 
final do revestimento, quase sempre necessitando de aditivos. 
Rev. 2 - Ano: 2015 26/72 
 
O revestimento com gesso é particularmente recomendado para superfícies internas e 
secas, já que a umidade e á água permanente altera as características do gesso. 
Pela sua plasticidade, as argamassas e as pastas de gesso são muito adequadas para o 
jateamento, permitindo a execução de revestimentos em larga escala e com 
acabamentos diversos. 
 
Divisórias em blocos ou painéis de gesso: 
As divisórias de gesso são versáteis, removíveis, proporcionam conforto acústico, pela 
capacidade de isolar os sons, e térmico, além de serem tão resistentes quanto as 
paredes de alvenaria, garantem os especialistas. 
Tendo aspecto real de paredes de alvenaria revestidas com gesso e os cones internos 
(câmaras acústicas) podem servir de passagem de tubulações hidráulicas, elétricas e 
telefônicas. Outra vantagem é a leveza, enquanto uma parede de alvenaria pesa em 
média 180 quilos, a de pré - moldados de gesso tem peso máximo de 50 quilos e 
espessura delgada, que propicia mais amplitude ao ambiente, além da economia: sendo 
o metro quadrado de uma parede de gesso mais barato que uma obra com tijolo e 
cimento. 
Rev. 2 - Ano: 2015 27/72 
 
 
Forros 
O forro de gesso, além de decorar o ambiente, pode resolver os problemas de vigas 
aparentes e rebaixamentos de um modo geral. Suas características de resistência ao 
fogo, melhor isolamento termo-acústico, economia e rapidez na instalação, fazem com 
que o forro de gesso seja superior aos demais. 
 
 
Elementos decorativos 
O uso do gesso na arquitetura de interiores poderá ter até duas funções, a decorativa 
com molduras, frisos, florões, sancas, cimalhas, iluminação embutida, revestimentos de 
colunas, frentes de lareira, além de perfis e bordas de janelas e portas e rebaixamento 
de teto, aí não só pela sua função estética, mas também, muitas vezes, pela 
necessidade de se esconder uma tubulação hidro-sanitária aparente no teto. 
Já existe no mercado opções de modelos prontos ou peças feitas sob encomenda para 
o espaço e no estilo solicitado. Neste caso, com moldes desenvolvidos especificamente, 
o preço também é diferenciado. E vale a pena saber também que o gesso, por sua 
Rev. 2 - Ano: 2015 28/72 
 
maleabilidade, é material ideal para trabalhos meticulosos de restauração de peças 
antigas. 
 
 
Chapas para Dry-wall 
No caso específico das chapas para drywall, estas são produzidas pormeio de um 
processo de laminação contínua de uma mistura de gesso, água e aditivos prensada 
entre duas lâminas de cartão. As chapas devem ser produzidas de acordo com as 
seguintes normas técnicas da ABNT: NBR 14715:2001, NBR 14716:2001 e NBR 
17717:2001.Há três tipos básicos de chapas para drywall: 
• ST (Standard) – para uso geral em áreas secas. 
• RU (Resistente à Umidade) – contém hidrofugantes em sua fórmula e é indicada 
para uso em áreas sujeitas a umidade por tempo limitado e de forma intermitente. 
• RF (Resistente ao Fogo) – contém retardantes de chama em sua fórmula e é 
indicada para áreas secas nas quais se exija um desempenho superior frente ao 
fogo. 
Obs.: outros tipos, como chapas acústicas para forro e chapas com pequena espessura 
para uso em superfícies curvas, são derivadas das citadas acima. 
 
Rev. 2 - Ano: 2015 29/72 
 
 
5. CIMENTO 
5.1. História do cimento 
A palavra CIMENTO é originada do latim CAEMENTU, que na antiga Roma designava uma 
espécie de pedra natural de rochedos não esquadrejada (quebrada). Tecnicamente, 
podemos definir cimento como um pó fino, com propriedades aglomerantes, aglutinantes ou 
ligantes, que endurece sob a ação de água. A arquitetura monumental do Egito Antigo já 
usava uma liga constituída por uma mistura de gesso calcinado que, de certa forma, é a 
origem do cimento. As grandes obras gregas ou romanas, como o Panteão e o Coliseu, 
foram construídas com o uso de certas terras de origem vulcânicas, com propriedades de 
endurecimento sob a ação da água. 
O passo seguinte aconteceu em 1758, quando o inglês Smeaton consegue um produto de 
alta resistência, por meio da calcinação de calcários moles e argilosos. Em 1818, o francês 
Vicat obtém resultados semelhantes aos de Smeaton pela mistura de componentes argilosos 
e calcários. Ele é considerado o inventor do cimento artificial. 
Seis anos depois, outro inglês, Joseph Aspdin patenteia o "Cimento Portland", que recebe 
este nome por apresentar cor e propriedades de durabilidade e solidez semelhantes às das 
rochas da ilha britânica de Portland. 
Hoje, o cimento Portland é um material rigorosamente definido, e sua fabricação segue 
princípios bem estabelecidos. A grande versatilidade de emprego e notáveis qualidades de 
adaptação a novos produtos e métodos construtivos aumentam, a cada dia, sua ampla gama 
de aplicações. 
 
 
Rev. 2 - Ano: 2015 30/72 
 
5.2. O Cimento no Brasil 
No Brasil, estudos para aplicar os conhecimentos relativos à fabricação do cimento Portland 
ocorreram aparentemente em 1888, quando o comendador Antônio Proost Rodovalho 
empenhou-se em instalar uma fábrica na fazenda Santo Antônio, de sua propriedade, 
situada em Sorocaba-SP. Várias iniciativas esporádicas de fabricação de cimento foram 
desenvolvidas nessa época. Assim, chegou a funcionar durante apenas três meses, em 
1892, uma pequena instalação produtora na ilha de Tiriri, na Paraíba, cuja construção data 
de 1890, por iniciativa do engenheiro Louis Felipe Alves da Nóbrega, que estudara na 
França e chegara ao Brasil com novas ideias, tendo inclusive o projeto da fábrica pronto e 
publicado em livro de sua autoria. Atribui-se o fracasso do empreendimento não à qualidade 
do produto, mas à distância dos centros consumidores e à pequena escala de produção, que 
não conseguia competitividade com os cimentos importados da época. 
A usina de Rodovalho lançou em 1897 sua primeira produção – o cimento marca Santo 
Antonio – e operou até 1904, quando interrompeu suas atividades. Voltou em 1907, mas 
experimentou problemas de qualidade e extinguiu-se definitivamente em 1918. Em 
Cachoeiro do Itapemirim, o governo do Espírito Santo fundou, em 1912, uma fábrica que 
funcionou até 1924, com precariedade e produção de apenas 8.000 toneladas por ano, 
sendo então paralisada, voltando a funcionar em 1935, após modernização. 
Todas essas etapas não passaram de meras tentativas que culminaram, em 1924, com a 
implantação pela Companhia Brasileira de Cimento Portland de uma fábrica em Perus, 
Estado de São Paulo, cuja construção pode ser considerada como o marco da implantação 
da indústria brasileira de cimento. As primeiras toneladas foram produzidas e colocadas no 
mercado em 1926. Até então, o consumo de cimento no país dependia exclusivamente do 
produto importado. A produção nacional foi gradativamente elevada com a implantação de 
novas fábricas e a participação de produtos importados oscilou durante as décadas 
seguintes, até praticamente desaparecer nos dias de hoje. 
Ao redor de 1950, teve origem a produção de cimento branco, devido à necessidade de 
um cimento para fins especiais, que proporcionasse mais beleza e conforto, através do 
tratamento térmico das edificações. 
O primeiro forno de cimento branco entrou em operação em 1952, sendo distribuído ao 
mercado, a partir de 1954. 
Em 1984, foi lançado o cimento branco estrutural, com o objetivo de atender construtores 
de obras de concepção arrojada, nos serviços de concreto aparente, pré-fabricados e 
pisos de alta resistência. 
Rev. 2 - Ano: 2015 31/72 
 
 
5.3. Fabricação 
O cimento é um aglomerante hidráulico produzido a partir de uma mistura de rocha 
calcária e argila. 
Entre os constituintes fundamentais do cimento, podemos citar: 
• calcário, 
• argila, 
• gesso e, 
• outros materiais denominados adições. 
O processo de fabricação do cimento passa pelas seguintes etapas: 
• extração, 
• britagem e depósito das rochas, 
• mistura das matérias-primas, 
• homogeneização, 
• queima, 
• resfriamento, 
• adições e 
• moagem. 
Como mencionado no início deste texto, o cimento tem como principais matérias-primas a 
rocha calcária e a argila. Ambos os materiais são extraídos de depósitos naturais 
chamados jazidas e, no caso da rocha calcária, é necessário realizar um processo de 
britagem após a extração para reduzir as dimensões do material ao tamanho adequado 
(Etapas 1 e 2 – Figura 1). 
Em seguida, as matérias-primas são armazenadas em local específico de onde são 
encaminhadas para a dosagem, que consiste em realizar a mistura da rocha calcária e da 
argila em proporções adequadas. 
Para estas etapas os materiais britados, calcário, são encaminhados para depósitos 
apropriados, de onde são processados segundo duas linhas principais de operação: via 
seca e via úmida (Etapas 3 e 4 – Figura 1). 
No processamento por via seca, a matéria-prima, é inicialmente conduzida a uma estufa. 
Onde é convenientemente secada. Secos, os materiais argilosos e calcários são 
proporcionados e conduzidos a moinhos e silos, onde se reduzem a grãos de pequeno 
tamanho de mistura homogênea. 
Rev. 2 - Ano: 2015 32/72 
 
Utilizam-se, para este fim, moinhos, usualmente de bolas, associados em série e 
conjugados a separadores de peneira, ou ciclones, por cuja ação se conduz o processo 
na produção da mistura homogênea de grãos de pequeno tamanho, intimamente 
misturados das matérias-primas. 
Essa primeira mistura é chamada de farinha crua e é encaminhada a moinhos específicos 
para a redução do tamanho dos grãos e homogeneização do material. Para aperfeiçoar a 
mistura de seus componentes, a farinha pode ainda passar por estruturas verticais, 
chamadas silos de homogeneização que realizam a mistura dos materiais por processos 
pneumáticos e de gravidade. Nos silos de homogeneização a composição básica da 
mistura é quimicamente controlada e são eventualmente feitas correções. 
No processo por via úmida, onde se emprega a argila natural como matéria-prima, esta é 
inicialmente misturada com água, formando uma lama espessa. 
O calcário britado proveniente dos silos é proporcionado e misturado com a lama de argila 
e conduzido para moinhos, também usualmente de bolas, onde a rocha calcária é 
reduzida a grãos de tamanho muito pequeno. Esses moinhos trabalham também com 
equipamentos separadores que proporcionam meio eficaz de controle de tamanho de 
grãos de calcário em suspensão na lama. 
A lama após a operação de moedura do calcário é bombeada para os silos de 
homogeneização, nos quais, como se procedeu na via seca,se controla a composição 
química e são eventualmente feitas correções. Nesta altura, os dois processos novamente 
se encontram, procedendo-se a alimentação do forno, com a mistura pulverulenta 
proveniente da via seca ou com a lama proveniente da via úmida. 
A mistura então é encaminhada ao forno rotativo, que é constituído por um longo tubo de 
chapa de aço, revestidos internamente com alvenaria refratária, que gira lentamente em 
torno do próprio eixo, levemente inclinado, onde ocorre a queima do material, processo 
conhecido como clinquerização e realizado a temperaturas da ordem de 1400°C. O 
resultado desta queima é o clinquer, que ao sair do forno é encaminhado ao processo de 
resfriamento (Etapas 7 e 8 – Figura 1). 
Esta fase de produção do clinquer é, talvez, a mais importante na fabricação do cimento. 
O material submetido ao processamento das queimas percorre o forno rotativo de uma 
ponta a outra em cerca de 3 a 4 horas. O clinquer produzido sai do forno em elevada 
temperatura, incandescente e é resfriado mediante corrente de ar ou mesmo por ação de 
água. 
O clinquer resfriado é conduzido a depósitos apropriados, onde aguarda o processo de 
moagem (Etapa 8 – Figura 1). 
Rev. 2 - Ano: 2015 33/72 
 
A etapa de moagem do clinquer é realizada em moinhos de bola conjugados com 
separadores de ar, Sendo o clinquer um material extremamente duro, a moagem é uma 
operação dispendiosa, onde são consumidas as esferas de aço duro utilizadas dentro do 
moinho. O clinquer entra no moinho já com a parcela de gipsita (gesso) utilizada no 
controle do tempo de pega do cimento. 
O cimento pode ser composto por outros materiais além do clinquer. Esses materiais, 
chamados de adições, são produtos geralmente de baixo custo que melhoram algumas 
propriedades do cimento, além de baratear o custo de produção. 
Após o resfriamento são feitas as adições necessárias ao clinquer e essa nova mistura de 
materiais é encaminhada ao processo de moagem (Etapa 9 – Figura 1), onde o material é 
transformado em pó e encaminhado a silos (etapa 11 – Figura 1). O cimento resultante da 
moagem é avaliado segundo alguns critérios de qualidade e após essa avaliação está 
pronto para a comercialização (Etapas 12 – Figura 1). Uma ilustração resumida do 
processo é apresentada na Figura 1. 
 
 
 
Figura 1: Esquema da fabricação de cimento (Fonte: Associação Brasileira de Cimento 
Portland – ABCP) 
 
Rev. 2 - Ano: 2015 34/72 
 
O processo de produção descrito tem influência sobre algumas propriedades físicas e 
químicas do cimento que explicam o comportamento do produto quando de sua aplicação. 
Entre as principais características físicas do cimento está a finura, que corresponde ao 
tamanho dos grãos ou superfície específica do cimento. Em resumo, a finura é uma 
propriedade que influencia diretamente a velocidade da reação de hidratação do cimento, 
pois a hidratação ocorre em função do contato do cimento com a água. Quanto maior a 
finura, menor será o tamanho do grão do cimento, maior será a superfície exposta 
e, portanto, maior a velocidade de reação. 
Dessa forma, o aumento da finura do cimento também contribui para o aumento da 
resistência, da trabalhabilidade e da coesão de concretos e, em função da menor 
quantidade de espaços vazios, aumenta a impermeabilidade de argamassa e concreto e 
diminui o fenômeno de exsudação. 
O fenômeno chamado de exsudação ou segregação consiste na separação dos 
componentes do concreto. Esses componentes têm densidades diferentes e por mais que 
estejam bem misturados existe uma tendência dos materiais mais pesados descerem e os 
mais leves subirem. Por essa razão, há no concreto uma movimentação dos grãos de 
cimento para baixo e afloramento do excesso de água expulso dos espaços ocupados 
pelo cimento. Esse fenômeno é extremamente prejudicial ao concreto, pois ao se deslocar 
à superfície da mistura a água percorre caminhos dentro da pasta que aumentam a 
permeabilidade da mesma, o que contribui para reduzir a resistência do concreto. Além 
disso, uma maior concentração de água na superfície deixa a pasta mais diluída, o que 
também prejudica a resistência. O fenômeno da exsudação pode ser diminuído com o 
aumento da finura do cimento, pois quanto mais fino é o cimento, menor é o número de 
espaços vazios, o que dificulta o caminho da água para a superfície do concreto. 
Entre as características químicas do cimento a que merece destaque é o calor de 
hidratação. Quando o cimento entra em contato com a água começam as reações de 
hidratação que liberam calor. Quando as reações diminuem de intensidade, o calor da 
massa de concreto também diminui e há uma tendência de ocorrer uma contração do 
volume de concreto, o que pode levar ao aparecimento de trincas quando a variação de 
temperatura for muito grande. 
Determinados componentes do cimento, como o C3A possuem calor de hidratação mais 
elevado que outros e cimentos com grandes proporções desse componente tendem a 
desprender mais calor em seus processos de hidratação. 
Outra característica importante do cimento é sua resistência aos agentes agressivos. 
Águas puras, ácidas, salgadas e provenientes de resíduos industriais podem atacar o 
Rev. 2 - Ano: 2015 35/72 
 
cimento hidratado por dissolução da cal existente e após, os silicatos e aluminatos. A 
resistência do cimento a agentes agressivos pode ser estimada pelo índice de Vicat, 
calculado pela relação entre a soma das proporções de sílica e alumina dividida pela 
proporção de cal presente na composição do cimento. Quando o resultado é inferior a 1, o 
cimento é rico em cal e mais suscetível ao ataque de agentes agressivos. Quando o 
índice é superior a 1, o material é pobre em cal e mais resistente aos meios agressivos. 
Portanto, quanto maior a proporção de produtos calcários na composição do cimento mais 
suscetível ao ataque de agentes agressivos será o produto. Dessa forma, cimentos 
contendo adições têm maior probabilidade de resistir à ação de águas agressivas. 
Entre as adições mais utilizadas na fabricação do cimento estão: 
• Escória de alto forno: é um produto resultante da fabricação de ferro gusa que se 
forma pela fusão das impurezas contidas no minério de ferro dentro dos altos-fornos, 
juntamente com a adição de fundentes (calcário e dolomita) e as cinzas do coque 
(combustível usado na fusão). O resultado é um produto de natureza granular que 
finamente moído adquire propriedades cimentantes e quando adicionado ao cimento 
contribui na redução do calor de hidratação, da exsudação e da segregação em 
concretos. 
• Pozolanas: são materiais que sozinhos não possuem a propriedade de aglomerar 
outros materiais entre si, mas quando misturados a outro aglomerante e na presença de 
umidade reagem, formando compostos com propriedades cimentantes. Como exemplos 
de pozolanas, podemos citar as cinzas vulcânicas, algumas rochas ígneas, argilas 
calcinadas, cinzas volantes, entre outras. O emprego das pozolanas como adição do 
cimento melhora a trabalhabilidade e resistência do concreto, além de aumentar a 
durabilidade e diminuir a vulnerabilidade aos meios agressivos, como ambientes 
marítimos e expostos a sulfatos. 
• Fíler Calcário: A adição de calcário finamente moído é efetuada para diminuir a 
porcentagem de vazios, melhorar a trabalhabilidade, o acabamento e pode até elevar a 
resistência inicial do cimento. 
5.4. Propriedades físicas do cimento 
a) Densidade 
A densidade absoluta do cimento Portland é usualmente considerada como 3,15, embora na 
verdade possa variar para valores ligeiramente inferiores. A utilização do conhecimento 
desse valor se contra nos cálculo de consumo do produto nas misturas geralmente feitas 
Rev. 2 - Ano: 2015 36/72 
 
com base nos volumes específicos dos constituintes. Nas compactações usuais de 
armazenamento e manuseio do produto, a densidade aparenteé da ordem de 1,5. 
Na pasta de cimento, a densidade e um valor variável com o tempo, aumentando á medida 
que progride o processo de hidratação. Tal fenômeno, de natureza extremamente complexa, 
é conhecido pelo nome de retração. 
b) Finura 
A finura do cimento é relacionada com o tamanho dos grãos do produto. 
A finura, mais precisamente a superfície específica do produto, é o fator que governa a 
velocidade de reação de hidratação do mesmo e tem também influência comprovada em 
muitas qualidades de pasta, das argamassas e dos concretos. 
O aumento da finura melhora a resistência, diminui a exsudação e outros tipos de 
segregação, aumenta a impermeabilidade, a trabalhabilidade e a coesão dos concretos e 
diminui a expansão em autoclave. 
Como ensaio de medição de finura tem-se: Peneiramento, que mede a retenção na peneira 
nº 200 de malha de 75 micra de abertura; Turbidímetro de Wagner, que mede o tempo de 
precipitação dos grãos e o Permeâmetro de Blaine, que mede a percolação de volume de ar. 
c) Exsudação 
Exsudação é o fenômeno que consiste a separação espontânea da água da mistura, que 
naturalmente aflora pelo efeito conjunto da diferença de densidade entre o cimento e a água 
e o grau de permeabilidade que prevalece na pasta. 
d) Tempo de pega 
O fenômeno da pega do cimento compreende a evolução das propriedades mecânicas da 
pasta no início do processo de endurecimento, propriedades essencialmente físicas, 
conseqüente, entretanto, a um processo químico de hidratação. Fenômeno artificialmente 
definido como o momento em que a pasta adquire certa consistência que a torna imporia a 
um trabalho. 
A caracterização da pega dos cimentos é feita pela determinação de dois tempos distintos 
- o tempo de início e o tempo de fim da pega. Os ensaios são feitos com pasta de 
consistência normal com o aparelho de Vicat. Nesse aparelho mede-se, em ultima 
análise, a resistência á penetração de uma agulha na pasta de cimento. 
Rev. 2 - Ano: 2015 37/72 
 
Diz-se que o cimento está no inicio de pega quando a agulha devidamente calibrada e 
carregada não mais consegue penetrar até o fundo da pasta colocada no recipiente deste 
aparelho. 
O início das reações de hidratação do cimento ocorre em aproximadamente 2 horas. 
Existem aditivos retardadores e aceleradores de pega. 
O fim da pega é o momento em que a agulha do aparelho de “Vicat” não mais penetra na 
pasta de cimento. É o momento em que se inicia o endurecimento do concreto ou da 
pasta. 
 
Figura 2: Aparelho de Vicat 
e) Resistência Mecânica 
Determinada pela ruptura à compressão dos corpos de prova fabricados com argamassa 
(NBR 7215). 
A forma do corpo de prova, suas dimensões, o traço da argamassa, sua consistência e o 
tipo de areia empregado são definidos nas especificações correspondentes, e constituem 
características que variam de um país para outro. 
 
5.5. Propriedades químicas do cimento 
a) Estabilidade 
Ligada à ocorrência de indesejáveis expansões volumétricas posteriores ao 
endurecimento do concreto e resulta da hidratação de cal e magnésia livre nele presentes. 
Determina-se a estabilidade em ensaio de expansão em autoclave onde a pasta de 
cimento é submetida a um processo acelerado de endurecimento em temperatura 
elevada, de modo a fazer aparecer, em sua provável grandeza, a expansão resultante da 
hidratação, tanto da cal quanto da magnésia livre. 
No Brasil, utiliza-se, para esse ensaio, a chamada agulha de Le Chatelier, que é 
constituída por uma forma cilíndrica de chapa de latão com 30mm de altura e 30mm de 
diâmetro, com uma fenda aberta segundo uma geratriz. Soldadas às bordas dessa fenda 
Rev. 2 - Ano: 2015 38/72 
 
estão duas hastes destinadas a multiplicar a medida da abertura, que aumenta com a 
expansão do núcleo de pasta soldada no interior do cilindro. O método desse ensaio é 
descrito em detalhe na MB 3435 da ABNT. 
b) Calor de Hidratação 
Durante o endurecimento considerável quantidade de calor se desenvolve nas reações de 
hidratação Essa energia térmica produzida é de grande interesse para o engenheiro, 
principalmente pela elevação de temperatura, resultante nas obras volumosas, a qual 
conduz ao aparecimento de trincas de contração ao fim do resfriamento da massa. Varia 
de 80 a 100 cal/g, e de 60 a 80 cal/g no cimento de baixo calor de hidratação. 
O método mais comum para a determinação do calor de hidratação do cimento é o calor 
de dissolução. Amostras secas de cimento em pó e de cimento parcialmente hidratado e 
subseqüentemente pulverizado são dissolvidas em mistura de ácidos nítrico e clorídrico 
numa garrafa térmica. A elevação de temperatura devidamente corrigida pela eliminação 
dos fatores estranhos ao fenômeno determina as medidas do calor de dissolução das 
amostras. Por diferença, o calor de hidratação do cimento é calculado. 
c) Resistência aos Agentes Agressivos 
Nos concretos em contato com a água e a terra podem ocorrer fenômenos de 
agressividade. A água e a terra podem conter substâncias químicas suscetíveis a reações 
com os constituintes do cimento presentes nos concretos. Nestes últimos, o cimento 
constitui o elemento mais suscetível ao eventual ataque, já que os agregados são de 
natureza predominantemente inerte. 
d) Reação Álcali-Agregado 
Identifica-se como reação álcali-agregado a formação de produtos gelatinosos 
acompanhados de grande expansão de volume pela combinação dos álcalis do cimento 
com a sílica ativa presente nos agregados. 
 
5.6. Tipos e Nomenclatura 
Os cimentos foram originariamente fabricados segundo as especificações dos 
consumidores que encomendavam, das fábricas, o produto com certas características 
convenientes a um trabalho. A partir de 1904, quando as primeiras especificações da 
ASTM foram introduzidas, a indústria limitou-se a produzir alguns tipos de cimento. 
Em cada país, a indústria produz os cimentos padronizados pelo organismo normalizador 
nacional e alguns outros fora de normas, mas sempre um número limitado de tipos. Não 
se encontram todos os tipos, entretanto, disponíveis no mercado. Muitos deles, 
destinados a usos especiais, são obtidos mediante encomenda. 
Rev. 2 - Ano: 2015 39/72 
 
No Brasil são produzidos vários tipos de cimento, oficialmente normalizados. 
Na maioria dos casos o cimento é comercializado em sacos de papel contendo 50 kg de 
material ou a granel. De acordo com as adições e com a resistência à compressão 
mínima que atinge em 28 dias, o cimento recebe uma nomenclatura composta das 
seguintes partes: 
 
O tipo de cimento é representado por números romanos seguidos ou não de letras, de 
acordo com a composição. Um mesmo tipo de cimento pode ter diferentes classes de 
resistência, representada por um número correspondente à resistência em Megapascais 
(Mpa), obtida em ensaio específico. O ensaio para determinar a classe de resistência do 
cimento é descrito em detalhes na NBR 7215 e de forma resumida consiste em moldar 
amostras (também chamadas de corpos-de-prova) de uma argamassa composta por 1 
(uma) medida do cimento a ser analisado e 3 (três) medidas de areia (Bauer, 2008). 
 
Relação de Unidades 
Mpa (N/mm2) Kgf/cm2 Kgf/m2 
1 10,2 1,02 x 105 
 
As amostras são mantidas em condições adequadas e ensaiadas em idades de 1, 3, 7 e 
28 dias. Os resultados mínimos de resistência devem ser de 8 Mpa na idade de 3 dias, 15 
Mpa na idade de 7 dias e 25 Mpa na idade de 28 dias. 
A resistência mínima aos 28 dias é a classe de resistência do cimento. 
Quanto à composição e classe de resistência, o cimento pode ser dividido em diferentes 
tipos, conforme apresentado a seguir: 
 
Cimento Tipo I (CP I): 
Também chamado de Cimento Portland comum. É composto em sua maior parte por 
clinquer, contendo uma pequena adição de gesso (aproximadamente 5%) que age como 
retardador da pega. A NBR 5732 é a norma que tratadeste tipo de cimento e estabelece 3 
classes de resistência para o mesmo: 25 Mpa, 32 Mpa e 40 Mpa. Este tipo de cimento 
também pode receber adição de pequena quantidade de material pozolânico (1 – 5%), 
recebendo a denominação de CP I-S. É indicado para construções que não necessitem 
de condições especiais e não apresentem exposição a agentes agressivos, como águas 
Rev. 2 - Ano: 2015 40/72 
 
subterrâneas, esgotos, água do mar e presença de sulfatos. Por utilizar muito clinquer seu 
custo de produção é elevado e por isso é pouco fabricado. 
 
Cimento Tipo II (CP II): 
Recebe a adição de materiais de baixo custo o que confere propriedades especiais ao 
cimento. A norma que trata deste tipo de cimento é NBR 11578 e as classes de 
resistência em que o mesmo pode ser fabricado são 25 Mpa, 32 Mpa e 40 Mpa. As 
adições e aplicações recomendadas para cada tipo desse cimento são apresentadas na 
tabela a seguir: 
TIPO DE CIMENTO ADIÇÃO USOS RECOMENDADOS 
CP II – E 
Adição de escória 
granulada de alto-forno 
em proporções que 
variam de 6 a 34% e que 
confere baixo calor de 
hidratação ao cimento. 
Estruturas que exijam um 
desprendimento de calor 
moderadamente lento e que 
possam ser atacadas por sulfatos. 
CP II – Z 
Adição de material 
pozolânico em proporções 
que variam de 6 a 14% o 
que confere menor 
permeabilidade à pasta 
onde são aplicados. 
Obras subterrâneas, marítimas e 
com presença de água, 
prémoldados, concreto protendido. 
CP II – F 
Adição de material 
carbonático (também 
chamado de fíler) em 
proporções que variam de 
6 a 10% 
Obras de concreto armado, 
argamassa de assentamento e 
revestimento, pisos e pavimentos, 
todos em meio não-agressivo. 
Fonte: NBR 11578 
Cimento Tipo III (CP III): 
Também chamado de Cimento Portland de alto-forno, caracteriza-se por conter adição de 
escória em teores que variam de 35% a 70%. Este tipo de cimento confere baixo calor de 
hidratação, maior impermeabilidade e durabilidade e maior resistência a sulfatos às 
misturas onde é empregado. Recomendado para obras de grande porte e sujeitas a 
condições de alta agressividade (barragens, fundações, tubos para condução de líquidos 
agressivos, esgotos e efluentes industriais, concretos com agregados reativos, obras 
submersas, pavimentação de estradas, pistas de aeroportos). Por ser recomendado para 
obras de grande porte e onde haverá grande consumo é frequentemente comercializado à 
Rev. 2 - Ano: 2015 41/72 
 
granel (não em sacos) e sob encomenda. A norma que trata deste cimento é a NBR 5735, 
a qual estabelece 3 (três) classes de resistência para este tipo de cimento: 25 Mpa, 32 
Mpa e 40 Mpa. 
 
Cimento Tipo IV (CP IV): 
Também chamado de Cimento Portland pozolânico, possui adição de pozolana em teores 
que variam de 15% a 50%, que conferem alta impermeabilidade e durabilidade às 
misturas em que são empregados. É recomendado para obras expostas à ação de águas 
correntes e ambientes agressivos. Em longo prazo, eleva a resistência mecânica de 
concretos, quando os mesmo são comparados a concretos similares feitos com cimento 
comum. É fabricado nas classes de resistência de 25 Mpa e 32 Mpa, de acordo com a 
NBR 5736. 
 
Cimento Tipo V (CP V - ARI): 
Este tipo de cimento confere alta resistência inicial nas primeiras idades dos concretos 
onde é aplicado. O cimento tipo ARI ou alta resistência inicial, não possui nenhuma adição 
especial. A capacidade de desenvolver a resistência mais rápido que os demais cimentos 
é resultado do processo de fabricação diferenciado, principalmente quanto à composição 
do clinquer, que possui um percentual diferenciado de argila, e à moagem do material, 
que é mais fina quando comparada aos demais cimentos. Como consequência, a 
hidratação ocorre de maneira mais rápida. É indicado para obras onde é necessária a 
desforma rápida do concreto, na confecção de elementos pré-moldados, blocos, postes, 
tubos, entre outros. A norma que trata deste tipo de cimento é a NBR 5733, que 
estabelece a resistência mínima para ensaios específicos com este tipo de cimento, 
conforme tabela abaixo: 
 
Idade Resistência Mínima 
1 dia 14 MPa 
3 dias 24 MPa 
7 dias 34 MPa 
 Fonte: NBR 5733 
 
 
Rev. 2 - Ano: 2015 42/72 
 
Cimento Resistente a Sulfatos (RS): 
De acordo com a ABCP, qualquer dos cimentos já estudados pode ser resistente a 
sulfatos, desde que se enquadre em alguns requisitos como teor do componente químico 
C3A do clinquer inferior a 8% e teor de adições carbonáticas de no máximo 5%. Os 
cimentos do tipo alto-forno também podem ser resistentes a sulfatos quando contiverem 
entre 60% e 70% de escória granulada de alto-forno, em massa. Os cimentos do tipo 
pozolânico que contiverem entre 25% e 40% de material pozolânico em massa também 
apresentam comportamento satisfatório quando expostos à ação de águas sulfatadas. O 
cimento resistente a sulfatos é recomendado para uso em redes de esgotos de águas 
servidas ou industriais, água do mar e em alguns tipos de solos, ambientes onde este 
agente agressivo pode estar presente. A norma que trata deste tipo de cimento é a NBR 
5737. 
 
Cimento Branco (CPB): 
Possui coloração branca em função das matérias-primas utilizadas na sua fabricação 
(caulim no lugar da argila), que possuem baixos teores de óxido de ferro e manganês. 
Além disso, são observadas condições especiais durante o processo de fabricação. O 
cimento branco pode ser do tipo estrutural ou não-estrutural. O CPB estrutural é utilizado 
em concretos brancos para fins arquitetônicos e é fabricado nas classes de resistência 25 
MPa, 32 MPa e 40 Mpa. O CPB não estrutural é utilizado para rejuntamento de azulejos e 
aplicações não estruturais. Em ambos os casos, o cimento pode ser associado a 
pigmentos, o que resulta nos concretos coloridos. A norma que trata deste tipo de cimento 
é a NBR 12989. 
 
5.7. Classes de Resistência 
Os cimentos Portland são definidos em 3 (três) classes, de acordo com a Resistência à 
compressão obtida aos 28 dias de idade, conforme método descrito na NBR 7215. 
Resistência à compressão 
aos 28 dias (Mpa) Classe de Resistência Limite Inferior Limite Superior 
25 25 42 
32 32 49 
40 40 - 
 
Rev. 2 - Ano: 2015 43/72 
 
O método descrito na NBR 7215 compreende a determinação da resistência à 
compressão de corpos-de-prova cilíndricos de 50 mm de diâmetro e 100 mm de altura. 
Os corpos-de-prova são elaborados com argamassa composta de uma parte de cimento, 
três de areia normalizada, em massa, e com relação água / cimento de 0,48. 
A argamassa é preparada por meio de um misturador mecânico e compactada 
manualmente em um molde, por um procedimento normalizado. Podem ser empregados 
equipamentos de compactação mecânica, com a condição de que, ao serem utilizados, os 
resultados de resistência mecânica não difiram de forma significativa dos obtidos usando 
a compactação manual. 
Os moldes que contêm os corpos-de-prova são conservados em atmosfera úmida para 
cura inicial; em seguida, os corpos-de-prova são desmoldados e submetidos à cura em 
água saturada de cal até a data de ruptura. 
Na data prevista, os corpos-de-prova são retirados do meio de conservação, capeados 
com mistura de enxofre, de acordo com procedimento normalizado, e rompidos para 
determinação da resistência à compressão. 
O molde é composto de fôrma cilíndrica e base, rosqueada ou não, ambas de metal não 
corrosível. 
A fôrma cilíndrica deve ser de aço e ter no mínimo 3 mm de espessura, obedecendo às 
seguintes dimensões: 
• na aquisição: 
− diâmetro interno: (50 ± 0,1) mm; 
− altura: (100 ± 0,2) mm; 
• em uso: 
− diâmetro interno: (50 ± 0,2) mm; 
− altura: (100 ± 0,5) mm; 
A máquina de ensaio de compressão deve apresentar as seguintes características: 
• ser capaz de aplicarcargas de maneira contínua, sem choques, à velocidade constante 
durante o ensaio; 
• ser utilizada com escala dinamométrica tal que a carga de ruptura prevista seja maior 
que 10% e menor que 90% da leitura máxima da escala; 
• apresentar erros de exatidão e repetibilidade com as tolerâncias máximas relativamente 
à carga real aplicada, conforme a NBR-6156 da ABNT. 
Rev. 2 - Ano: 2015 44/72 
 
Resultados: 
a) Resistência individual 
Calcular a resistência à compressão, em MPa, de cada corpo-de-prova, dividindo a carga 
de ruptura pela área da seção do corpo-de-prova. 
b) Resistência média 
Calcular a média das resistências individuais, em MPa, dos quatro corpos-de-prova 
ensaiados na mesma idade. O resultado deve ser arredondado ao décimo mais próximo. 
c) Desvio relativo máximo 
Calcular o desvio relativo máximo da série de quatro resultados indicados no item b, 
dividindo o valor absoluto da diferença entre a resistência média e a resistência individual 
que mais se afaste desta média, para mais ou para menos, pela resistência média e 
multiplicando este quociente por 100. A porcentagem obtida deve ser arredondada ao 
décimo mais próximo. 
d) Expressão dos resultados 
O certificado de ensaio deve consignar as quatro resistências individuais (ver item a), a 
resistência média (ver item b) e o desvio relativo máximo (ver item c), em cada idade. 
Quando o desvio relativo máximo (ver item c) for superior a 6%, calcular uma nova média, 
desconsiderando o valor discrepante, identificando-o no certificado com um asterisco. 
Persistindo o fato, eliminar os corpos-de-prova de todas as idades, devendo o ensaio ser 
totalmente refeito. 
O resultado final, em cada idade, é a resistência média (ver item b). Os limites mínimos da 
resistência à compressão fixados pelas normas brasileiras em cada idade referem-se a 
esta média. 
A tabela abaixo apresenta algumas exigências físicas e mecânicas dos cimentos. 
 
 Fonte: ABCP (BT106-2003) 
Rev. 2 - Ano: 2015 45/72 
 
5.8. Recomendações de aplicações do cimento Portland 
Em que pese a possibilidade de se ajustar, através de dosagens adequadas, os diversos 
tipos de cimento às mais diversas aplicações, a análise das suas características e 
propriedades, bem como de sua influência sobre as argamassas e os concretos já mostra 
que certos tipos são mais apropriados para determinados fins do que outros. O Quadro 
abaixo aponta quais tipos de cimento disponíveis no mercado podem ser usados nas mais 
diferentes aplicações. 
Aplicação Tipos de cimento portland 
Argamassa de revestimento e 
assentamento de tijolos e blocos 
Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II-
E, CP II-Z, CP II-F), de Alto-Forno (CP 
III) e Pozolânico (CP IV) 
Argamassa de assentamento de 
azulejos e ladrilhos 
Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II-
E, CP II-Z, CP II-F) e Pozolânico (CP IV) 
Argamassa de rejuntamento de 
azulejos e ladrilhos 
Branco (CPB) 
Concreto simples (sem armadura) Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II-
E, CP II-Z, CP II-F), de Alto-Forno (CP 
III) e Pozolânico (CP IV) 
Concreto magro (para passeios e 
enchimentos) 
 
Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II-
E, CP II-Z, CP II-F), de Alto-Forno (CP 
III) e Pozolânico (CP IV) 
Concreto armado com função 
estrutural 
 
Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II-
E, CP II-Z, CP II-F), de Alto-Forno (CP 
III), Pozolânico (CP IV), de Alta 
Resistência Inicial (CP V-ARI) e Branco 
Estrutural (CPB Estrutural) 
Concreto protendido com protensão 
das barras antes do lançamento do 
concreto 
 
Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II-
Z, CP II-F), de Alta Resistência Inicial 
(CP V-ARI) e Branco Estrutural (CPB 
Estrutural) 
Concreto protendido com protensão 
das barras após o endurecimento do 
concreto 
Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II-
E, CP II-Z, CP II-F), de Alto-Forno (CP 
III), Pozolânico (CP IV), de Alta 
Resistência Inicial (CP V-ARI) e Branco 
Estrutural (CPB Estrutural) 
Concreto armado para desforma 
rápida, curado por aspersão de água 
ou produto químico 
 
de Alta Resistência Inicial (CP V-ARI), 
Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II-
E, CP II-Z, CP II-F), de Alto- Forno (CP 
III), Pozolânico (CP IV) e Branco 
Estrutural (CPB Estrutural) 
Concreto armado para desforma 
rápida, curado a vapor ou com outro 
tipo de cura térmica 
Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II-
E, CP II-Z, CP II-F), de Alto-Forno (CP 
III), Pozolânico (CP IV), de Alta 
Rev. 2 - Ano: 2015 46/72 
 
 Resistência Inicial (CP V-ARI) e Branco 
Estrutural (CPB Estrutural) 
Elementos pré-moldados de concreto 
e artefatos de cimento curados por 
aspersão de água 
 
Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II-
E, CP II-Z, CP II-F), de Alto-Forno (CP 
III), Pozolânico (CP IV), de Alta 
Resistência Inicial (CP V-ARI) e Branco 
Estrutural (CPB Estrutural) 
(VER NOTA) (*) 
Elementos pré-moldados de concreto 
e artefatos de cimento para desforma 
rápida, curados por aspersão de água 
 
De Alta Resistência Inicial (CP V-ARI), 
Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II-
E, CP II-Z, CP II-F) e Branco Estrutural 
(CPB Estrutural) 
Elementos pré-moldados de concreto 
e artefatos de cimento para desforma 
rápida, curados a vapor ou com outro 
tipo de cura térmica 
Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II-
E, CP II-Z, CP II-F), de Alto-Forno (CP 
III), Pozolânico (CP IV) e Branco 
Estrutural (CPB Estrutural) 
Pavimento de concreto simples ou 
armado 
 
Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II-
E, CP II-Z, CP II-F), de Alto-Forno (CP 
III) e Pozolânico (CP IV) 
Pisos industriais de concreto 
 
Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II-
E, CP II-Z, CP II-F), de Alto-Forno (CP 
III), Pozolânico (CP IV) e de Alta 
Resistência Inicial (CP V-ARI) 
Concreto arquitetônico Branco Estrutural (CPB Estrutural) 
Argamassa armada 
(VER NOTA) (*) 
Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II-
E, CP II-Z, CP II-F), de Alta Resistência 
Inicial (CP V-ARI) e Branco Estrutural 
(CPB Estrutural) 
Solo-Cimento Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II-
E, CP II-Z, CP II-F), de Alto-Forno (CP 
III) e Pozolânico (CP IV) 
Argamassas e concretos para meios 
agressivos (água do mar e de 
esgotos) 
de Alto-Forno (CP III), Pozolânico (CP 
IV) e Resistente a Sulfatos 
Concreto-massa de Alto-Forno (CP III), Pozolânico (CP 
IV) e de Baixo Calor de Hidratação 
Concreto com agregados reativos Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II-
E, CP II-Z, CP II-F), de Alto-Forno (CP 
III) e Pozolânico (CP IV) 
NOTA: 
(*) Dada a pouca experiência que se tem no Brasil sobre uso do CP III e do CP IV na 
argamassa armada deve-se consultar um especialista antes de especificá-los para esse 
uso. 
Rev. 2 - Ano: 2015 47/72 
 
 
5.9. Armazenagem 
 
Tomamos todos os cuidados na estocagem adequada do cimento para alongar ao 
máximo a sua vida útil. Os sacos devem ser armazenados em locais secos, longe de 
umidade, sobre um estrado de madeira, afastados da parede e com cobertura. O 
empilhamento máximo é de 10 (dez) sacos. 
O cimento, bem estocado, é próprio para uso por três meses, no máximo, a partir da data 
de sua fabricação, sendo o ideal o tempo máximo de 60 dias. 
Nas regiões de clima frio a temperatura ambiente pode ser tão baixa que ocasionará um 
retardamento do inicio de pega. Para que isso não ocorra, convém estocar o cimento em 
locais protegidos de temperaturas abaixo de 12°C. 
Tomados todos os cuidados na estocagem adequada do cimento para alongar ao máximo 
sua vida útil, ainda assim alguns sacos de cimento podem se estragar. Às vezes, o 
empedramento é apenas superficial. Se esses sacos forem tombados sobre uma 
superfície dura e voltarem a se afofar, ou se for possível esfarelar os torrões neles 
contidos entre os dedos, o cimento desses sacos ainda se prestará ao uso normal. Caso 
contrário, ainda se pode tentar

Outros materiais

Outros materiais