METROLOGIA APLICADA A PRODUCAO INDUSTRIAL 2021

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METROLOGIA: A CIÊNCIA DAS MEDIÇÕES
Claudio Santos Sá¹
Emerson dos Santos Plucinski¹
Marcelo Dias Cruz e Silva¹
Mateus Pinheiro Delfino¹
	Ana Paula²
RESUMO
A busca por um mercado que ofereça confiança, qualidade no que faz e preços mais acessíveis, faz com que o mercado do trabalho fique muito mais competitivo, e o papel dos gestores dentro das empresas é saber lidar com tal situação. O presente trabalho tem como objetivo compreender como e de que forma é aplicado a metrologia em uma empresa que realiza a produção de máquinas e equipamentos nos mais diversos ramos da indústria. A abordagem teórica contempla assuntos como o surgimento da metrologia, a metrologia no Brasil e também sua aplicação na indústria. Na abordagem metodológica foi realizada uma pesquisa bibliográfica com intuito de fundamentar a investigação, usou-se o estudo exploratório pra se ter uma visão do objeto da pesquisa. A abordagem foi quantitativa e qualitativa, pois, além da apresentação dos dados houve interação do pesquisado com objeto de estudo. Para a aplicação da metrologia na empresa foi utilizado o estudo de repetibilidade reprodutibilidade. Conclui-se que a metrologia quando aplicada de maneira correta dentro do ambiente de trabalho traz inúmeros benefícios a qualidade do produto e consequentemente a satisfação do cliente final 
Palavras-chave: Metrologia Aplicada A Produção. Medição. Instrumentos De Medição. 
	
1. INTRODUÇÃO
A indústria está em constante evolução, sempre inovando e trazendo novas metodologias para aplicar no processo produtivo principalmente após a chegada da automação industrial, a qual está cada vez mais presente no dia a dia favorecendo a eficiência dos processos industriais.
Um dos fatores que influenciaram no desenvolvimento das indústrias, foi de certa forma a inovação em equipamentos industriais, principalmente os instrumentos de medição, visto que estes são utilizados cotidianamente pelos colaboradores nas mais variadas empresas do mundo. As aquisições de instrumentos novos, com qualidade certificada e tecnológica, agregam e facilitam o trabalho a ser executado, na maioria das vezes com maior agilidade e praticidade. 
Conforme (BONGAS, online) Nos primórdios, com o surgimento das ferramentas pneumáticas em 1940, foi possível controlar a vazão de válvulas de forma automatizada, e isso acabou se tornando vital em empresas de grande porte, pois diminuiu a relação entre o tempo e custo da manutenção, porque antes tudo isso era realizado de forma manual, ficando a cargo dos operadores manterem a vazão dentro dos limites estabelecidos. 
Nos dias de hoje, já encontramos em diversas indústrias o vínculo dos instrumentos de medição com os processos automatizados, um “acudindo” o outro, trabalhando de forma simultânea, sendo comum a utilização de redes wireless para controlar e operar estes instrumentos, ficando dessa forma muito mais prático e seguro ao operador. 
Diante disso, este trabalho acadêmico tem por objetivo compreender e resolver as questões mais complexas dentro do âmbito da metrologia aplicada na produção industrial, buscando alternativas para sanar possíveis erros na produção, a fim de garantir e melhorar a qualidade final dos produtos. Para isso, foi realizada uma visita técnica na empresa Torfresma, a qual desenvolve soluções em equipamentos para a indústria em geral. 
Primeiramente buscou-se entender o processo produtivo interno, dessa forma desenvolvendo uma contextualização da produção, pegando desde as etapas iniciais até a expedição final dos produtos enviados ao cliente. Depois disso, após entender todo o processo da empresa, se fez necessário levantar hipóteses para melhorar o processo com equipamentos de medição diferentes do que vinham sendo usados até então. Estes instrumentos fazem toda a diferença na hora do estudo de caso que foi realizado, aplicando a metodologia R&R, avaliando o percentual de variação de medição entre cada operador e instrumento usado.
2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
2.1 MEDIÇÃO
Em um mundo cada vez mais exigente quanto ao oque cada produto adquirido tenha a oferecer em suas mais diversas formas, praticamente todos os objetos criados pelo ser humano busca atender a alguma necessidade. Porém, com a criação desses itens várias dúvidas surgem, entre elas, se o que foi produzido atende a sua capacidade proposta inicialmente? ou se o rolamento fabricado para determinada peça irá se encaixar de forma correta sem causar nenhum dano ao equipamento? De certa forma, para responder essas e outras perguntas a metrologia é a disciplina que busca respostas, visando mensurar a qualidade de um objeto e quantificá-la através de uma variedade de métodos e instrumentos.
Ao retratar em como e quando surgiu a primeira forma de medida Goldsmith (2010, online) diz que:
a primeira unidade de medida historicamente confirmada foi o côvado, em torno do ano 3000 a.C., no Egito, que era definido pela distância do antebraço do faraó adicionado à largura de sua mão. Este comprimento foi marcado em um bloco de granito e foram feitas cópias em blocos de madeira e pedra, que foram distribuídas para os arquitetos da cidade.
 
Metrologia é a “ciência da medição e suas aplicações”, este conceito compreende “todos os aspectos teóricos e práticos da medição, qualquer que seja a incerteza de medição e o campo de aplicação” (FILIPE et al., 2012, p. 16, grifo do autor). 
Medição Caracteriza-se por ser um “processo de obtenção experimental de um ou mais valores que podem ser, razoavelmente, atribuídos a uma grandeza,” de acordo com (FILIPE et al., 2012, p. 16, grifo do autor). 
Medir sempre foi importante para o avanço do ser humano. Facilmente realizamos medições em quase tudo que fazemos no nosso dia a dia, quanto ao tempo, volume, massa, temperatura, dimensões. Conforme Junior & Souza (2017, online), “[...]para definir quantitativamente uma grandeza física, necessário compará-la a uma unidade e definir o número de vezes que essa unidade está contida na grandeza medida”.
Silva & Campos (2001), ressaltam que as empresas e organizações que buscam a participação dentro e um mercado globalizado, devem entender por si próprias que precisarão enfrentar vários desafios como: preços competitivos, a qualidade dos seus produtos e agilidade. É necessário transformar amostras, calibrações, e ensaios em informações confiáveis para o processo de tomada de decisão, ou seja, investir em qualidade e normalização. 
2.1.1 METROLOGIA NO BRASIL
No Brasil, a instituição mais significativa no âmbito do estudo da metrologia é o INMETRO (Instituto Nacional de Metrologia, Qualidade e Tecnologia), que tem a missão de: 
“[...] prover confiança à sociedade brasileira nas medições e nos produtos, por meio da metrologia e da avaliação da conformidade, promovendo a harmonização das relações de consumo, a inovação e a competitividade do País,” conforme INMETRO (2012, online). 
2.1.2 METROLOGIA NA INDÚSTRIA
No contexto industrial, a metrologia teve sua utilização ampliada com o advento da produção em massa através da linha de produção, implementada por Henry Ford e outros empresários no começo do século XX. Anteriormente, quando carros e outros equipamentos tinham suas partes produzidas à mão, a medição das partes individuais não era de tão grande importância, pois podiam ser ajustadas para se encaixarem umas nas outras. De acordo com Goldsmith (2010), “Foi com a linha de produção que se tornou necessário que as partes tivessem tamanhos padronizados, necessitando medições mais precisas, mas obtendo a vantagem de produtividade muito mais elevada.”
A calibração, é uma área de suma importância para que todos os equipamentos apresentem resultados reais e verídicos, de acordo com o Vocabulário Internacional de Metrologia (2012, p. 27) é caracterizada por ser uma: 
[...] operação que estabelece, sob condições especificadas, numa primeira etapa, uma relação entre os valores e as incertezas de medição fornecidos por padrões e as indicações correspondentes com as incertezas associadas; numa segunda etapa,utiliza esta informação para estabelecer uma relação visando a obtenção dum resultado de medição a partir duma indicação.
Para Albertazzi e Sousa (2008, p.127), “a forma usual de caracterizar o desempenho metrológico de um sistema de medição é pelo procedimento denominada calibração”.
	No que diz respeito ao controle dos processos a garantia da qualidade está diretamente ligada a metrologia industrial e é de suma importância ao mercado, aos consumidores e a própria instituição. Ao abordar sobre, Albertazzi & Souza (2008) diz que:
[...] o controle da qualidade envolve um conjunto de operações de medição com função de assegurar que os produtos fabricados por uma empresa atendam plenamente as especificações técnicas para serem introduzidos no mercado, sendo um requisito fundamental para a sobrevivência de qualquer empresa. Entretanto, quando o controle da qualidade realiza uma medição, sabe-se que esta é apenas uma estimativa aproximada do valor verdadeiro do mensurando.
3. MATERIAIS E MÉTODOS
Para realização desse estudo foi necessário efetuar uma pesquisar bibliográfica sobre o assunto de metrologia aplicada a produção industrial, buscando o conhecimento e tentando compreendê-lo em livros, artigos, TCCS e sites; obtendo assim uma base e conhecimento sobre o assunto. Conforme aborda Gil (2002): “a pesquisa bibliográfica é desenvolvida com base em material já elaborado, constituído principalmente de livros e artigos científicos”. 
Logo após segue-se alguns objetivos ou etapas para a realização e montagem do artigo. Onde para familiarização do objeto de estudo foi realizado um estudo exploratório. Conforme salienta Triviños (1987, p. 109), “os estudos exploratórios permitem ao investigador aumentar sua experiência em torno de determinado problema”. Este estudo busca sanar dúvidas sobre a aplicação da metrologia na indústria.
Para organização e análise dos dados foi utilizado o método quantitativo. Segundo Richardson (1999, p. 70), “como o próprio nome indica, caracteriza-se pelo emprego da quantificação, tanto nas modalidades de coleta de informações quanto no tratamento delas por meio de técnicas estatísticas”.
Ao desenvolver a visita técnica o principal objetivo era que o aluno observasse as principais ferramentas que eram utilizadas para realizar o controle da qualidade através da metrologia em ferramentas e ou produtos. Havendo 13 objetivos a serem seguidos para formalização do paper sendo eles; 
3.1 OBJETIVOS
1º-Realizar uma visita técnica a uma empresa regional, de preferência na área de produção industrial. 
2º-Contextualizar sobre a linha de produção da empresa.
3º-Realizar um levantamento dos principais métodos e instrumentos de medição (no mínimo 5) que controlam os processos da empresa, bem como verificar quais são os resultados que causaram ou estão proporcionando na qualidade do produto.
4º-Fazer uma descrição da origem, princípio de funcionamento de cada instrumento (listado anteriormente), principais componentes, características, como faixa de medição, resolução, calibração, incerteza da medição, fatores que contribuem para o erro de medição (ruídos, vibrações, condições ambientais e entre outros), cuidados no manuseio, conservação, infraestrutura apropriada (temperatura, umidade) e aplicação.
5º-Propor outros métodos e instrumentos de medição para o controle do processo, bem como sugerir melhorias para garantir a qualidade do produto final.
6º-Realizar um estudo de caso em um sistema de medição e aplicar a metodologia R&R (Repetibilidade e reprodutibilidade), com o intuito de avaliar a qualidade do sistema de medição e verificar se o mesmo é adequado e capaz de controlar determinado produto ou processo. Para este estudo, primeiramente, escolher um sistema de medição, como, por exemplo, um micrômetro. É importante salientar, que este estudo poderá ser realizado, tanto na visita técnica, quanto no Laboratório de Metrologia do polo de apoio presencial.
7º-Escolher um produto (peça) de um determinado processo de produção e contextualizar sobre a sua aplicação.
8º-Realizar um procedimento de coleta de medições a partir de uma característica da peça, como, por exemplo, diâmetro. Deverá ser consultado a tolerância dimensional da característica dessa peça. Nesse sistema de medição, deverá ser utilizado no mínimo 2 avaliadores (A e B), sendo que cada avaliador deverá medir quatro amostras do resultado do processo de fabricação, e além disso, cada peça deverá ser medida no mínimo três vezes. Utilizar a Tabela 1 para o preenchimento do resultado das medições.
9º-Com base nessas medições, calcular a média e a amplitude para todas as peças medidas pelos dois avaliadores e preencher na Tabela 1.
10º-Calcular as demais variáveis para determinar a Repetibilidade e reprodutibilidade (R&R). Preencher os resultados na Tabela 2.
11º-Com base nos resultados calculados, avaliar se este instrumento é apropriado para monitorar o resultado do processo de fabricação. Comparar com a tolerância dimensional do produto.
12°-Analisar qual erro é mais significativo, ou seja, repetibilidade ou reprodutibilidade.
13º-Propor/sugerir melhorias para diminuir a variação de medidas entre os avaliadores.
4. RESULTADOS E DISCUSSÃO
4.1 CONTEXTUALIZAÇÕES DA LINHA DE PRODUÇÃO
4.1.1 A Empresa
	A linha de produção de uma empresa industrial é um dos elementos mais importantes para se organizar, administrar e manter organizado, pois irá depender diretamente do desempenho de cada etapa para o sucesso da empresa. Normalmente nas mais diversas indústrias, cada funcionário do chão de fábrica tem sua função estipulada, diversificando assim a mão de obra e a agilidade dos processos. Na Torfresma podemos observar esse modelo de produção, onde cada operador/funcionário fica responsável por garantir a qualidade e satisfação do cliente final. A produção da fábrica tem sua raiz no setor de vendas, que será quem irá dar o “start” em oque deve ser produzido, gerando datas e prazos de faturamento para a empresa. Logo, fica a cargo do setor de projetos desenvolverem a máquina que irá ser vendida para o cliente, o qual passa todas as características que deseja para seu produto. A partir disto surge a necessidade de compra (comercial), o qual terá que calcular o quanto de matéria prima será necessária para se produzir tal produto, em determinado tempo. Nesta etapa, entram em ação outros setores da empresa, os quais trocam informações relevantes, desse modo tendo como base uma quantia satisfatória de recursos necessários em estoque, para que não haja a necessidade de parada de produção por falta de material, por isso que é vital o setor de planejamento e controle da produção (PCP) o qual irá fazer todo o diagnóstico de tudo que está sendo produzido internamente.
 Somente assim podemos dar início ao processo de fabricação (transformação da matéria prima em algum produto ou serviço). Alguns exemplos de matéria prima que a empresa usa como base de produção, são os aços inox e carbono, poliamida (mais conhecido como nylon), bronze, chapas UHMW, entre outros. Mas vamos manter o foco principalmente nos aços, inox e carbono, pois serão eles que servirão de base para a produção dos mais diversos produtos desenvolvidos pela empresa.
 
4.1.2 O Processo
O processo de fabricação, ou transformação como podemos chamar, tem início na máquina de corte a laser, a qual irá fazer todo o processo de corte do aço (chapas com espessura inferior a 5mm). Então surge a necessidade de algo mais robusto, para o corte de chapas mais grossas (até 50mm), o qual denominamos de jato d’água, com alto poder de corte, porém um pouco mais lento, comparado ao corte a laser. Depois de todo o material ser cortado, as chapas irão ser direcionadas ao processo de dobra, o qual se faz muito importante e minucioso, pois irá impactar diretamente na qualidade na hora de efetuar a soldagem das peças, pois quanto mais justas e acertadas essas dobras ficarem, mais fácil irá ficar o processo subsequente. Porém ainda vale destacar o processo de corte de tubos, tantoquadrados como redondos, que ainda são feitos de forma manual (policorte) a qual o operador tem que fazer toda a marcação na máquina antes de efetuar o corte dos tubos e maciços. 
Toda essa cadeia de produção está interligada, e depende uma da outra para o processo ocorrer de forma natural e estática, pois, um pequeno detalhe caso não seja localizado e corrigido em sua raiz, irá gerar grandes transtornos na produção. O setor de Controle da Qualidade, o qual visa encontrar possíveis falhas e ou erros no processo produtivo, a fim de corrigi-los garante dessa forma a qualidade dos produtos desenvolvidos pela empresa. 
4.1.3 Setor De Usinagem
O próximo setor é como se fosse o coração da fábrica e do nosso trabalho em questão, pois será neste setor da produção onde iremos abordar maior parte deste trabalho, visando entender o processo de usinagem, utilizando os mais variados métodos de medição afim de melhorar e aumentar a produtividade do processo e consequentemente evitar os erros. 
A usinagem é o local onde toda a matéria bruta será transformada em algum objeto sólido (eixos, engrenagens, chavetas, tubos com rosca, mancais) entre os mais variados tipos de matéria-prima utilizados no meio industrial. Os métodos de usinagem são dos mais variados tipos, como por exemplo, tornos CNC’s, fresadoras, torno convencional, aplainamento, furação e rosqueamento, usinando os mais variados tipos de aço, quanto também barras de UHMW (termoplástico nobre que assegura altas cargas de impacto). 
Diante de todas as máquinas utilizadas no processo de usinagem, podemos entender como funciona um pouco do processo, entretanto nosso foco é destacar os aparelhos e sistemas utilizados para tirar medidas e marcações das peças, a fim de garantir a qualidade e segurança da metrologia.
4.1.4 Processo De Conferência 
A partir da saída das peças da usinagem, estas são levadas para o setor de conferência (local aonde todas as peças são conferidas) de acordo com as medidas e especificações destas em relação à peça física. Será nesta etapa em que iremos abordar futuramente neste Seminário como funciona todo o processo de medição, fazendo um estudo de caso prático, utilizando os métodos de aplicação de reprodutibilidade e repetibilidade (R&R). Depois que estas peças são medidas e conferidas, se estiverem de acordo com o projeto, serão levadas para o almoxarifado de usinagem, local onde todas estas peças ficarão agrupadas e separadas por O.P, ou seja, a ordem de produção em que consta o cliente e o pedido do projeto de cada cliente que está sendo produzido. Todas essas informações ficam disponíveis para cada colaborador em seu terminal do Index (software que consta todas as informações da ordem de produção e o que cada operador terá que produzir, juntamente com o projeto do cliente), facilitando dessa forma a localização das peças e comunicação entre setores, pois assim que uma peça é finalizada em algum setor, ela deverá ser apontada no software para prosseguir para a próxima etapa, funcionando como uma cadeia produtiva, uma dependendo da outra para seguir em frente. 
4.1.5 Montagem e Solda
Depois que todas as etapas anteriores estiverem sido apontadas e concluídas, inicia-se então o processo de montagem e solda dos equipamentos, aonde se faz muito importante a dedicação e empenho de cada colaborador responsável, pois a qualidade final do produto irá depender muito desse setor. 
A coordenação da produção é quem irá distribuir as tarefas para cada soldador, montador, auxiliar e rebarbador industrial, mais propriamente o líder de produção é quem irá direcionar as ordens de produção para cada um e acompanhar todo o processo de execução, ficando responsável dessa forma pelo setor. 
Primeiro as peças serão rebarbadas no setor de acabamento, a fim de tirar toda rebarba e marcas de contaminação no aço inox, para que assim prossiga para o montador e seu auxiliar, o qual irá pontear as peças, utilizando o processo de soldagem adequado, garantindo a montagem correta de acordo com o projeto que ele estará realizando. Somente então as peças serão passadas para o soldador, o qual irá efetuar a soldagem dos equipamentos, garantindo total qualidade e perfeição no processo, para que somente assim consiga-se atingir um elevado índice de qualidade dentro da empresa. Nesta fase também serão realizadas as pré-montagem de máquinas e demais equipamentos quando se fizer necessário, evitando possíveis erros de projetos, ou em algum setor anterior da produção. 
Após a soldagem estiver concluída, a montagem passará por uma avaliação de qualidade, para que então prossiga para o setor de jateamento, o qual é muito utilizado ainda no setor metalomecânico. Este tipo de processo serve para a limpeza e aderência, limpando toda a superfície de alguma contaminação ou oxidação nas peças. Essa técnica lança um fluxo de material abrasivo (microesfera) a frio e a alta velocidade por meio de compressores de ar, a fim de limpar de moto completo a superfície, deixando completamente opaca e com uma cor acinzentada. Este tipo de procedimento é utilizado principalmente em equipamentos frigoríficos, aonde se necessita de uma atenção devido aos cuidados por se tratar de um setor alimentício.
4.1.6 Expedição
 Então, essas peças após serem jateadas, serão levadas para o setor de montagem e expedição, deixando cada ordem de produção separada de acordo com cada cliente e data de faturamento. No setor de montagem os equipamentos recebem a montados por completo, realizando devidos testes para garantir que tudo saia conforme o planejado. Caso o equipamento seja testado e validado pelo mecânico e seu superior, este será enviado para o setor de expedição da empresa, o qual ficará responsável por embalar e paletizar todos os equipamentos produzidos internamente, sendo assim a última etapa realizada dentro do processo de produção. Logo após isso esses equipamentos serão enviados para o respectivo cliente de acordo com a data estipulada no projeto, ficando a cargo da equipe que viaja realizar a montagem final no cliente em questão.
4.2 MÉTODOS E INSTRUMENTOS
	Nos últimos anos a indústria passou por inúmeras mudanças, decorrentes das novas tecnologias desenvolvidas, principalmente com a chegada da “indústria 4.0”. Algumas dessas mudanças são notadas no setor de metrologia com a aplicação de diversos equipamentos de medição, sendo estes frequentemente usados na empresa, os quais abordaremos a seguir.
4.2.1 Trena
Ao avaliar as atividades da empresa constatou-se o uso intenso deste equipamento, pois torna-se algo inevitável para tirar medidas tanto em centímetros, como também milímetros. No setor de solda e montagem o uso desta ferramenta de medição é rotineiro, pelo simples fato de certificar-se que alguma peça está de acordo com o projeto, acaba-se usando a trena conforme figura 1, para tirar as devidas medidas.	Comment by EMERSON DOS SANTOS PLUCINSKI: 
Figura 1 - Trena
Fonte:2021https://www.google.com/url?sa=i&url=https%3A%2F%2Fmedicaonet.com.br%2Fservico%2Ftrena&psig=AOvVaw2fREIXfQ5u0sCpEjXbHcQI&ust=1635183102508000&source=images&cd=vfe&ved=0CAsQjRxqFwoTCIj5wfXK4_MCFQAAAAAdAAAAABAD (2021).
4.2.2 Paquímetro
	O paquímetro conforme a figura 2, também se faz muito importante no âmbito industrial, principalmente no setor de usinagem da empresa, que busca a exatidão ao extremo. Este equipamento é fundamental para os torneiros mecânicos, os quais estão diariamente tirando medidas de faces, extremidades e cavidades das peças em geral. Entretanto não deixa de ser usado em outros setores, como por exemplo, na conferência das peças após ter sido concluído o processo de usinagem, o qual foi abordado na contextualização da linha de produção. Diante disso, o uso desta ferramenta se faz muito necessário, ficando dessa forma inviável garantir a qualidade e conformidade das peças sem haver um paquímetro em mãos.
Figura 2 - Paquímetro
Fonte:https://www.google.com/url?sa=i&url=https%3A%2F%2Fwww.starrett.com.br%2Fprodutos%2FprodutodetalheImprimir.asp%3Fverlight%3D1%26impr%3D1%26codprod%3D108&psig=AOvVaw3dakLCvbetgK_g_HwwhSkH&ust=1635183746904000&source=images&cd=vfe&ved=0CAsQjRxqFwoTCPCmvafM4_MCFQAAAAAdAAAAABAD(2021).
4.2.3 Manômetro
	Outro importante instrumento de medição é o manômetro apresentado na figura 3, o qual tem por propósito realizar a medição da pressão e vazão de ar ou gases. Na empresa este equipamento tem como objetivo medir a pressão de saída de gases e líquidos dentro das máquinas. O manômetro é fundamental para a realização da soldagem TIG, pois será ele quem irá medir a pressão do gás de mistura Ar + Co² (argônio e carbono), o qual efetivará a proteção do cordão de solda, dessa forma evitando a contaminação da peça a ser soldada.
Figura 3 - Manômetro
Fonte:https://produto.mercadolivre.com.br/MLB-842705616-regulador-de-presso-argnio-solda-mig-e-tig-_JM#position=1&search_layout=stack&type=pad&tracking_id=8c69560f-3056-4c45-9e19-b16f05d9f97e&is_advertising=true&ad_domain=VQCATCORE_LST&ad_position=1&ad_click_id=MTNhZGE4ZjktZGU3OS00YWUwLTljZTAtNzc2YWNhOGVkMzM2(2021)
4.2.4 Transferidor
	O transferidor conforme podemos ver na figura 4, também conhecido como transferidor de grau, é diariamente usado no setor de dobra e solda das máquinas, pois, é necessário o uso para rebater as medidas e averiguar se estas estão de acordo com o projeto no sistema. Com ele conseguimos saber com exatidão o grau de dobra ou corte de uma peça, seja ela um tubo ou chapa plana.
Figura 4 - Transferidor
Fonte:https://www.google.com/url?sa=i&url=https%3A%2F%2Fwww.lojadomecanico.com.br%2Fproduto%2F110386%2F3%2F204%2Ftransferidor-de-grau-tipo-meia-lua-180-graus-kingtools-600090&psig=AOvVaw1t1crgXoAJHTdBpgWe1xUE&ust=1635184250912000&source=images&cd=vfe&ved=0CAsQjRxqFwoTCODdiJbO4_MCFQAAAAAdAAAAABAD (2021).
4.2.5 Esquadro
	O último e um dos mais importantes instrumentos, o conhecido esquadro o qual podemos observar na figura5, muito utilizado em construções civis, também é essencial no dia a dia na indústria, principalmente de um soldador, pois será com ele que o colaborador irá efetuar com precisão a montagem das peças a serem soldadas.
Figura 5 - Esquadro
Fonte:https://www.google.com/url?sa=i&url=https%3A%2F%2Fwww.mundodomecanico.com.br%2Fesquadro-de-ferro-12-com-cabo.html&psig=AOvVaw32E66lAQY1rL6q3Nt6SGbf&ust=1635184556553000&source=images&cd=vfe&ved=0CAsQjRxqFwoTCKD1yqvP4_MCFQAAAAAdAAAAABAD (2021).
4.3 MELHORIAS NO PROCESSO
Ao destacar a inclusão de novos métodos e instrumentos de medição para controlar os processos produtivos, encontrou-se alternativas que venham a integrar juntamente as demais ferramentas de medição já presentes na empresa atentando ao controle dos processos. Ferramentas essas que de certa forma, auxiliarão a indústria no atendimento do padrão do produto.
Afim disso, a seguir relata-se algumas melhorias para que sejam implementadas na empresa em que foi realizada a visita técnica, com o intuito de manter o desenvolvimento do processo, garantindo a satisfação do cliente final.
4.3.1 Trena Digital
A trena digital apresentada na figura 6, também conhecida como trena a laser, seria uma boa aquisição para aumentar a agilidade na hora de tirar certas medidas, pois, de certa forma conseguira-se uma maior precisão. Esta trena possui um custo mais elevado comparado a uma trena convencional, chegando a custar 15 vezes mais, entretanto não seria necessário a compra de uma trena para cada funcionário, podendo deixar a cargo do líder de produção a designar quando fosse necessário seu uso, reduzindo assim os custos para o setor.
Figura 6 – Trena digital
Fonte:https://www.google.com/url?sa=i&url=https%3A%2F%2Fwww.tecnoferramentas.com.br%2Ftrena-laser-digital--distancia-calculo-de-area-e-calculo-de-volume-alcance-02--50-m-21n261-hikari-htl-50-00068311_0%2Fp&psig=AOvVaw2InZfq5nLmwpZizNV70id8&ust=1635187329245000&source=images&cd=vfe&ved=0CAsQjRxqFwoTCMifuM7Z4_MCFQAAAAAdAAAAABAE (2021).
4.3.2 Paquímetro Digital
 O paquímetro digital o qual podemos encontrar na figura 7, apesar de não ser um equipamento tão novo, também está em falta na empresa. Este instrumento por ser mais caro que um convencional, também na maioria das vezes é ignorado pelas empresas, entretanto este é capaz de fornecer medidas absolutas (ABS), com exatidão de até 0,02 mm com repetibilidade de 0,01mm, o que na maioria das vezes seria impossível ser observado caso fosse medido com um convencional. Mas deve-se colocar na balança, caso não seja necessário a realização de medidas tão precisas assim, busque por outras alternativas mais econômicas, porém de certa forma a utilização deste equipamento geraria resultados satisfatórios.
Figura 7- Paquímetro Digital
Fonte:https://www.google.com/url?sa=i&url=https%3A%2F%2Fwww.leroymerlin.com.br%2Fpaquimetro-digital-absolute-200mm-resolucao-0%2C01mm-mitutoyo-500-197-30b-500-197-30b_1566938245&psig=AOvVaw0ndbuBECleylbGQSIAWez_&ust=1635187652529000&source=images&cd=vfe&ved=0CAsQjRxqFwoTCNj0suja4_MCFQAAAAAdAAAAABAZ (2021).
4.4 ESTUDO DE CASO
	Na realização do estudo de caso utilizou-se de uma ferramenta muito aplicada no ramo da indústria para realizar medições exatas, o paquímetro, conforme apresenta-se na figura 9. As peças em que foram realizadas as medições foram tubos roscados, onde podemos ter uma visualização dos mesmos na figura 9, a dimensão da extremidade da boca desses tubos de acordo com o que pedia o cliente deveria conter uma medida de 60.33mm cada extremidade da peça, podendo haver uma tolerância de 1mm para mais ou para menos na rosca.
A seguir consta uma imagem do projeto real para instalar no cliente, sendo apenas uma atualização em um sistema já existente na empresa em questão. A foto detalha o projeto final, já com todos os tubos roscados interligados a registros, os quais irão controlar a vazão de água dentro da tubulação. Esses registros aceitam uma tolerância de até 1mm de folga em relação à rosca dos tubos que foram medidos pelos avaliadores A e B (50,33mm até 60,33mm). Essa folga dá-se devido ao alivio necessário para colocar veda rosca, um tipo de fita extremamente fina que é muito utilizada em tubulações com registros, para que não ocorra um possível vazamento devido à pressão da água.
Diante de todos esses fatores analisados e resultados obtidos, será possível dizer de acordo com os cálculos de reprodutibilidade e repetibilidade se este instrumento de medição está apto para ser utilizado nesse tipo de situação, respeitando todas as tolerâncias e limites pré-estabelecidos por cada peça e projeto.
Figura 8 – Projeto Para Montagem Das Conexões 
Fonte: Autor (2021)
Figura 9- Paquímetro Utilizado Nas Medições
Fonte: Autor (2021)
Figura 10- Tubos Roscados
Fonte: Autor (2021)
4.4.1 Dados Obtidos
	Após a realização das medições em que foram realizadas pelos operadores 1 e 2 obteve-se os seguintes resultados conforme apresenta a tabela 1.
	
Tabela 1- Coleta De Dados Para Estudo Do R&R.
	CICLO DE MEDIÇÃO
	AVALIADOR A
	AVALIADOR B
	
	PEÇA1
	PEÇA2
	PEÇA3
	PEÇA4
	PEÇA1
	PEÇA2
	PEÇA3
	PEÇA4
	1
	60mm
	59,5mm
	59,5mm
	59,75mm
	59,5mm
	59,25mm
	59,75mm
	59,5mm
	2
	60,25mm
	59,25mm
	59,25mm
	59,5mm
	60mm
	59,25mm
	59,5mm
	59,5mm
	3
	60mm
	59,25mm
	59,5mm
	59,75mm
	59,5mm
	59,5mm
	59,5mm
	59,5mm
	𝑋̅ (média)
	60,08mm
	59,33mm
	59,41mm
	59,66mm
	59,66mm
	59,33mm
	59,58mm
	59,5mm
	R (amplitude)
	0,25
	0,25
	0,25
	0,25
	0,5
	0,25
	0,25
	0
Fonte: Estudo De Caso (2021)
Tabela 2- Resultado Do Estudo De R&R.
	DESCRIÇÃO
	EQUAÇÃO
	VALOR
	Média da amplitude (𝑅̅)
	𝑅̅ = 𝑀𝑎𝑖𝑜𝑟 𝑎𝑚𝑝𝑙𝑖𝑡𝑢𝑑𝑒 − 𝑀𝑒𝑛𝑜𝑟 𝑎𝑚𝑝𝑙𝑖𝑡𝑢𝑑e
	0,25
	Número de amostras (𝑛)
	Quantidade de amostras (peças) medidas
	4
	Número de repetições de uma medição de uma mesma peça (𝑚)
	Quantidade de ciclos em cada peça
	3
	Número de operadores (𝑟)
	Quantidade de operadores envolvidos no processo
	2
	Constante 𝑑2
	Verificar Tabela 3
	1,72
	Desvio padrão do erro de repetitividade (𝑆𝑅𝑒)
	𝑆𝑅𝑒 = 𝑅̅ /𝑑2
	0,14
	Variação do equipamento (𝑅𝑒𝑝𝑒)
	𝑅𝑒𝑝𝑒 = 5,15. 𝑆𝑅𝑒
	0,721
	Média global de cada avaliador
	Somar as médias de cada avaliador e dividir por n
	A=59,62
B=59,51
	Amplitude entre os operadores (𝑅𝑜𝑝)
	𝑅𝑜𝑝 = 𝑀𝑎𝑖𝑜𝑟 𝑚é𝑑𝑖𝑎 − 𝑀𝑒𝑛𝑜𝑟 𝑚é𝑑𝑖𝑎
	0,11Desvio padrão da diferença das medições entre os operadores (Sop)
	𝑆𝑜𝑝 = 𝑅𝑜𝑝/𝑑2
	0,063
	Reprodutibilidade contaminada pela repetitividade (𝑆𝑜𝑐)
	𝑆𝑜𝑐 = 𝑆𝑜𝑝. 5,15
	0,309
	Variação entre os avaliadores (𝑅𝑒𝑝𝑟𝑜)
	𝑅𝑒𝑝𝑟𝑜 = √(𝑆𝑜𝑐) ² − (𝑅𝑒𝑝𝑒)² /𝑛.r
	0,176
	Repetibilidade e reprodutibilidade (R&R)
	R&R = √(𝑅𝑒𝑝𝑟𝑜) ² + (𝑅𝑒𝑝𝑒)²
	0,740
Fonte: Estudo De Caso (2021)
4.4.2 Conclusão Dos Resultados De R&R
Conforme mostra as tabelas 1 e 2, foi possível constatar que o instrumento de medição utilizado nesse estudo de caso está dentro dos parâmetros estabelecidos, sendo eficaz em sua medição na peça estudada. De acordo com os cálculos de R&R, a variação das medidas, relacionado juntamente com seu desvio padrão mostrou que os resultados estão dentro dos limites pré-estabelecidos para este instrumento, pois, a peça tolera até 1mm de folga em relação a rosca do tubo, podendo assim constatar que o instrumento se mostrou eficaz em todas as medições feitas pelos avaliadores A e B.
Nesse sentido, o erro mais significativo se deu ao equipamento de medição (repetibilidade), pois o instrumento mostrou bastante variação, oscilando os resultados em cada medição realizada pelos avaliadores. Esse problema poderia ser sanado caso fosse utilizado um paquímetro mais moderno, como por exemplo um modelo digital, diminuindo assim a variação entre os resultados obtidos.
5. CONCLUSÃO
O presente estudo teve seu objetivo atendido no qual consistia em compreender e resolver as questões mais complexas dentro do âmbito da metrologia aplicada na produção industrial, além de buscar alternativas para sanar possíveis erros na produção, a fim de garantir e melhorar a qualidade final dos produtos. 
Para isso, foi realizada uma visita técnica na empresa Torfresma, a qual desenvolve soluções em equipamentos para a indústria em geral. Para atender esses objetivos foi preciso entender os processos metrológicos realizados na empresa para detectar os defeitos e propor as soluções tornando a produção mais eficiente.
A realização desta pesquisa contribuiu para melhorar os índices de qualidade na empresa Torfresma, além de colaborar para redução dos custos que são decorrentes das operações com medições, essas são realizadas com equipamentos mensuráveis que proporcionam eficiência no resultado final garantindo assim satisfação do cliente.
Conclui-se que para uma empresa que busca qualidade no mercado, é preciso que a mesma considere os aspectos da medição para evitar as incertezas em seus produtos. Que a metrologia é de suma importância para melhorar os indicadores de resultados, propondo eficiência e eficácia em seus produtos e serviços.
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REFERÊNCIAS
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1 Claudio Santos Sá, Emerson Dos Santos Plucinski, Marcelo Dias Cruz E Silva e Mateus Pinheiro Delfino
2 Ana Paula Ferreira
Centro Universitário Leonardo da Vinci – UNIASSELVI - Curso (FLC4292GPI) – Prática do Módulo V - 19/11/21