Produção tempos e métodos aulas 01 - 02 - 03 ok

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07/12/2011
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Estudo de Tempos e Métodos
Administração da Produção
Novas datas
 Aula dia 25/11 – Estudo dos tempos e movimentos
 Aula dia 30/11 – Estudo dos tempos e movimentos
 Aula dia 02/12 – Estudo dos tempos e movimentos
 Aula dia 07/12 – Estudo dos tempos e movimentos
 Seminário Grupo - 10 pontos - I e II- 09/12/2011
 Seminário Grupo - 10 pontos - III e IV- 12/12/2011 (Segunda Feira)
 Grupo I – Evolução da produção com ênfase no Fordismo .
 Grupo II – Evolução da produção com ênfase no Toyotismo.
 Grupo III – Evolução da produção com ênfase no JIT.
 Grupo IV – Evolução da produção com ênfase no Qualidade Total.
 Prova – 20 pontos – 14/12/2011
 Prova substitutiva (atestado médico) 16/12/2011
 Resultado site DCG – dia: 19/12
 Prova Final recuperação (21/12/2011)
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INTRODUÇÃO
 O estudo de tempos e movimentos, também 
conhecido como cronoanálise, é uma forma de 
mensurar o trabalho por meio de métodos 
estatísticos, permitindo calcular o tempo padrão 
que é utilizado para determinar a capacidade 
produtiva da empresa, elaborar programas de 
produção e determinar o valor da mão de-obra 
direta no cálculo do custo do produto vendido 
(CPV).
INTRODUÇÃO
 O tempo padrão engloba a determinação da 
velocidade de trabalho do operador e aplica 
fatores de tolerância para atendimento às 
necessidades pessoais, alívio a fadiga e tempo de 
espera. 
 Estes fatores são geralmente encontrados em 
tabelas na literatura especializada.
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Finalidades da Medida de Tempos
 Estabelecer Padrões de operação e permitir o 
planejamento da fábrica.
 Fornecer dados para o levantamento de custos 
padrões, de forma a desenvolver os orçamentos 
para investimentos.
 Fornecer dados para o balanceamento do fluxo da 
produção.
O QUE É ESTUDO DE TEMPOS,
MOVIMENTOS E MÉTODOS
 O estudo de tempos, movimentos e métodos 
aborda técnicas que submetem a uma detalhada 
análise de cada operação de uma dada tarefa, 
com o objetivo de eliminar qualquer elemento 
desnecessário à operação e determinar o melhor e 
mais eficiente método para executá-la.
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O QUE É ESTUDO DE TEMPOS,
MOVIMENTOS E MÉTODOS
 O estudo de tempos, movimentos e métodos 
mantém estreito vínculo com três importantes 
definições do vocabulário empresarial: A 
engenharia de métodos, projeto de trabalho e 
ergonomia.
Engenharia de métodos
 É a atividade dedicada à melhoria e desenvolvimento 
de equipamentos de conformação e processos de 
produção para suportar a fabricação. 
 Preocupa-se em estabelecer o método de trabalho mais 
eficiente, ou seja, procura otimizar o local de trabalho 
com relação a ajuste de máquinas, manuseio e 
movimentação de materiais, layout, ferramentas e 
dispositivos específicos, medição de tempos e 
racionalização de movimentos. 
 Também é chamada de engenharia industrial, 
engenharia de processo ou engenharia de manufatura.
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Projeto de trabalho
 O projeto de trabalho define a forma pela qual as 
pessoas agem em relação a seu trabalho. 
 O projeto de trabalho leva em consideração as 
atividades que influenciam o relacionamento entre 
as pessoas, a tecnologia que elas usam e os 
métodos de trabalho empregados pela produção.
Ergonomia
 A ergonomia é o estudo da adaptação do trabalho 
ao homem e vice-versa. A ergonomia parte do 
conhecimento do homem para fazer o projeto do 
trabalho, ajustando-se às capacidades e limitações 
humanas.
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Ergonomia
 O instituto Ergonomics Research Society, da 
Inglaterra, define ergonomia como o estudo do 
relacionamento entre o homem e o seu trabalho, 
equipamento e ambiente, e particularmente da 
aplicação dos conhecimentos de anatomia, 
fisiologia e psicologia na solução dos problemas 
surgidos desse relacionamento.
ESTUDO DE TEMPOS
 O objetivo da medida dos tempos de trabalho era 
determinar a melhor e mais eficiente forma de 
desenvolver uma tarefa específica.
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Estudo de tempos
 É a determinação, com o uso de um cronômetro, do 
tempo necessário para se realizar uma tarefa. 
 O termo “cronoanálise” é bastante utilizado nas 
empresas brasileiras para designar o processo de 
estudo, mensuração e determinação do tempo 
padrão em uma organização.
Finalidade do estudo
dos tempos
 O estudo de tempos não tem apenas a finalidade 
de estabelecer a melhor forma de trabalho. O 
estudo de tempos procura encontrar um padrão de 
referência que servirá para:
 determinação da capacidade produtiva da empresa;
 elaboração dos programas de produção;
 determinação do valor da mão-de-obra direta no calculo do 
custo do produto vendido (CPV);
 estimativa do custo de um novo produto durante seu projeto e 
criação;
 balanceamento das linhas de produção e montagem.
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Cronoanalista
 O vocabulário cronoanalista dói bastante utilizado 
nas industrias brasileiras para designar o cargo e 
função do profissional que executava as tomadas de 
tempo. 
 Esta função foi largamente utilizada para registro na 
carteira de trabalho. Atualmente, devido à constante 
redução do contigente, o cargo de cronoanalista foi 
substituído por outras descrições de cargo mais 
abrangentes e menos específicas, tais como analista 
industrial ou analista de processos.
Equipamentos utilizados para medição 
do tempo padrão
Filmadora Cronômetro
Prancheta
e
Folha de Verificação
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Equipamentos para o estudo de 
tempos
 Cronômetro de hora centesimal: a cronometragem 
do tempo de execução de determinada tarefa 
pode ser realizada com a utilização de um 
cronômetro normal facilmente encontrado no 
mercado.
Equipamentos para o estudo de 
tempos
 Filmadora: a utilização de filmadora tem a 
vantagem de registrar fielmente todos os 
movimentos executados pelo operador, e, se bem 
utilizada, pode eliminar a tensão psicológica que o 
operador sente quando está sendo observado 
diretamente por um cronoanalista.
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Equipamentos para o estudo de 
tempos
 Prancheta: na maioria das vezes, exceto quando a 
mensuração é feita por filmes, a tomada de tempos é 
feita no local onde ocorre a operação. Desta forma. É 
comum o uso de uma prancheta para o apoio do 
cronômetro e da folha de observações, de forma a 
permitir que o cronoanalista possa anotar suas tomadas 
de tempo em pé.
 Folha de observação: trata-se de um documento em que 
são registrados os tempos e demais observações relativas 
à operação cronometrada. É comum que cada empresa 
desenvolva sua folha de observação específica.
Determinação do tempo 
cronometrado
 Divisão da operação em elementos: em primeiro lugar, a 
operação total cujo tempo padrão se deseja determinar deve 
ser dividida em partes para que o método de trabalho possa 
ter uma medida precisa, deve-se tomar cuidado de não 
dividir a operação em exageradamente muitos ou 
demasiadamente poucos elementos. Algumas regras gerais 
para este desdobramento são:
 separar o trabalho em partes, de maneira que sejam mais curtas possíveis, 
mas longas o suficiente para que possam ser medidas com o cronômetro;
 as ações do operador, quando independentes das ações das máquinas 
devem ser medidas em separado;
 definir o atraso ocasionado pelo operador e pelo equipamento 
separadamente.
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Exemplo
 Nesta etapa a atividade final será quebrada em 
suas micro atividades e a partir daí decide-se qual 
destas será medida, em que ordem e com qual 
método.
 Exemplo: Pegar um livro na biblioteca
Ir ao terminal.
 Solicitar um livro.
 Dirigir-se ao balcão.
 Identificar-se e digitar a senha.
 Assinar o empréstimo.
EXEMPLO
 Uma indústria de confecções deseja cronometrar o tempo de 
costura de uma camiseta. Em que elementos esta operação pode 
ser dividida ?
Resolução
 Assim é possível dividir a atividade em:
 Elemento 1 – Costura dos ombros (costura da frente com as costas unindo os ombros)
 Elemento 2 – Costura das mangas (costura fechando as duas mangas independentes)
 Elemento 3 – Costura das mangas nos conjuntos frente e costa
 Elemento 4 – Fechamento de frente e costas nas laterais (abaixo das mangas)
 Elemento 5 – Costura da barra das mangas
 Elemento 6 – Costura da barra inferior do corpo
 Elemento 7 – Colocação da gola.
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Etapas para a determinação do 
tempo padrão
 O tempo padrão é o intervalo que uma tarefa 
deve durar para o planejamento da atividade.
 Para a medição do tempo padrão deve-se:
 Dividir a operação em elementos.
 Determinação do número de ciclos a serem 
cronometrados.
 Avaliação da velocidade do operador.
 Determinação das tolerâncias.
 Cálculo do tempo padrão. 
Determinação do número de
ciclos a serem cronometrados
 É obvio e intuitivo que apenas uma tomada de 
tempo não é suficiente para se determinar o tempo 
de uma atividade. É necessário que se façam várias 
tomadas de tempo para obtenção de uma média 
aritmética destes tempos. 
 A questão é: quantas tomadas de tempos são 
necessárias ara que a meda obtida seja 
estatisticamente aceitável? Neste caso é necessário 
utilizar um cálculo estatístico de determinação do 
número de observações, dado na fórmula a seguir.
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Cálculo do número de ciclos 
cronometrados
 n = número de ciclos a serem cronometrados.
 z = distribuição normal padronizada.
 R = amplitude da amostra. (Amplitude é a subtração envolvendo o maior e 
o menor tempo das medições)
 d2 = coeficiente em função do número de cronometragens realizadas a 
priori.
 Er = erro máximo admitido para z
 = média da amostra
n
z R
E d xr


 






2
2
x
Determinação do número de
ciclos a serem cronometrados
 Na prática costuma-se utilizar probabilidades para 
o grau de confiabilidade da medida entre 90% e 
95%, e erro relativo aceitável variando entre 5% e 
10%. Em outras palavras, supondo que seja 
encontrada uma média de cronometragens no valor 
de 10 segundos para um grau de confiabilidade 
de 95% e um erro de 5% isto significa que, 
estatisticamente, existe 95% de certeza que o 
tempo da atividade está entre 9,5 segundos e 10,5 
segundos.
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Tabelas de coeficientes
 Tabelas de coeficientes Os valores típicos dos 
coeficientes Z e d2 utilizados nos cálculos são 
apresentados na tabelas a seguir:
EXEMPLO
 Um analista de processos de uma grande fábrica 
de produtos de linha branca cronometrou a 
operação de montagem de determinada porta de 
um modelo de refrigerador. Foram feitas sete 
cronometragens iniciais para as quais foram obtidos 
os seguintes valores em segundos:
10,5 – 10,3 – 9,3 – 9,2 – 8,5 – 9,9 – 10,0
 A empresa determinou, como regra geral, o grau 
de confiança para os tempos cronometrados fosse 
de 95%, com um erro relativo inferior a 5%.
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EXEMPLO
2
=8,4
EXEMPLO
 Em outras palavras, foram realizadas sete 
cronometragens iniciais e a fórmula, utilizando estes 
valores preliminares, determinou que nove 
cronometragens seriam necessárias.
 Como o valor obtido com a fórmula é superior ao 
número de cronometragens inicialmente executado, 
isto significa que a tomada de tempos não foi 
valida e não será possível utilizar a média 
encontrada de 9,8 segundos como sendo o “tempo 
cronometrado” necessário para a realização da 
tarefa, com 95 % de chance de ser acerto.
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Exercícios
 Página 124 - 1 e 2
Determinação do tempo normal
 Slack et al. (2002) adotam a seguinte definição para a 
avaliação de ritmo dos tempos observados:
 Processo de avaliar a velocidade de trabalho do 
trabalhador relativamente ao conceito do observador 
a respeito da velocidade correspondente ao 
desempenho padrão. 
 O observador pode levar em consideração, 
separadamente ou em combinação, um ou mais fatores 
necessários para realizar o trabalho, como a 
velocidade de movimento, esforço, destreza, 
consistência etc.
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Velocidade do Operador
 Esta grandeza pode ser utilizada para comparar o 
desempenho apresentado pelo operador.
 É possível utilizar esta grandeza sob a forma da 
eficiência.
 Define-se uma pessoa como referência e compara-
se o desempenho dos outros operadores em 
relação a referência.
Avaliação da velocidade
do operador
 É o processo por meio do qual o cronoanalista 
compara o ritmo do operador em observação com 
o seu próprio conceito de ritmo normal.
 Velocidade acima do normal: o operador que está 
sendo avaliado pode estar trabalhando acima da 
velocidade normal. Isto pode acontecer por vários 
motivos, como por exemplo:
 Tratar-se do início de expediente na segunda-feira;
 O operador ter acabado de ser repreendido por seu 
superior;
 O operador estar buscando um prêmio de produtividade;
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Avaliação da velocidade
do operador
 O operador possuir uma destreza para aquela tarefa 
que pouca gente possui (neste caso a velocidade de 
trabalho pode ser normal para aquele operador 
específico, porém não servirá para um operador 
“normal”);
 Simplesmente, por estar sendo observado pelo 
cronoanalista.
 Neste caso, o tempo cronometrado encontrado deverá 
ser ajustado para cima, já que outros operadores não 
conseguirão repetir esse desempenho.
Avaliação da velocidade
do operador
 Velocidade abaixo do normal: nesta situação, o operador pode 
estar realizando a tarefa que está sendo cronometrada em 
velocidade lenta, ou que pode acontecer por fadiga, como 
por exemplo em uma sexta-feira à tarde. 
 A lentidão também pode decorrer de o operador observado 
ainda não ter prática suficiente na tarefa, por estar 
intimidado ao sentir seu trabalho sendo cronometrado ou por 
qualquer outra razão.
 Neste caso, o tempo cronometrado encontrado deverá ser 
ajustado para baixo, já que menos tempo será necessário 
para que outros operadores realizem a mesma tarefa.
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A Fabrica no Início da Revolução Industrial
Determinação da velocidade
 Talvez a parte mais importante e mais difícil do 
estudo de tempos consista na avaliação da 
velocidade ou ritmo com o qual o operador 
trabalha, durante a execução da cronoanálise. 
 A velocidade do operador é determinada 
subjetivamente pelo cronoanalista. Para a 
velocidade de operação normal do operador é 
atribuída uma taxa de velocidade, ou ritmo, de 
100%.
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Determinação da velocidade
 Em outras palavras, o cronoanalista deve saber se um 
trabalhador está em ritmo lento ou acelerado da mesma 
forma que é possível perceber as pessoas andando na 
rua. 
 É fácil observar quem está andando depressa, quem anda 
em velocidade normal e quem esta andando mais 
devagar. 
 Assim, se for convencionado que andar a 3 km/h é normal 
(100%) então andar a 4 km/h equivale a um ritmo de 
133% e andar a 2 km/h equivale a um ritmo de 67%.
Medida do Tempo
 Tempo Real (TR)
 É o tempo realmente medido para cada integrante da equipe.
 É obtido da média das medições efetuadas durante a tarefa.
 Tempo Normal (TN)
 É o tempo que o grupo é capaz de realizar atarefa.
 No grupo, teremos pessoas mais rápidas e mais lentas, porém em 
conjunto elas devem ter um comportamento único.
 A Expressão para o tempo normal é TN=TR x Eficiência
 Tempo Padrão (TP)
 É o tempo que a tarefa deve durar (ou seja, é a meta que todos 
vão trabalhar).
 A expressão é TP=TN x Fator de Tolerância
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Determinação da velocidade
Tempo normal
TN = TC x v
Onde: TN = Tempo normal
TC = Tempo cronometrado
v = Velocidade do operador
 Uma forma confiável de avaliação da velocidade 
do operador, que tem sido utilizada em vários 
estudos práticos de cronoanálise, consiste em 
simplesmente em perguntar para um experiente 
chefe do setor se o ritmo está correto.
EXEMPLO
 Utilizando o tempo cronometrado encontrado no 
exemplo anterior de 9,8 segundos, qual seria o 
tempo normal se a velocidade do operador fosse 
avaliada em 116%? E se a velocidade fosse 
avaliada em 97%?
Resolução
 a) velocidade em 116% TN = TC x v = 9,8 x 1,16 = 11,37 seg
 b) velocidade em 97% TN = TC x v = 9,8 x 0,97 = 9,51 seg
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Determinação do tempo
padrão
 Uma vez determinado o tempo normal que é o tempo cronometrado 
ajustado a uma velocidade ou ritmo normal, será preciso levar em 
consideração que não é possível um operário trabalhar o dia inteiro, sem 
nenhuma interrupção, tanto por necessidades pessoais, como por motivos 
alheios à sua vontade.
 O tempo padrão é calculado multiplicando-se o tempo normal por um 
fator de tolerância para compensar o período que o trabalhador, 
efetivamente, não trabalha. O cálculo é feito utilizando-se a seguinte 
fórmula:
 TP = TN x FT
 Onde: TP = Tempo Padrão
 TN = Tempo Normal
 FT = Fator de Tolerância
Tolerância para atendimento
às necessidades pessoais
 Como se tratam de necessidades fisiológicas do organismo, 
estas tolerâncias costumam ser consideradas em primeiro 
lugar.
 Em trabalhos leves, para uma jornada de trabalho de oito 
horas diárias, sem intervalos de descanso pré estabelecidas 
(exceto almoço, naturalmente) o tempo médio de parada, 
geralmente utilizado, varia de 10 a 24 minutos, ou seja de 2% 
a 5% da jornada de trabalho. É importante observar que esta 
tolerância pode variar de indivíduo para indivíduo, de país 
para país, e de acordo com a natureza do trabalho. Em geral, 
trabalhos mais pesados e ambientes quentes e úmidos 
requerem maior tempo para necessidades.
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Tolerância para alívio da
fadiga
 Até hoje não existe uma forma satisfatória de se medir a 
fadiga, que é proveniente não só da natureza do 
trabalho, mas também das condições ambientais do local 
de trabalho. 
 O quadro logo a seguir apresenta as tolerâncias 
propostas por Benjamin W. Niebel, em seu livro Motion 
and Study, as quais são comumente mencionadas na 
literatura sobre administração da produção. Na 
praticadas empresas brasileiras, o que se tem observado 
é a utilização de uma tolerância de 15% e 20% do 
tempo para trabalhos normais, em condições de 
ambientes normais.
Tolerâncias de trabalho
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Tolerância para alívio da
fadiga
 Muitas vezes a tolerância é calculada em função 
dos tempos de permissão que a empresa está 
disposta a conceder. Neste caso determina-se a 
porcentagem de tempo “P” concedida em relação 
ao tempo de trabalho diário e calcula-se o fator de 
tolerâncias por meio da seguinte formula:
 Fator de tolerância
 (FT=1/(1-p))
 Onde: FT = Fator de Tolerância
 P = tempo de intervalo dado dividido pelo tempo tempo de 
trabalho (% do tempo ocioso)
Tolerância para espera
 Além das tolerâncias necessárias para as necessidades 
pessoais e para o alivio de fadiga, existe um outro tipo de 
tolerância para situações sobre as quais o trabalhador não 
tem domínio, dentre as quais as mais usuais são as esperas por 
trabalho. As esperas podem ter vários motivos dentre eles é 
possível citar:
 necessidades de pequenos ajustes de máquina,
 interrupções do trabalho pelo próprio supervisor, falta de 
material, falta de energia e necessidades de manutenção 
preventiva.
 Este tipo de tolerância não necessariamente deve fazer parte 
do tempo padrão.
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EXEMPLO
 Uma empresa do ramo metalúrgico deseja determinar o tempo padrão 
necessário, com 90% de confiabilidade e um erro relativo de 5%, para a 
fabricação de determinado componente que será utilizado na linha de 
montagem. O analista de processos realizou uma cronometragem 
preliminar de nove tomadas de tempo, obtendo os dados a seguir. 
Pergunta-se:
 a) o número de amostragens é suficiente ?
 b) qual o tempo cronometrado (TC) e o tempo normal (TN) ?
 c) qual o tempo padrão (TP) se a fabrica definir um índice de tolerância 
de 15%?
 d) Caso a empresa conceda 12 minutos para necessidades pessoais, 15 
minutos para lanches e 20 minutos para alivio de fadiga em um dia de 8 
horas de trabalho, qual será o novo tempo padrão?
EXEMPLO
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EXEMPLO
 Z = 1,65 (de acordo com a Tabela 1)
 d2 = 2,970 (de acordo com a Tabela 2)
 De forma análoga obtém-se:
 Número de cronometragens da operação de dobrar chapa, N = 3,07
 Número de cronometragens da operação de furar chapa, N = 5,4
 Número de cronometragens da operação de remover rebarbas, N = 5,9
 Logo o número de observações cronometradas é suficiente.
EXEMPLO
Minutos 
trabalhados no dia
=0,31
=0,31 =0,36
=0,31
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Atividade
 1 aluno para cronometrar.
 4 alunos para montar a peça.
 1 cronoanalista para calcular o numero de 
cronometragem é válida ou não.
 1 gerente de produção.
Atividade
 Cada aluno deverá montar a peça 2 vezes e ser 
cronometrada pelo cronoanalista.
 O cronoanalista deverá calcular se a cronometragem foi 
válida tendo por base 90% de confiabilidade e um erro 
relativo de 10%.
 O gerente de produção vai avaliar a velocidade média dos 
operadores (entre 90% a 110%) e calcular o Fator de 
tolerância FT=1/(1-p) seguindo os seguintes tempos 
permitidos pela empresa: 13 minutos para necessidades 
pessoais, 15 minutos para lanches e 20 minutos para alivio de 
fadiga em um dia de 8 horas de trabalho.
 Qual o tempo padrão de produção desta peça?
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Tempo Padrão com Atividades 
Acíclicas
 A fabricação de uma peça geralmente depende 
da execução de uma seqüência de operações. 
Neste caso, o procedimento a ser seguido é:
 Determinar o tempo padrão de cada operação em 
que a peça é processada;
 Somar todos os tempos padrões.
Exercícios
 Em dupla resolva os exercícios 3 a 9 das páginas 
124 a 126 da apostila.
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TEMPO PADRÃO COM ATIVIDADES 
ACÍCLICAS
 São operações que não ocorrem a cada peça 
produzida, por exemplo a limpeza da 
máquina, e são chamadas de set-up, ou
operações de preparação.
 Inclui-se neste tempo o que chamamos de try-
out. (produção das primeiras peças para verificar especificações)
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TEMPO PADRÃO COM ATIVIDADES 
ACÍCLICAS
 Set-up- entende-se por set-up ou preparação 
o trabalho feito para colocar o equipamento 
em condição de trabalho para produzir uma 
nova peça com qualidade em produção 
normal .
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Tempo Padrão com Atividades 
Acíclicas
 TS = tempo do setup.
 q = tamanho do lote entre setups.
 Tpi = tempo padrão da operação i.
 TF = tempo padrão das atividades de finalização.
 L = lote de peças para que ocorra a finalização.
TP
TS
q
TP
TF
l
produto i  
TP n
TS
q
p TP f
TF
l
produto i     
• n = número de setups a serem feitos.
• p = quantidadede peças por lote.
• f = número de finalizações que devem ser feitas.
Para um lote de uma mesma peça
Tempos Predeterminados ou 
Sintéticos
 Os tempos sintéticos permitem calcular o tempo 
padrão para um trabalho ainda não iniciado.
 Existem dois sistemas principais de tempos sintéticos: 
o work-factor ou fator de trabalho e sistema methods-
time measurement (MTM) ou métodos e medidas de 
tempo.
Unidade de medida  TMU
1 TMU = 0,0006 min ou 0,00001 h
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ESTUDO DOS MOVIMENTOS
 Através de muitas observações determinou-se, que 
em 85% dos casos, as atividades manuais são 
compostas pelos seguintes movimentos básicos:
ALCANÇAR
 Definição - É o movimento da mão vazia ou do 
dedo para um local determinado ou indeterminado.
 Variáveis:
Grau de controle (Casos)
 Tipo de movimento (mão em movimento)
 Distância (em milímetros)
 Exemplos:
 A - Movimentos com pequeno grau de controle ou 
executados "automaticamente" ou "sem atenção".
 Ex.: Alcançar uma peça isolada que se encontra sempre no 
mesmo local.
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ALCANÇAR
 B - Movimento com moderado grau de controle.
 Ex.: - Alcançar uma peça isolada numa esteira rolante.
 C - Movimentos com alto grau de controle.
 Ex.: - Alcançar uma peça que se encontra misturada com outras iguais ou 
semelhantes, sendo necessário seleção
 D - Movimentos com alto grau de controle.
 Ex.: - Alcançar uma peça muito pequena (alcançar com exatidão) ou uma 
peça que possa provocar ferimentos ou que possa ser facilmente 
danificável (alcançar com cuidado)
 E - Movimento com pequeno grau de controle
 Ex.: - Voltar com a mão a um local indeterminado, depois de executar uma 
tarefa
PEGAR
 Definição - É o movimento da mão ou do dedo 
para obter o controle de uma ou várias peças,
 para poder executar o movimento básico seguinte.
 Variáveis
 Modo de pegar
 Forma e dimensão da peça
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PEGAR
 Modo de pegar:
 O modo de pegar é determinado pela posição e 
disposição da peça. Para pegar peças que se 
encontram misturadas é necessário cerca de cinco 
vezes mais tempo do que para pegar peças 
solitárias. O grau de controlo do movimento 
também é importante para a determinação do 
tempo do "pegar".
MOVER
 Definição - É transportar uma ou várias peças com 
a mão ou com os dedos, para um local 
determinado ou indeterminado.
 Variáveis : 
 Extensão do movimento
 Caso do movimento
 Esforço físico
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MOVER
 1 - Extensão do movimento:
 É o percurso realmente percorrido entre os pontos 
inicial e final do "Mover".
 2 - Caso do movimento:
 Tem o mesmo significado que para o "Alcançar". No 
entanto, existem apenascasos.
MOVER
 A - Movimentos com pequeno grau de controle ou 
executados "automaticamente" ou "sem atenção".
 Ex.: - Mover uma peça para a outra mão.
 B - Movimento com médio grau de controle.
 Ex.: - Mover uma peça para uma posição aproximada (não 
exata) Verifica-se quando o erro de aproximação é acima de 
25 mm
 C - Movimentos com alto grau de controle.
 Ex.: - Quando se move uma peça para um local exatamente 
determinado (com erro inferior a 25 mm). Podemos citar como 
exemplo, o movimento do pino macho para a tomada de 
energia elétrica.
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POSICIONAR
 Definição - É o movimento do dedo ou da mão, 
para introduzir duas peças, uma dentro da outra ou 
para colocar uma junto da outra.
 Variáveis :
 Classe de ajuste
 Condições de simetria
 Manejo
SOLTAR
 Definição - É o movimento básico executado quando os 
dedos ou a mão perdem o controlo exercido sobre o 
objeto.
 Conclui-se da definição, que soltar segundo o MTM, só 
pode ser executado pelos dedos ou pela mão. Por isso, 
soltar uma peça que está presa com uma ferramenta (por 
exemplo: uma pinça), não é soltar mas sim mover.
 Distinguem-se dois casos:
 Normal
 Por contato