Atividade 04 - Manufatura Enxuta

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Atividade 04 - Manufatura Enxuta. 
 
QUESTAO 1 DE 5 
 
A manutenção produtiva total tem por objetivo, zero falha ou zero quebra. 
Isto significa atingir uma situação aparentemente impossível, de que 
nenhum equipamento venha a quebrar em operação. Esse método foi 
desenvolvido no Japão na década de 60, e a partir de conceitos 
desenvolvidos nos Estados Unidos se espalhou pelo mundo. A TPM surgiu 
no Japão no início dos anos 70, como uma alternativa à tradicional 
manutenção corretiva, adequando-se perfeitamente às exigências de 
disponibilidade integral das máquinas nos sistemas de produção sem 
estoques (JIT). Sabe-se que a TPM tem como objetivo, por meio da busca 
por suas cinco metas, a boa prática de manutenção na manutenção. Dentre 
as alternativas a seguir, qual delas não apresenta uma das cinco metas da 
TPM? 
 
De acordo com o texto do parágrafo acima, assinale a alternativa correta. 
 
a) Planejar a manutenção por meio de uma abordagem elaborada para 
todas as atividades de manutenção. 
b) Realizar manutenção autônoma ao permitir que os operadores 
assumam a responsabilidade por algumas tarefas de manutenção e 
pela melhoria do desempenho da manutenção. 
c) Reduzir a quantidade de acidentes envolvendo funcionários que 
realizavam suas atividades durante a manutenção dos 
equipamentos. Correto 
d) Treinar todo o pessoal em habilidades relevantes de manutenção de 
modo que tanto o pessoal de manutenção como o de operação 
tenham as habilidades necessárias para desempenhar seus papéis. 
e) Melhor eficácia dos equipamentos ao examinar todas as perdas que 
ocorrem. 
 
QUESTAO 2 DE 5 
 
Kanban é um sistema de controle físico podendo ser composto por cartões 
e containers, o sistema de kanban mais difundido é o que utiliza dois 
cartões, utilizado inicialmente na fábrica da Toyota no Japão. Sua 
finalidade é identificar visualmente a retirada de itens entre as etapas do 
processo produtivo. Quando se utiliza o sistema kanban, a produção é 
comandada pela linha de produção, e somente após o consumo das 
peças existentes na linha, é que é gerada uma nova autorização para a 
fabricação de um novo lote de produção. 
 
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Sabendo-se que uma empresa, com demanda de 6 conjuntos/minuto deseja 
implantar um sistema de kanban entre os postos 1 e 2, o posto de trabalho 
2 monta subconjuntos e que recebe um dos componentes do posto 1. Com 
base nos dados a seguir, determine a alternativa que apresenta a quantidade 
adequada de contêineres para o sistema funcionar adequadamente. 
 
Capacidade dos contêineres = 45 unidades de componente. 
Tempos do posto 1 - Preparação = 3,0 min; Operação = 1,0 min; 
Movimentação = 3,5 min e Espera = 2,0 min. 
Tempos do posto 2 - Preparação = 4,5 min; Operação = 2,0 min; 
Movimentação = 4,0 min e Espera = 2,0 min. 
 
a) n = 20 contêineres. 
b) n = 18 contêineres. 
c) n = 21 contêineres. Correto 
d) n = 19 contêineres. 
e) n = 22 contêineres. 
 
QUESTAO 3 DE 5 
 
 
Kaizen significa melhoria contínua podendo ser aplicada no ambiente de 
trabalho, família e na vida pessoal. Esta ferramenta foi introduzida no 
Ocidente e é reconhecida como um dos pilares das estratégias competitivas, 
de longo prazo, para as organizações. Sabe-se que esta ferramenta utiliza 
questões estratégicas baseadas no tempo e que dentro desta estratégia 
existem pontos chave para a manufatura ou processos. 
 
Dentre as alternativas a seguir, qual delas não representa um destes pontos 
chave? 
 
a) Sustentabilidade. Correto 
b) Entrega pontual. 
c) Qualidade. 
d) Custos. 
 
QUESTAO 4 DE 5 
 
 
O 5S foi criado com objetivo de promover um ambiente de trabalho adequado 
para incrementar a produtividade. O 5S é um processo educacional com o 
objetivo de promover a mudança comportamental das pessoas por meio de 
práticas participativas e do conhecimento de informações. 
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Dentre as alternativas a seguir, qual delas não faz parte dos pontos fortes 
do programa 5S? 
a) Criação de um ambiente sadio e agradável para se trabalhar. 
b) Criação de um ambiente prático e seguro. 
c) Redução dos impactos ambientais. Correto 
d) Redução de desperdícios. 
e) Redução do nível de acidentes. 
 
QUESTAO 5 DE 5 
 
Produzir e movimentar um item por vez ou um pequeno lote de itens ao 
longo de uma série de etapas de processamentos contínuos, pode ser 
interpretado como um fluxo contínuo. Realizar um fluxo contínuo é 
transformar uma produção em lotes, eliminando os estoques, realizando a 
transferência unitária entre os processos. Este tipo de sistema de produção 
pode trazer diversos benefícios para a empresa. 
 
Dentre as alternativas a seguir, qual delas apresenta apenas benefícios 
que podem ser conseguidos através da implementação de um fluxo 
contínuo? 
a) Redução do lead time da produção, redução do estoque em 
processo e reduz a quantidade de acidentes envolvendo 
funcionários; 
 
b) Reduz a quantidade de acidentes envolvendo funcionários, reduz 
o consumo de energia elétrica e facilita a sincronização das 
operações. 
 
c) Melhora o controle de qualidade, revela desperdícios de 
movimentação e produção, e reduz o consumo de energia elétrica. 
 
d) Revela os problemas de processo e de confiabilidade, melhora a 
qualidade do produto e reduz o lead time Correto