N-0115_Fabricacao e Montagem de Tubulacoes Metalicas

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N-115 REV. E 10 / 2008 
 
PROPRIEDADE DA PETROBRAS 1 página 
Fabricação e Montagem de Tubulações 
Metálicas
CONTEC
Comissão de Normalização 
Técnica
 
 
SC-17
 
Tubulação 
 1a Emenda 
Esta é a 1
a
 Emenda da PETROBRAS N-115 REV. E e se destina a modificar o seu texto na parte 
indicada a seguir: 
 
 
- Tabela A-1: 
 
Alterações na Tabela. 
 
 
- Tabela A-2: 
 
Alteração na Tabela. 
 
 
- Nota 10 da Tabela A-2: 
 
Exclusão de texto. 
 
 
NOTA As novas páginas da alterações efetuadas estão localizadas nas páginas originais 
correspondentes. 
 
 
_____________ 
 
 
 
 N-115 REV. E NOV / 2007
 
PROPRIEDADE DA PETROBRAS 68 páginas, Índice de Revisões e GT 
FABRICAÇÃO E MONTAGEM DE 
TUBULAÇÕES METÁLICAS 
 Procedimento 
Esta Norma substitui e cancela a sua revisão anterior. 
 
Cabe à CONTEC - Subcomissão Autora, a orientação quanto à interpretação do 
texto desta Norma. O Órgão da PETROBRAS usuário desta Norma é o 
responsável pela adoção e aplicação dos seus itens. 
CONTEC
Comissão de Normalização 
Técnica
 
Requisito Técnico: Prescrição estabelecida como a mais adequada e que 
deve ser utilizada estritamente em conformidade com esta Norma. Uma 
eventual resolução de não segui-la (“não-conformidade” com esta Norma) deve 
ter fundamentos técnico-gerenciais e deve ser aprovada e registrada pelo 
Órgão da PETROBRAS usuário desta Norma. É caracterizada pelos verbos: 
“dever”, “ser”, “exigir”, “determinar” e outros verbos de caráter impositivo. 
Prática Recomendada: Prescrição que pode ser utilizada nas condições 
previstas por esta Norma, mas que admite (e adverte sobre) a possibilidade de 
alternativa (não escrita nesta Norma) mais adequada à aplicação específica. A 
alternativa adotada deve ser aprovada e registrada pelo Órgão da 
PETROBRAS usuário desta Norma. É caracterizada pelos verbos: 
“recomendar”, “poder”, “sugerir” e “aconselhar” (verbos de caráter 
não-impositivo). É indicada pela expressão: [Prática Recomendada]. 
SC - 17 
Cópias dos registros das “não-conformidades” com esta Norma, que possam 
contribuir para o seu aprimoramento, devem ser enviadas para a 
CONTEC - Subcomissão Autora.
As propostas para revisão desta Norma devem ser enviadas à CONTEC - 
Subcomissão Autora, indicando a sua identificação alfanumérica e revisão, o 
item a ser revisado, a proposta de redação e a justificativa técnico-econômica. 
As propostas são apreciadas durante os trabalhos para alteração desta Norma. 
 
Tubulação 
“A presente Norma é titularidade exclusiva da PETRÓLEO BRASILEIRO 
S.A. - PETROBRAS, de uso interno na Companhia, e qualquer reprodução 
para utilização ou divulgação externa, sem a prévia e expressa 
autorização da titular, importa em ato ilícito nos termos da legislação 
pertinente, através da qual serão imputadas as responsabilidades 
cabíveis. A circulação externa será regulada mediante cláusula própria de 
Sigilo e Confidencialidade, nos termos do direito intelectual e propriedade 
industrial.” 
 
 
Apresentação
 
As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas por Grupos de Trabalho 
- GTs (formados por especialistas da Companhia e das suas Subsidiárias), são comentadas pelas 
Unidades da Companhia e das suas Subsidiárias, são aprovadas pelas Subcomissões Autoras - SCs 
(formadas por técnicos de uma mesma especialidade, representando as Unidades da Companhia e 
as suas Subsidiárias) e homologadas pelo Núcleo Executivo (formado pelos representantes das 
Unidades da Companhia e das suas Subsidiárias). Uma Norma Técnica PETROBRAS está sujeita a 
revisão em qualquer tempo pela sua Subcomissão Autora e deve ser reanalisada a cada 5 anos para 
ser revalidada, revisada ou cancelada. As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas em 
conformidade com a norma PETROBRAS N-1. Para informações completas sobre as Normas 
Técnicas PETROBRAS, ver Catálogo de Normas Técnicas PETROBRAS. 
 
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SUMÁRIO
1 OBJETIVO........................................................................................................................................................... 6
2 DOCUMENTOS COMPLEMENTARES............................................................................................................... 6
3 DEFINIÇÕES....................................................................................................................................................... 8
3.1 CERTIFICADO DE QUALIDADE DE MATERIAL.................................................................................. 8
3.2 CHAPA DE BLOQUEIO ........................................................................................................................ 8
3.3 CONDICIONAMENTO........................................................................................................................... 8
3.4 DISPOSITIVOS AUXILIARES DE MONTAGEM ................................................................................... 8
3.5 FABRICAÇÃO ....................................................................................................................................... 8
3.6 INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO........................................................................................................... 9
3.7 JUNTA DE VEDAÇÃO DEFINITIVA...................................................................................................... 9
3.8 JUNTA DE VEDAÇÃO PROVISÓRIA ................................................................................................... 9
3.9 LOTE PARA AMOSTRAGEM ............................................................................................................... 9
3.10 P-NUMBER” ........................................................................................................................................ 9
3.11 PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO .................................................................................................... 9
3.12 SOBRECOMPRIMENTO..................................................................................................................... 9
3.13 SPOOL”............................................................................................................................................... 9
3.14 TEMPERATURA DE TESTE............................................................................................................... 9
3.15 TUBULAÇÃO EM SERVIÇO ............................................................................................................... 9
3.16 ZAC ................................................................................................................................................... 10
4 CONDIÇÕES GERAIS ...................................................................................................................................... 10
5 RECEBIMENTO, ARMAZENAMENTO E PRESERVAÇÃO DE MATERIAIS.................................................... 14
5.1 GERAL ................................................................................................................................................ 14
5.2 AMOSTRAGEM .................................................................................................................................. 15
5.3 TUBOS................................................................................................................................................ 15
5.4 FLANGES............................................................................................................................................ 16
5.5 CONEXÕES ........................................................................................................................................ 17
5.6 VÁLVULAS..........................................................................................................................................17
5.7 PURGADORES................................................................................................................................... 19
5.8 JUNTAS DE VEDAÇÃO ...................................................................................................................... 20
5.9 JUNTAS DE EXPANSÃO.................................................................................................................... 20
5.10 FILTROS ........................................................................................................................................... 21
5.11 PEÇAS DE INSERÇÃO ENTRE FLANGES - NORMA PETROBRAS N-120.................................... 22
5.12 PARAFUSOS E PORCAS................................................................................................................. 22
5.13 SUPORTES DE MOLA...................................................................................................................... 23
5.14 OUTROS COMPONENTES DE TUBULAÇÃO ................................................................................. 23
 
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6 FABRICAÇÃO ................................................................................................................................................... 24
7 MONTAGEM...................................................................................................................................................... 25
7.1 GERAL ................................................................................................................................................ 25
7.2 SUPORTES, APOIOS E RESTRIÇÕES METÁLICAS - NORMA PETROBRAS N-1758 .................... 32
7.3 FLANGES............................................................................................................................................ 33
7.4 VÁLVULAS.......................................................................................................................................... 34
7.5 JUNTAS DE VEDAÇÃO E PARAFUSOS............................................................................................ 34
7.6 LIGAÇÕES ROSCADAS ..................................................................................................................... 35
7.7 JUNTAS DE EXPANSÃO.................................................................................................................... 36
7.8 PURGADORES................................................................................................................................... 36
7.9 LINHA DE AQUECIMENTO (“STEAM-TRACING”) ............................................................................. 36
7.10 TUBULAÇÕES ENTERRADAS......................................................................................................... 37
8 SOLDAGEM ...................................................................................................................................................... 37
9 INSPEÇÃO ........................................................................................................................................................ 38
10 TRATAMENTOS TÉRMICOS.......................................................................................................................... 40
11 TESTE DE PRESSÃO..................................................................................................................................... 42
11.1 PRELIMINARES DO TESTE............................................................................................................. 42
11.2 TEMPERATURA DE TESTE............................................................................................................. 45
11.3 FLUIDO DE TESTE........................................................................................................................... 45
11.4 PRESSÃO DE TESTE....................................................................................................................... 46
11.5 APLICAÇÃO DA PRESSÃO, CONSTATAÇÃO DE VAZAMENTOS E FINAL DE TESTE................ 46
11.6 TESTE DE TUBULAÇÕES DURANTE A MANUTENÇÃO................................................................ 47
12 CONDICIONAMENTO..................................................................................................................................... 48
12.1 VERIFICAÇÕES FINAIS ................................................................................................................... 48
12.2 LIMPEZA DOS SISTEMAS ............................................................................................................... 48
12.2.1 GERAL...................................................................................................................................... 48
12.2.2 LIMPEZA COM ÁGUA .............................................................................................................. 49
12.2.3 LIMPEZA DE SISTEMAS DE AR DE INSTRUMENTOS.......................................................... 50
12.2.4 LIMPEZA COM VAPOR............................................................................................................ 50
12.2.5 LIMPEZA QUÍMICA .................................................................................................................. 50
12.2.6 LIMPEZA COM ÓLEO (“FLUSHING”) ...................................................................................... 51
12.3 SECAGEM ........................................................................................................................................ 51
13 DOCUMENTAÇÃO.......................................................................................................................................... 51
14 ACEITAÇÃO E REJEIÇÃO.............................................................................................................................. 53
ANEXO A - EXAMES REQUERIDOS NA INSPEÇÃO DE SOLDA DE TUBULAÇÕES........................................ 54
 
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A-1 OBJETIVO ..................................................................................................................................................... 54
A-2 CLASSES DE INSPEÇÃO ............................................................................................................................. 54
A-3 AMOSTRAGEM ............................................................................................................................................. 55
A-4 EXAMES DAS JUNTAS SOLDADAS ............................................................................................................ 58
ANEXO B - AMOSTRAGEM.................................................................................................................................. 60
B-1 OBJETIVO ..................................................................................................................................................... 60
B-2 AMOSTRAGEM ............................................................................................................................................. 60
B-3 ROTEIRO PARA DETERMINAÇÃO DO TAMANHO DA AMOSTRA E LIMITES DE ACEITAÇÃO E 
REJEIÇÃO..................................................................................................................................................... 60
ANEXO C - PROCEDIMENTOS DE EXECUÇÃO................................................................................................. 63
C-1 OBJETIVO ..................................................................................................................................................... 63
C-2 CONTEÚDO ..................................................................................................................................................63
C-2.1 PROCEDIMENTO DE INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO DE MATERIAIS DE TUBULAÇÃO.......... 63
C-2.2 PROCEDIMENTO DE ARMAZENAMENTO E PRESERVAÇÃO DE MATERIAIS DE 
TUBULAÇÃO .................................................................................................................................. 63
C-2.3 PROCEDIMENTOS DE FABRICAÇÃO, MONTAGEM E CONDICIONAMENTO DE 
TUBULAÇÕES................................................................................................................................ 63
C-2.4 PROCEDIMENTO DE PRÉ-TENSIONAMENTO DE TUBULAÇÕES.............................................. 64
C-2.5 PROCEDIMENTO DE FABRICAÇÃO E MONTAGEM DE SUPORTES ......................................... 64
C-2.6 PROCEDIMENTO DE TRANSPORTE DE MATERIAIS DE TUBULAÇÃO ..................................... 64
C-2.7 PROCEDIMENTO DE TRATAMENTO TÉRMICO EM JUNTAS DE TUBULAÇÃO ........................ 65
C-2.8 PROCEDIMENTO DE TESTE DE VÁLVULAS................................................................................ 65
C-2.9 PROCEDIMENTO DE TESTE HIDROSTÁTICO DE TUBULAÇÕES.............................................. 66
C-2.10 PROCEDIMENTO DE TESTE PNEUMÁTICO DE TUBULAÇÕES............................................... 66
C-2.11 PROCEDIMENTO DE LAVAGEM DE TUBULAÇÕES .................................................................. 66
C-2.12 PROCEDIMENTO DE SOPRAGEM E LIMPEZA COM VAPOR ................................................... 67
C-2.13 PROCEDIMENTO DE LIMPEZA QUÍMICA DE TUBULAÇÕES:................................................... 67
 
 
TABELAS 
 
 
TABELA A-1 - CLASSES DE INSPEÇÃO (EM FUNÇÃO DA CLASSE DE PRESSÃO DAS LINHAS)................. 54
TABELA A-2 - TIPO E EXTENSÃO DO EXAME, POR TIPO DE SOLDA............................................................. 56
TABELA B-1 - CODIFICAÇÃO DE AMOSTRAGEM.............................................................................................. 60
TABELA B-2 - PLANO DE AMOSTRAGEM SIMPLES - BASEADO NA QUALIDADE LIMITE PARA O RISCO DO 
CONSUMIDOR APROXIMADAMENTE IGUAL A 5 % .................................................................. 62
 
 
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FIGURAS
 
 
FIGURA 1 - TOLERÂNCIAS DIMENSIONAIS....................................................................................................... 12
FIGURA 2 - BOCA-DE-LOBO PENETRANTE ...................................................................................................... 27
FIGURA 3 - BOCA-DE-LOBO SOBREPOSTA...................................................................................................... 28
FIGURA 4 - MONTAGEM DOS CACHORROS..................................................................................................... 31
FIGURA 5 - BATOQUE ......................................................................................................................................... 32
FIGURA 6 - FOLGA EM JUNTA TIPO ENCAIXE PARA SOLDA .......................................................................... 38
FIGURA 7 - DIMENSÕES DA REGIÃO AQUECIDA E DO ISOLAMENTO TÉRMICO ......................................... 41
 
 
_____________ 
 
 
/OBJETIVO
 
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1 OBJETIVO 
 
 
1.1 Esta Norma fixa as condições mínimas exigíveis para a fabricação, montagem, 
manutenção, condicionamento, inspeção e testes de tubulações metálicas em unidades 
industriais, compreendendo: instalações de exploração e produção em plataformas 
marítimas, áreas de processo, áreas de utilidades, parques de armazenamento e 
instalações auxiliares, terminais, bases de armazenamento, estações de bombeamento, 
estações de compressão e estações reguladoras de pressão e de medição de vazão de gás 
(“city-gates”). 
 
 
1.2 Esta Norma não se aplica a: 
 
a) tubulações não metálicas; 
b) tubulações metálicas que sejam específicas de sistemas de instrumentação e 
controle, conforme o estabelecido na norma PETROBRAS N-57; 
c) tubulações de despejos sanitários; 
d) tubulações de drenagem industrial de instalações terrestres normalizadas pela 
norma PETROBRAS N-38; 
e) tubulações pertencentes a equipamentos fornecidos pelo sistema de “pacote” 
(compactos), conforme estabelecido na norma PETROBRAS N-57; 
f) oleodutos e gasodutos. 
 
 
1.3 Esta Norma se aplica às atividades previstas no item 1.1 iniciadas a partir da data de 
sua edição. 
 
 
1.4 Esta Norma contém Requisitos Técnicos e Práticas Recomendadas. 
 
 
2 REFERÊNCIAS NORMATIVAS 
 
Os documentos relacionados a seguir são indispensáveis à aplicação deste documento. 
Para referências datadas, aplicam-se somente as edições citadas. Para referências não 
datadas, aplicam-se as edições mais recentes dos referidos documentos (incluindo 
emendas). 
 
Portaria no 3214 de 8/6/78-Norma Regulamentadora do Ministério do Trabalho e 
Emprego no 18 (NR-18) - Condições e Meio Ambiente 
de Trabalho na Indústria da Construção; 
PETROBRAS N-12 - Acondicionamento e Embalagem de Válvulas; 
PETROBRAS N-13 - Requisitos Técnicos Para Serviços de Pintura; 
PETROBRAS N-38 - Critérios Para Projetos de Drenagem, Segregação, 
Escoamento e Tratamento Preliminar de Efluentes 
Líquidos de Instalações Terrestres; 
PETROBRAS N-42 - Projeto de Sistema de Aquecimento Externo de 
Tubulação, Equipamento e Instrumentação com 
Vapor; 
PETROBRAS N-57 - Projeto Mecânico de Tubulações Industriais; 
PETROBRAS N-116 - Sistemas de Purga de Vapor em Tubulações; 
PETROBRAS N-118 - Filtro Temporário e Filtro Gaveta para Tubulação; 
PETROBRAS N-120 - Peças de Inserção entre Flanges; 
PETROBRAS N-133 - Soldagem; 
PETROBRAS N-250 - Montagem de Isolamento Térmico a Alta Temperatura; 
 
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PETROBRAS N-269 - Montagem de Vaso de Pressão; 
PETROBRAS N-442 - Pintura Externa de Tubulações em Instalações 
Terrestres; 
PETROBRAS N-464 - Construção, Montagem e Condicionamento de Duto 
Terrestre; 
PETROBRAS N-505 - Lançador e Recebedor de “Pig” para Dutos 
Submarinos e Terrestres; 
PETROBRAS N-896 - Montagem de Isolamento Térmico à Baixa 
Temperatura; 
PETROBRAS N-1277 - Tinta de Fundo Epoxi-Pó de Zinco Amida Curada; 
PETROBRAS N-1374 - Pintura de Plataforma Marítima de Exploração e de 
Produção; 
PETROBRAS N-1438 - Terminologia de Soldagem; 
PETROBRAS N-1590 - Ensaio Não-Destrutivo - Qualificação de Pessoal; 
PETROBRAS N-1591 - Ligas Metálicas e Metais - Identificação Através de 
Testes pelo Ímã e por Pontos; 
PETROBRAS N-1592 - Ensaio Não-Destrutivo - Teste pelo Ímã e por Pontos; 
PETROBRAS N-1593 - Ensaio Não-Destrutivo - Estanqueidade; 
PETROBRAS N-1594 - Ensaio Não-Destrutivo - Ultra-Som; 
PETROBRAS N-1595 - Ensaio Não-Destrutivo - Radiografia; 
PETROBRAS N-1596 - Ensaio Não-Destrutivo - Líquido Penetrante; 
PETROBRAS N-1597 - Ensaio Não-Destrutivo - Visual; 
PETROBRAS N-1598 - Ensaio Não-Destrutivo - Partículas Magnéticas; 
PETROBRAS N-1673 - Critérios de Cálculo Mecânico de Tubulação; 
PETROBRAS N-1758 - Suporte, Apoio e Restrição para Tubulação; 
PETROBRAS N-1882 - Critérios Para Elaboração de Projetos de 
Instrumentação; 
PETROBRAS N-2162 - Permissão para Trabalho; 
PETROBRAS N-2163 - Soldagem e Trepanação em Equipamentos, 
Tubulações Industriais e Dutos em Operação; 
PETROBRAS N-2301 - Elaboração da Documentação Técnica de Soldagem; 
PETROBRAS N-2344 - Segurança em Trabalho de Radiografia Industrial; 
PETROBRAS N-2349 - Segurança nos Trabalhos de Soldagem e Corte; 
PETROBRAS N-2368 - Inspeção, Manutenção, Calibração e Teste de 
Válvulas de Segurança e/ou Alívio; 
PETROBRAS N-2428 - Avaliação da Exposição a Níveis de Ruído em 
Ambientes de Trabalho com o Uso de 
Audiodosímetros; 
PETROBRAS N-2488 - Avaliação do Nível de Iluminamento; 
PETROBRAS N-2719 - Estocagem de Tubo em Área Descoberta; 
PETROBRAS N-2767 -Padrão de Identificação de Materiais por Código de 
Cores; 
ABNT NBR 5425 - Guia para Inspeção por Amostragem no Controle e 
Certificação de Qualidade; 
ABNT NBR 5426 - Planos de Amostragem e Procedimentos na Inspeção 
por Atributos; 
ABNT NBR 5427 - Guia para Utilização da Norma ABNT NBR 5426; 
ABNT NBR 6494 - Segurança nos Andaimes; 
ABNT NBR 14842 - Critérios para a Qualificação e Certificação de 
Inspetores de Soldagem; 
ABNT NBR NM ISO 9712 - Ensaios Não Destrutivos - Qualificação e Certificação 
de Pessoal; 
API 570 - Piping Inspection Code - Inspection, Repair, Alteration, 
and Rerating of In-Service Piping Systems; 
API RP 686 - Recommended Practices for Machinery Installation 
and Installation Design; 
ASME BPVC Sec. VIII, Division 1 - Rules for Construction of Pressure Vessels; 
 
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ASME BPVC Sec. IX - Qualification Standard for Welding and Brazing 
Procedures, Welders, Brazers, and Operators; 
ASME B16.5 - Pipe Flanges and Flanged Fittings NPS 1/2 Through 
NPS 24; 
ASME B16.11 - Forged Fittings, Socket-Welding and Threaded; 
ASME B16.47 - Large Diameter Steel Flanges NPS 26 Through 
NPS 60; 
ASME B31.1 - Power Piping; 
ASME B31.3 - Process Piping; 
ASME B31.4 - Pipeline Transportation Systems for Liquid 
Hydrocarbons and Others Liquids; 
ASME B31.8 - Gas Transmission and Distribution Piping Systems; 
MSS SP-25 - Standard Marking System for Valves, Fittings, Flanges 
and Unions; 
MSS SP-44 - Steel Pipeline Flanges; 
MSS SP-55 - Quality Standard for Steel Castings for Valves, 
Flanges, Fittings and Other Piping Components - 
Visual Method for Evaluation of Surface Irregularities. 
 
 
3 DEFINIÇÕES 
 
Para os propósitos desta Norma são adotadas as definições indicadas nos itens 3.1 a 3.16. 
 
 
3.1 Certificado de Qualidade de Material 
 
Registro dos resultados de ensaios, testes e exames, exigidos pelas normas e realizados 
pelo fabricante do material. 
 
 
3.2 Chapa de Bloqueio 
 
Chapa de aço da mesma especificação do material da tubulação, soldada na extremidade 
da tubulação, de acordo com qualquer dos detalhes de soldagem de tampos planos da 
norma ASME BPVC Section VIII, Division 1, usada para bloquear o fluido no teste de 
pressão. 
 
 
3.3 Condicionamento 
 
Conjunto de operações prévias necessárias para deixar as tubulações, equipamentos e 
sistemas em condições apropriadas para iniciar as atividades de pré-operação, operação 
ou hibernação. 
 
 
3.4 Dispositivos Auxiliares de Montagem 
 
Dispositivos, soldados ou não à tubulação, usados provisoriamente, com a finalidade de 
garantir o alinhamento e ajuste das diversas partes a serem soldadas. 
 
 
3.5 Fabricação 
 
Montagem de peças (“spools”) de tubulações em fábricas ou oficinas de campo (“pipe 
shop”). 
 
 
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3.6 Inspeção de Recebimento 
 
Inspeção realizada, segundo critério de amostragem preestabelecido, onde são verificadas 
as características principais dos diversos materiais de tubulação, antes de sua aplicação. 
 
 
3.7 Junta de Vedação Definitiva 
 
Junta que se prevê ficar definitivamente instalada na tubulação desde a montagem até a 
operação. 
 
 
3.8 Junta de Vedação Provisória 
 
Junta que se prevê ser substituída antes da entrada da tubulação em operação. 
 
 
3.9 Lote para Amostragem 
 
Conjunto de peças idênticas, entregues numa mesma data, do mesmo fabricante e, quando 
for o caso, de uma mesma corrida. 
 
 
3.10 “P-number” 
 
Agrupamento de materiais de base para soldagem baseado em sua soldabilidade conforme 
definido pelo código ASME BPVC Section IX. 
 
 
3.11 Procedimento de Execução 
 
Documento emitido pela empresa executante dos serviços que define os parâmetros e as 
suas condições de execução. 
 
 
3.12 Sobrecomprimento 
 
Comprimento adicional deixado nos “spools” fabricados visando permitir eventuais ajustes 
no campo. 
 
 
3.13 “Spool” 
 
Subconjunto de uma linha, formado pelo menos por uma conexão e um trecho de tubo, ou 
2 conexões, que é montado em fábricas ou oficinas de campo (“pipe shop”). 
 
 
3.14 Temperatura de Teste 
 
Temperatura do líquido de teste, definida pela média de uma série de medições efetuadas 
no reservatório. Para teste pneumático, é a temperatura do material da tubulação durante o 
teste. 
 
 
3.15 Tubulação em Serviço 
 
Tubulação não desativada que já tenha operado, podendo estar ou não em operação no 
momento considerado. 
 
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3.16 ZAC 
 
Zona afetada pelo calor, conforme definido pela norma PETROBRAS N-1438. 
 
 
4 CONDIÇÕES GERAIS 
 
 
4.1 Os serviços de recebimento, armazenamento, fabricação, montagem, manutenção, 
condicionamento, tratamento térmico, limpeza, inspeção e testes em sistemas e 
componentes de tubulação devem ser executados de acordo com os procedimentos 
correspondentes de execução, elaborados em conformidade com esta Norma, com os 
documentos de projeto, com as padronizações de material de tubulação da norma 
PETROBRAS aplicável e com os requisitos de segurança previstos na norma ABNT 
NBR 6494, norma regulamentadora no18 (NR-18) e nas normas PETROBRAS 
N-2162, N-2344, N-2349, N-2428 e N-2488. Onde houver referência à norma de projeto, 
devem ser seguidos os preceitos dos códigos ASME B31.1, B31.3, B31.4 ou B31.8 
conforme aplicável. No ANEXOS A são definidos os critérios para seleção do tipo e 
extensão dos exames não destrutivos. O ANEXO B contém as orientações para o exame 
por amostragem dos componentes da tubulação. No ANEXO C é apresentado um exemplo 
para o conteúdo básico dos procedimentos de execução. 
 
 
4.2 A documentação de soldagem deve ser elaborada conforme norma PETROBRAS 
N-2301 e a sua execução de acordo com a norma PETROBRAS N-133 e o Capítulo 8 desta 
Norma. 
 
 
4.3 Os ensaios não-destrutivos devem ser executados conforme procedimentos elaborados 
de acordo com as normas PETROBRAS N-1591 à N-1598. 
 
 
4.4 Devem ser utilizados somente soldadores qualificados de acordo com a norma 
PETROBRAS N-133. 
 
 
4.5 Devem ser utilizados somente inspetores de ensaios não-destrutivos qualificados 
conforme normas ABNT NBR NM ISO 9712 e PETROBRAS N-1590. 
 
 
4.6 Devem ser utilizados somente inspetores de soldagem qualificados de acordo com a 
norma ABNT NBR 14842. No caso de inspetor de soldagem nível 2 é requerida a 
qualificação pela norma de projeto aplicável. 
 
 
4.7 Os consumíveis de soldagem devem ser manuseados de acordo com a norma 
PETROBRAS N-133. 
 
 
4.8 Somente os materiais corretamente identificados, aprovados e liberados pela inspeção 
de recebimento podem ser empregados na fabricação e montagem. 
 
 
4.9 As peças, os tubos e os acessórios da tubulação devem ser limpos interna e 
externamente imediatamente antes da fabricação e da montagem. 
 
 
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4.9.1 As extremidades a serem soldadas devem ser limpas de acordo com a norma 
PETROBRAS N-133. 
 
 
4.9.2 As extremidades roscadas e flangeadas devem estar limpas e isentas de corrosão, 
tintas, graxas, terra, mossas e serrilhados. Para ligações flangeadas, a remoção de tintas e 
graxas deve ser feita com solvente. 
 
 
4.10 As plaquetas de identificação de equipamentos e acessórios devem ser protegidas 
durante a montagem, e não podem ser encobertas por tinta ou isolamento térmico. 
 
 
4.11 Antes da montagem deve ser verificado, topograficamente, se os suportes de 
tubulação (metálicos ou de concreto) estão de acordo com o projeto. 
 
 
4.12 As tubulações devem ser fabricadas e montadas de acordo com o projeto e dentro das 
tolerâncias dimensionais estabelecidas pela norma de projeto, ou, na falta desta, pela 
FIGURA 1 desta Norma. 
 
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13 
4.13 No curvamento dos tubos devemser seguidos os requisitos da norma de projeto, 
porém o raio mínimo da linha de centro deve estar conforme a norma PETROBRAS N-57. 
Para tubos com revestimento, este só pode ser aplicado após o curvamento. 
 
 
4.14 Os suportes devem ser montados, soldados e tratados termicamente (ver item 7.2) de 
acordo com o projeto e a norma de projeto. 
 
 
4.15 A remoção dos reforços das soldas de topo pode ser feita por esmerilhamento, 
tomando-se o cuidado de não reduzir a espessura do tubo ou acessório. 
 
 
4.16 Todas as juntas soldadas devem ser identificadas com o código do(s) soldador(es) ou 
operador(es) de soldagem conforme norma PETROBRAS N-133, sendo que a mesma 
identificação deve constar dos mapas de controle. As juntas devem ser identificadas 
também quando liberadas para soldagem e após a soldagem. As juntas devem ter 
numeração seqüencial de modo a permitir a rastreabilidade de cada junta, por conjunto de 
tubulação. 
 
 
4.17 A remoção dos dispositivos auxiliares de montagem soldados deve ser feita de modo a 
evitar o arrancamento de material. No caso de necessidade de reparo por solda, esse deve 
ser feito segundo procedimento de soldagem e por soldadores qualificados. 
 
 
4.18 O tratamento térmico, quando requerido, deve ser executado de acordo com o método 
constante do procedimento de execução aprovado (ver Capítulo 10). 
 
 
4.19 A superfície do reparo deve ser submetida a exame por líquido penetrante ou 
partículas magnéticas (normas PETROBRAS N-1596 ou N-1598), para assegurar a 
remoção total dos defeitos. O reparo das juntas soldadas deve ser executado de acordo 
com o procedimento de soldagem aprovado e somente após a remoção total dos defeitos. 
As juntas reparadas devem ser reinspecionadas e submetidas a novo tratamento térmico 
nos casos assim especificados. 
 
 
4.20 A limpeza e remoção de escória das soldas, bem como a remoção e inspeção das 
áreas de soldas de dispositivos auxiliares de montagem, devem ser completadas antes do 
teste de pressão da tubulação. 
 
 
4.20.1 Os suportes provisórios, utilizados apenas para fins de montagem, devem ser 
removidos antes do teste de pressão do sistema de tubulações, exceto os suportes 
provisórios não soldados às linhas e necessários à execução do teste hidrostático 
(exemplo: linhas de gás). 
 
 
4.20.2 As áreas de soldas de suportes provisórios e de dispositivos auxiliares de montagem 
devem ser esmerilhadas e examinadas visualmente de acordo com a norma PETROBRAS 
N-1597. Deve ser feito exame complementar por meio de líquido penetrante ou partículas 
magnéticas (normas PETROBRAS N-1596 ou N-1598). Caso haja arrancamento de 
material, a área deve ser reparada conforme o item 4.19 desta Norma. 
 
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14 
4.21 Em tubulações encamisadas devem ser seguidos os requisitos da norma de projeto. 
Deve-se atentar para a necessidade de inspeção e teste das soldas do tubo interno, antes 
da montagem da camisa, e para o novo teste das ligações flangeadas, após a montagem do 
conjunto no campo. 
 
 
4.22 Na entrada de vasos, compressores, turbinas, bombas e outros equipamentos que 
possam ser prejudicados por detritos e que não tenham sido isolados do sistema devem ser 
colocados filtros temporários de acordo com a norma PETROBRAS N-118. Estes filtros 
devem ficar no sistema durante o teste de pressão, limpeza, pré-operação e início de 
operação. 
 
 
4.23 Em casos especiais em que não seja admitida qualquer contaminação pelo fluido de 
limpeza ou de teste, devem ser instalados dispositivos de isolamento considerando os 
limites dos subsistemas na entrada e saída dos equipamentos. 
 
 
4.24 Para reparo, alteração ou reclassificação de tubulações em serviço, recomendam-se 
adotar as orientações da norma API 570. [Prática Recomendada] 
 
 
4.25 Para reparos em tubulações em operação, ou sua interligação com tubulações novas, 
devem ser seguidos os requisitos da norma PETROBRAS N-2163. 
 
 
4.26 A pintura e isolamento térmico devem seguir as prescrições das normas PETROBRAS 
N-13, N-250, N-442, N-896 e N-1374, conforme aplicável. 
 
 
5 RECEBIMENTO, ARMAZENAMENTO E PRESERVAÇÃO DE MATERIAIS 
 
 
5.1 Geral 
 
 
5.1.1 Os materiais devem ser inspecionados antes de sua aplicação na fabricação ou 
montagem. 
 
 
5.1.2 Todos os materiais aprovados ou não pela inspeção de recebimento devem ser 
identificados e armazenados corretamente de acordo com o procedimento e com a norma 
PETROBRAS N-2767. A identificação deve permitir rastreabilidade com o certificado. 
 
 
5.1.3 Os materiais de todos os componentes (exceto os de aço-carbono) devem ser 
submetidos aos testes de reconhecimento de aços e ligas metálicas, conforme a norma 
PETROBRAS N-1591, confrontando seus resultados com a identificação do material da 
peça. 
 
 
5.1.4 O exame visual de fundidos deve ser feito conforme critério estabelecido pelo padrão 
da norma MSS SP-55. 
 
 
5.1.5 Os materiais de aço inoxidável devem ser armazenados, manuseados e processados 
totalmente segregados dos demais materiais, de forma a evitar o risco de contaminação. 
 
 
 
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15 
5.2 Amostragem 
 
 
5.2.1 Nos itens onde for requerida a inspeção por amostragem, esta deve ser executada 
selecionando-se do ANEXO B os tamanhos de amostra citados no item 5.2.2 por 
componente de tubulação, para cada lote. 
 
 
5.2.2 O tamanho da amostra para verificação das características dos componentes deve 
ser dado pelo nível geral de inspeção II, QL10, plano de amostragem simples e risco do 
consumidor 5 %, exceto para os casos citados a seguir: 
 
a) tubos ASTM A 53 e ASTM A 120: nível geral de inspeção II, QL 15, plano de 
amostragem simples e risco do consumidor 5 %; 
b) juntas com enchimento e juntas de anel: nível geral de inspeção II, QL 4, plano 
de amostragem simples e risco do consumidor 5 %. 
 
 
5.3 Tubos 
 
 
5.3.1 Devem ser verificados se todos os tubos estão identificados, por pintura, nas 
extremidades, com as seguintes características: especificação completa do material, 
diâmetro e espessura. Se o lote possuir apenas um tubo identificado, esta identificação deve 
ser transferida para os demais. 
 
 
5.3.2 Devem ser verificados certificados de qualidade do material de todos os tubos, 
inclusive o laudo radiográfico de tubos com costura e o certificado do tratamento térmico, 
quando exigido, em confronto com a especificação aplicável. 
 
 
5.3.3 Deve ser verificado, por amostragem (ver item 5.2) se as seguintes características dos 
tubos estão de acordo com as especificações, normas e procedimentos aplicáveis: 
 
a) espessura; 
b) diâmetro; 
c) circularidade em ambas as extremidades; 
d) chanfro ou extremidades roscadas; 
e) reforço das soldas; 
f) estado das superfícies internas e externas (mossa e corrosão); 
g) empenamento; 
h) estado do revestimento; 
i) perpendicularidade do plano de boca. 
 
 
5.3.4 Os tubos devem ser armazenados de acordo com a norma PETROBRAS N-2719. O 
armazenamento dos tubos revestidos internamente deve seguir a orientação do fabricante. 
 
 
5.3.5 Os biséis dos tubos devem ser protegidos, no recebimento, contra corrosão, com 
aplicação de verniz removível à base de resina vinílica. 
 
 
5.3.6 As extremidades rosqueadas devem ser protegidas, no recebimento, com graxa 
anticorrosiva e com luva plástica, luva de aço ou tiras de borracha, devendo ser esta 
proteção verificada a cada 6 meses. 
 
 
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5.3.7 Recomenda-se que as superfícies externas dos tubos sejam protegidas contra a 
corrosão, mantendo a identificação dos materiais conforme disposto na norma 
PETROBRAS N-2767. No caso de aplicação de pintura, atender a norma PETROBRAS 
N-442, considerando a condição de armazenamento. [Prática Recomendada] 
 
 
5.4 Flanges 
 
 
5.4.1 Devem ser verificadosse todos os flanges têm identificação estampada de acordo 
com a especificação dos códigos ASME B16.5, ASME B16.47 e normas MSS SP-25 ou 
MSS SP-44 e com as seguintes características: tipos de face, especificação do material, 
diâmetro nominal, classe de pressão, espessura, placa (TAG) do instrumento (para flanges 
de orifício) e marca do fabricante. 
 
 
5.4.2 Devem ser verificados os certificados de qualidade de material de todos os flanges, 
em confronto com a especificação aplicável. 
 
 
5.4.3 Deve ser verificado, por amostragem (ver item 5.2), se as seguintes características 
dos flanges estão de acordo com as especificações, normas e procedimentos aplicáveis: 
 
a) diâmetro interno e externo; 
b) espessura do pescoço; 
c) altura e diâmetro externo do ressalto; 
d) profundidade, tipo e passo de ranhura e rugosidade; 
e) estado da face dos flanges; 
f) espessura da aba; 
g) chanfro ou encaixe para solda ou rosca (tipo e passo); 
h) rebaixo para junta de anel; 
i) estado das roscas quanto a amassamentos, corrosão e rebarbas, e se estão 
devidamente protegidas; 
j) estado dos revestimentos quanto a falhas ou falta de aderência; 
k) furação; 
l) dureza das faces dos flanges para juntas tipo anel (FJA). 
 
 
5.4.4 Deve ser verificado em todos os flanges se existem trincas, dobras ou amassamentos 
bem como o estado geral da face quanto ao ranhuramento, se está em bom estado, sem 
mossas ou corrosão. 
 
 
5.4.5 Os biséis dos flanges devem ser protegidos no recebimento contra corrosão, 
utilizando verniz removível à base de resina vinílica. 
 
 
5.4.6 As faces e roscas dos flanges devem ser protegidas contra corrosão e avarias 
mecânicas, utilizando graxa anticorrosiva ou verniz removível à base de resina vinílica e 
discos de madeira prensada impregnada com resina, fixados aos flanges por meio de 
parafusos comuns ou arame galvanizado (fixar no mínimo em 4 pontos defasados de 90°). A 
proteção anticorrosiva das faces e roscas deve ser feita no recebimento e a cada 90 dias, 
quando expostas às intempéries, ou a cada 180 dias, quando armazenados em local 
abrigado. Em caso de chuvas intensas esta periodicidade deve ser alterada. 
 
 
 
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5.4.7 Recomenda-se que as superfícies externas e internas dos flanges sejam protegidas 
contra a corrosão. No caso de aplicação de pintura, atender a norma PETROBRAS N-442, 
considerando a condição de armazenamento. [Prática Recomendada] 
 
 
5.5 Conexões 
 
 
5.5.1 Deve ser verificado se todas as conexões estão identificadas com os seguintes dados: 
 
a) especificação completa do material; 
b) diâmetro; 
c) classe de pressão ou espessura; 
d) tipo e marca do fabricante. 
 
 
5.5.2 Devem ser verificados os certificados de qualidade do material, inclusive o laudo 
radiográfico e o certificado de tratamento térmico de todas as conexões, quando exigido, em 
confronto com as especificações aplicáveis. 
 
 
5.5.3 Deve ser verificado, por amostragem (ver item 5.2), se as seguintes características 
das conexões estão de acordo com as especificações, normas e procedimentos aplicáveis: 
 
a) diâmetro nas extremidades; 
b) circularidade; 
c) distância centro-face; 
d) chanfro, encaixe para solda, ou rosca (tipo e passo); 
e) espessura; 
f) angularidade das curvas; 
g) estado da superfície quanto a amassamentos, corrosão, trincas e soldas 
provisórias; 
h) estado geral da galvanização ou revestimento quanto a falhas, falta de adesão 
e espessura. 
 
 
5.5.4 Os biséis das conexões devem ser protegidos, no recebimento, contra corrosão, com 
aplicação de verniz removível à base de resina vinílica. 
 
 
5.5.5 As roscas das conexões devem ser protegidas, no recebimento, utilizando graxa 
anticorrosiva ou verniz removível à base de resina vinílica. 
 
 
5.5.6 A superfície externa das conexões deve ser protegida, no recebimento, conforme 
condições do item 5.3.7. 
 
 
5.5.7 O armazenamento deve ser feito de modo a evitar acúmulo de água dentro das 
conexões e contato direto entre elas ou com o solo. 
 
 
5.6 Válvulas 
 
 
5.6.1 Deve ser verificado se todas as válvulas estão com a identificação estampada de 
acordo com a codificação de projeto. 
 
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5.6.2 Devem ser verificados os certificados de qualidade do material e de identificação de 
liga (teste por ponto), em confronto com a especificação aplicável. 
 
 
5.6.3 Devem ser verificados os certificados de teste hidrostático e vedação. 
 
 
5.6.4 Deve ser verificado, por amostragem (ver item 5.2), se as seguintes características 
das válvulas estão de acordo com as especificações, normas e procedimentos aplicáveis: 
 
a) diâmetro das extremidades; 
b) flanges (ver item 5.4); 
c) classe de pressão; 
d) distância face a face; 
e) área mínima de passagem; 
f) chanfro ou encaixe para solda; 
g) roscas (tipo e passo); 
h) estado da superfície do corpo da válvula quanto a corrosão, amassamento e 
falhas de fundição; 
i) existência de empenamento da haste e o aspecto geral do volante; 
j) indicação do sentido de fluxo no corpo da válvula; 
k) estado do engaxetamento das válvulas e sua conformidade com a 
especificação; 
l) conformidade dos reforços do corpo (“bosses”) e das aberturas para soldas de 
encaixe ou roscas com a especificação; 
m) revestimento interno. 
 
 
5.6.5 O teste por pontos para reconhecimento de ligas conforme norma PETROBRAS 
N-1591 deve ser executado em todos os componentes das válvulas que não sejam de 
aço-carbono, conforme os itens 5.6.5.1 e 5.6.5.2. 
 
 
5.6.5.1 Teste em 100 % dos materiais das válvulas (corpo e internos) que são acessíveis 
para a execução do teste sem necessidade de desmontagem da válvula (geralmente 
aplicável para válvulas com diâmetro nominal acima de 3”). 
 
 
5.6.5.2 Para válvulas de diâmetros menores, onde o teste por ponto dos internos implica a 
desmontagem das válvulas, os testes dos materiais prontamente acessíveis (como corpo, 
castelo e parafusos, conforme aplicável) devem ser executados em 100 % das válvulas. O 
teste dos internos deve ser realizado por amostragem, sendo o tamanho da amostra 
definido conforme TABELA B-1, nível geral de inspeção II. Para a determinação do tamanho 
do lote as válvulas devem ser agrupadas por fornecedor e tipo de válvula. 
 
 
5.6.6 Os testes de pressão do corpo e de vedação devem ser executados conforme os 
itens 5.6.6.1 e 5.6.6.2. 
 
 
5.6.6.1 Teste em 100 % das válvulas cujos testes na fábrica não tiveram acompanhamento 
de representante da PETROBRAS. Os testes devem seguir os mesmos parâmetros dos 
testes executados durante a fabricação. 
 
 
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5.6.6.2 Válvulas que foram testadas em fábrica com acompanhamento de representante da 
PETROBRAS devem ser testadas por amostragem, sendo o tamanho da amostra definido 
conforme TABELA B-1, nível geral de inspeção II. Para a determinação do tamanho do lote 
as válvulas devem ser agrupadas por fornecedor, tipo de válvula, diâmetro e classe de 
pressão. 
 
 
5.6.7 A execução dos exames por amostragem conforme item 5.6.6.2 acima é aplicável 
somente onde houver evidência de que o transporte das válvulas foi realizado de maneira 
apropriada. Por esse motivo o recebimento das mesmas deve ser acompanhado por 
representante da fiscalização da PETROBRAS. Onde houver evidência de que o transporte 
não foi realizado de maneira apropriada, as válvulas devem ser 100 % inspecionadas. 
 
 
5.6.8 Caso ocorra rejeição de alguma válvula por um dos testes citados nos itens 5.6.5.2 e 
5.6.6.2, outras 2 válvulas do mesmo lote devem ser testadas. Caso alguma válvula seja 
rejeitada nessa segunda amostragem todas as válvulas daquele fornecedor devem ser 
testadas, independente do tipo, diâmetro e classe de pressão. 
 
 
5.6.9 A preservação e a embalagem das válvulasdevem estar de acordo com a norma 
PETROBRAS N-12, sendo efetuada no ato do recebimento (caso necessário) e, a partir 
deste, a cada 90 dias quando expostas a intempéries, ou a cada 180 dias quando 
armazenadas em local abrigado. Para as válvulas não abrigadas, a periodicidade deve ser 
reduzida em caso de chuvas freqüentes ou em locais com ação de maresia. 
 
 
5.6.10 Os internos, hastes, pinos, caixas de redução, engrenagens externas e outras 
superfícies não pintadas, tais como roscas, parafusos, porcas, biséis, devem estar 
permanentemente protegidas com graxa antioxidante, sendo esta preservação efetuada no 
ato do recebimento e a cada 180 dias. 
 
 
5.6.11 As válvulas gaveta e globo, de diâmetro maior que 2”, devem ser armazenadas na 
posição vertical. 
 
 
5.7 Purgadores 
 
 
5.7.1 Deve ser verificado se todos os purgadores estão identificados por plaqueta, contendo 
as seguintes características: tipo do purgador, classe de pressão, material e existência de 
filtro. 
 
 
5.7.2 Deve ser verificado se consta no corpo de todos os purgadores a indicação do sentido 
do fluxo. No caso de falta, esta indicação deve ser providenciada. 
 
 
5.7.3 Devem ser verificadas, por amostragem (ver item 5.2), as seguintes características do 
purgador: 
 
a) dimensões do purgador, principalmente a distância entre as extremidades, 
devendo estar de acordo com o catálogo do fabricante; 
b) estado geral e limpeza do purgador. 
 
 
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5.7.4 O armazenamento de purgadores deve ser feito em local abrigado em sua 
embalagem original ou em prateleiras, protegidos contra avarias mecânicas e oxidação. 
 
 
5.8 Juntas de Vedação 
 
 
5.8.1 Deve ser verificado se todas as juntas estão identificadas, contendo as seguintes 
características: material, tipo de junta, material do enchimento, diâmetros, classe de 
pressão, o padrão dimensional de fabricação e marca do fabricante. 
 
 
5.8.2 Deve ser verificado em todas as juntas tipo anel (JA) o estado da superfície, quanto à 
corrosão, amassamento, avarias mecânicas e trincas. 
 
 
5.8.3 Deve ser verificado, por amostragem (ver item 5.2), se as seguintes características da 
junta estão de acordo com as especificações, normas e procedimentos aplicáveis: 
 
a) espessura; 
b) diâmetro interno e externo; 
c) passo (juntas espiraladas ou corrugadas); 
d) espaçadores das juntas metálicas (diâmetro externo e espessura); 
e) todas as dimensões da junta; 
f) dureza da junta tipo anel (JA). 
 
 
5.8.4 Deve ser verificada a compatibilidade do certificado de qualidade do material de todas 
as juntas de vedação com a especificação aplicada. 
 
 
5.8.5 O armazenamento das juntas deve ser feito em local abrigado de modo a evitar 
amassamentos, avarias mecânicas e trincas. As juntas metálicas devem, também, ser 
protegidas contra corrosão. 
 
 
5.9 Juntas de Expansão 
 
 
5.9.1 Deve ser verificado se todas as juntas de expansão estão identificadas por plaqueta 
de acordo com a codificação do projeto. 
 
 
5.9.2 Deve ser verificado em todas as juntas de expansão se as seguintes características 
estão de acordo com as especificações, normas e procedimentos aplicáveis: 
 
a) distância entre extremidades; 
b) extremidades (flanges e solda de topo); 
c) diâmetro de extremidades; 
d) tirantes; 
e) travamento; 
f) anéis de equalização; 
g) pantógrafo; 
h) soldas; 
i) estado geral das peças da junta quanto a trincas, amassamentos e corrosão, 
principalmente na região do fole, onde não são admitidos quaisquer defeitos; 
 
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21 
j) estado das gaxetas das juntas tipo 1)DRESSER®; 
k) alinhamento; 
l) marcação do sentido de fluxo; 
m) verificação de pré-deformação, conforme valores de projeto; 
n) memória de cálculo; 
o) compatibilidade com as condições de projeto (pressão, temperatura e 
deslocamento); 
p) refração interna; 
q) isolamento externo. 
 
 
5.9.3 Deve ser verificada a compatibilidade dos certificados de qualidade do material de 
todas as juntas de expansão com a especificação aplicada. 
 
 
5.9.4 As faces usinadas dos flanges das juntas de expansão devem ser protegidas contra 
corrosão conforme recomendado no item 5.4.6. 
 
 
5.9.5 Os biséis das extremidades das juntas de expansão devem ser protegidos contra 
corrosão no recebimento, utilizando verniz removível à base de resina vinílica. 
 
 
5.9.6 O armazenamento das juntas de expansão deve ser feito em área abrigada de modo 
a evitar danos, com especial atenção à proteção do fole, mantendo-se tirantes ou outros 
dispositivos provisórios de travamento fornecidos pelo próprio fabricante, a fim de 
protegê-lo. 
 
 
5.9.7 As roscas dos tirantes de travamento, as ligações aparafusadas dos anéis de 
equalização (quando existirem) e as articulações das juntas de expansão devem ser 
protegidas contra corrosão da mesma forma conforme recomendado no item 5.4.6. 
 
 
5.10 Filtros 
 
 
5.10.1 Deve ser verificado se todos os filtros estão identificados de acordo com a 
codificação do projeto. 
 
 
5.10.2 Deve ser verificado, por amostragem (ver item 5.2), se as seguintes características 
do filtro estão de acordo com as normas adotadas pelo projeto: 
 
a) distância entre as extremidades; 
b) dimensões dos suportes; 
c) extremidades; 
d) concordância do elemento filtrante com as normas de projeto e o seu estado; 
e) estado geral do filtro; 
f) certificação de teste. 
 
 
5.10.3 Deve ser verificada a compatibilidade dos certificados de qualidade do material de 
todos os filtros com a especificação aplicada. 
 
1) DRESSER é o nome comercial de um fabricante de juntas. Esta informação é dada para facilitar aos usuários 
na utilização desta Norma e não significa uma recomendação do produto citado por parte da PETROBRAS. É 
possível ser utilizado produto equivalente, desde que conduza a resultado comprovadamente igual. 
 
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5.10.4 As faces usinadas dos filtros devem ser protegidas contra corrosão conforme 
recomendado no item 5.4.6. 
 
 
5.10.5 Os biséis das extremidades dos filtros devem ser protegidos contra corrosão no 
recebimento, utilizando, verniz removível à base de resina vinílica. 
 
 
5.10.6 O armazenamento dos filtros deve ser feito em suas embalagens originais, em local 
abrigado, de modo a evitar danos. 
 
 
5.11 Peças de Inserção Entre Flanges - Norma PETROBRAS N-120
 
 
5.11.1 Deve ser verificado se todas as peças de inserção estão identificadas por 
puncionamento com as seguintes características: especificação completa do material, classe 
de pressão e diâmetro nominal. 
 
 
5.11.2 Devem ser verificados os certificados de qualidade do material de todas as peças de 
inserção, em confronto com a especificação aplicável. 
 
 
5.11.3 Deve ser verificado em todas as peças de inserção o estado geral da superfície, 
principalmente das ranhuras, quanto a existência de mossa, corrosão e se estão 
devidamente protegidas. 
 
 
5.11.4 Deve ser verificado, por amostragem (ver item 5.2), se as seguintes características 
das peças de inserção estão de acordo com as especificações adotadas pelo projeto: 
 
a) diâmetro interno e externo na região da junta; 
b) profundidade, tipo e passo das ranhuras; 
c) espessuras; 
d) rebaixo para junta tipo anel; 
e) posição do furo de rotação; 
f) diâmetro do furo de rotação; 
g) diâmetro do ressalto. 
 
 
5.11.5 As faces das peças de inserção devem ser protegidas contra corrosão utilizando 
graxa anticorrosiva ou verniz removível à base de resina vinílica, no recebimento e a cada 
90 dias. 
 
 
5.11.6 As faces das peças de inserção devem ser protegidas no recebimento contra avarias 
mecânicas utilizando-se discos de madeira prensada impregnada com resina. 
 
 
5.12 Parafusos e Porcas5.12.1 Deve ser verificado se todos os lotes de parafusos e porcas estão identificados com 
as características de material, diâmetro, tipo de rosca, processo de fabricação e marca do 
fabricante. 
 
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5.12.2 Devem ser verificados os certificados de qualidade do material de todos os lotes de 
parafusos e porcas, em confronto com as especificações aplicáveis. 
 
 
5.12.3 Deve ser verificado, por amostragem (ver item 5.2), em cada lote, se as seguintes 
características das porcas e parafusos estão de acordo com as especificações, normas e 
procedimentos aplicáveis: 
 
a) grau de identificação da especificação do material estampado no parafuso e na 
porca; 
b) comprimento do parafuso; 
c) diâmetro do parafuso e porca; 
d) altura e distância entre faces e arestas da porca; 
e) tipo e passo da rosca; 
f) estado geral quanto a amassamentos, trincas, corrosão e acabamento em 
geral e se estão devidamente protegidos. 
 
 
5.12.4 Os parafusos, porcas e barras roscadas devem ser protegidos contra a corrosão, no 
recebimento, sempre que necessário utilizando graxa anticorrosiva. 
 
 
5.12.5 Os parafusos e porcas devem ser armazenados em local protegido contra 
intempéries. 
 
 
5.13 Suportes de Mola 
 
 
5.13.1 Deve ser verificado se todos os suportes de mola estão identificados por plaqueta de 
acordo com a codificação do projeto. 
 
 
5.13.2 Deve ser verificado em todos os suportes de mola e seus componentes o estado 
geral quanto a corrosão, existência de amassamento e trincas. 
 
 
5.13.3 Devem ser verificados se as cargas e o curso especificado na plaqueta dos suportes 
correspondem às especificações de projeto. 
 
 
5.13.4 Deve ser verificado se as posições a quente e a frio estão devidamente indicadas. 
 
 
5.13.5 As articulações dos suportes de mola do tipo carga constante devem ser lubrificadas 
no recebimento, de acordo com as recomendações do fabricante. 
 
 
5.13.6 Os suportes de mola devem ser armazenados em local abrigado e seguro sem que 
sejam retirados seus limitadores temporários. 
 
 
5.14 Outros Componentes de Tubulação 
 
Deve ser verificado para os outros componentes de tubulação, se estão identificados como 
requerido pelo projeto, se os certificados de material e de testes estão de acordo com as 
especificações e se suas características estão de acordo com as normas adotadas no 
projeto, fazendo-se amostragem conforme item 5.2. 
 
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24 
6 FABRICAÇÃO 
 
 
6.1 A divisão das linhas em “spools” deve seguir as recomendações expressas nos 
itens 6.1.1 a 6.1.8, exceto quando os desenhos de fabricação dos “spools” forem 
executados pela projetista. 
 
 
6.1.1 Todas as conexões devem ser incluídas nos “spools”. 
 
 
6.1.2 Para cada linha a ser dividida, devem ser previstos, sempre que possível, graus de 
liberdade nas 3 direções ortogonais, a fim de facilitar as ajustagens de campo. 
 
 
6.1.3 As dimensões e pesos dos “spools” devem ser limitados em função da capacidade 
dos meios de transporte e elevação de cargas disponíveis. 
 
 
6.1.4 Todas as bocas-de-lobo e cortes em ângulo devem ser incluídos nos “spools”. 
 
 
6.1.5 Deve ser incluído o maior número possível de soldas nos “spools”, a fim de minimizar 
a quantidade de soldas de campo, principalmente as que devem sofrer tratamento térmico. 
 
 
6.1.6 A distância mínima permitida entre soldas de penetração (circunferencial, 
boca-de-lobo) em tubulação deve ser de 4 vezes a espessura do tubo ou 100 mm, o que for 
maior. Soldas em distâncias menores devem ser submetidas à aprovação prévia da 
PETROBRAS e inspecionadas conforme item A-4.7 desta Norma. 
 
 
6.1.7 A distância mínima entre derivações deve respeitar o disposto no projeto. 
 
 
6.1.8 Quando previsto o ensaio de ultra-som nas soldas de campo, estas soldas não devem 
ser localizadas nas ligações entre tubo e conexão. 
 
 
6.2 Antes da soldagem, todos os componentes de aços-liga e ligas metálicas não 
convenientemente identificados devem ser submetidos ao teste de reconhecimento de ligas 
metálicas conforme norma PETROBRAS N-1591. 
 
 
6.3 Na fabricação dos “spools”, deve ser analisada a necessidade de sobrecomprimento. 
 
 
6.4 Todas as soldas e a numeração dos “spools” nos quais o sistema está dividido devem 
ser assinaladas nos isométricos pela executante dos serviços. A numeração deve permitir a 
rastreabilidade. 
 
 
6.5 Os “spools” devem ser identificados de modo claro e durável e de acordo com o sistema 
de identificação especificado no procedimento de execução. A identificação deve conter no 
mínimo o número do isométrico e o número do “spool”. 
 
 
 
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25 
6.6 As dimensões das conexões devem ser verificadas antes do corte dos tubos, de modo 
que as eventuais diferenças encontradas possam ser levadas em conta e compensadas. 
 
 
6.7 A movimentação de “spools” somente ponteados deve ser cercada de cuidados 
especiais, para evitar rompimento dos pontos ou surgimento de trincas. 
 
 
6.8 Os “spools” fabricados devem ser limpos e preservados atendendo às mesmas 
recomendações do Capítulo 5, onde aplicáveis. 
 
 
6.9 Os “spools” prontos devem ser estocados de modo que nenhum dano possa ocorrer 
aos tubos ou acessórios, bem como evitar acúmulo de detritos e/ou água de chuva. Devem 
ser estocados afastados do solo e, preferencialmente, separados por área de aplicação, 
identificados por plaquetas. A posição de estocagem deve ser tal que permita fácil 
visualização de identificação e movimentação dos “spools”. 
 
 
6.10 Devem ser previstos recursos adequados durante o transporte dos “spools” para não 
danificá-los. Cuidados especiais devem ser tomados principalmente para “spools” de 
pequenos diâmetros. 
 
 
7 MONTAGEM 
 
 
7.1 Geral 
 
 
7.1.1 As tubulações não devem ser montadas fora das tolerâncias recomendadas no 
item 4.12, exceto quando previsto no projeto o pré-tensionamento (“cold spring”), que deve 
ser detalhado em procedimento específico. 
 
 
7.1.2 Os parafusos e porcas empregados na montagem devem ser os especificados em 
projeto e devem estar perfeitamente identificados. 
 
 
7.1.3 As válvulas devem ser montadas corretamente verificando-se sua identificação e o 
sentido de fluxo, bem como se os acionadores estão colocados conforme o projeto e de 
forma a facilitar a operação. 
 
 
7.1.4 As válvulas de segurança, alívio e controle, devidamente calibradas, com seus 
respectivos certificados, bem como os discos de ruptura, somente devem ser instaladas 
definitivamente após a limpeza da tubulação. Para o ajuste de montagem e teste 
hidrostático devem ser utilizados carretéis, flanges cegos ou peças de inserção. 
 
 
7.1.5 O estado geral da superfície dos “spools” vindos da fabricação deve ser inspecionado 
antes da montagem, quanto a avarias no transporte. 
 
 
7.1.6 O desalinhamento das extremidades dos tubos deve estar conforme procedimento de 
soldagem qualificado. 
 
 
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26 
 
7.1.7 Tubos ou conexões fabricadas no campo ou ligações entre tubos, ou entre tubos e 
conexões, que apresentem variações dimensionais fora dos limites tolerados, principalmente 
com relação aos diâmetros, devem ser verificados previamente, de modo a orientar a 
ajustagem dos “spools” conforme a norma de projeto, de acordo com o escopo de aplicação 
dos códigos ASME na Figura 1 da norma PETROBRAS N-1673. 
 
 
7.1.8 A utilização de conexões fabricadas no campo, tais como curvas em gomos, 
bocas-de-lobo e reduções, só é permitida quando indicado no projeto. 
 
 
7.1.8.1 Todas as soldas de conexões fabricadas no campo devem ser examinadas 
conforme a classe de inspeção aplicável à tubulação (ver ANEXO A desta Norma). 
 
 
7.1.8.2 Os detalhes dos cortes em chanfros para bocas-de-lobo devem estar conformeas 
FIGURAS 2 e 3 desta Norma e Figura A-4 da norma PETROBRAS N-505, onde aplicável. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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7.1.8.3 A soldagem e inspeção das bocas-de-lobo devem obedecer à seguinte seqüência: 
 
a) o anel de reforço, caso seja previsto, só deve ser montado após a conclusão e 
exame da solda entre os tubos de ligação: 
- este anel deve possuir um furo de 1/4”, roscado NPT, para permitir teste 
pneumático e desgaseificação; 
- o furo deve ser preenchido com graxa após o teste; 
b) o comprimento máximo da derivação, medido a partir da geratriz superior do 
tubo principal, deve ser tal que permita a inspeção visual da penetração do 
passe de raiz da solda com o tubo principal; 
c) o comprimento mínimo deve estar de acordo com o item 6.1.6 desta Norma; 
d) o passe de raiz da solda deve ser inspecionado visualmente, incluindo sua 
penetração, sem que esta interrupção comprometa o procedimento de 
soldagem; 
e) após a conclusão da solda entre os tubos, devem ser realizados exames 
conforme a classe de inspeção aplicável à tubulação (ver ANEXO A desta 
Norma); 
f) concluídas satisfatoriamente as etapas anteriores, deve ser montado o anel de 
reforço, quando previsto, atendidas as dimensões mínimas das soldas em 
ângulo conforme a norma de projeto, de acordo com o escopo de aplicação 
dos códigos ASME na Figura 1 da norma PETROBRAS N-1673. 
 
 
7.1.8.4 As curvas em gomos devem atender aos requisitos da norma de projeto aplicável. 
 
 
7.1.9 A correção de desalinhamentos do eixo de tubulação de até 20 mm pode ser feita 
pelo método de aquecimento localizado com chama, utilizando maçarico tipo chuveiro, 
desde que atendidas às exigências dos itens 7.1.9.1 a 7.1.9.5. 
 
 
7.1.9.1 A temperatura máxima deve ser controlada por meios apropriados e deve ser 
limitada a 600 °C. 
 
 
7.1.9.2 Caso seja aplicado o martelamento, deve ser utilizada uma chapa intermediária para 
proteção da peça. 
 
 
7.1.9.3 Exame com partículas magnéticas ou líquido penetrante deve ser executado na 
região que foi aquecida, após correção do desalinhamento. 
 
 
7.1.9.4 Para materiais não enquadrados pela norma de projeto aplicável em “P-number” 1, 
este método de correção só pode ser empregado mediante aprovação da fiscalização. 
Nestes casos, ou quando exigido pela norma de projeto aplicável, deve ser medida a dureza 
nas áreas aquecidas. Os resultados devem estar dentro dos limites permitidos pela norma 
de projeto aplicável, caso contrário deve ser realizado tratamento térmico de acordo com o 
Capítulo 10 desta Norma. 
 
 
7.1.9.5 O método de aquecimento localizado com chama para correção de desalinhamento 
não pode ser empregado nos casos abaixo: 
 
a) quando é exigido o teste de impacto para o material do tubo ou acessório; 
b) em tubulações para serviço com H2S, H2, NaOH, HF, monoetanolamina (MEA), 
dietanolamina (DEA) ou categoria M do código ASME B31.3; 
 
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31 
c) em tubulações de aços inoxidáveis ou ligas de níquel; 
d) para materiais normalizados ou temperados e revenidos. 
 
 
7.1.10 Quando possível, o ponteamento deve ser realizado direto no chanfro; caso 
contrário, devem ser utilizados dispositivos auxiliares de montagem, que permitam a 
contração transversal da solda, principalmente nos aços-liga, visando minimizar a 
possibilidade do aparecimento de trincas no passe de raiz. 
 
 
7.1.11 Quando forem utilizados dispositivos auxiliares de montagem do tipo cachorro 
devem ser atendidos os requisitos dos itens 7.1.11.1 a 7.1.11.3. 
 
 
7.1.11.1 A espessura do cachorro deve ser no máximo igual ao do maior dos seguintes 
valores: a metade da espessura do tubo, ou 5 mm. 
 
 
7.1.11.2 Os cachorros devem ser de material similar ao do tubo (mesmo “P-number”). Caso 
isto não seja possível, deve ser feito um revestimento, na região de contato com o tubo, com 
metal depositado de composição química compatível com o tubo. A espessura do 
revestimento deve ser igual ou maior que a altura do cordão usado no ponteamento. 
 
 
7.1.11.3 Cada cachorro deve ser montado com uma inclinação de 30º em relação à linha de 
centro da tubulação e soldado alternadamente conforme FIGURA 4. 
 
30°
 
 
 
FIGURA 4 - MONTAGEM DOS CACHORROS 
 
 
7.1.12 Quando forem utilizados dispositivos auxiliares de montagem do tipo batoque devem 
ser atendidos os requisitos dos itens 7.1.12.1 a 7.1.12.3. 
7.1.12.1 O batoque deve ser utilizado somente para espessuras de tubulação acima de 
12,5 mm. 
 
 
7.1.12.2 O batoque deve ser tal que seu ponto de contato esteja na região média do 
chanfro conforme FIGURA 5. 
 
 
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PONTO DE SOLDA
REGIÃO DE
CONTATO
PONTO DE CONTATO
CORTE AA
1/3
1/3
PONTO DE SOLDA
1/3
BATOQUE
 
 
FIGURA 5 - BATOQUE 
 
 
7.1.12.3 Os batoques empregados devem ser de aço-carbono e sua utilização é restrita a 
material base de aço-carbono (“P-number” 1), e que não requeiram preaquecimento. 
 
 
7.1.13 A quantidade de dispositivos auxiliares de montagem ou de ponteamento direto por 
junta soldada deve ser no máximo: 
 
a) 3, para diâmetro até 4”; 
b) 4, para diâmetro acima de 4” até 14”; 
c) 5, para diâmetro acima de 14” até 24”; 
d) para diâmetro acima de 24”, distância de 300 mm entre dispositivos. 
 
 
7.1.14 A soldagem dos dispositivos auxiliares de montagem, ponteamento e outras soldas 
provisórias devem atender aos requisitos da norma PETROBRAS N-133. 
 
 
7.2 Suportes, Apoios e Restrições Metálicas - Norma PETROBRAS N-1758
 
 
7.2.1 Durante a montagem devem ser previstos suportes provisórios, de modo que a linha 
não sofra tensões exageradas e não transmita esforços elevados não previstos no projeto 
para os equipamentos, mesmo que por pouco tempo. As soldas dos suportes nas 
tubulações devem estar de acordo com os procedimentos qualificados da executante. 
 
 
7.2.2 Para linhas que requeiram tratamento térmico, as soldas entre os apoios e o tubo 
devem ser tratadas termicamente, conforme norma de projeto aplicável. 
 
 
7.2.3 As ancoragens só devem ser feitas após a conclusão dos trabalhos de montagem, 
alinhamento e nivelamento e antes do teste de pressão. 
 
 
7.2.4 As ancoragens dos sistemas de tubulações somente podem ser executadas nos 
locais previstos pelo projeto, devendo ser retiradas as soldas provisórias usadas na 
montagem dos suportes deslizantes. 
 
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33 
7.2.5 Os suportes para linhas sujeitas à dilatação térmica podem ser montados centrados 
ou descentrados em relação à linha de centro do apoio, conforme indicado no projeto. 
 
 
7.2.6 Os suportes de mola e as juntas de expansão devem permanecer travados até a 
conclusão do teste de pressão e lavagem do sistema. 
 
 
7.2.7 Deve ser verificado se os suportes de tubulação próximos a bocais de equipamentos 
rotativos e bocais inferiores do equipamento de caldeiraria são de tipo regulável, conforme 
estabelecido na norma PETROBRAS N-57. 
 
 
7.3 Flanges 
 
 
7.3.1 Os flanges devem ter suas faces protegidas contra choques mecânicos e corrosão 
conforme item 5.4.6 e, após a remoção desta proteção, devem ser examinados 
criteriosamente. 
 
 
7.3.2 Salvo indicação em contrário, os flanges são montados no tubo, de maneira que os 
planos vertical ou horizontal que contêm a linha de centro da tubulação dividam igualmente 
a distância entre os furos dos parafusos do flange. 
 
 
7.3.3 Quando usados flanges sobrepostos, estes flanges devem ser soldados interna e 
externamente na tubulação, de maneira que a extremidade do tubo fique afastada da face 
do flange de uma distância igual à parede do tubo mais 3 mm. A solda interna deve ser 
executada demaneira que a face do flange não exija reusinagem. 
 
 
7.3.4 Os flanges de orifício devem ser montados com as tomadas posicionadas conforme 
norma PETROBRAS N-1882. 
 
 
7.3.5 A solda interna dos tubos com os flanges de orifício deve ter o seu reforço interno 
esmerilhado rente com o tubo. No caso de linhas já existentes deve-se procurar uma 
seqüência de montagem que permita o esmerilhamento da solda, principalmente no flange a 
montante da placa. 
 
 
7.3.6 Flanges de aço acoplados com flanges de ferro fundido devem ser montados com 
cuidado para evitar que se danifique o flange de ferro fundido. Nestas montagens devem ser 
usadas juntas de face inteira (“full face”). 
 
 
7.3.7 Não é permitido o acoplamento de flange de face com ressalto com flange de face 
plana, assim como as peças de inserção entre flanges devem ter suas faces compatíveis 
com as faces dos flanges entre os quais são montados. 
 
 
7.3.8 Os furos dos flanges devem estar alinhados, independentemente de qualquer esforço 
e sem que tenha sido inserido entre os flanges qualquer material que não seja a junta 
especificada, salvo peças de inserção previstas no projeto. Os parafusos devem passar 
pelos furos livremente após a linha estar soldada. As peças de inserção devem atender às 
exigências da norma PETROBRAS N-120. 
 
7.3.3 Quando usados flanges sobrepostos, estes flanges devem ser soldados interna e 7.3.3 Quando usados flanges sobrepostos, estes flanges devem ser soldados interna e 7.3.3 Quando usados flanges sobrepostos, estes flanges devem ser soldados interna e 7.3.3 Quando usados flanges sobrepostos, estes flanges devem ser soldados interna e 7.3.3 Quando usados flanges sobrepostos, estes flanges devem ser soldados interna e 7.3.3 Quando usados flanges sobrepostos, estes flanges devem ser soldados interna e 7.3.3 Quando usados flanges sobrepostos, estes flanges devem ser soldados interna e 7.3.3 Quando usados flanges sobrepostos, estes flanges devem ser soldados interna e 7.3.3 Quando usados flanges sobrepostos, estes flanges devem ser soldados interna e 7.3.3 Quando usados flanges sobrepostos, estes flanges devem ser soldados interna e 7.3.3 Quando usados flanges sobrepostos, estes flanges devem ser soldados interna e 7.3.3 Quando usados flanges sobrepostos, estes flanges devem ser soldados interna e 7.3.3 Quando usados flanges sobrepostos, estes flanges devem ser soldados interna e 7.3.3 Quando usados flanges sobrepostos, estes flanges devem ser soldados interna e 7.3.3 Quando usados flanges sobrepostos, estes flanges devem ser soldados interna e 7.3.3 Quando usados flanges sobrepostos, estes flanges devem ser soldados interna e 7.3.3 Quando usados flanges sobrepostos, estes flanges devem ser soldados interna e 7.3.3 Quando usados flanges sobrepostos, estes flanges devem ser soldados interna e 7.3.3 Quando usados flanges sobrepostos, estes flanges devem ser soldados interna e 7.3.3 Quando usados flanges sobrepostos, estes flanges devem ser soldados interna e 7.3.3 Quando usados flanges sobrepostos, estes flanges devem ser soldados interna e 7.3.3 Quando usados flanges sobrepostos, estes flanges devem ser soldados interna e 7.3.3 Quando usados flanges sobrepostos, estes flanges devem ser soldados interna e 7.3.3 Quando usados flanges sobrepostos, estes flanges devem ser soldados interna e 7.3.3 Quando usados flanges sobrepostos, estes flanges devem ser soldados interna e 7.3.3 Quando usados flanges sobrepostos, estes flanges devem ser soldados interna e 7.3.3 Quando usados flanges sobrepostos, estes flanges devem ser soldados interna e 7.3.3 Quando usados flanges sobrepostos, estes flanges devem ser soldados interna e 7.3.3 Quando usados flanges sobrepostos, estes flanges devem ser soldados interna e 7.3.3 Quando usados flanges sobrepostos, estes flanges devem ser soldados interna e 7.3.3 Quando usados flanges sobrepostos, estes flanges devem ser soldados interna e 7.3.3 Quando usados flanges sobrepostos, estes flanges devem ser soldados interna e 7.3.3 Quando usados flanges sobrepostos, estes flanges devem ser soldados interna e 7.3.3 Quando usados flanges sobrepostos, estes flanges devem ser soldados interna e 7.3.3 Quando usados flanges sobrepostos, estes flanges devem ser soldados interna e 7.3.3 Quando usados flanges sobrepostos, estes flanges devem ser soldados interna e 7.3.3 Quando usados flanges sobrepostos, estes flanges devem ser soldados interna e 7.3.3 Quando usados flanges sobrepostos, estes flanges devem ser soldados interna e 7.3.3 Quando usados flanges sobrepostos, estes flanges devem ser soldados interna e 
 
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7.3.9 Os flanges devem ser apertados pelos parafusos de maneira uniforme e dentro dos 
limites de torque especificados. O aperto deve ser feito gradativamente e numa seqüência 
em que sejam apertados parafusos diametralmente opostos. Não é permitido o uso de 
extensões nas chaves para aperto dos parafusos de flanges. 
 
 
7.3.10 Quando especificado no projeto uma tensão de aperto, deve ser conseguida 
utilizando-se torquímetro ou medindo-se a extensão do parafuso. 
 
 
7.4 Válvulas 
 
 
7.4.1 Os flanges, biséis ou roscas das válvulas devem receber os mesmos cuidados citados 
nos itens específicos desta Norma (ver Capítulo 5). 
 
 
7.4.2 Todas as válvulas, exceto esfera e macho, devem ser transportadas, armazenadas e 
montadas na posição fechada. As válvulas soldadas à tubulação devem, entretanto, estar 
abertas quando da execução da solda. 
 
 
7.4.3 As válvulas que possuam elementos passíveis de destruição pelo aquecimento, como 
válvulas esfera de pequeno diâmetro, devem ter esses elementos desmontados antes do 
início da soldagem e tratamento térmico, exceto quando prevista extensão para soldagem. 
 
 
7.4.4 As válvulas devem ser montadas limpas, secas e engraxadas. As partes que devem 
ser protegidas são os internos e a haste, não sendo, entretanto, necessário desmontar a 
válvula para esta proteção. 
 
 
7.5 Juntas de Vedação e Parafusos 
 
 
7.5.1 As juntas de vedação definitivas das ligações flangeadas devem estar de acordo com 
as especificações de material do projeto de tubulação. 
 
 
7.5.2 Em teste hidrostático de tubulação, todas as juntas de vedação sujeitas à pressão de 
teste, inclusive as provisórias, devem estar de acordo com as especificações de material do 
projeto. 
 
 
7.5.3 Sempre que forem utilizadas juntas de vedação provisórias, as ligações flangeadas 
nas quais as juntas são colocadas devem ser indicadas no campo de forma facilmente 
identificável. 
 
 
7.5.4 Todas as juntas devem ser instaladas limpas, sem sulcos, riscos, mossas ou 
quaisquer deformações visíveis. 
 
 
7.5.5 Os parafusos e as porcas devem ser lubrificados quando da montagem, exceto para 
aços inoxidáveis ou salvo restrição técnica. 
 
 
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7.5.6 No aperto as porcas devem ficar completamente roscadas no corpo do parafuso ou 
estojo. Quando se tratar de estojo, as porcas devem ficar preferencialmente a igual distância 
das extremidades, deixando passar, para cada lado, pelo menos um fio de rosca, mas não 
mais que a metade da extensão da porca. Os parafusos já apertados devem ser 
identificados durante a montagem final. 
 
 
7.5.7 Em nenhuma hipótese é permitido o ponteamento com solda das porcas nos 
parafusos ou peças. 
 
 
7.6 Ligações Roscadas 
 
 
7.6.1 No instante da execução da ligação roscada, as roscas devem estar conforme 
previsto no item 4.9.2. Não devem ser montadas roscas cujos filetes apresentem sinais de 
corrosão ou mossas capazes de comprometer a estanqueidade da ligação roscada. Neste 
caso, a ponta roscada deve ser removida e nova rosca deve ser aberta imediatamente antes 
da montagem. 
 
 
7.6.2 Nos casos de abertura de roscas no campo, estas devem sempre obedecer à 
especificação do projeto e o seu perfil deve ser verificado