usinagem

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maquinas ferramentas para corte de cavacos
Maquina ferramenta de usinagem: para retirada de cavacos.
Ciclo de fabricação: sucessão de transformações para chegar a forma desejada.
Processos de fabricação com retirada de material:
Tomeamento: a peça gira com movimento de trabalho e a ferramenta se movimenta contra a peça com movimento de avanço.
Aplainamento: para obtenção de superfícies regradas por movimentos retilíneos alternativos da peça ou ferramenta.
Furação: obtenção de furos com ferramentas multicortantes.
Alargamento: desbaste ou acabamento de furos.
Rebaixamento: destinado a obtenção de uma forma qualquer.
Fresamento: obtenção de superfícies quaisquer como ferramenta multicortante.
Dentamento: obtenção de elementos dentados.
Formação: ferramenta transmite a forma do seu perfil a peça com movimentos normais de corte e avanço ( na fresadora ).
Geração: ferramenta de perfil determinado que com movimentos normais de cortes, associados a característicos de geração, produz o perfil desejado.
Retificação: usinagem por abrasão para obter superfícies.
Roscamento: Destinado a obtenção de filetes por meio da abertura de um ou vários sulcos helicoidais de passo uniforme, em superfícies cilíndricas ou cônicas de revolução.
Brunimento: Usinagem por abrasão empregada no acabamento de furos cilíndricos de revolução, no constante contato com a superfície da peça, descrevendo trajetórias helicoidais.
Afiação: Usinagem por abrasão na qual se da o acabamento da superfície da cunha cortante da ferramenta com o fim de habilitá-la a desempenhar sua função, obtendo os ângulos finais da ferramenta.
Jateamento: Usinagem por abrasão na qual as peças são submetidas a um jato abrasivo para receberem o acabamento.
Rasqueteamento: Processo manual de usinagem destinado a ajustagem de superfície.
Espelhamento: Usinagem por abrasão, da o acabamento final da peca por meio de abrasivos associado a um porta-ferramenta especifico a fim de obter uma superfície especular.
Lapidação: Usinagem por abrasão com o objetivo de se obter dimensões especificadas na peca.
Super-Acabamento: Usinagem por abrasão, acabamento de pecas, grãos ativos da ferramenta em constante contato com a superfície da peca.
Máquinas com movimento rotativo: Tornos (corte pela peca); 
Fresamento (corte pela ferramenta) 
Máquinas com movimento retilíneo: Alternativo (plainas de mesa); 
Contínuos (serra-fita). 
Máquinas com movimento composto: Geração de engrenagens ( dentadoras).
Escolha da máquina ferramenta:
Segundo a forma da superfície da peca: a forma indica os movimentos necessários para ferramenta e para peça. Ex.: peca c/ forma de
sólido de revolução deve-se pegar máq. Mov. contínuo rotação(torno).
Segundo as dimensões da peça.
Segundo precisão requerida pela peça.
Quanto ao numero de pecas a produzir.
Acionamento das Máquinas-ferramenta
Acionamento por grupos: quando uma maquina motriz aciona simultaneamente varias maquinas ferramentas. Desvantagens: necessita de uma transmissão que se dispõem no teto, nas paredes ou no chão (incômodos); Inúmeras correias de transmissão que escapam e resvalam de seus assentos com facilidade. Perigo grande de acidentes. Custo grande.
Acionamento individual: menor custo de instalação; funcionamento independente da árvore principal de transmissão (melhor aproveitamento do local de trabalho).
Acionamento por meio de correias planas e trapeizodal: Plana para transmitir movimentos e esforços a distâncias grandes. Trapeizodal não deslizam facilmente sobre a polia .
Acionamento por meio de engrenagens: Transmissão entre eixos a pequenas distancia. Não há escorregamento entre os elementos de obtendo-se relação de transmissões mais precisas.
TORNOS
Maq ferr mais útil, pouco tempo de preparação, ferramenta simples, executa vários trabalhos.
Partes principais: Bancada, cabeçote fixo, carro principal (avental, carro transversal e porta ferr), e cabeçote móvel.
Bancada: suporte para demais partes;
Cabeçote fixo: sobre a bancada; contem a arvore principal e os elementos de transmissão.
Carro Principal: desloca-se sobre as guias longitudinais do barramento possuindo avanço manual automático.
Avental: contém mecanismos de transmissão para avanço manual do carro principal ou automático dos carros transversal e principal. 
* O movimento automático para roscamento é obtido com o fuso principal - porca bipartida. Para tomeamento longitudinal é obtido desde a barra.
Carro transveral: desliza perpendicularmente ao carro principal.
Carro porta-ferramenta: desliza em um suporte afixado no carro transversal e, onde vão montadas as ferramentas.
Cabeçote móvel: propiciar condições auxiliares de sujeição (entre pontos), portar ferr para executar furação, alargamento... 
Função do fuso principal: permitir avanço para o rosqueamento e para o torneamento comum.
Acessórios do torno: 
Pontos e cones de centragem: servem para complementar a sujeição das pecas;
Brocas de ponto: execução de furos de centragem. O furo deve garantir que a peça gire com segurança e bem centrada, não deve deteriorar-se durante o torneamento, o ponto deve ser retificado e suas superfícies devem estar isentas de sujeira ou cavaco.
Placas de sujeição: manuais ou automáticas, universais, ou com castanhas de movimento independente (estas servem para usinar/tornear pecas fora de centro). Qdo a superfície da peça em usinagem não deve sofrer avarias empregar para sujeição pecas intermediarias ou mordaças macias. Uma placa de sujeição para cada tomo (exatidão); as placas devem ser limpas e lubrificadas regularmente e ao trocar suas castanhas, observar sua recolocação na ordem correta.
Placas de arraste: usado no tomeamento entre pontos permitindo o giro da peça em usinagem.
Pinças de sujeição: permitem sujeição rápida as pecas.
Lunetas (fixa ou móvel): elementos auxiliares para peças longas e esbeltas para diminuir o efeito da flexão sob a ação dos esforços de corte.
Carretilha: composta de roletes de aço temperado com certo desenho. São utilizados na operação de recartilhado.
Mandril porta-broca: usado para furação no torno.
Buchas cônicas de redução: usadas na pínula do cabeçote móvel para sujeitar brocas com haste de fixação cônica de dimensões menores que o alojamento cônico da pínula.
Cantoneiras: peças angulares a 90° para execução de superfícies de revolução cujo eixo geométrico seja paralelo a uma superfície plana de base.
Fixação da peça no torno:
Torneamento entre pontos: peças longas e esbeltas. Exige perfeito assento dos dois pontos. Necessita referência na peça e no ponto da arvore principal (posição relativa).
	Para trabalhos pesados é conveniente achatar a peça na região de ataque do parafuso do grampo de arraste. Nas placas de arraste com pino, cuidar para que não seja o parafuso do grampo que faça contato com o referido pico da placa. Lubrificar o ponto com óleo e grafite.
	Os pontos não devem exercer pressão excessiva sobre a peca. Para trabalhos de precisão usa-se um ponto do tipo fixo na arvore principal. É vantajosa uma freqüente inversão da posição de sujeição da peça. Devido ao aquecimento da peca durante a usinagem é necessário o continuo ajuste da pressão durante o tomeamento. Os topos da peça devem ser faceados.
Peça presa só na placa: usado para pecas curtas.
Tomeamento entre placa e ponto: peças pesadas de comprimento relativamente grandes. É difícil conseguir perfeita centragem porque as castanhas impedem o perfeito alinhamento entre os eixos geométricos da peca e principal do tomo.
Torneamento com auxilio de lunetas:
Entre placa e luneta fixa.
Entre pontos com luneta ou placa ponto com luneta.
Observações sobre trabalho com luneta: permitem endireitar peças elaboradas por laminação ou trefilacão que se empenam pelo torneamento de sua capa exterior. Quando usar luneta fixa a peca deve girar concentricamente. A região de aplicação das mordaças das lunetas deve ser lubrificada.
Peca presa no carro principal: usado para o caso de peças pesadas que tendam a originar esforços de flexão e reações exageradamente grandes sob a árvore principale seus apoios ou quando não é possível a peça girar no espaço disponível pela altura de pontos.
Castanhas independentes servem para usinar pecas excêntricas.
Operações realizáveis em um torno 
	Tomeamento cilíndrico ou longitudinal (a profundidade de corte é assumida pelo carro transversal ou superior e o mov de avanço pelo carro principal), tomeamento radial ou faceamento (prof. Corte pelo carro principal e avanço pelo carro transversal), torneamento cônico, torneamento de peças de forma (para arredondamentos, entalhes arredondados), sangramento (cortes ou entalhados de pecas), torneamento de pecas previamente furadas, recartilhado, furação (broca fixa no cabeçote movel), alargamento, retificação (c/ equipamentos especiais), fresamento, detalonamento (para retirada do material da superfície de folga de ferramentas multicortantes de perfil cte de modo que as ferramentas conservem seu perfil inicial mesmo apos sucessivas afiações), fabricação de molas espirais, roscamento.
Torneamento cônico: pode ser obtido de 4 maneiras:
Peça entre pontos em deslocamento lateral do cabeçote móvel, avanço automático do carro principal; peças de grande comprimento e pequena conicidade, não é indicado para tomeamento de grande conicidade devido ao limitado curso transversal do cabeçote móvel, deve ter a profundidade dos furos de centragem e o comprimento das peças mantidos dentro de estreitas faixas de tolerâncias, e não permite torneamento cônico interno.
Mediante deslocamento angular do carro superior, feito com auxilio da escala graduada na base do referido carro. Peças com superfícies cônicas curtas e grandes conicidade, permite toeneamento cônico interno, peça presa na placa ou entre pontos, avanço manual, acabamento não muito bom, não permite rosca
cônica.
Com auxilio de réguas guias: mov de avanço automático através do carro principal, bom acabamento, execução de rosca cônica, torneamento de superfícies cônicas interiores, não permite torneamento de peças de grande conicidade e o comprimento de torneamento e limitado pelo comprimento útil da régua guia.
Mediante colocação obliqua da ferr. de corte: obtenção de superfície cônica, curta de precisão. A ponta da ferr de corte deve estar na altura do eixo principal do torno. As partes móveis da régua guia devem ser lubrificadas e os eixos geométricos dos pontos devem ser colineares.
Roscamento: ferr de corte deve ter o perfil da rosca a ser obtida, a rosca é entalhada em varias passadas, afastar a ferr apos cada passada. Refrigeração e lubrificação abundante.
TORNO SEMI AUTOMATICO: requer intervenção do operador no fim de cada operação, usina peças em bruto obtidas por fundição, forjamento ou estampagem. São mais recentes q os automáticos, economizam tempo não exigem operários especializados, reduz e simplificam o trabalho desses, aumenta a produção e reduzem os custos. A torre ou castelo lhe da a condição de semi automaticidade. Finalidades: os ciclos de Usinagem podem ser os mais variados: furar, broquiar, alargar, desbastar... fabricação em serie de parafusos, porcas, pinos, buchas, partidos de barras.
TORNOS AUTOMATICOS: realizam operações de forma automática, produção de grandes serie de peças pequenas, o mesmo operário atende uma ou mais maquinas ao mesmo tempo, reproduzem o mesmo ciclo de trabalho num tempo mais curto. Aplicações: tomeamento cônico, rosqueamento interno e externo de furos, separação das pecas do cavaco.
TORNO COPIADOR: são tornos semi automaticos, usados na produção em serie de peças iguais de perfil complexo. Ferr arranca material constantemente sem se afastar da peça e durante a operação não existe controle com calibres, necessita apenas de um padrão copiador.
TORNO UNIVERSAL: parecido com comuns, mas desempenham múltiplas funções. Avanços e cursos hidráulicos rápidos, com paradas precisas nas posições desejadas; faz rosca por meio de padrões intercambiáveis.
TORNO VERTICAL: empregado na usinagem de peças grandes de pequena espessura (volantes), tem eixo porta mandril montado na vertical, tem uma plataforma q facilita a colocação de pecas pesadas e os tornos podem ser de um ou dois montantes. Apresentam facilidade de fixação da peca, permite controle das medições por verificação com gabaritos, grande versatilidade, centragens mais perfeitas, eliminação da vibração, boa precisão das peças torneadas. Suas desvantagens são alto custo e o elevado consumo de energia.
TORNO DETALONADOR: maquinas especiais para confeccionar ferr, retiram material do dorso dos dentes de fresa matriz, fresas e machos. O carro transversal e acionado por uma leva que faz avançar radialmente numa certa progressão e recua bruscamente.
TORNO DE REPETIÇÃO: torno semi automatico destinado a produção de peças em serie, o carro porta ferr possui um copiador. Aproximação rápida da ferr, avanço normal de passe e recuo rápido.
FURADEIRAS
Furadeira portátil: furação onde a peça não pode ser retirada para ser furada. Executar furos em posição inadequada para outras maquinas. Ex.: treliças de pontes , torres. Desvantagem: força de penetração da broca é dada pela forca muscular do operador. Broca com uma só velocidade.
Furadeiras sensitivas ( de bancada): furação livre e guiada. Furação seriada de peças iguais. Quanto > diâmetro do furo < a velocidade do mandril.
Furadeiras de coluna: permite realizar furos livremente, guiado, em série. Realiza funções simples ou com maskara sem a necessidade de tirar a peça da bancada. Usinagem de grandes series.
Furadeiras radiais: Furação de peças de grandes dimensões, alto rendimento e precisão. Vantagens: alivia o trabalho do operador que não necessita de movimentar a peça e reduz o tempo de serviço.
Furadeiras de um cabeçote e ferramentas múltiplas: furadeiras de coluna que receberam cabeçotes com vários mandris. Produção de peças em grandes serie, pois possuem alto rendimento, onde tem elevado numero de ferramentas com ação simultânea.
Furadeiras múltiplas de mais cabeçotes: evitam viradas diversas, evitam diversos posicionamentos da peça, e o tempo de furação depende do furo de maior profundidade.
MANDRILADORAS
Maquinas destinadas a alargar câmara cilíndrica, esfera, cônica, furos, para deixar na medida desejada. Empregadas para usinar peças de grandes dimenções, de difícil manuseio.
Remoção do cavaco: semelhante ao tomeamento.
Movimento principal cabe a ferramenta, e avanço assumido pela peca ou ferramenta.
Mandriladoras universais Horizontais
Usinagem com ferramentas diversificadas numa mesma maquina Partes Principais: carro, luneta, cabecote porta-mandril.
Método de Usinagem:
Mandrilamento cilíndrico: avança o carro, com a peça nele montada, em direção paralela ao eixo principal de rotação.
Faceamento: avança a ferramenta radialmente em relação ao eixo de rotação.
Mandrilamento Cônico
Rosqueamento.
Fresagem.
Mandriladora Universais Verticais: Executam operações de fresagem, furação, mandrilamento, sem retirar a peca da maquina. Furos exatamente perpendiculares aos planos de furação, reduzindo erros de imprecisão.
Mandriladoras Horizontais para Usinagem de Precisão: Mandril permite executar mandrilamento perfeito. Mandriladoras de precisão são geralmente empregadas para execução de pecas de muita importância dimensional (cilindros para motores de explosão, pistões...).
PLAINAS
1) PLAINAS LIMADORAS
Removem cavaco através de ferramenta monocortante, que se desloca linearmente sobre a superfície plana de uma peca. Podem ser mecânicas ou hidráulicas.
Movimento de trabalho: cabe à ferramenta. Movimento de avanço: cabe à peca.
Plainas Limadoras mecânicas: São os tipos mais usados. Fabricação de peças pequenas (estampas,etc). O movimento de trabalho é executado por alavanca oscilante. Pode-se posicionar e variar o curso de trabalho, ajustando as necessidades de usinagem. A velocidade de retrocesso é sempre maior que do trabalho.
Plainas Limadoras hidráulicas: suavidade nos movimentos, e comodidade de manobra. Maquina-ferramentas acionadas por ó1eo comprimido.
Vantagens: Velocidade cte no curso de ida e volta; parada automáticado carro se tiver resistência excessiva no avanço; ajuste da forca da ferramenta por meio de válvula de alivio.
Desvantagens: perda de potencia devido a vazamentos e variações da viscosidade do ó1eo.
Metodo de usinagem: aplainamento de superfícies planas; ranhuras de eixos; perfis de punções ;
2 ) PLAINAS DE MESA
Movimento de trabalho: cabe à peça.
Movimento de avanço: cabe à ferramenta.
Aplicadas para aplainar peças de maior porte (tem curso acima de 2000mm).
O movimento do motor se transmite ao redutor, de onde sai o pinhão que se engrena na cremalheira da mesa porta-peça.
Plaina de Mesa de 2 montantes: mais usados ; retorno continuo e rápido.
Plaina de Mesa de 1 só montante: empregadas ao aplainamento de peças grandes que não podem ser montadas na de 2 montantes; Travessão mais robusto para suportar e evitar vibração durante a remoção do cavaco.
3) PLAINAS VERTICAIS	
Função: remover cavacos do interior de furos ou câmaras, com ferramentas de movimento verticais alternados (ida e volta). Podem executar diversos tipos de canais (ranhuras e estrias) nos furos.
Movimento de trabalho: cabe à ferramenta.
Movimento de avanço (alimentação): cabe a peca. Processo demorado e custuoso, logo não serve para produção em série.
PS.: a plaina vertical mecânica serve para executar cavidades de chaveta, furos cilíndricos. A vantagem da plaina vertical hidráulica é que eliminam-se órgãos de transmissão convencionais como correias, engrenagens, bielas...e o comando e suave e regular - pistão deslizante.
brochadeiras
Função: remover linear e progressivamente o cavaco de uma superfície de um corpo numa seqüência ordenada de arestas cortantes, através da ferramenta brocha. Ou seja, caracteriza-se pelo emprego de uma ferramenta (brocha) de múltiplos dentes, alturas crescentes, dispostos em serie.
Em geral, distingue-se pelo fato de prover apenas a força e a velocidade de corte, uma vez que o avanço decorre da própria construção da brocha.
Broxamento Interno: ferramenta atua num furo vazado (obtido por fundição, forjamento, punção..). As superfícies a broxar devem ser paralelas ao movimento de corte. Acabamento de alta qualidade, devido a ressaltos abaulados lisos no final da ferramenta.
Broxamento externo: superfície aberta. Emprega-se em produções em serie, pois com diversas brochas compostas podem-se realizar, num tempo muito curto, perfis tb complexos.
Broxadeiras verticais: quase sempre solicitam a ferramenta por compressão. Tem a vantagem de não permitir que o peso da ferramenta influa na operação. A velocidade de retorno é bem maior que a de trabalho. Possível aplicar sistema engate-desengate, que da menor tempo produção e major segurança contra quebra da brocha.
Broxadeiras horizontais: quase sempre solicitam por tração (abrir cavidades para chavetas em furos cilíndricos, transformar perfil de um furo de circular para ranhurado, quadrado...por exemplo). As broxas compridas quebrariam caso tivessem que atuar por compressão. Empregadas em geral para broxamento interno.
E necessário porta-peça aplicada a plataforma da maquina.
Ferramentas de Broxar
Vantagens do Broxamento: alta produtividade;
Bom acabamento superficial (como a velocidade de corte é relativamente baixa, e pela aplicação de um fluido de corte adequado, a peça quase não esquenta, reduzindo erros dimensionais devido a dilatações térmicas);
Capacidade de produzir as mais variadas formas externas e internas (versatilidade do processo); vida longa da ferramenta e produção econômica.
Limitações:
Não é possível broxar superfícies limitadas por ressaltos; furos cônicos;
A broxa é uma ferramenta complexa;
Peças devem ser suficientemente rígidas para resistir a elevadas forças de corte;
Econômico em usinagens de grandes serie;
No broxamento interno há a necessidade de um furo prévio.
Nomenclatura:
Dentes: são os que realizam a operação de corte do material; Há os dentes de desbaste, acabamento e de reserva. O primeiro removem a maior parte do excesso de material. O segundo realiza um corte com pequena penetração de avanço por dente, para assegurar um bom acabamento superficial; e o terceiro quando o ultimo dente de acabamento tiver sua altura reduzida por reafiação, o primeiro dente reserva passa a dar o corte final de acabamento.
FRESADORAS
Processo mecânico de usinagem, onde uma ferramenta com dentes dispostos simetricamente ao redor de um eixo gira com movimento uniforme cortando a peça que avança contra ela. Ou, às vezes, o movimento de avanço é dado pela ferramenta e a peça fica parada.
Cavaco: não é contínuo e tem espessura variável (virgula);
Tipos de Fresamento:
Fresamento Tangencial: ferramenta corta na sua superfície tangencial, admitindo avanço perpendicular ao seu eixo. 
Fresamento Frontal: os dentes que cortam tangencialmente tb podem cortar com um avanço paralelo ao eixo da ferramenta.
Sentido do fresamento tangencial:
Fresamento Concordante: o avanço da peça se da no mesmo sentido do movimento do dente da ferramenta. Ferramenta tende a puxar a peça. Se a fresadora não possuir eliminador de folga, com o tempo de uso a folga aumenta através do desgaste, ocasionando instabilidade e tornando impossível este tipo de fresamento. Mais vantajoso, pois a ferramenta dura mais entra afiação e outra (para peças sem cascas duras na superfície).
Fresamento discordante: o avanço da peça se da no sentido contrario do movimento do dente da ferramenta. Desgaste maior (atrito máx na formação do cavaco). Deve-se usar este quando se tem maquinas com folga.
Tipos de Fresadoras:
Horizontais; 
Verticais;
Universais: vantajoso na produção não seriada, pois em uma só fixação da peca, podemos fazer inúmeras operações de usinagem sem mexer com a peça. Eixo porta-ferramenta pode ocupar inúmeras posições.
Cabeçotes Divisores
DENTADORAS
Maquinas ferramentas destinadas ao talhado de engrenagens através do processo de geração do perfil do flanco de seus dentes. Os dentes têm o perfil evolvente.
Dentadoras por fresa-matriz
Empregado em talhado de engrenagens cilíndricas de dentado exterior reto/helicoidal; coroas helicoidais para parafuso-sem-fim. Ferramenta — tem a forma de parafuso sem-fim, o qual constitui com a engrenagem em construção, um par harmônico. A fresa-matriz e uma ferramenta de perfil constante de múltiplas arestas de corte e mesmo numero de filetes do parafuso sem-fim. 
Fundamentos do Processo
Eng. Cilíndrica - o perfil dos dentes da engrenagem são gerados ponto por ponto. Então o binômio peca-ferramenta deve assumir o movimento necessário à geração. 
As rotações de engrenamento determinam o numero de dentes em engrenagens de mesmo modulo. O avanço e feito pela ferramenta e serve para que a fresa atue ao longo de todo comprimento do dentado. O diâmetro da fresa-matriz não influi sobre o dentado obtido. A profundidade total de corte corresponde à altura dos dentes. Dentado Reto
B = angulo de hélice media dos filetes da fresa-matriz, em relação a sua base 
C = angulo de inclinação do eixo
B=C
Dentado Helicoidal
A = angulo de hélice média dos dentes da eng, em relação a seu eixo. 
C depende do sentido da hélice dos filetes da fresa-matriz e dos dentes da eng.
 Engr. Em construção
Fresa-Matriz	 Hel. Dir	 Hel. esq
Hélice direita	 C = A-B	 C = A + B
Hel. Esq	 C = A+B	 C-A-B
Além da inclinação do eixo geométrico da ferramenta e das rotações normais de engrenamento, é necessário fornecer a peça rotações aditivas ou sutrativas (depende do sentido da hélice) para compensar o avanço vertical da ferramenta.
Erros nos perfis dos dentes:
- Ao longo do perfil evolvente - devido a característica construtiva da fresa-matriz, quanto mais perto estiverem os dentes, menor o efeito destas irregularidades.
- Ao longo do comprimento dos dentes - Devido ao avanço
Dentadora Felows
P/ talhado de engrenagens cilíndricas de dentado reto / hélice, exteriores e interiores.
Ferramenta — tem a forma de uma engr. convencional e os dentes são detalonados para ter-se condições de corte.
Fundamentos do Processo -o movimento de corte é assumido pela ferramenta (retilineo-altenativo). É necessário no inicio do processo um movimento para a profundidade de corte, que efetua-se com peça e ferramenta no movimento de geração ou avanço.
Dentadora Maag
Somente para engr. cilíndricas de dentes retos exteriores.
Ferramenta - Tem a forma de uma cremalheira, os dentes são detalonados de modo que se tenha perfil cte.
Fundamentos do processo - o movimento de corte é assumido pela ferramenta (retilineo-altemativo). No movimento de geração, a ferramenta possuindo um numero limitado de dentes, não permite que o talhado se efetue sem interrupção. 
PROCESSO DE RETIFICAÇÃO
Em geral é um processo de acabamento, com possibilidade de obter tolerâncias apertadas, baixas rugosidades. Baixa capacidade de remoção de cavaco.
A ferramenta de retificação é denominada rebolo, e o processo é abrasivo pois cada grão abrasivo do rebolo retira uma quantidade minúscula de material da peça, o que confere a retificação a obtenção de tolerâncias apertadas.
A abrasão é fator fundamental na retirada do cavaco, e cada grão, ao entrar em contato com a peça, possibilita a formação de um cavaco muito pequeno.
Classificação:
- Quanto à dureza da peça usinada
Retificação mole: realizada antes do tratamento térmico.
Retificação dura: depois do tratamento; confere as dimensões finais à peça usinada.
- Segundo a superfície da peça 
Retificação cilíndrica externa e interna Retificação plana 
Retificação de perfis
Tipos de Retificação:
Podemos classificar o processo de retificação em alguns tipos:
a) Retificação Cilíndrica:
É a retificação de superfícies cilíndricas, onde a peça e o rebolo giram e o rebolo faz um movimento no sentido longitudinal da peça e também realiza o avanço em relação à peça. A retificação cilíndrica pode ser interna ou externa.
a.1) Externa: A retificação cilíndrica de diâmetros externos se faz por dois métodos:
a.1.1) Entre centros: Quando a peça é mantida na máquina entre dois centros. Como no trabalho em tornos, devemos ter o cuidados no trabalho com peças longas, utilizando lunetas para apoiá-las e com isso evitar vibrações.
a.1.2) Sem centros (Centerless): Quando a peça não é suportada entre centros fixos, mas pela combinação de uma placa de apoio, um rebolo de encosto e um rebolo de corte.
Comparando com uma retificação cilíndrica entre centros e uma sem centros, podemos dizer que em geral mais tempo é necessário para preparar uma retífica sem centros, porém a diferença é atenuada quando se tratar de uma produção vultuosa de peças simples.
Mas a retífica do tipo sem centro é mais rápida que a retífica cilíndrica entre centros, pelas seguintes razões:
- É quase contínua, com um mínimo de tempo máquina perdido para a carga e descarga;
- Não existe força axial, como acontece na retífica entre centros. Peças finas e longas geralmente não sofrem distorções.
- Rebolos retificadores largos podem ser usados e o desgaste do rebolo é pequeno;
- Ajustes de tamanho são feitos diretamente no diâmetro da peça o que contribui para obter resultados precisos;
- Uma mão-de-obra não especializada é suficiente para atender a retífica sem centro durante a maioria do tempo.
a.2) Interna:
A retificação de superfícies cilíndricas internas realiza-se com as retificadoras para internos ou com as universais através de dispositivo próprio.
Em virtude do pequeno diâmetro dos rebolos para retificação interna, torna-se necessário utilizar altas rotações para se obter a velocidade tangencial desejada. O rebolo e a peça devem girar em direções opostas na região de contato.
O comprimento considerável do mandril que suporta o rebolo reduz a rigidez do mesmo, e obriga o emprego de menor pressão possível sobre a peça, para evitar flexão elástica do mandril.
A pressão reduzida entre o rebolo e a peça exige o uso de rebolos macios para quase todas as retificações internas, exceto para trabalho de acabamento ou retificações de cantos.
b) Retificação Plana:
Esta operação pode ser feita em máquinas de eixo horizontal, isto é, onde o eixo do rebolo fica paralelo à mesa de trabalho, ou em máquinas de eixo vertical, nas quais, o eixo do rebolo é perpendicular à mesa.
A velocidade com que a mesa, ou o rebolo, avançam durante a retificação plana, causa um movimento relativo entre o rebolo e a peça cujo efeito é, de algum modo, semelhante ao do movimento causado pela rotação da peça durante a retificação cilíndrica.
A velocidade da peça e o avanço não devem ser tão grandes de modo a aquecer a peça na superfície a retificar, dilatando-a em relação à superfície não retificada que permanece mais fria. Isto ocasionaria deformação durante o trabalho.
c) Retificação Cônica:
Na retificação cônica, tanto interna como externa, deve-se levar em consideração os aspectos citados quanto aos tipos anteriores.
Como no caso de torneamento cônico, podemos ter situações de pequena conicidade onde basta um deslocamento de um dos pontos de fixação entre centros, e situações de maior conicidade onde devemos realizar um deslocamento angular do cabeçote porta-peça de um valor igual ao ângulo da geratriz do cone.
d) Retificação de Perfis (Especial):
É o caso de outras geometrias não contempladas nos outros tipos sendo sua retificação realizada em máquinas especiais com dispositivos copiadores, ou com comando numérico, ou então, para pequenas dimensões, rebolos perfilados. Em muitas situações, as máquinas devem oferecer condições de movimentação da peça ou ferramenta, como no caso de retificação de roscas, engrenagens, cames, etc.
ELETROEROSÃO
A usinagem eletro-química difere da usinagem convencional pois utiliza energia elétrica e química como ferramentas de corte. Uma ferramenta não rotativa da forma da cavidade desejada é a ferramenta de corte, permitindo geometrias que dificilmente podem ser obtidas em outros processos, como por exemplo, furos não circulares e não passantes. 
O processo pode ser descrito, de forma sucinta, a seguir:
- Duas barras de metais diferentes são imersas em uma solução eletrolítica;
- uma barra é ligada no polo negativo e outra no polo positivo de uma bateria;
- Quando o circuito é fechado, a corrente contínua passa pelo eletrólito entre as duas barras;
- A reação química transfere o metal de uma barra para a outra, ou seja, da peça para o eletrodo. Como o eletrodo tem a forma da cavidade desejada, esta geometria é obtida na peça.
Como vantagens, podemos citar:
- Podem ser trabalhados metais mais duros;
- Como não há calor gerado, não há distorção nas peças;
- O desgaste da ferramenta é insignificante, pois a mesma não toca na peça;
- Como não há pressão da ferramenta sobre a peça, seções frágeis e finas podem ser trabalhadas;
- O acabamento é muito bom;
- Geometrias bastante complexas, são facilmente obtidas.
INTRODUÇÃO AO COMANDO NUMÉRICO COMPUTADORIZADO
1. Introdução:
Logo após o término da II Guerra Mundial iniciou-se um período de grande desenvolvimento na indústria aeronáutica em busca de aviões mais sofisticados e conseqüentemente de fabricação mais complexa, exigindo das máquinas recursos que até então, ou não eram disponíveis, ou eram extremamente demorados, trabalhosos e anti-econômicos.
Buscando uma solução para este problema, num esforço conjunto da força aérea dos Estados Unidos, da empresa Parson e o do Instituto de Tecnologia de Massachussets (MIT), foi desenvolvida a primeira máquina de comando numérico, cujo protótipo foi testado com sucesso em 1952.
Surgiu dessa forma uma nova era industrial, revolucionando conceitos consagrados de automação em máquinas-ferramentas ao introduzir, nestas, características de flexibilidade e programação até então, desconhecidos.
No Brasil, a primeira máquina com comando numérico foi instalada em 1967 tendo havido, no início, um crescimento muito lento, só evoluindo para um crescimento mais rápido a partir de 1972, quando as primeiras máquinas NC começaram a ser fabricadas no país.
2. Comando Numérico:
O Comando Numérico representa a automatização do processo de fabricação executado por uma máquina-ferramentano sentido que todas as informações, tanto geométricas quanto tecnológicas, necessárias para fabricação de uma peça, são codificadas num programa. A partir do programa, o processo é inteiramente automático, sendo as informações lidas pelo comando e executadas pela máquina.
O comando numérico caracteriza-se ainda por:
- Extrema versatilidade de fabricação, permitindo usinar as mais variadas peças em uma única máquina, com um mínimo trabalho de preparação e sem necessidades de gabaritos, dispositivos de usinagem, etc.;
- Grande precisão de execução das peças, reduzindo consideravelmente o número de peças refugadas e os trabalhos de controle de qualidade que normalmente iniciam na própria máquina sendo feito pelo operador;
- Possibilidade de um controle mais rigoroso da fabricação, diretamente do escritório. Erros humanos são reduzidos consideravelmente e o volume de produção não depende mais tanto de um maior ou menor esforço do operador da máquina, levando a indústria a cumprir mais facilmente os prazos de entrega estabelecidos;
- Do ponto de vista de projeto, o projetista tem liberdade de usar formas complexas sem se preocupar demasiadamente com os problemas que a fabricação terá para produzir estas formas, já que com máquinas de comando numérico há recursos para produzir tais formas;
- O aprendizado na operação das máquinas CNC é mais rápido do que no caso de máquinas convencionais onde do operador é exigida grande habilidade manual que só é adquirida ao longo do tempo;
- A eliminação de certas operações de acabamento (como retificação) em muitos casos é perfeitamente viável, devido à excelente qualidade do acabamento superficial obtido através do emprego de máquinas CNC;
- Há uma flexibilidade muito grande na produção com máquinas CNC, pois como quase tudo está totalmente previsto e incluído no programa, a troca de um lote de peças para outro se dá rapidamente, permitindo inclusive a suspensão temporária na execução de um lote para introduzir na máquina uma outra peça cuja confecção seja urgente;
- Grande produtividade, pois a entrada de dados e programas são feitos pela leitora de programas ou por uma interface de comunicação, com extrema rapidez;
- Os comandos de ligação de velocidade, avanços, giro de cabeçote e funções auxiliares se executam com grande rapidez. Os comandos geométricos, continuamente controlados por sistema de circuito fechado, se fazem com precisão e no mínimo tempo possível.
3. Programação CNC:
Este é o fator que estipula como o comando numérico vai funcionar, determinando como a ferramenta vai se movimentar para efetuar o corte, quais as condições de usinagem, tais como, velocidade de corte e avanço, vão ser utilizadas, e todas as outras funções, como troca de ferramenta e de peça, ligar e desligar fluido de corte, etc.
Do ponto de vista amplo a programação começa quando as características da peça são analisadas para se determinar o tipo de equipamento necessário para produzi-la.
Considerando-se a programação a partir deste ponto, pode-se dizer que, pelo menos, dez diferentes níveis de atividades estão direta ou indiretamente ligadas à programação:
3.1) Seleção das peças: Considerando o fato de que uma indústria tem máquinas convencionais e máquinas CNC, há um instante em que alguém tem que decidir que tipo de máquina deve ser usada, sendo assim podemos fazer algumas perguntas: 
- As peças são complexas?
- As peças têm tolerâncias apertadas?
- Os lotes, pequenos ou médios, se repetem durante o ano?
- Trata-se de famílias de peças?
- O tempo de preparação é elevado?
Com as respostas para estas perguntas pode ser verificada a viabilidade de se usar uma máquina CNC.
3.2) Interpretação do desenho: É importante que, para evitar erros, o programador não necessite fazer cálculos, ou que estes sejam reduzidos ao mínimo.
3.3) Planejamento do processo: Durante esta fase é estabelecida a seqüência de usinagem a ser adotada para produzir a peça.
3.4) Especificação dos dispositivos de fixação:
3.5) Seleção das ferramentas e condições de usinagem: A experiência do processista em fundamentos de usinagem será de fundamental importância para o estabelecimento deste item.
3.6) Cálculo das trajetórias das ferramentas: Os modernos comandos CNC praticamente dispensam qualquer cálculo de trajetória bastando que se indique o raio da ferramenta e o contorno da peça por onde a ferramenta deverá tangenciar durante a usinagem.
3.7) Preparação do programa manuscrito: Após a conclusão de todas as etapas até aqui descritas, o programador, usando todos os dados disponíveis, começa a escrever as instruções codificadas para a máquina executar a peça. Esta tarefa pode ser realizada em editores específicos para este fim, com recursos de análise, verificação e simulação gráfica.
3.8) Conversão do manuscrito em fita perfurada: O conteúdo do manuscrito pode ser transferido para uma fita de papel utilizando-se uma máquina perfuradora.
3.9) Verificação do programa contido na fita: Antes da fita ser liberada para a produção é recomendável que ela sofra uma verificação detalhada para eliminar todo e qualquer erro ocorrido anteriormente.
3.10) Teste na máquina (Try-out): Os métodos mais usados para fazer o teste do programa nas máquinas são os seguintes:
- Rodar o programa na máquina, passo a passo, sem peça e sem ferramenta;
- Usinar uma peça de isopor, madeira, ou outro material fácil de ser usinado;
- Usinar a primeira peça, controlando dimensões e ajustando parâmetros possíveis de serem ajustados no comando até obter as condições adequadas e dimensões dentro das tolerâncias.
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Características do Rebolo:
- Elementos que devem ser especificados na escolha de um rebolo:
Material do grão abrasivo: naturais (aplicados em ferramentas específicas como lixas), e os artificiais (oxido de Al comum, branco, rosa) usados mais abrangente. Alta tenacidade (friável) implica que o grão abrasivo dificilmente fratura-se cada vez que impacta contra a peça, enquanto que o freável regenera suas arestas abrasivas através da fratura à medida que o grão perde afiação durante o uso.
Tamanho do Grão: grãos grossos para materiais moles, dúteis ou fibrosos como aços moles ou Al e para desbaste (remoção de grande vol de material), e onde não se exige boa qualidade Superficial. Grão finos para materiais duros ou quebradiços (metal duro ou vidro), bom acabamento, e para manutenção de bordas e perfis de pequenas dimensões.
Dureza: grau de coesão dos grãos com o aglomerante. Índice de resistência com que o grão abrasivo e retido no material. 
Estrutura: os vazios da estrutura do rebolo fornecem o meio para rápida remoção do cavaco. Liga: mantém os grãos unidos.
- Fatores de Influencia na seleção das características de um Rebolo:
Material de peça: influi no tipo de abrasivo, do tamanho do grão e da dureza do rebolo.
Volume de material removido e Acabamento superficial da peca: tamanho do grão e liga.
Fluido de corte: quanto melhor a lubrif, mais duro pode ser o rebolo.
Velocidade do rebolo
Área de contato: quanto maior a área de contato rebolo-peça, maior deve ser o grão e o rebolo deve ser mais macio e mais poroso.
Potencia da maquina
Vida, desgaste e agressividade do rebolo
Desgaste do rebolo — quantidade do rebolo consumida durante o ciclo causando perda diametral.
Perda por afiação - decorrente do arredondamento das arestas cortantes, ou entupimento dos poros do rebolo
Dressagcm - reconstituição da camada exterior do rebolo. É feito com uma ponta de diamante. Tem o objetivo de determinada forma, conferir agressividade e informar a maquina a real posição da superfície externa e devolver a forma original ao rebolo.