Usinagem

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Usinagem: prova I
* Torneamento = processo mecânico de usinagem destinado a obtenção de superfícies de revolução com auxilio de uma ou mais ferramentas monocortantes (destinada a remoção de cavaco), a peça gira em torno do eixo principal de rotação da máquina e a ferramenta se desloca segundo um trajetória coplanar com o referido eixo.
* Aplainamento = processo mecânico de usinagem destinado a obtenção de superfícies regradas geradas por um movimento retilíneo alternativo da peça ou da ferramenta.
Rebaixamento = destinado a obtenção de uma forma qualquer na extremidade de um furo.
* Mandrilamento = destinado a obtenção de superfícies de revolução que precisam manter regularidades de centros com auxilio de uma ou mais ferramentas de barra.
* Fresamento = processo mecânico de usinagem destinado a obtenção de superfícies quaisquer com o auxilio de ferramentas geralmente multicortantes, a ferramenta gira e a peça ou a ferramenta se deslocam segundo uma trajetória qualquer.
* Brochamento = destinado a obtenção de superfícies quaisquer com auxilio de ferramentas multicortantes onde a ferramenta ou a peça se deslocam segundo uma trajetória retilínea, coincidente ou paralela ao eixo da ferramenta.
* Brunimento = processo de usinagem por abrasão empregado no acabamento de furos cilíndricos.
* Fresamento = obtenção de superfícies quaisquer com auxilio de ferramenta multicortante, o fresamento discordante é indicado em caso de folga na mesa.
Movimentos na usinagem
* Movimento discordadnte = ferramenta e peça avançam em sentido contrario, indicado em casos de folga na mesa, nesse caso a ferramenta apresenta um maior desgaste.
* Movimento concordante = ferramenta e peça avançam no mesmo sentido, a ferramenta apresenta uma maior vida útil.
* Movimentos ativos = promovem remoção do material ao ocorrerem, podem ser: 1 - de corte = movimento entre a ferramenta e a peça que provoca remoção de cavaco durante uma única rotação ou um curso da ferramenta; 2 - de avanço = movimento entre a ferramenta e a peça que juntamente com o movimento de corte possibilita uma remoção continua ou repetida do cavaco durante várias rotações ou cursos da ferramenta; 3 - efetivo de corte = movimento entre a ferramenta e a peça do qual resulta o processo de usinagem.
* Movimentos passivos = não promovem remoção do material, podem ser: 1 - de ajuste = movimento entre a ferramenta e a peça no qual é determinada a espessura da camada de material a ser removida; 2 - de correção = empregado para compensar alterações de posicionamento; 3 - de aproximação = a ferramenta antes do processo é aproximada da peça; 4 - de recuo = a ferramenta após a usinagem é afastada.
* Velocidade de corte: vc = ( . d. n / 1000
vc = velocidade de corte (m / min)
d = diâmetro da ferramenta (mm)
n = rotação da ferramenta (rpm)
* Velocidade de avanço: v f = f . n = 1000 . vc . f / ( . d
 f = avanço (mm / volta)
vf = velocidade de avanço (mm / min)
tempo de corte: tc = ( . d . It / 1000 . f . vc 
* Ângulo de saída da ferramenta = é o ângulo entre a superfície de saída e o plano de referencia da ferramenta. Pode ser definido sobre um dos planos: plano ortogonal, plano admitido de trabalho, plano dorsal da ferramenta.
* Ângulo de cunha da ferramenta = é o ângulo entre as superfícies de saída e de folga.
* Ângulo de folga da ferramenta = é o ângulo entre a superfície de folga e o plano de corte da ferramenta.
Ângulos medidos no plano normal ao gume da ferramenta:
* Ângulo de incidência principal (n = tem como função evitar o atrito entre a superfície transitória da peça e o flanco (superfície de incidência) da ferramenta e permitir que o gume penetre no material e corte livremente. Se for muito pequeno, o gume não pode penetrar convenientemente no material e a ferramenta cega rapidamente ocorrendo forte atrito com a peça com sobreaquecimento da ferramenta e mau acabamento superficial. Se for muito grande, o gume quebra ou solta uma série de pequenas lascas em virtude de um apoio deficiente. 
* A grandeza do ângulo de incidência depende dos seguintes fatores: 1 - resistência do material da ferramenta; 2 - resistência e dureza do material da peça a ser usinada. Se o material é de alta resistência, pode-se usar ângulos de incidência grandes, sem perigo de quebra.
* Ângulo de saída do cavaco = influi na força e na potencia, no acabamento da superfície usinada e no calor gerado. O ângulo de saída do cavaco deve ser o maior possível, pois isto determina uma retirada mais fácil do cavaco. 
* O ângulo de saída do cavaco depende dos seguintes fatores: 1 - resistência do material da ferramenta de corte, ferramentas de aço rápido admitem ângulos de saída maiores que as de ligas fundidas ou de carbonetos; 2 - resistência e dureza do material a usinar, os materiais com maior resistência a compressão exercem mais pressão sobre a ferramenta exigindo um menor ângulo de saída do cavaco; 3 - quantidade de calor gerada pelo corte, alguns materiais geram bastante calor ao serem usinados, tais materiais requerem ferramentas com pequenos ângulos de saída de cavaco, a fim de impedir que a temperatura próxima ao gume se aproxime da temperatura de amolecimento do material da ferramenta; 4 – aumento da velocidade de avanço, maiores velocidades exigem menores ângulos de saída.
* Resistência e dureza do material a usinar: como a resistência a tração e a dureza estão interrelacionados, exige-se um menor ângulo de saída para usinar materiais duros do que para os macios. Exceções: latão ((n = 0°) para impedir que a ferramenta enganche no material penetrando demasiado na peça, isto ocorre com materiais macios, especialmente se o ângulo de saída é grande e a peça muito flexível. Materiais que só se deixam usinar com dificuldade deslocam deslocam a zona de maior pressão para próximo do gume, exigindo menor ângulo de saída (ferro fundido, aço inoxidável). Materiais que tem um limite elástico mais elevado são mais fáceis de usinar, permitem maior ângulo de saída, pois a zona de maior pressão sobre a ferramenta fica afastada di gume (aços ligados de dureza média, aços ligados tratados termicamente).
* Relação entre o ângulo de saída do cavaco e temperatura da ferramenta = a temperatura de nenhuma parte da ferramenta, especialmente do gume, não deve ultrapassar um valor critico, além do qual se verifica uma forte redução da dureza, uma das grandes vantagens do metal duro sobre o aço rápido é sua maior dureza a quente. Deve-se considerar os seguintes fatores no projeto de ferramentas: 1 – a quantidade de calor gerado pelo processo de corte, como o trabalho de dobramento do cavaco diminui com o aumento do ângulo de saída, também diminui a temperatura gerada; 2 – ponto da ferramenta em que este calor é gerado mormente, materiais de difícil usinagem apresentam a zona de maior pressão próxima ao gume da ferramenta, a de maior aquecimento onde a área de dissipação de calor é mínima. 3 – condição de dissipação de calor pela própria ferramenta e pelo fluido de refrigeração, se o aquecimento for demasiado, provocando o amolecimento do material, é preciso reduzir o ângulo de resistência a tração para aumentar a área de dissipação do calor; materiais de boa usinabilidade o calor máximo gera-se longe do gume e a área de dissipação de calor é grande, pode-se aumenta o ângulo de resistência a tração aumentando a facilidade de saída do cavaco e diminuindo o calor gerado; 4 – temperatura critica do material da ferramenta, metais duros tem temperatura critica muito maior que os aços rápidos.
* Relação entre avanço e ângulo de saída de cavaco = maiores avanços exigem menores ângulos de saída, quanto menor o avanço, tanto maior pode ser o ângulo de saída. Para avanços muito pequenos faz-se o contrário pelas seguintes razões: 1 – com pequenos avanços, a zona de pressão se situa muito próxima do gume, pelo que este sofre maior aquecimento e desgaste; 2 – o acabamento é melhor com ângulos de saída pequenos.
* Ângulos de saída de cavaco negativos = usado em materiais de difícil usinabilidadee em cortes interrompidos, tem como efeito principal fazer com que a solicitação do material da ferramenta perto do gume, seja quase que exclusivamente de compressão do que de cisalhamento. Inconvenientes: menor qualidade do acabamento (o que diminui com o aumento da velocidade de corte), necessidade de maior força e potência da usinagem, maior calor gerado na ferramenta.
* Ângulo medido no plano do gume da ferramenta = o ângulo de inclinação (s tem as seguintes funções: 1 – controlar a direção de saída do cavaco, ângulo positivo = cavaco se afasta da superfície, ângulo negativo = cavaco flui na direção da superfície, ângulo nulo = cavaco flui em sentido paralelo a superfície usinada; 2 – proteger a quina da ferramenta contra impactos; 3 – atenuar vibrações.
* Ângulos medidos no plano de referencia da ferramenta (r = ângulo de posição ou de rendimento, tem as seguintes funções: 1 – distribuir as tensões de corte favoravelmente no inicio e no fim do corte; 2 – diminuir a espessura do cavaco e aumentar o comprimento atuante do gume; 3 – aumentar o ângulo de quina aumentado a resistência e dissipação de calor; 4 – produzir uma força passiva ajudando a eliminar vibrações; 5 – influi na direção de saída do cavaco.
* Raio de quina = é o raio da curva de concordância que une os gumes principal e secundário. A utilização de uma curva de concordância reduz a espessura do cavaco na quina; se o raio é pequeno apenas a parte final do cavaco é reduzida; se o raio é grande há uma redução gradual da espessura do cavaco mas tem como inconveniente indução a vibrações devido: 1 – comprimento excessivo de contato entre o gume e a peça; 2 – espessura desuniforme do cavaco; 3 – aumento da potencia de corte necessária.
* Ângulo de chanfro = ângulo do chanfro executado na quina da ferramenta, a execução do chanfro aumenta o ângulo de quina da ferramenta e produz um cavaco bem mais fino, mas de espessura uniforme. * O chanfro oferece como vantagens em relação a curva de concordância: 1 – raramente induz a vibrações; 2 – o chanfro praticamente não aumenta a força e a potência de corte; 3 – um ferramenta com chanfro dá excelente acabamento.
* Quebra cavacos = método auxiliar para quebrar os cavacos em pedaços pequenos que caiam numa bacia coletora, forçam um dobramento além do limite de resistência do material provocando a ruptura dos cavacos. Tipos: quebra cavacos do tipo de obstrução integrado na própria ferramenta; de obstrução paralela; de obstrução angular; de obstruções modificadas; de obstrução postiça; de ranhura.
* Forma dos cavacos: 1 – em fitas retas = de manipulação perigosa por serem quentes e com um serrilhado afiado nas bordas; 2 – em fitas retorcidas = formam um emaranhado e se enrolam na peça e na ferramenta; 3 – em fitas helicoidais = aspecto de mola; 4 – fitas espiraladas; 5 – em virgula = pedaços curtos que se desprendem da peça e podem voar em altas velocidades.
* Cavacos de metais frágeis como ferro fundido e latão são da forma de lascas de pequenas dimensões. Prefere-se sempre obter um cavaco que não ofereça perigo, no caso de materiais dúcteis, os cavacos helicoidais curtos e em espiral.
* Tipos de cavacos: 1 – cavaco contínuo = o material diante da ferramenta é recalcado até que escorrega ao longo do plano de cisalhamento e passa, sem romper, a formar parte do cavaco que desliza uniformemente sobre a superfície de saída; obtido na usinagem de materiais dúcteis com altas velocidades de corte; está associado a um baixo coeficiente de atrito entre o cavaco e a ferramenta; é o mais desejável diante da perfeição do acabamento, da durabilidade da ferramenta e da energia consumida; tem como problema a remoção. 
2 – cavaco cisalhado = o material ao escorregar ao longo do plano de cisalhamento fissura no ponto mais solicitado, mas, em geral, apresenta-se como uma fita continua, pois os efeitos de pressão e temperatura provocam uma solda dos diversos fragmentos; o acabamento é qualidade inferior, com ondulosidades e tendência de produção de vibrações; sua formação é favorecida pelos seguintes fatores: a- ângulo de saída (n grande; b – avanço pequeno; c – grande velocidade de corte; d – ferramenta afiada; e – emprego de fluido de corte eficiente; f – pequeno balanço da ferramenta.
3 – cavaco arrancado = se produz na usinagem de materiais frágeis como ferro fundido e latão, tem a forma de diversos fragmentos independentes. 
* gume postiço = aresta postiça = massa mais ou menos estacionaria de metal, material aderente ao longo do gume ativo da ferramenta, devido a um forte atrito entre o cavaco e a ferramenta, que produz arrancamento de pequenas partículas de metal quente do cavaco e a soldagem das mesmas ao longo do gume ativo. Antigamente supunha-se que o mesmo protegia o gume da ferramenta contra o desgaste e melhorava o corte pela formação de um ângulo de cunha mais agudo, hoje não representa um gume afiado, mas um montículo arredondado de várias camadas finas e sobrepostas de material arrancado do cavaco. A medida que aumenta a velocidade de corte desaparece a possibilidade de formar-se gume postiço, o acabamento melhora e a estrutura se apresenta menos deformada. * para evitar a formação do gume postiço: 1 – usar velocidades de corte mais elevadas; 2 – diminuição da espessura do cavaco em operações que exijam baixas velocidades de corte; 3 – emprego de metais duros com carboneto de titânio em sua composição; 4 – redução do atrito na face da ferramenta pelo polimento da mesma e com emprego do fluido de corte lubrificante; 5 – aumento do ângulo de saída.
* Materiais para ferramentas: qualquer que seja o material, é necessário que ele apresente uma série de requisitos como: 1 – dureza a quente = pode ultrapassar 1000 °C; 2 – resistência ao desgaste = desgaste por abrasão, atrito; 3 – tenacidade = resistir aos choques do processo; 4 – estabilidade química = para evitar o desgaste por difusão.
* Aços carbono = usados em usinagem de latão, ligas de alumínio e em ferramentas que serão usadas uma única vez; são relativamente baratos, tem facilidade de usinagem, tratamento térmico simples e boa tenacidade.
* Aços rápidos = material tenaz, de elevada resistência ao desgaste e elevada dureza a quente. Tem como elementos de liga: carbono (aumenta a dureza), tungstênio e molibdênio (resistência ao desgaste e dureza a quente), vanádio (melhor resistência ao desgaste), cromo (alta temperabilidade), cobalto (dureza a quente, eficiência de corte, cortes em desbaste pesado e materiais que apresentam cavacos curtos).
* Metal duro = é um produto da metalurgia do pó feito de partículas duras fnamente divididas de carbonetos de metais refratários, sinterizados com um ou mais metais do grupo do ferro (ferro, níquel ou cobalto) formando um corpo de alta dureza e resistência a compressão. Metal duro com cobertura = tem por finalidade aumentar a resistência ao desgaste da camada superior que entra em contato com o cavaco e com a peça, aumenta a vida da ferramenta e diminui os esforços de corte.
* Material cerâmico = possui dureza a quente e a frio, resistência ao desgaste e excelente estabilidade química (o que evita a difusão); entretanto, tem baixa condutividade térmica, e baixa tenacidade.
* Diamantes = são os maior dureza encontrados, entretanto, caros e usados somente quando se deseja alta precisão de medidas e acabamento brilhante, como no caso de usinagem de espelhos e lentes.
* Nitreto de boro cúbico = material sintético obtido por reação química, usado para usinar ligas ferrosas sem o problema de desgaste por difusão.
* Usinabilidade = propriedade dos materiais de se deixarem trabalhar com ferramentas de corte.
* Critérios para avaliação do grau de usinabilidade: 1 – vida da ferramenta entre duas afiações sucessivas; 2 – grandeza das forças que atuam sobre a ferramenta e da potencia consumida; 3 – qualidade do acabamento superficial obtido; 4 – facilidade de formação do cavaco.
* Critérios usados em ensaios: 1 – momento ou força axial de avanço; 2 – tempo de execução de um furo; 3 – energiaabsorvida num corte; 4 – temperatura da ferramenta ou do cavaco; 5 – grau de encruamento do cavaco; 6 – fator de recalque do cavaco.
* Falha e desgaste da ferramenta de corte: pode ocorrer sob três formas distintas:
1 – lascamento = devido a sobresolicitação de origem mecânica ou térmica; tem como causas: A – ferramenta pouco resistente (ângulo de cunha ou ângulo de quina muito pequenos, mau acabamento do gume, pastilha muito dura e pouco tenaz); B – sobresolicitações mecânicas (cortes interrompidos ou impactos, inclusões duras no metal da peça provocando lascamentos, dimensões excessivas do cavaco, vibrações); C – sobresolicitações térmicas ( causando um fissuramento do gume devido a um resfriamento brusco de pastilhas muito quentes na afiação ou na usinagem). ( para eliminar o lascamento: 1 – usar ângulos de incidência adequados; 2 – empregar ângulos de saída negativos em todos os trabalhos severos com pastilhas de metal duro e cerâmica; 3 – emprego de metal duro de grau adequado; 4 – retificado fino e polido da face e do flanco da ferramenta.
2 – marca de desgaste = é a marca desgastada no flanco da ferramenta, sua largura exprime o grau de desgaste.
3 – cratera = é a concavidade que se forma na face (superfície de saída) da ferramenta devido ao atrito da mesma com o cavaco.
* Causas do desgaste da ferramenta: 
1 – deformação plástica = ocorre quando a dureza a quente do material não é mais suficiente para resistir as pressões da usinagem;
2 – abrasão = arrancamento de finas partículas de material em decorrência do escorregamento sob alta pressão e temperatura entre a peça e a ferramenta;
3 – aderência entre o material da peça e asperezas da superfície da ferramenta = se deve a ação de altas temperaturas e pressões presentes na zona de corte e ao fato que a superfície inferior do cavaco recém arrancada apresenta-se limpa, sem camada protetora de óxidos e quimicamente ativa;
4 – difusão de componentes = ocorre em temperaturas mais elevadas em que as moléculas adquirem certa mobilidade;
5 – oxidação do material = ocorre no aquecimento de peças com a formação de carepas;
6 – correntes elétricas = produzidas no contato entre a ferramenta e a peça durante a usinagem.
* Critérios para a determinação do fim de vida da ferramenta:
1 – falha completa da ferramenta; 2 – falha preliminar da ferramenta (aparecimento na superfície da peça de uma estreita faixa altamente polida); 3 – largura da marca de desgaste no flanco (0.8 a 2 mm as ferramentas perdem a eficiência de corte); 4 – vibrações intensas; 5 – deficiência de acabamento; 6 – formação de rebarbas; 7 – forma dos cavacos (brusca variação na forma do cavaco); 8 – alteração de dimensão da peça; 9 – aumento da força de avanço; 10 – aumento da temperatura do gume.
* Métodos usuais de especificações da vida de uma ferramenta de corte entre duas afiações sucessivas: tempo de máquina, tempo efetivo de corte, volume do metal removido, número de peças usinadas, velocidade de corte equivalente, velocidade de corte relativa.
Relação da vida da ferramenta com as variáveis:
* Velocidade de corte: vc Tvn = Ct ; onde vc = velocidade de corte (m/min); Tv = tempo efetivo de corte entre duas reafiações = tempo de vida da ferramenta (min); Ct = constante;
N = expoente cujo valo depende de outra variáveis.
Dimensões de usinagem: Vt = C / apx fy ; onde Vt = velocidade de corte (m/min); C = constante; ap = profundidade de corte (mm); f = avanço por rotação (mm/rot); x e y = expoentes (aço: x = 0.14 e y = 0.42; ferro fundido: x = 0.10 e y = 0.30).
Relação da vida da ferramenta com as variáveis dependentes da máquina:
* Um dos fatores de redução da vida da ferramenta, em especial metal duro e cerâmica, é a vibração, produz micro lascamentos do gume reduzindo a durabilidade da ferramenta de materiais frágeis e diminuindo o acabamento superficial; a frequência de vibrações depende da velocidade de rotação.
* Tipos de vibrações: 1 – forçadas = decorrem de forças variáveis que obrigam a ferramenta ou a peça a vibrar com freqüência igual ao destas forças; tem como causas: usinagem com formação de cavaco cisalhado ou arrancado; usinagem com gume postiço; usiangem de uma superfície vibrada (ondulosidades).
2 – auto-excitadas = decorrem de uma instabilidade dinâmica do sistema peça-ferramenta, sua causa principal é a redução da força de corte com a velocidade.
*Medidas para reduzir as vibrações: emprego de ferramentas afiadas; aumento do ângulo de saída; redução do comprimento de gume; aumento da rigidez da ferramenta (maior secção e menor balanço); aumento da rigidez da peça (emprego de lunetas).
Relação da vida da ferramenta com as variáveis dependentes da ferramenta:
* Ângulos da ferramenta = o ângulo de maior influencia é o ângulo de saída (n 
* Material da ferramenta = tem influencia na velocidade de corte admissível.
* Modo de atuação da ferramenta sobre a peça = a vida da ferramenta é mais longa quando realiza uma operação de corte continuo do que numa operação de corte interrompido.
Meios lubrificantes para usinagem = fluidos de corte:
* Objetivos: aumentar a vida da ferramenta; aumentar a eficiência de remoção do material; melhorar o acabamento superficial; reduzir a força e potencia de corte.
* Funções: 1 – refrigeração da ferramenta = importante em altas velocidades de corte, a temperatura do gume se aproxima do ponto de amolecimento e um pequeno resfriamento aumenta a vida da ferramenta.
2 – lubrificação = atua na zona de contato da peça e do cavaco com a face da ferramenta.
3 – proteção contra a corrosão = protege a peça e a maquina.
4 – arrastamento de cavacos = elimina os cavacos da área de trabalho.
5 – eliminação do gume postiço = evita sua formação.
* Qualidades acessórias: resistência a infecção por bactérias e fungos; não ter tendência ao envelhecimento (borras, espuma, oxidação); não afetar a saúde (contato, vapores); facilidade de preparação e manutenção; não atacar outras peças da maquina; boa transparência; baixa inflamabilidade; não poluir o meio; não ter cheiro incomodativo; poder de remover impurezas.
* Tipos de fluidos de corte: 1 – miscíveis com água: a - soluções aquosas = mistura com água de um concentrado de produtos orgânicos ou inorgânicos solveis na água; tem a vantagem de limpeza, da transparência e do alto poder de refrigeração, são denominados fluidos químicos ou sintéticos. b – emulsões = mistura de óleo com água, com a adição de um agente emulsificador que faz com que o óleo fique distribuído de modo uniforme e estável na água sob a forma de finas gotículas, como emulsificadores se usam sabões, sulfatos e sulfonatos.
2 – não miscíveis com água: a – óleos graxos = são de origem animal ou vegetal (óleo de baleia, sebo, banha), tem o inconveniente de rancificarem com o tempo.
b – óleos minerais puros = utilizados para certas operações leves em maquinas automáticas para usinagem de aço, latão, alumínio, magnésio e metais anti-fricção; tem como vantagem a lubrificação simultânea de guias e partes móveis da máquina.
c – óleos mistos = óleos formulados pela mistura de óleos minerais com óleos graxos de origem animal ou vegetal. d – óleos com aditivos de extrema pressão (EP) = usados em condições de usinagem extremamente difíceis e forças de corte elevadas. e – óleos sulfurados, clorados, fosforados, sulfo-clorados, gases refrigerantes, bisuleto de molibdênio (molikote) = lubrificação em condições de extrema pressão.
* Seleção do fluido lubri-refrigerante em função do processo de usinagem:
( para aços pode-se estabelecer as seguintes regras: 1 – para processos de usinagem difícil usam-se óleos com aditivos EP; 2 – para processos de usinagem fácil usam-se emulsões ou soluções.
* Seleção do fluido em função do material da peça: 
( ligas de magnésio = o magnésio oxida facilmente, decompondo a água e gerando calor e hidrogênio, isto leva facilmente a auto-ignição, por isso o magnésio só pode ser usinado a seco ou com óleos de baixa viscosidade, nunca se deve usar água, emulsões ou soluções aquosas.
( ferrofundido cinza e maleável de cavaco curto são geralmente usinados a seco; ligas de alumínio são de fácil usinagem permitindo altas velocidades de corte, no corte refrigerado usam-se emulsões e óleos de baixa viscosidade, para operações mais difíceis óleos com aditivo EP; ligas de cobre tem usinabilidade variável.
* Seleção do fluido em função do material da ferramenta: 
( aço rápido e metal duro permitem o uso de qualquer meio refrigerante; cerâmica é usualmente empregada a seco; diamante é refrigerado por soluções aquosas.
* Seleção do fluido em função do tipo de máquina:
( seco = materiais de fácil usinagem, metais leves, parte na usinagem de metal duro, cerâmica de corte:
( refrigerado = aços e outros materiais de usinagem normal até dificílima, processos que solicitam muito a ferramenta, maquinas automáticas, retificação, séries grandes.
( meio não-miscível = usinagem leve a pesada, super-acabado, retificação de perfis e roscas, velocidade de corte baixa a média, vida da ferramenta em geral mais alta, acabamento melhor.
( miscível = usinagem leve a média, retificação em geral, velocidade de corte alta, vida da ferramenta em geral menor, acabamento em geral pior.
( soluções = rebolos mais agressivos, menos riscos de danos térmicos, manutenção mais simples, vida mais longa.
( emulsões = solicitações pesadas de corte, melhor proteção contra corrosão, compatível com tintas e vernizes, menos agressivos ao operador.
Forças e potencias de corte:
* Potencia de corte: Pc = Fc Vc / 60.103 (KW)
* Potencia de avanço: Pf = Ff Vf / 60.106 (KW)
* Relação entre potencias de corte e avanço: Pf / Pt= 1000 Fc Vc / Ff Vf
* Potencia fornecida pelo motor: Pm = Pc / (
* fatores que influenciam na pressão especifica de corte: material da peça; material e geometria da ferramenta; secção de corte; velocidade de corte; condições de lubrificação e refrigeração; afiação da ferramenta.
* Gráfico do intervalo de máxima eficiência!!!