PLANEJAMENTO OPERACIONAL DE SISTEMAS MECANIZADOS

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PLANEJAMENTO OPERACIONAL 
DE SISTEMAS MECANIZADOS
Prof. Dr. Tiago P. da S. Correia
FAV/UnB
tiagocorreia@unb.br
INTRODUÇÃO
• Estruturação de um algoritmo;
• Desenvolvimento de um modelo computacional;
• Gestão da frota agrícola;
• Adequação e validação do sistema.
Estruturação de um algoritmo
• Interligação de etapas para obtenção de resultados 
desejados.
• O processo se inicia pelo levantamento da
necessidade de máquinas para atender uma nova
condição de área agrícola, expansão produtiva,
substituição parcial ou total da frota atual.
• As etapa seguinte são a análise operacional das
operações a executar e o planejamento para seleção
do maquinário.
• A resposta final dessas etapas ampara o plano de
seleção e tomada de decisão para aquisição, venda
ou terceirização de máquinas
Análise operacional
• É base para a definição do sistema de produção a ser adotado para atender as
necessidades e características da propriedade.
• Sistema de produção pode ser entendido como um conjunto de práticas agrícolas
sequenciais que viabilizam a produção de uma cultura.
• Se desenvolve a partir das respostas dadas as seguintes perguntas:
1. O que fazer?
2. Como fazer?
3. Quando fazer?
4. Com que fazer?
Adaptado de Mialhe (1974) e Milan (2013)
Exemplo para criação de um algoritmo de 
análise operacional.
• Cultura: ???
• Área: ???
• Primeira e segunda pergunta: O QUE FAZER? COMO 
FAZER?
• A resposta é identificar e sequenciar as operações agrícolas.
• A resposta deve levar em consideração o sistema de plantio
(PD, CM ou PC), ciclo da cultura (Perene ou anual), pragas e
doenças.
• Segunda pergunta: COMO FAZER?
• A resposta é ordenar cronologicamente quando as operações levantadas
devem ser realizadas, em função das condições climáticas e fases de
desenvolvimento das plantas.
É com base nas respostas anteriores que se pode responder a última 
pergunta, COM QUE FAZER?
• Esta resposta trata-se da escolha de máquinas, implementos,
ferramentas que executem, da melhor maneira e no tempo
estabelecido, as operações levantadas e programadas.
• Uma das formas de organizar e apresentar as respostas é através do gráfico de GANTT.
• Operações x atividades x cronograma x total de operações
OPERAÇÕES
MÊS
Out Nov Dez Jan Fev Mar Abr Mai Jun
Dezena
1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3
Preparo do 
solo
Ar.
G. Inter
Nível.
Tratos 
culturais
herbicida
Inseticida
fungicida
Semeadura Semeadura
Colheita
colheita
Trans.
Apoio
cobertura
Total 1 2 2 2 3 2 0 3 2 0 2 2 0 5 5 0 0 3 0 2 2 2
Planejamento para seleção
• Utiliza a análise operacional para o cálculo do número de conjuntos
mecanizados (trator + implemento) necessários às operações no
planejamento temporal definido.
• É necessário estimar o tempo disponível para o trabalho dos
conjuntos mecanizados considerando as condições edafo-climáticas
do período.
• TEMPO DISPONÍVEL (TD) expressa o número de horas para a
realização de cada operação.
• O TD para cada operação depende basicamente do n° de dias totais
programados, dias impróprios para o trabalho das máquinas, dias para
descanso e jornada de trabalho.
𝑇𝐷 = 𝑁𝑡 − 𝑁𝑑𝑓 + 𝑁𝑢𝑖 𝑥 (𝐽𝑡 x Eg)
TD: tempo disponível (h)
Nt: n° de dias totais do período programado
Ndf : n° de domingos e feriados, quando respeitados, existentes no período
Nui: n° de dias úteis impróprios ao trabalho das máquinas
Jt: Jornada de trabalho (h)
Eg: Eficiência gerencial
• EFICIÊNCIA GERENCIAL (Eg), pode ser interpretada como um fator de
correção para a jornada de trabalho.
• As perdas de tempo podem ser associadas a falhas administrativas
não atribuídas às máquinas.
• Estimativa do RITMO OPERACIONAL (RO).
• É a razão entre quantidade de trabalho a ser realizado dentro do TD
para cada operação.
𝑅𝑂 =
𝐴𝑡
𝑇𝐷
RO: ritmo operacional (ha/h)
At: área a ser trabalhada (ha)
TD: tempo disponível (h)
• A última fase do planejamento para seleção é a estimativa do NÚMERO DE
CONJUNTOS (NC), ou máquinas, necessárias para atender as operações
dentro do TD.
𝑁𝐶 =
𝑅𝑂
𝐶𝑇
NC: n° de conjuntos ou máquinas
RO: ritmo operacional (ha/h)
CT: capacidade de trabalho das máquinas (ha/h)
𝐶𝑇 =
𝐿𝑐×𝑉𝑐
10
Lc: largura teórica de trabalho (m)
Vc: velocidade teórica de trabalho (km/h)
SELEÇÃO DA MAQUINÁRIA
• Pode ser analisado sobre vários aspectos:
• Recomendação técnica
• Recomendação econômica
• Preferencias pessoais
Recomendação técnica 
• Envolve basicamente especificar e levar em consideração as
características da máquina;
• As características devem atender às necessidades exigidas pelo
sistema de produção;
• Determinação da capacidade de trabalho e potencia necessária para
realização das operações.
• A capacidade de trabalho da máquina poderia ser simples, entretanto,
ocorre interferência de fatores como topografia, tipo de solo, clima,
variação no material a ser trabalhado entre outros.
• Nem sempre é possível obter informações adequadas em sistemas
mecanizados agrícolas
• A capacidade de trabalho das máquinas agrícolas pode ser classificada
conforme as características das operações (Mialhe (1974).
• CAPACIDADE DE CAMPO (para executarem uma operação devem se deslocar
cobrindo uma determinada área).
• CAPACIDADE DE PRODUÇÃO (o trabalho é medido em termos de volume ou massa
de produto por unidade de tempo).
• CAPACIDADE DE MANIPULAÇÃO (associada com a separação de materiais)
Capacidade de campo
• Capacidade de campo teórica (Cct)
- considera as dimensões e velocidade de
deslocamento teóricas da máquina
• Capacidade de campo efetiva (Cce)
- considera a área trabalhada e o tempo
demandado em campo realizando a função para a qual a
máquina foi verdadeiramente projetada.
• Capacidade de campo operacional (Cco)
- considera os efeitos de fatores operacionais,
representados por tempos consumidos com diversas
atividades necessária para a realização da operação no
campo, tempos de preparação, interrupções e produção,
totalizando o tempo total da máquina na operação.
Cct e Cce
Cco
Cco
Movimentos
• Objetiva conhecer a eficiência de percurso de um ciclo operativo (EP)
𝐸𝑃(%) =
𝐹
𝐹+
𝑊−𝑤
2
x 100
F: comprimento da faixa
W: largura do talhão
w: largura de trabalho operacional da máquina
ASAE, 1998.