aglomeracao_desaguamento_e_tratamento_unidade_i (1)

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AGLOMERAÇÃO, DESAGUAMENTO 
E TRATAMENTO
UNIDADE I
AGLOMERAÇÃO
Elaboração
Cristiane Oliveira de Carvalho
Produção
Equipe Técnica de Avaliação, Revisão Linguística e Editoração
SUMÁRIO
UNIDADE I
AGLOMERAÇÃO ....................................................................................................................................................................................5
CAPÍTULO 1
PELOTIZAÇÃO ................................................................................................................................................................................ 6
CAPÍTULO 2
FORMAÇÃO DE PELOTAS ........................................................................................................................................................ 12
CAPÍTULO 3
SINTERIZAÇÃO ............................................................................................................................................................................ 16
REFERÊNCIAS ...............................................................................................................................................19
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5
UNIDADE IAGLOMERAÇÃO
A referente Unidade apresenta um pouco sobre o processo de aglomeração. No primeiro 
capítulo, será abordada a aglomeração por pelotização, como surgiu e o mecanismo de 
produção do produto dessa técnica, a pelota.
O Capítulo 2 segue explicando como ocorre a formação da pelota e quais são as principais 
etapas de uma planta de pelotização e constituintes para conseguir produzir as pelotas. 
Nesse capítulo, ainda são apresentados os dois principais equipamentos de pelotização: 
tambores e discos de formação de pelotas.
O terceiro capítulo começa a descrever outro processo de aglomeração, conhecido como 
sinterização, que tem como produto o sínter. Nesse capítulo, é possível estudar como 
acontece o processo de sinterização, as etapas e algumas variáveis do processo.
Objetivo da Unidade
 » Estudar o processo de pelotização.
 » Entender o mecanismo de produção de pelotas.
 » Compreender o funcionamento dos principais equipamentos de pelotização.
 » Conhecer os estágios da pelotização.
 » Aprender como ocorre a aglomeração por sinterização.
Bons estudos!
Você sabia que a Companhia Vale foi a primeira a 
implantar usinas de Pelotização no Brasil?
Segundo o site da Vale, no Brasil, a usina de Pelotização foi inaugurada no Espírito Santo 
em 1969, com capacidade para 2 milhões de toneladas, ajudando no crescimento 
da Região. A inserção da Vale no mercado da produção e comercialização de pelotas 
significou uma relevante inovação tecnológica, e a empresa começou a reutilizar o 
minério ultrafino (pellet feed), que é tido como rejeito nas minas e transformando 
em pelotas utilizadas na indústria siderúrgica, elevando os benefícios ambientais 
e econômicos.
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UNIDADE I | AGLOMERAÇÃO
Fundamentadas em alguns estudos que direcionavam para o desenvolvimento da 
demanda mundial por pelotas, a Vale, em 1973, começou a construir outra usina de 
Pelotização no Complexo, sendo dimensionada para uma capacidade de 3 milhões 
de toneladas por ano.
.
Fonte: http://www.vale.com/brasil/PT/aboutvale/news/Paginas/primeira-usina-pelotizacao-brasil-vale-ponta-tubarao.aspx.
CAPÍTULO 1
PELOTIZAÇÃO
Aglomeração consiste no conjunto de operações executadas para transformar materiais 
de granulometria fina em corpos ou fragmentos coesos por meio de ligação rígida e 
consolidação de suas partículas, entre si. A ligação e consolidação podem ser realizadas 
por meio de mecanismos físicos e/ou químicos, atribuindo-lhes tamanho e formas 
indicadas para a utilização. 
Determinar a granulometria fina na indústria mineral varia conforme o minério que está 
sendo utilizado no processo. Por exemplo, se for realizado o tratamento convencional de 
carvão, as partículas minerais são consideradas finas com o tamanho menor que 0,6mm.
No entanto, se o tratamento for realizado no minério de ferro, a parcela fina não utilizada 
na concentração pode ser inferior a 20µm. Portanto, não é fácil realizar uma generalização 
para a fração fina (LUZ et al., 2010).
Esse processo é muito utilizado para aproveitar:
(i) minérios ou concentrados de granulação fina, sem causar prejuízos à 
permeabilidade da carga e às condições de reação gás-sólido nos fornos 
metalúrgicos, especialmente nos fornos verticais;
(ii) resíduos, ou subprodutos finos de outros processos mineiros e
http://www.vale.com/brasil/PT/aboutvale/news/Paginas/primeira-usina-pelotizacao-brasil-vale-ponta-tubarao.aspx
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AGLOMERAÇÃO | UNIDADE I
metalúrgicos, para sua reutilização, ou reciclagem, de forma adequada, 
interna e/ou externamente;
(iii) resíduos metálicos (cobre, ferro, titânio, etc.) e outros materiais 
(papel, algodão, madeira e outros) para transporte e/ou reciclagem. 
(LUZ et. al., 2010, p. 685).
Os processos de aglomeração finos utilizados na indústria minerometalúrgica são:
 » pelotização – produto do processo é a pelota “pellet”;
 » sinterização – produto do processo é o sínter;
 » briquetagem – produto gerado o briquete.
Quadro 1. Características dos processos de aglomeração.
Parâmetros Uso direto na sinterização Briquetagem Pelotização
Processo Adição à mistura Compressão ou extrusão Pelotamento e queima
Controle de operação Médio Muito fácil Relativamente simples
Ligantes Nenhum Usa Vários tipos
Distribuição granulométrica 0,1 a 5mm Heterogênea Fina (>900cm2/g)
Produtividade Sem efeito Alta Média
Volume da escória Médio Baixo Médio
Contaminantes Zn, Álcalis Depende do ligante Depende do resíduo e do ligante
Custos Alto Baixo Alto
Fonte: adaptado de Vargas (2007) apud Baptísta (2016).
Esses processos podem ser aplicados, por exemplo: a pelotização de finos de minérios e/ou 
concentrados de ferro, a sinterização em usinas siderúrgicas integradas e a briquetagem 
em finos de carvão mineral.
A utilização de cada um dos processos citados acima depende da avaliação minuciosa 
e melindrosa, levando em consideração diferentes parâmetros que determinam as 
características físico-químicas do material, o volume de material produzido por ano, o 
investimento, os dispêndios operacionais etc.
Pelotização
O processo de aglomeração mais atual é a pelotização e é advindo da necessidade de 
uso de concentrados finos de magnetita, alcançados no processamento de minérios de 
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UNIDADE I | AGLOMERAÇÃO
ferro nos Estados Unidos da América. A aglomeração de um material fino deve possuir 
um alto índice de pulverização, isto é, uma superfície específica alta com valor em 2.000 
cm2/g e umidade constante (LUZ et al., 2010).
Durante muitos anos, os minérios utilizados nos altos-fornos passavam pelo processo 
de britagem e posteriormente sofriam classificação na mina ou nas usinas siderúrgicas. 
Então, a fração grosseira era usada, enquanto a fração fina se acumulava em pilhas e 
bacias sem aplicação econômica.
A procura por técnicas para conseguir realizar o aproveitamento da fração fina do minério 
foi o que possibilitou o surgimento dos processos de aglomeração utilizados atualmente.
Januzzi (2008) explica que foi um processo desenvolvido no ano de 1912 por A. G. 
Anderson e C. A. Brackelsberg, mas apenas a indústria de minério de ferro abraçou esse 
processo por meio da implantação de uma planta piloto com capacidade para 120t/dia 
de pellets na Alemanha em 1926.
Barros (2016), em consonância com autor acima, ressalta que a pelotização de minério 
de ferro foi inventada no início do século XX a fim de utilizar os finos de minério de 
ferro provenientes da lavra e beneficiamento que não conseguiam ser aproveitados nos 
processos de redução.
Esse impedimento está relacionado aos empecilhos de manuseio e transporte, e 
especialmente pela redução de permeabilidade dos gases redutores dentro dos altos-
fornos, ou ainda pela emissão de poeira na atmosfera pelo carreamento dos finos pelos 
fluxos de gases ao longo do processo de redução.
Nunes (2004) explica que o propósito da formaçãodas pelotas é conseguir o tamanho 
desejado e as características mecânicas adequadas que possibilitem o transporte com 
segurança do equipamento de formação para o equipamento em que é realizado o 
endurecimento. 
Mecanismo para formar as pelotas cruas
Juntamente com a fase sólida (finos de minérios, aditivo e aglomerantes), é preciso que 
a fase líquida (água) esteja presente na formação de pelotas cruas. Na interface sólido/
líquido existem forças que proporcionam um efeito coesivo sobre o sistema sólido/
líquido/ar.
Essas forças presentes nas interfaces nada mais são que a tensão superficial da água e 
as forças capilares que agem nas pontes líquidas que são formadas entre as partículas 
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AGLOMERAÇÃO | UNIDADE I
de minério. Essas pontes líquidas possuem uma superfície côncava. Logo, nessas 
circunstâncias, há uma resistência à tensão.
O mecanismo de formação dessas pelotas é fortemente influenciado pela capilaridade. 
Os vazios intersticiais que existem entre as partículas sólidas são preenchidos pela água, 
e, assim, ocorre a formação de um sistema capilar com diversas subdivisões. 
Nos casos em que os limites dos capilares alcançam a superfície externa da pelota, 
compondo poros externos, a sucção capilar gerada na interface ar/água ocasiona uma 
reação de mesma intensidade sobre os grãos, e assim as partículas permanecem ligadas, 
efeitos esses que são apresentados na figura abaixo.
Figura 1. Influência das forças capilares no mecanismo de aglomeração de finos.
 
 
Tensão capilar e resistência à 
compressão de pelotas cruas 
Tensão compressão 
partícula 
água 
água 
Tensão capilar e forças de 
compressão entre duas partículas 
partícula 
Fonte: Luz et al. (2010).
As partículas possuem movimentos relativos que auxiliam a adesão entre elas, e isso 
ocorre devido ao aparecimento de diferentes pontos de contato que existem entre os 
grãos e superfícies, em que a maior quantidade possível de capilares deve ser formada.
A figura abaixo apresenta as partículas da mistura para a técnica de pelotização. A letra 
A na figura 2 apresenta uma partícula envolta por uma película de água em contato 
umas com as outras. 
Por causa da tensão superficial da película de água, são formadas pontes de líquido, 
como mostra a figura 2 B, e, como consequência do movimento das partículas no 
interior do disco de pelotamento e da união individualizada das gotas de água, 
forma-se uma aglomeração com muitas partículas (figura 2 C).
Na parte interna desse aglomerado não compactado, as pontes líquidas primas surgem 
entre a grande quantidade de sítios vazios que continuam a existir. Essas pontes são 
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UNIDADE I | AGLOMERAÇÃO
responsáveis por manter as partículas conectadas como em uma rede, produzindo pelotas 
sem a necessidade de compactação. 
Acrescentando mais água, esses aglomerados condensam-se. Depositando mais e mais 
água na parte interna do aglomerado, estes ficam mais densos (figura 2D). Nessa etapa, 
as forças capilares das pontes líquidas estão especialmente ativas. 
Nesse estágio, o ponto ótimo de formação da pelota é atingido quando não existe mais 
nenhum poro dentro delas que não esteja preenchido com líquido. No entanto, não há 
o revestimento total do aglomerado (figura 2E). Nessa etapa, as forças capilares agem 
fortemente.
Na etapa que finda a formação da pelota, as partículas sólidas são totalmente revestidas 
pela película de água. Nesse momento, as partículas sólidas são mantidas pela tensão 
superficial que se torna completamente ativa (figura 2F), e a há redução vigorosa do 
efeito das forças capilares.
A – Partícula sólida coberta por um filme de água; B – Início da formação das pontes 
líquidas; C – formação do aglomerado; D – densificação do aglomerado; E e F – formação 
de pelota crua.
É importante ressaltar que o teor de água adicionado na pelotização varia conforme 
o material que está sendo processado e é um fator consideravelmente significativo no 
processo por interferir diretamente na boa formação de pelotas cruas.
Figura 2. Etapas da formação de uma pelota. 
 
 
Partícula 
D E F 
Água A B C 
Fonte: Oliveira (2003) apud Barros (2016).
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AGLOMERAÇÃO | UNIDADE I
Figura 3. Estágio final de formação de pelotas e diversas pelotas formadas, respectivamente.
Fonte: Adaptado de Nunes (2004) e http://www.vale.com/brasil/PT/aboutvale/news/Paginas/voce-sabe-o- 
que-e-pelotizacao.aspx. 
Os seguintes fatores são importantes para a formação de pelotas verdes (NUNES, 2004):
 » as forças físicas;
 » área superficial;
 » forças capilares e tensões superficiais com o acréscimo de aderentes como a água.
A produção de pelotas uniformes e de boa qualidade depende das diferentes propriedades 
dos minérios: mineralogia, tamanho e forma das partículas, hábito cristalino e composição 
química. Ainda que, nos dias atuais, as diversas propriedades dos minérios possam ser 
compensadas, é preciso que os parâmetros do processo de pelotização sejam escolhidos 
conforme a natureza do minério que está sendo utilizado no processo (AUGUSTO, 2012).
http://www.vale.com/brasil/PT/aboutvale/news/Paginas/voce-sabe-o-que-e-pelotizacao.aspx
http://www.vale.com/brasil/PT/aboutvale/news/Paginas/voce-sabe-o-que-e-pelotizacao.aspx
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CAPÍTULO 2
FORMAÇÃO DE PELOTAS
O processo de pelotização consiste na compressão ou moldagem de certo material 
com o objetivo de conseguir pelotas no formato de esfera e pode ser executado em três 
diferentes etapas (AUGUSTO, 2012; CARDOSO, 2016; Luz et al., 2010): preparação de 
matérias-primas, formação das pelotas cruas, processamento térmico. Costa (2008) 
apresenta um fluxograma explicando os estágios de uma planta de pelotização.
Fluxograma 1. Estágios de uma planta de pelotização.
 
 
 
Secagem 
Pré-Queima 
Queima 
Resfriamento 
Pelotas 
Pelotamento 
Mistura 
Aditivos 
Filtragem Secagem 
Moagem 
Finos naturais Concentrado 
Etapa Fluxograma do Processo de pelotização 
Preparação 
das 
Matérias-
Primas e 
aditivos 
para 
formação 
da Pelota 
crua 
Ciclo 
térmico no 
forno de 
pelotização 
para 
produção 
 da Pelota 
queimada 
Fonte: Costa (2008).
Costa (2008) resume o fluxograma acima explicando que o primeiro estágio consiste 
na formação das pelotas cruas ou pelotas verdes em equipamentos conhecidos como 
discos ou tambores, onde o minério fragmentado em partículas demasiadamente finas 
com distribuição granulométrica correta, logo após a mistura dos aditivos, é pelotizado 
com o acréscimo ou não de água complementar.
Nessa fase, os aditivos são responsáveis por retificar as características químicas e 
aglomerabilidade do minério, buscando atender às fases seguintes. É importante salientar 
que essa correção da composição química tem como objetivo atender as especificações 
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AGLOMERAÇÃO | UNIDADE I
de qualidades requeridas pelos clientes e intervir de forma positiva nas características 
físicas e metalúrgicas do produto queimado.
Para o minério de ferro, principal minério que utiliza esse processo, os aditivos relevantes 
são: calcário, a magnesita, o carvão e aglomerante. No estágio posterior, as pelotas verdes 
passam por tratamento térmico: secar, pré-aquecer, queimar e resfriar, por meio de 
ciclos térmicos predefinidos, buscando formar as pelotas queimadas.
Em consonância com Costa (2008), Augusto (2012) e Luz et al. (2010), a pelotização 
é contínua e pode ser realizada por meio de discos de pelotização e tambor rotativo. O 
mais utilizado atualmente é o disco de pelotização, e as variáveis básicas para esse disco 
são a velocidade de rotação e o ângulo de inclinação (AUGUST0, 2012). 
Além dessas duas variáveis citadas acima, Luz et al. (2010) cita: taxa de alimentação; 
profundidade útil; posição dos raspadores; espessura da camada de fundo; posição do 
ponto de alimentação. Todas essas variáveis operacionais interferem diretamente no 
tempo de residência em que o material permanece dentro do prato pelotizador. A figura 
4 mostra um disco de pelotização.
Figura 4. Disco de pelotização.Mistura 
Suporte dos 
raspadores 
Desagregador 
Disco ou prato 
pelotizador 
Redutor 
Motor 
Carga circundante 
Fonte: adaptado de Cardoso (2016) e http://www.vale.com/brasil/PT/aboutvale/news/Paginas/voce-sabe-o- 
que-e-pelotizacao.aspx.
No disco de pelotização, a carga é alimentada em certa posição do disco, e as pelotas 
rolam continuamente sobre as partículas finas que são alimentadas, promovendo um 
aumento progressivo do diâmetro das pelotas. Os raspadores presentes no disco são 
responsáveis por direcionar o fluxo e, como consequência, conduzem a trajetória dos 
aglomerados com diversas dimensões até a sua descarga, que está localizada em sentido 
oposto ao da alimentação.
http://www.vale.com/brasil/PT/aboutvale/news/Paginas/voce-sabe-o-que-e-pelotizacao.aspx
http://www.vale.com/brasil/PT/aboutvale/news/Paginas/voce-sabe-o-que-e-pelotizacao.aspx
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UNIDADE I | AGLOMERAÇÃO
A figura 5 apresenta o funcionamento do disco de pelotização. A figura 5a representa 
a vista lateral desse equipamento, assim como as diversas camadas formadas. A figura 
5b apresenta a vista frontal do disco e como é realizado o movimento de pelotas cruas 
nos diferentes estágios de crescimento.
Figura 5. Funcionamento de um disco de pelotização.
 
 
Descarga 
Ponto de 
Alimentação 
6 
9 3 
12 
Fonte: Augusto (2012).
Um tambor rotativo é constituído de um cilindro dotado de movimentos rotativos, e 
suas extremidades não são fechadas. Na parte interna desse equipamento existe um 
rolo raspador rotativo, que possui uma posição fixa e paralela em relação ao tambor e 
tem como principal objetivo restringir a altura da camada interna do material utilizado.
No caso dos tambores de formação de pelotas, a descarga do minério é realizada na 
parte superior, e só então acontece a dispersão de água no interior do equipamento, de 
modo que a formação da pelota seja realizada de maneira eficiente. Durante o processo, 
o minério rola em aspirais para a saída. 
Após serem descarregadas, as pelotas são peneiradas e segregadas de acordo com 
a dimensão requerida. Elas são produzidas conforme o comprimento, a inclinação, 
velocidade angular e o grau de alimentação. A figura abaixo mostra as principais dimensões 
de um tambor formador de pelotas.
Figura 6. Tambor de formação de pelotas.
 
 
L= 9 a 11m 
6- 10° 
D=3-3,6m 
R
as
pa
do
r 
Fonte: Nunes (2004).
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AGLOMERAÇÃO | UNIDADE I
As variáveis mais importantes do processo utilizando um tambor são ângulo de inclinação 
do eixo horizontal e número de voltas por unidade de tempo.
Figura 7. Princípio dos tambores rotativos.
Fonte: Augusto (2012).
Nunes (2004) ressalta que, além da formação de pelotas em tambores e discos, em que 
a mistura de minério e água rolam no equipamento, as pelotas podem ser obtidas pela 
agregação das partículas sólidas dentro de um misturador. Nesse caso, as partículas 
são ligadas conforme a posição mais oportuna, uma em relação às outras, e sofrem 
compactação pelo movimento gerado pelo misturador.
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CAPÍTULO 3
SINTERIZAÇÃO
Historicamente, a sinterização é uma operação que ganhou grande notoriedade após a 
década de 1930, quando estreou na ustulação e aglomeração de minérios sulfetados e 
na aglomeração básica de oxidados de ferro (Luz et al., 2010).
A sinterização tem como objetivo transformar os finos provenientes de matéria-prima 
em aglomerados, conseguindo assim um grande aproveitamento e possibilitando uma 
manipulação mais correta do material, sem a gerar tanta poeira. Esses finos podem ser 
gerados de modo natural, proveniente do jazimento do minério, ou ainda produzidos 
pela fragmentação para seguir para o processo de aglomeração (RIBEIRO, 2010).
Essa referência ainda afirma que a elevada eficiência dos minérios aglomerados na 
siderurgia torna comum o processo de fragmentação, seguido de aglomeração.
O processo de sinterização consiste na fusão inicial dos elementos formantes de uma 
mistura, cuja composição se baseia em um constituinte primário e na adição de fundentes, 
provocando uma ligação rígida entre as partículas, que é oriunda da solidificação da fase 
líquida. Esse processo se limita a situações em que não há modificação da composição 
química do material quando submetido ao calor (LUZ et al., 2010).
Cardoso (2016) explica que, nesse método, uma grande quantidade de coprodutos que 
possuem granulação fina passa por um processo de compactação, e se transformam os 
corpos coesos por meio de mecanismos físico-químicos, quando são expostos a altas 
temperaturas. No entanto, essas temperaturas não podem ultrapassar a temperatura 
de fusão do material.
Essa operação ocorre por causa dos movimentos atômicos que são produzidos com o 
objetivo de reduzir a energia superficial associada ao material em pó que ainda não foi 
sinterizado. “A energia superficial por unidade de volume é inversamente proporcional ao 
diâmetro das partículas. Assim, partículas menores possuem mais energia e sinterizam 
mais rapidamente que as partículas maiores” (CARDOSO, 2004, p. 34).
Esse processo visa à produção de matéria-prima aglomerada, conhecida como sínter, 
dotada de tamanho e formato adequados. A figura 8 mostra como acontece o processo 
de sinterização.
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AGLOMERAÇÃO | UNIDADE I
Figura 8. Processo de sinterização.
 
 
Fundente 
Coque 
Minério Quasi-
partícula 
Poro 
Minério Não 
fundido 
Cálcio 
Magnetita 
Silicato 
 Sínter 
Fonte: Cardoso (2016).
Algumas características técnicas do material submetido à sinterização precisam ser 
avaliadas por meio de análises físico-químicas no coproduto, assim como as condições 
técnicas para realizar o processo para estabelecer a resistência do sínter que é preciso 
para seu uso. Entre elas, é possível citar:
 » temperatura de sinterização;
 » velocidade e taxa de resfriamento;
 » utilização de aglutinante;
 » umidade da mistura;
 » forma e tamanho do sínter.
Considerada uma das variáveis mais importantes no processo de sinterização, a temperatura 
de operação é definida de forma experimental, de acordo com as características do 
coproduto: forma e dimensão das partículas. Assim, é possível determinar o tempo de 
residência em que o material ficará submetido ao processo.
Barros (2016) ressalta que esse processo é termicamente ativado e possibilita que 
um grupo de partículas de certo material em contato a princípio consiga atingir uma 
resistência mecânica. Ao longo da execução dessa técnica, a porosidade existente na 
estrutura é fechada.
Para que a porosidade seja fechada, é preciso que o material seja deslocado para que 
os espaços vazios sejam preenchidos. O modo como isso acontece é que define os 
mecanismos para estimular a sinterização, que são: a sinterização por fase sólida, fase 
líquida, sinterização ativada, sinterização reativa. 
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UNIDADE I | AGLOMERAÇÃO
O mecanismo principal na sinterização pode ser deslocado por variação no tamanho 
da partícula, na temperatura ou no tempo. Isso só é possível porque os parâmetros de 
processo têm diferentes sensibilidades. 
A figura abaixo mostra os estágios da ligação entre as partículas em que a microestrutura 
sofre transformações ao longo da sinterização.
Figura 9. Estágios da sinterização.
 
 
(a) Partículas livres (início do 
crescimento das ligações) 
(b) Estágio inicial (Há uma 
contração do volume de 
poros) 
(c) Estágio intermediário 
(formação dos contornos de 
grão nos contatos) 
(d) Estágio final 
Fonte: Fonseca (2004).
Fonseca (2004) explica que, além de melhorar a resistência mecânica do aglomerado, a 
sinterização ajuda a aprimorar propriedades como dureza, transparência, condutividade 
elétrica, expansão térmica, saturação magnética e resistência à corrosão.
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REFERÊNCIAS
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20
REFERÊNCIAS
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Referência Ilustrativa
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Fonte: http://www.vale.com/brasil/PT/aboutvale/news/Paginas/voce-sabe-o-que-e-pelotizacao.aspx. 
Figura 4
Fonte: http://www.vale.com/brasil/PT/aboutvale/news/Paginas/voce-sabe-o-que-e-pelotizacao.aspx.
Figura 25
Fonte: http://www.enobrasil.com.br/br/equipamento/11-5-1-filtro-rotativo-a-vacuo-sv.
Figura 28
Fonte: http://www.mausa.com.br/?pagina=produtos-detalhes&id=16.
http://www.vale.com/brasil/PT/aboutvale/news/Paginas/voce-sabe-o-que-e-pelotizacao.aspx
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http://www.enobrasil.com.br/br/equipamento/11-5-1-filtro-rotativo-a-vacuo-sv
http://www.mausa.com.br/?pagina=produtos-detalhes&id=16
	UNIDADE I
	AGLOMERAÇÃO
	Capítulo 1
	Pelotização
	Capítulo 2
	Formação de Pelotas
	Capítulo 3
	Sinterização
	Referências