Aula 2

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PPCP
AULA 2
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Prof. Roberto Pansonato
CONVERSA INICIAL
Em nossa primeira etapa, destacamos aspectos teóricos para que fosse possível dar sustentação
aos nossos estudos. Na seção “Na Prática”, foi disponibilizado um estudo de caso sobre uma empresa
do setor eletroeletrônico e como ela se portou quanto a alguns aspectos relativos ao PPCP.
Após a leitura, o leitor poderia afirmar que, de certa forma, houve algum tipo de planejamento,
porém a empresa não conseguiu implantá-lo. Mas por que isso aconteceu? Bom, dentre várias
possibilidades, pois os dados apresentados no texto não proporcionam um estudo mais criterioso, é
que possivelmente faltou conhecimento à equipe que estava administrando todo o processo de
planejamento. Faltou conhecimento sobre a importância da integração dos departamentos
envolvidos no planejamento e programação da produção, o que elimina qualquer possibilidade de
sinergia. Faltou conhecimento sobre como ocorrem os planejamentos a longo, médio e curto prazos
nos níveis estratégicos, táticos e operacionais. Conhecimentos técnicos e de gestão são
importantíssimos em uma organização e é um dos ativos intangíveis que, muitas vezes é difícil de
mensurar. Para suportar essa necessidade, vamos abordar alguns temas técnicos que certamente
farão a diferença entre os profissionais do PPCP.
Vamos aos principais tópicos dessa etapa:
1. Tipos de Processos de Produção e a programação da produção;
2. Sistemas de Produção (Empurrado e Puxado);
3. A influência dos arranjos físicos na programação da produção;
4. Tempo padrão;
5. Tempo de ciclo e takt time.
CONTEXTUALIZANDO
Quando se aborda o planejamento, a programação e o controle da produção, muitas vezes o
que vem à mente é uma grande empresa produzindo produtos em série e em grande quantidade.
Provavelmente, é esse o cenário em que o PPCP é mais lembrado pelo público que vivencia de
alguma forma os processos produtivos. No entanto, não é apenas para processos de produção em
massa que o PPCP é necessário. O planejamento, a programação e controle da produção ocorrem em
diversos sistemas de produção, tais como produção em lotes e produção por projetos.
Independentemente do sistema de produção adotado, um termo que é comum e tem impacto direto
no planejamento, na programação e no controle da produção é o tempo de produção. Somente por
meio do tempo para se produzir algo, seja produto ou serviço, é que se pode planejar, programar e
controlar a produção. O profissional de PPCP deve compreender como esse tempo de produção,
muitas vezes baseado no tempo padrão, interfere diretamente nas suas atividades cotidianas.
O PPCP é responsável, entre outras atividades, em fornecer informações sobre o que deve ser
produzido e o que deve ser adquirido, tais como matérias-primas e componentes. Essas atividades
compõem o chamado MRP (Material Requirement Planning), ou Planejamento de Necessidade de
Materiais, que conheceremos em detalhes nas próximas etapas. No entanto, com o passar dos
tempos, para atender de forma plena ao planejamento, programação e controle da produção, foram
incluídas variáveis relativas à mão de obra, equipamentos e tempos de produção, também
conhecidos como recursos, alterando a terminologia de MRP para MRPII (Manufacturing Resource
Planning), ou Planejamento de Recursos de Manufatura. Portanto, as variáveis que atuam sobre o
PPCP são muitas, e o profissional que trabalha nessa área deve ter conhecimentos técnicos robustos
para atender às demandas.
TEMA 1 – TIPOS DE PROCESSOS DE PRODUÇÃO E A
PROGRAMAÇÃO DA PRODUÇÃO
O planejamento e a programação da produção serão diferentes em função do tipo de sistema
produtivo escolhido. Produzir automóveis ou televisores em massa é diferente de produzir um navio,
que atende a um projeto específico. Em comum, esses sistemas produtivos utilizam recursos tais
como: matérias-primas, insumos, componentes, mão de obra, equipamentos e tempo de produção,
mas independentemente do tipo de sistema produtivo, há a necessidade de programar, planejar e
controlar a produção. Paranhos Filho (2012, p. 69) enfatiza a classificação quanto ao tipo de
operação, que pode ser a produção de produtos discretos, que se constitui de unidades isoladas,
como um veículo ou um refrigerador por exemplo, e a produção de produtos de forma contínua, que
são produtos que não podem ser identificados individualmente, como produtos químicos e energia
elétrica, por exemplo, conforme gráfico a seguir.
Figura 1 – Classificação dos sistemas de produção
Fonte: elaborado com base em Paranhos Filho, 2012, p. 71.
Para nossos estudos, vamos considerar os sistemas produtivos contínuo, em massa, em lote e
por projeto (encomenda).
1.1 SISTEMA DE PRODUÇÃO CONTÍNUO
De acordo com Tubino (2017, p. 8), os sistemas de produção contínuos são empregados quando
existe alta uniformidade na produção e demanda de bens ou serviços, fazendo com que os produtos
e os processos produtivos sejam totalmente interdependentes, favorecendo a sua automatização.
Conforme visto na Figura 1, a produção contínua se refere aos produtos contínuos, como
combustíveis e produtos químicos, por exemplo, os quais não são facilmente identificados e
separados unitariamente dos demais produtos similares que estão sendo produzidos. Nesse sistema,
geralmente o PCP trabalha com baixa variedade e altos estoques tanto de matérias-primas e
produtos acabados e alto índice de automatização, com baixa utilização de mão de obra,
principalmente a mão de obra direta.
1.2 SISTEMA DE PRODUÇÃO EM MASSA
Similar à produção contínua, a produção em massa trabalha com alto volume de produção de
itens padronizados, porém com certa utilização de mão de obra especializada para transformação de
matérias-primas e componentes em produtos. Possui alto índice de padronização nos processos
produtivos e relativamente baixa flexibilidade. Exemplos clássicos desse sistema produtivos são as
empresas de produção de veículos e eletrodomésticos.
Com relação aos sistemas de produção em massa, o PCP (ou PPCP) deve ter o foco na redução
de custos, sendo o tempo de ciclo (TC) a variável-chave desse sistema de produção, item que
veremos no Tema 4.
1.3 SISTEMA DE PRODUÇÃO EM LOTE
Os sistemas de produção em lote têm como característica um volume médio de produção, em
que cada lote deve fluir por uma série de operações que é programado na sequência em que as
operações anteriores são realizadas. Possui relativa flexibilidade para atender às demandas dos
clientes em relação a volumes e mix de produtos, ficando entre a produção em massa e a produção
por projeto, ou encomenda, que veremos logo mais a frentes. Conforme Tubino (2017, p. 12), o PCO,
ao montar o Plano de Produção dos sistemas repetitivos em lotes, deve buscar privilegiar os critérios
associados ao desempenho de entrega (confiabilidade e velocidade) e à flexibilidade. Com relação à
programação da produção, deve-se organizar o sequenciamento das ordens da produção de forma a
reduzir os estoques e lead time. Como exemplo, podem ser citados os fornecedores das cadeias
produtivas de veículos (automotiva) e de eletrodomésticos.
1.4 SISTEMA DE PRODUÇÃO POR PROJETOS (ENCOMENDAS)
Sistema produtivo voltado para o atendimento de necessidades específicas do cliente, com alto
grau de customização e escopo abrangente, com demanda de sequência única de operações que são
redefinidas a cada novo projeto, com início e fim bem definidos. Para o PPCP, o plano de produção
deve ser concebido com foco na flexibilidade dos recursos produtivos e no atendimento às
especificidades dos clientes. Como exemplos desse sistema produtivo, temos a fabricação de navios e
aviões e a construção de prédios comerciais ou residenciais.
Para resumir as principais características dos sistemas produtivos apresentados, segue um
quadro explicativo.
Quadro 1 – Características básicas dos sistemas produtivos
Fonte: elaborado com base em Tubino, 2017, p. 7.
Repare que as característicascomo demanda, volume de produção e custos (faixa central) se
alteram em função de cada sistema produtivo.
TEMA 2 – SISTEMAS DE PRODUÇÃO (EMPURRADO E PUXADO)
No tema anterior, abordamos assuntos referentes aos tipos de sistemas (ou processos)
produtivos e nesse tema abordaremos os tipos de sistemas de produção. Mas não se trata do
mesmo assunto?
Embora, tenham alguns termos semelhantes, são temas diferentes. No tema 1, nosso foco foi
sobre os tipos de processos produtivos em função, principalmente, do que se quer produzir, e nesse
tema vamos nos ater às formas para se produzir esse produto, independentemente do sistema
produtivo. Estamos falando sobre os sistemas de produção empurrado e puxado, assuntos muito
estudados quando se aborda o tema produção. Para o nosso caso, é claro, o foco será sobre o PPCP,
que terá uma forma de abordagem totalmente diferente em função do sistema de produção
adotado.
Embora o sistema de produção puxado tenha crescido muito nas empresas após a década de 70,
não se pode afirmar categoricamente que um sistema de produção é superior a outro sem levar em
consideração as especificidades do que se quer produzir.
Conforme Pansonato (2020, p. 10), o objetivo da produção puxada é construir um processo para
fazer somente o que o próximo processo necessita e quando necessita. Nesse sistema, o cliente é
quem deve puxar o produto, puxar a produção e puxar o valor; caso contrário os processos
fornecedores tenderão a fazer o que os clientes não precisam naquele momento, levando com essa
prática ao excesso de produção e a formação de estoques desnecessários, o que define a produção
empurrada.
Conforme Bezerra (2013, p. 19), o foco nos sistemas empurrados reside na eficiência e
maximização do processo produtivo, produzindo o máximo possível no menor prazo. Nesse caso, na
busca da maximização da utilização dos recursos, os processos enviam produtos aos processos
subsequentes sem que eles não tenham necessidades, ocasionando aumento de estoques entre os
processos.
Observem que, para efeito da ação do PPCP, o planejamento, programação e controle da
produção será diferente se o sistema escolhido for empurrado ou puxado.
Pansonato (2020, p. 16), apresenta dois exemplos esquemáticos (resumos) dos conceitos de
produção empurrada e produção puxada para comparação.
Figura 2 – Sistema de produção empurrada
Fonte: Pansonato, 2020, p. 16.
Na produção empurrada, as ordens de compras (OC), produção (OP), fabricação (OF) e
montagem (OM) são enviadas individualmente para cada processo, que finalizam sua parte (lote) e
vão empurrando para o próximo processo, e assim sucessivamente.
Figura 3 – Sistema de produção puxada
Fonte: Pansonato, 2020, p. 16.
Na produção puxada, a “programação” é realizada no último processo (também conhecido como
processo puxador) com base nas informações dos clientes. A partir da demanda do cliente, o processo
puxador sinaliza ao processo anterior (por meio de cartões kanban, por exemplo) o que ele necessita
e assim todos os processos anteriores são sucessivamente informados.
2.1 OPERACIONALIZANDO A PRODUÇÃO PUXADA
Muitas pessoas questionam como se deve fazer para operacionalizar um sistema de produção
puxada quando se tem que produzir vários modelos de produtos em uma mesma linha de produção.
A saída para essa demanda é a utilização do “Heijunka”, ou nivelamento da produção. “Heijunka” é o
nivelamento da produção em volume em combinação com o mix de produtos.
O padrão de uma produção tradicional é produzir o máximo possível de um modelo de um
produto para depois iniciar o próximo modelo e assim sucessivamente, para aproveitar ao máximo os
recursos disponíveis. O “Heijunka” quebra esse paradigma, e propõe que se produza, na medida do
possível, todos os modelos, em volumes fracionados, todos os dias. Utilizando a frase atribuída a
Confúcio, que diz que uma imagem vale mais que mil palavras, segue abaixo figuras que ilustram a
diferença entre programar uma produção sem e com nivelamento da produção.
Figura 4 – Produção em lotes
Fonte: Pansonato, 2020, p. 93.
No caso acima, os produtos “A”, “B” e “C” são produzidos em lotes durante 20 dias.
A Figura 5, apresenta uma condição com a aplicação do nivelamento da produção (“Heijunka”).
Figura 5 – Produção nivelada
Fonte: Pansonato, 2020, p. 94.
Conforme o conceito de nivelamento da produção, ou “Heijunka”, deve-se produzir todos os
modelos todos os dias. Trata-se, portanto, de um desafio para a programação da produção pelos
profissionais de PPCP.
TEMA 3 – A INFLUÊNCIA DOS ARRANJOS FÍSICOS NA
PROGRAMAÇÃO DA PRODUÇÃO
Conforme visto no tema um, a programação da produção será diferente em função do sistema
produtivo a ser abordado, que, efetivamente deve se adaptar a um arranjo físico (ou leiaute em
português, ou layout em inglês, que é muito utilizado) específico. Para o profissional de PPCP,
conhecer os tipos de sistema produtivo e consequentemente os respectivos layouts irá auxiliá-lo no
momento do planejamento, programação e controle da produção.
Não é objetivo desse tema esmiuçar as características dos arranjos físico, mas sim proporcionar a
você, estudante de PPCP, conhecimentos básicos sobre layouts de produção que proporcionem uma
compreensão mais acurada sobre os arranjos físicos na programação da produção. Vamos aos
principais deles:
Layout posicional: conforme Pansonato (2020, p. 29), trata-se de um caso típico onde não há
fluxo do produto, ou seja, o produto fica estático enquanto mão de obra e equipamentos
transformadores orbitam ao seu redor. Por se tratar de um sistema produtivo por encomenda (ou
projeto), a programação deve ser baseada no cronograma da obra. Produção de navios, aviões,
usinas hidrelétricas, edifícios e máquinas de grande porte são exemplos desse tipo de layout.
Figura 6 – Layout Posicional
Fonte: Pansonato, 2020, p. 30.
Layout por processo: de acordo com Pansonato (2020, p. 33), layout por processo organiza os
recursos transformadores (mão de obra e equipamentos) por função, ao invés de ser por serviço ou
produto, agrupando postos de trabalho ou departamentos de acordo com a função. Para o PPCP, tem
como característica de se programar utilizando-se da máxima capacidade dos processos.
Invariavelmente ocorrem estoques entre processos. Segue exemplo na Figura 7.
Figura 7 – Layout por processo
Fonte: Pansonato, 2020, p. 33.
Layout por projeto (ou linear): segundo Laugeni; Martins (2005), citado por Pansonato (2020,
p. 33), o arranjo físico linear “segue uma lógica inversa à do arranjo por processo (ou funcional), isto
é, os equipamentos são fixados em determinada sequência de operações, enquanto os produtos
movem-se durante o processo produtivo”. Geralmente utilizado em processos produtivos em massa,
em que se obtém o produto final (montagem, por exemplo), o profissional do PPP deverá programar
a produção utilizando-se como ponto de partida o tempo de ciclo restritivo da linha como delineador
da capacidade produtiva.
Figura 8 – Layout por produto ou linear
Fonte: Pansonato, 2020, p. 35.
Layout celular: trata-se de um arranjo em que há um fracionamento do processo produtivo em
processos menores, em que os equipamentos e mão de obra são posicionados para atender à
movimentação exclusiva de produtos (quase sempre componentes e sub-montagens). Teve origem
nas técnicas do sistema Toyota de Produção e geralmente possui formato de “U”. A programação
deve ser realização conforme o tempo gargalo da célula e, na maioria das vezes, deve estar
sincronizada com um sistema de produção em linha (ou massa).
Figura 9 – Layout celular
Fonte: Pansonato, 2020, p. 38.
Eventualmente pode-se utilizar esses arranjos físicos entre si dentro de uma mesma empresa e o
profissional de PPCP deve ficar atento de como fazer a programação.
TEMA 4 – TEMPO-PADRÃO
O tempo-padrão é a base do planejamento, programação e controle da produção quanto se
trata da capacidade produtiva. Embora, na grande maioria das empresas, ocálculo do tempo padrão
não seja uma atribuição do PPCP, compreender como se obtém esse valor e saber utilizá-lo de forma
assertiva pode trazer um diferencial positivo ao profissional de PPCP.
Conforme Seleme (2009, p. 102), tempo-padrão é o tempo realizado por um profissional
qualificado e muito bem treinado e determinado para a execução de uma operação, em condições
normais de produção. O tempo-padrão leva em consideração o tempo médio cronometrado e os
fatores de tolerância envolvidos na operação. Vamos as fórmulas básicas para obtenção do tempo
padrão.
Tp = Tn x Ft
Em que:
Tp = Tempo Padrão (min.);
Tn = Tempo normal (min.);
Ft = Fator de tolerância.
O fator de tolerância leva em consideração a tolerância a fadiga, as tolerâncias pessoais e as
tolerâncias de espera, conforme fórmula abaixo:
Ft = 1 + (Tt / Td)
Em que:
Tt= Tempo das tolerâncias
Td= Tempo disponível
Vamos a um exemplo. Suponha que uma determinada operação seja a restrição de um processo
produtivo e que durante a cronometragem obteve-se a média de 75 segundos. Vamos considerá-lo
como tempo normal (TN). Para essa operação, foi considerado uma tolerância à fadiga de 10%
(serviços leves) e 24 minutos para tolerâncias pessoais em uma jornada de trabalho (necessidades
fisiológicas etc.). A jornada diária para o profissional dessa operação é de 8 horas, já descontando as
paradas programadas (refeição, por exemplo). Vamos aos cálculos:
Como Ft = 1 + (Tt / Td), temos:
Ft = 1 + (72 / 480)
Ft = 1,15
Para calcular o tempo-padrão (Tp), temos:
Tp = Tn x Ft
Tp = 75 x 1,15
Tp = 86 segundos
Cálculo relativamente simples, mas que cientificamente irá sustentar todo o planejamento, a
programação e o controle da produção.
Até aí, tudo bem, no entanto, muitas vezes, esse número pode apresentar divergências quando
sobre ele recaem algumas variáveis que irão comprometer toda a programação. Em algumas
situações, o PPCP utiliza o tempo padrão para fazer a programação e por alguma razão a capacidade
produtiva nunca é alcançada. Mas por que isso acontece?
Muitas vezes, isso acontece devido aos chamados tempos acíclicos que interferem diretamente
no tempo padrão e consequentemente no atingimento da capacidade produtiva. Vamos a um
exemplo.
Suponha que o tempo necessário para produção de um item “X” em função do tempo disponível
e da demanda do cliente (o takt time, que veremos no tema seguinte) seja de 87 segundos. Supondo
também que para esse item “X” o tempo padrão seja o mesmo que foi calculado anteriormente: 86
segundos. Bom, aparentemente, considerando uma eficiência produtiva de 100%, não teríamos
problema de capacidade, pois se a necessidade é de 87 segundos e meu tempo-padrão, com todas
as permissões é 86, é só começar a produzir e “partir para o abraço”! Mas não é bem assim.
Considerando que, para a produção do item “X” tem-se os chamados tempos acíclicos, o cenário
será um pouco diferente. Para produção do item “X”, existem algumas atividades que ocorrem
durante o processo que afetam o tempo-padrão:
Tempo de reposição de ferramenta (brocas e punções): 20 minutos (S);
Quantidade de peças a cada troca: 500 (P);
Tempo para embalar peças: 5 minutos (TF);
Quantidade de peças por embalagem: 100 (F).
Para resolver este problema, devemos obter o tempo-padrão real (Tpr), conforme equação a
seguir:
Em que:
Ts= Tempo para troca de ferramentas (ou setup)
P= Peças por troca de ferramentas
Tf= Tempo para embalagem
F= Peças por embalagem
A primeira ação a se fazer é transformar todas as unidades de tempo para segundos,
principalmente pelo fato de o tempo-padrão estar em segundos.
Tempo de reposição de ferramenta (brocas e punções) TS: 20 minutos x 60 segundos = 1.200
segundos.
Tempo para embalar peças Tf: 5 minutos x 60 segundos = 300 segundos.
Agora é só substituir os valores na equação.
Tpr = 91 segundos
Percebam a diferença entre os valores obtidos no tempo-padrão (Tp), de 86 s, e do tempo-
padrão real (Tpr), de 91 s. Em uma hora de trabalho teríamos para o primeiro cálculo (Tp) 41 peças,
enquanto para o segundo cálculo (Tpr) 39 peças. Essa diferença em 20 dias de trabalho seria de
aproximadamente 480 peças.
TEMA 5 – CAPACIDADE DE PRODUÇÃO, TEMPO DE CICLO E TAKT
TIME
A capacidade produtiva pode ser medida de várias formas em função do tipo de produto e
consequentemente de processos produtivo. Em uma produção em massa de produtos discretos, se
utiliza a quantidade produzida por unidade de tempo (peças por hora, por exemplo). Em um sistema
produtivo que utiliza um processo contínuo, se utiliza, entre outras formas, a quantidade produzida
em volume por uma unidade de tempo (barris de petróleo por dia, como exemplo).
Para nossos estudos, vamos nos ater à produção de produtos discretos, que são os mais
presentes no nosso cotidiano.
5.1 CAPACIDADE DA PRODUÇÃO E TEMPO DE CICLO
A capacidade de produção estará sempre condicionada ao processo restritivo do sistema
produtivo, seja essa restrição baseada no tempo humano ou no tempo de algum equipamento de
transformação. No caso de a restrição estar na mão de obra direta, o tempo de ciclo, baseado no
tempo-padrão, poderá ser o marco para a definição da capacidade de produção. No que diz respeito
aos equipamentos (máquinas, por exemplo), o tempo de ciclo automático é que definirá a
capacidade. Vamos a um exemplo bem simples.
Figura 10 – Exemplo de linha de produção (manual)
Fonte: Pansonato, 2022.
Nesta pequena linha de produção com 5 estações sequenciais, as operações são realizadas
manualmente. Para identificar qual é a capacidade dessa linha de produção deve-se identificar a
estação gargalo (restrição) e, neste exemplo, buscar a quantidade de peças que essa linha pode
produzir por uma unidade de tempo (hora, por exemplo). Como o tempo de operação está em
segundos, para se obter a produção por hora faz-se o seguinte:
1hora (= 3600 segundos) / tempo gargalo (80 segundos) = 45 peças por hora.
A partir desse número, em função da quantidade de horas trabalhadas por dia, número de
turnos disponíveis e dias trabalhados por mês, consegue-se uma projeção mais ampla.
Se o cliente direciona para uma demanda em seja necessário produzir mais que 45 peças por
hora, nesse caso seria necessário duplicarmos a estação gargalo (2 operadores), por exemplo, e o
gargalo passaria a ser a estação com tempo de ciclo de 70 segundos. Vale salientar que se trata de
uma simulação em que cada estação de trabalho possui uma pessoa operando, sem tempos
automáticos (equipamentos).
Portanto, o tempo de ciclo refere-se ao tempo necessário para execução de uma peça,
geralmente cronometrado, entre o tempo transcorrido entre a repetição do início ao fim de uma
operação. O tempo de ciclo tem relação direta com a capacidade de produção.
5.2 TAKT TIME
O takt time pode ser considerada uma unidade da filosofia Lean Manufacturing (Produção
Enxuta). Proveniente da língua alemã, takt quer dizer “compasso de uma música” e time, do inglês,
quer dizer “tempo”. Traduzido para os sistemas produtivos, seria algo como ritmo de produção.
Podemos definir takt time como ritmo de produção obtido através da demanda do cliente para
um determinado item e o tempo disponível para produzi-lo. Tem como característica sincronizar o
ritmo da produção para igualar ao ritmo das vendas.
Para nossos estudos, vamos diferenciar o takt time com relação ao tempo de ciclo da seguinte
forma: o takt time refere-se ao tempo de produção proveniente da necessidade do cliente, enquanto
o tempo de ciclo refere-se ao recurso de tempo proveniente do sistema produtivo. Mas por que o
profissional de PPCP deve ter conhecimentos sobre takt time?
Um dos motivos, e provavelmente o principal, é que o takt time é a medida qua vai propiciar o
ritmo da produção e o valor obtido no seu cálculo é que vai direcionar a programação da produção.
A equação do takt time é relativamente simples:
Sendo que:
Tempo disponível: relativo ao tempo de trabalho já descontados as paradas programadas.Por
exemplo, em um turno de trabalho, tem-se 1 hora para refeição, 10 minutos para ginástica laboral e
10 minutos para limpeza dos equipamentos.
Demanda do cliente: refere-se à demanda do cliente fracionada em um determinado período,
nesse caso um turno.
Vamos a um exemplo.
Uma empresa precisa determinar o takt time para atender a um cliente para produção de uma
peça. A demanda do cliente é de 400 peças por turno. O tempo do turno é de 8, 5 horas. A empresa
dispõe 1 hora para refeição, 15 minutos para ginástica laboral e 5 minutos para limpeza dos
equipamentos de produção (5S).
Tempo total: 8,5 x 3600 = 30.600 segs.
Tempo disponível: 30.600 – (3600+300 + 900) = 25.800 segs.
Takt time = 25.800 segs. / 400 peças
Takt time = 64,5 seg. ou seja, uma peça deve ser produzida a cada 64,5 seg. para atender o
cliente
Além de definir a cadência da produção, o resultado do takt time também pode (e deve) ser
utilizado na definição de recursos produtivos, como a quantidade de máquinas/equipamentos e de
mão de obra direta. Vamos entender como funciona. Considere uma linha de produção bem simples,
tal qual a apresentada anteriormente.
Figura 11 – Exemplo de linha de produção (manual)
Fonte: Pansonato, 2022.
No caso acima, o tempo de atravessamento, ou seja, o tempo para o produto atravessar a linha
de produção é de 330 segundos (diferente do tempo de ciclo). Vamos a um exemplo prático:
considerando um valor de takt time de 110 segundos para o processo acima. Para obter a quantidade
de funcionários, deve-se dividir o tempo de atravessamento (na filosofia Lena é conhecido como ƩCt)
pelo takt time. A situação do processo acima ficaria da seguinte forma:
Portanto, para atender a um cliente cujo takt time é de 110 segundos (ou uma peça a cada 110
segundos), o processo acima necessitará de 3 funcionários.
TROCANDO IDEIAS
As áreas de Produção, PPCP, Logística e Supply Chain têm muita coisa em comum. A interação
entre essas áreas é intensa e as saídas (ou resultados) desses processos tem enorme influência no
sucesso ou insucesso dos negócios de uma empresa. Equalizar capacidade da produção, com uma
programação eficiente do PCP, integrar essa produção aos processos logísticos e posteriormente às
cadeias de suprimentos (supply chain) não é algo para amadores. Pense nisso!
NA PRÁTICA
Vamos a uma prática bem real? Suponha que você é responsável pelo setor de PCP de uma
empresa. Normalmente você não trabalhava aos sábados, mas por uma demanda extra você teve que
ir. Serviço finalizado por volta das 11:30 da manhã, o telefone toca e é um cliente precisando urgente
saber da capacidade de uma linha de produção. Como se tratava de uma linha que estava em teste,
os dados ainda estavam com o pessoal da engenharia de produção, que nesse dia, estava em um
retiro para um treinamento específico, sem nenhuma possibilidade de contato. Como a linha estava
em teste naquele momento, e com os conhecimentos em cálculos de tempo padrão, você disse ao
cliente que responderia essa questão em alguns minutos. Será que você consegue?
Tempos de ciclos apurados na operação gargalo: 50, 55, 53, 49, 48, 52, 57, 56, 49, 51 seg.
Tolerância a fadiga: operação leve (10%)
Tempo das permissões: 30 minutos por turno
Tempo do turno ( já excluídas as paradas programadas): 7,5 horas
FINALIZANDO
Compreendemos como funcionam os tipos de processos de produção. Agora você já é capaz de
entender os sistemas de produção empurrada e puxada. Você conheceu alguns tipos de arranjo físico
e como proceder quanto a programação do PPCP. Você já sabe que toda definição da capacidade
produtiva passa pelo tempo padrão e que para programar um sistema com base na filosofia Lean é
necessário obrigatoriamente conhecer como funciona o takt time.
Bons estudos!
REFERÊNCIAS
BEZERRA, C. T. Técnicas de Planejamento, programação e controle da produção. Curitiba,
Intersaberes, 2013.
PANSONATO, R. C. Lean Manufacturing. Curitiba: Contentus, 2020.
_____. Projeto de Fábrica e Arranjo Físico. Curitiba: Contentus, 2020.
PARANHOS FILHO, M. Gestão da Produção Industrial. Curitiba: Intersaberes, 2012.
SANTOS, A. P. L.; Planejamento, programação e controle da produção. Curitiba: Intersaberes,
2015.
SELEME, R. Métodos e Tempos: Racionalizando a Produção de Bens e Serviços. Curitiba:
Intersaberes, 2009.
TUBINO, D. F. Planejamento e controle da produção: teoria e prática. 3. ed. São Paulo: Atlas,
2017.