Tópico 9 - Cimento - fabricação, clínquer, tipos, hidratação e utilizações

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Cimento: fabricação, clínquer, tipos, 
hidratação e utilizações
Apresentação
O cimento Portland é um importante material utilizado para a construção de diversos tipos de 
edificações, podendo ser empregado em estruturas ou como material de acabamento. O seu 
surgimento provocou uma revolução na construção civil, pois apresentava propriedades físicas e 
químicas até então não vistas em outros materiais, como, por exemplo, sua trabalhabilidade, 
capacidade de endurecimento e as altas resistências finais. Por esses motivos, o cimento fez parte 
de grandes obras como o Panteão, em Atenas, e o Coliseu, em Roma. Atualmente, esse material 
ainda é amplamente empregado em todo o mundo, movimentando bilhões de dólares por ano.
Nesta Unidade de Aprendizagem, você conhecerá mais sobre o cimento, assim como seus 
diferentes tipos e adições atualmente disponíveis no mercado. Além disso, estudará as reações 
químicas ou o processo de hidratação do cimento. Por fim, entenderá quais as possibilidades de 
aplicação do cimento na construção civil.
Bons estudos.
Ao final desta Unidade de Aprendizagem, você deve apresentar os seguintes aprendizados:
Comparar o cimento natural, o aluminoso e o Portland.•
Identificar o processo de fabricação do cimento Portland, o conceito de clínquer e o processo 
de hidratação.
•
Contrastar os diferentes tipos de adições, os diferentes tipos de cimentos e suas aplicações.•
Desafio
Tanques de estações de tratamento de esgoto, devido ao contato direto com os efluentes que 
contêm agentes agressivos, requerem atenção especial ao tipo de material a ser utilizado para a sua 
construção, principalmente em relação à durabilidade da pasta de cimento, quando o concreto é 
adotado em suas estruturas. Em geral, a premissa básica é que essas estruturas devem ser 
estanques, propriedade conseguida pela garantia da compacidade do concreto e pela limitação na 
abertura de fissuras. 
Considere que você é responsável pela execução desse tipo de estrutura, sob as seguintes 
condições:
1) A estrutura estará sujeita a gases tipo ácido sulfídrico (H2S), que poderá se transformar, 
posteriormente, em ácido sulfúrico (H2SO4).
2) Devido ao cronograma definido para a obra, as estruturas deverão ter seu tempo de desforma 
reduzido.
Considerando o cronograma de obra e os compostos formados, os quais podem provocar reações 
expansivas e desgastes na pasta de cimento hidratada do concreto (como os da figura a seguir), 
reduzindo a capacidade de estanqueidade da estrutura, qual tipo de cimento você adotaria para 
essa situação?
Infográfico
A sílica ativa é um tipo de adição que pode ser inserida na composição dos cimentos Portland, 
melhorando sua capacidade de reagir com o hidróxido de cálcio presente na pasta de cimento 
hidratada, formando silicatos de cálcio hidratado adicionais, proporcionando uma redução 
significativa na porosidade da matriz e da zona de transição na interface entre o agregado e a pasta 
de cimento hidratada em concretos.
Neste Infográfico, você vai entender como é o comportamento da sílica ativa nestas regiões 
quando comparado com misturas convencionais de cimento Portland.
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Conteúdo do livro
O cimento Portland é um dos materiais mais importantes da construção civil, sendo utilizado, por 
exemplo, como aglomerante em concretos e argamassas. Atualmente, existem diversos tipos de 
cimentos fabricados pela indústria cimenteira, bem como há ainda a disponibilidade de adições que 
podem complementar ou melhorar as propriedades durante o seu processo de hidratação, as quais 
formam, assim, as pastas de cimento hidratadas.
No capítulo Cimento: fabricação, clínquer, tipos, hidratação e utilizações, da obra Materiais de 
construção, base teórica desta Unidade de Aprendizagem, você vai entender mais sobre os 
diferentes tipos de cimento, adições e suas fabricações. Além disso, vai aprender sobre a fabricação 
do cimento Portland e os conceitos de clínquer e hidratação.
Boa leitura.
MATERIAIS DA 
CONSTRUÇÃO 
Hudson Goto
Cimento: fabricação, 
clínquer, tipos, 
hidratação e utilização
Objetivos de aprendizagem
Ao final deste texto, você deve apresentar os seguintes aprendizados:
 � Comparar o cimento natural, o aluminoso e o Portland.
 � Identificar o processo de fabricação do cimento Portland, o conceito 
de clínquer e o processo de hidratação.
 � Contrastar os diferentes tipos de adições, de cimentos e suas aplicações.
Introdução
A origem do cimento data de cerca de 4.500 anos atrás, quando os 
imponentes monumentos do Egito antigo já empregavam uma liga 
composta por uma mistura de gesso calcinado. Outras obras historica-
mente importantes também utilizaram esse material, como o Panteão, 
em Atenas, e o Coliseu, em Roma. Contudo, o salto marcante para o 
desenvolvimento do cimento se deu em 1756, com o inglês John Smeaton, 
que conseguiu obter um produto de alta resistência pela calcinação de 
calcários moles e argilosos. E, em 1824, o construtor Joseph Aspdin cria 
o cimento Portland, que utilizamos nos dias atuais e que desencadeou
uma verdadeira revolução na construção, apresentando propriedades
inéditas de trabalhabilidade, endurecimento e altas resistências. Hoje, é
amplamente utilizado em todo o mundo, visto que somente em 2017 a
produção mundial de cimento totalizou 4,1 bilhões de toneladas, movi-
mentando cerca de 250 bilhões de dólares/ano, com o Brasil ocupando
a 12ª posição no ranking mundial (BRASIL, 2018).
Neste capítulo, você estudará esse interessante material, seus dife-
rentes tipos e adições disponíveis no mercado, entendendo desde o 
processo de fabricação até a obtenção do produto mais importante — o 
clínquer. Também aprenderá sobre o seu processo de hidratação e, por 
fim, conhecerá as diferentes possibilidades de aplicações práticas do 
cimento Portland na construção civil.
Diferenças entre cimento natural, 
aluminoso e Portland
De modo geral, o cimento pode ser definido como um material com proprie-
dades adesivas e coesivas, capaz de unir fragmentos minerais (por exemplo, 
os agregados), formando uma unidade compacta. Esse material é utilizado 
na construção de estruturas de concreto, argamassas e solos estabilizados, 
podendo apresentar diversas características.
Como reagem quando da presença de água, também são denominados 
cimentos hidráulicos, compostos principalmente por silicatos e aluminatos de 
cálcio, podendo ser classificados como cimentos naturais, cimentos Portland 
e cimentos aluminosos (FUSCO, 2008; NEVILLE, 2017).
O cimento natural é um produto que resulta da calcinação e da moagem 
dos calcários argilosos, no qual o teor de argila corresponde a aproximadamente 
25%. Pode ser considerado similar ao cimento Portland, sendo um produto 
intermediário entre este e a cal hidráulica. Como o cimento natural é calci-
nado a temperaturas muito baixas para que ocorra a sinterização (conjunto de 
partículas em contato mútuo que se transformam em corpo íntegro sob ação 
da temperatura), esse material praticamente não contém silicato tricálcico 
(C3S), composto importante para a resistência da pasta no estado endurecido, 
e apresenta ainda endurecimento lento (NEVILLE, 2017). Pelo fato de não 
apresentar cal livre, pode ser de três tipos, de acordo com o tempo de pega:
 � de pega rápida — também conhecido como cimento romano, é fabricado 
com temperatura de cozimento abaixo de 1.000°C;
 � de pega lenta — fabricado com temperatura de cozimento a 1.450°C;
 � de pega semilenta — fabricado com temperatura de cozimento entre 
1.000 e 1.450°C.
Os cimentos naturais apresentam baixa resistência, em torno de 50% 
da resistência do cimento Portland. Hoje, raramente se emprega esse tipo 
de cimento, pois apresenta qualidade bastante variável, pela dificuldade de 
ajuste de sua composição durante o processo de mistura, elevando os custos 
de produção (NEVILLE, 2017).
Cimento: fabricação, clínquer, tipos, hidratação e utilização2
O cimento aluminoso, ou de elevado teor dealumina, apresenta compo-
sição e algumas propriedades bastante diferentes das do cimento Portland 
comum ou composto, cujo uso estrutural é limitado. Sua composição tem 
cerca de 40% de alumina, 40% de calcário, 15% de óxidos férricos e ferrosos 
e, aproximadamente, 5% de sílica. Pode ainda conter pequenas quantidades 
de TiO2, MgO e álcalis (NEVILLE, 2017).
Esse tipo de cimento apresenta cura rápida em virtude das grandes quan-
tidades de aluminatos de cálcio, responsáveis pela maior velocidade de ganho 
de resistência durante a hidratação. A água de hidratação necessária é de cerca 
de 50% da massa de cimento seco, valor muito maior em relação ao que é 
preciso para a hidratação do cimento Portland. O pH da solução dos poros na 
pasta fica entre 11,4 e 12,5 (NEVILLE, 2017).
O cimento aluminoso ainda apresenta boa resistência ao ataque por sulfatos 
pela ausência de hidróxido de cálcio (Ca(OH)2), que pode formar, por exemplo, 
sulfatos de cálcio expansivos (CaSO4), resultando em fissuras.
Ainda, apresenta elevada velocidade de ganho de resistência; cerca de 
80% da resistência final é alcançada em até 24 horas, e, entre 6 e 8 horas, o 
concreto produzido com esse cimento já dispõe de resistência suficiente para 
a retirada de fôrmas laterais. Como exemplo, um concreto produzido com 400 
kg/m3 de cimento aluminoso, com relação a/c 0,40 a 25°C, pode atingir uma 
resistência à compressão de até 30 MPa em 6 horas e mais de 40 MPa em 24 
horas. Isso ocorre em virtude da rápida hidratação do aluminato de cálcio, 
implicando uma elevada taxa de liberação de calor. Esse calor de hidratação 
pode chegar a 38 J/g por hora, enquanto o cimento Portland de alta resistência 
inicial não ultrapassa 15 J/g por hora (NEVILLE, 2017).
Em geral, os tempos de pega para esse tipo de cimento são:
 � início de pega — 2 horas e 30 minutos;
 � fim de pega — 3 horas.
Concretos produzidos com cimento aluminoso podem perder trabalhabi-
lidade após 15 ou 20 minutos de mistura.
Esse tipo de cimento é produzido a partir da fundição do calcário (CaCO3) 
e da bauxita (Al2O3) (teor > 30%), moídos e misturados em fornos de alta 
temperatura (aproximadamente 1.600°C), sendo posteriormente resfriados, 
britados e moídos novamente, resultando em um pó cinza bastante escuro, 
com finura entre 290 e 350 m2/kg. Em virtude da grande dureza do clínquer 
formado, o cimento aluminoso demanda muita energia, sendo considerável 
3Cimento: fabricação, clínquer, tipos, hidratação e utilização
o desgaste dos moinhos. Somado a isso, têm-se o elevado custo da bauxita e 
a elevada temperatura de queima, fazendo com que esse tipo de cimento seja 
mais caro que o Portland (NEVILLE, 2017).
É principalmente usado como material refratário, sendo que, para 
temperaturas entre a ambiente e até 500°C, no concreto produzido com 
esse material há uma diminuição de resistência maior que o de cimento 
Portland. Acima de 500°C e até 800°C, ambos são comparáveis, porém, 
acima de 1.000°C, o cimento aluminoso apresenta excelente desempenho 
(NEVILLE, 2017).
Pode-se ainda empregá-lo em pisos com necessidade de liberação para o 
uso após aproximadamente 6 horas, para chumbamentos e fixação de equi-
pamentos, para reparo de protensões, em pré-moldados para uso imediato e 
rejuntamento e assentamento de tijolos refratários.
No Brasil, o cimento aluminoso é normalizado para uso em materiais 
refratários, conforme a NBR 13.847/2012, em que o teor de Al2O3 pode variar 
de 38 a 88%, conforme a sua classificação (ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA 
DE NORMAS TÉCNICAS, 2012).
O cimento Portland foi criado pelo construtor inglês Joseph Aspdin, que 
o patenteou em 1824. Nessa época, era comum na Inglaterra fazer construções 
com pedra de Portland, uma ilha situada no sul do país. Aspdin, ao queimar 
pedras calcárias e argila, obteve um pó fino, muito similar ao cimento moderno, 
que, após a mistura com a água e a secagem, tornava-se tão duro quanto as 
pedras empregadas nas demais construções. Como o resultado da sua invenção 
se assemelhou à cor e à dureza da pedra de Portland, ele registrou esse nome 
em sua patente (ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE CIMENTO PORTLAND, 
2002). O cimento Portland pode ser definido como um aglomerante hidráulico 
produzido a partir da moagem do clínquer, composto essencialmente por sili-
catos de cálcio e uma pequena quantidade de uma ou mais formas de sulfatos 
de cálcio (gipsita) (CaSO4). O clínquer é obtido a partir da sinterização a altas 
temperaturas de uma mistura de calcário e argila. Embora o cimento Portland 
seja formado essencialmente por vários compostos de cálcio, os resultados 
das análises químicas de rotina são apresentados em termos de óxidos dos 
elementos identificados. Adicionalmente, compreende um padrão expressar 
os óxidos individuais e os compostos do clínquer utilizando as abreviações 
presentes no Quadro 1 (MEHTA; MONTEIRO, 2014).
Cimento: fabricação, clínquer, tipos, hidratação e utilização4
Fonte: Adaptado de Mehta e Monteiro (2014, p. 207).
Óxido Abreviação Composto Abreviação
CaO C 3 Cao ∙ SiO2 C3S
SiO2 S 2 CaO ∙ SiO2 C2S
Al2O3 A 3 CaO ∙ Al2O3 C3A
Fe2O3 F 4 CaO ∙ Al2O3 ∙ Fe2O3 C4AF
MgO M 4 CaO ∙ 3 Al2O3 ∙ SO3 C4A3S
–
SO3 S
– 3 CaO ∙ 2 SiO2 ∙ 3 H2O C3S2H3
H2O H CaSO4 ∙ 2 H2O CS
–H2
Quadro 1. Abreviações utilizadas para óxidos e compostos do cimento Portland
Entre esses compostos, os principais constituintes do cimento Portland 
são (FUSCO, 2008; NEVILLE, 2017):
 � silicatos tricálcicos (C3S) — entre 42 e 60%;
 � silicatos dicálcicos (C2S) — entre 16 e 35%;
 � aluminatos tricálcicos (C3A) — entre 6 e 13%;
 � ferroaluminatos tetracálcicos (C4AF) — entre 5 e 10%.
Além desses, para os autores são compostos secundários CaO, CaSO4, 
MgO, TiO2, Mn2O3, e algumas impurezas, como K2O, e Na2O, que normal-
mente constituem um pequeno porcentual da massa de cimento. Porém, cabe 
destacar dois desses compostos: os óxidos de sódio (Na2O) e de potássio (K2O), 
conhecidos como álcalis do cimento, que podem, em alguns casos, reagir com 
alguns agregados do concreto, resultando na reação álcali-agregado (RAA), 
provocando expansões e fissuras pela matriz de cimento (pasta).
O gesso (gipsita) é adicionado ao cimento, tendo como principal função 
controlar o seu tempo de pega, pois, caso não houvesse essa adição, no momento 
do contato do clínquer com a água, o cimento endureceria instantaneamente, 
inviabilizando sua utilização.
5Cimento: fabricação, clínquer, tipos, hidratação e utilização
Sobre sua estrutura cristalina, Mehta e Monteiro (2014) afirmam que o 
cimento Portland apresenta grandes vazios estruturais responsáveis pela alta 
energia e reatividade dos cimentos. A reatividade com a água é afetada pelos 
seguintes fatores:
 � tamanho das partículas (finura do cimento);
 � temperatura de hidratação;
 � estruturas cristalinas dos compostos.
Processo de fabricação e hidratação 
do cimento Portland
Resumidamente, os componentes básicos dos cimentos Portland são a cal 
(CaO), a sílica (SiO2), a alumina (Al2O3) e o óxido de ferro (Fe2O3), obtidos 
por meio do calcário, da argila e do minério de ferro, passando para a etapa 
de fabricação do cimento propriamente dita.
De modo geral, a fabricação do cimento Portland é formada essencial-
mente pelas etapas de moagem da matéria-prima, mistura desse material em 
determinadas proporções e queima em grandes fornos rotativos, quando o 
material é sinterizado e parcialmente fundido, formando esferas denominadas 
clínquer. Então, esse material é resfriado e recebe a adição de um pequeno 
teor de sulfato de cálcio (gesso), para ser posteriormente moído, tornando-se 
um pó bastante fino. O material resultante é o cimento Portland.
A etapa de moagem e mistura da matéria-prima pode ser feita tanto via 
úmida quanto via seca, cuja escolha dependerá da dureza dessas matérias-
-primas e do teor de umidade do material. 
No processo de via úmida, após sua extração, o calcário ou o giz é condu-
zido com a argila dispersa em água para um moinho de bolas, onde se terminará 
a suacominuição, atingindo uma finura de farinha. A pasta resultada é, então, 
bombeada para tanques de armazenamento. A partir de então, o processo é o 
mesmo em relação à via seca. A pasta resultante apresenta um teor de água 
entre 35 e 50%, e o teor de calcário é controlado pela dosagem dos materiais 
calcário e argila. Posteriormente, a pasta passa pelo forno rotatório, que pode 
atingir temperaturas de até 1.450°C. Conforme a pasta se movimenta no 
interior do forno, encontra temperaturas mais elevadas, com a evaporação 
da água e a liberação de CO2. Em seguida, o material seco passa por uma 
série de reações químicas até atingir a parte mais quente do forno, no qual 
Cimento: fabricação, clínquer, tipos, hidratação e utilização6
ocorre a fusão de 20 a 30% do material, com reações entre o calcário, a sílica 
e a alumina. Nesse instante, a massa se funde, formando esferas de 3 a 25 
mm de diâmetro, resultando no clínquer, o qual, posteriormente, segue para 
resfriadores. Esse processo de produção demanda um elevado consumo de 
energia, não sendo, portanto, tão priorizado como em relação aos processos 
via seca, que não necessitam efetuar a evaporação da água da pasta (mistura) 
(Figura 1) (NEVILLE, 2017).
Figura 1. Processo de fabricação por via úmida.
Fonte: Neville (2017, p. 4).
Argila
Água
Moinho
de 
lavagem
Pasta
calcária
Moinho
de
lavagem
Giz
Água
Mistura
Tanque
de 
pasta
Forno rotativo
Filtro
eletrostático
Retorno
de pó ao
processo
Tremonhas
Transporte a granelEnsacamento
Silo de
cimento
Moinho de bolas
Resfriador de clínquerAr frio
Zona de
queima
Forno rotatório
Carvão
pulverizado Sulfato de cálcio
Mais utilizado atualmente, no processo via seca ou semisseca, as matérias-
-primas são britadas e transportadas a um moinho de bolas em proporções 
corretas, no qual são secas e reduzidas a dimensões de pó fino. Esse pó, 
denominado farinha crua, é bombeado para um silo de mistura, no qual se 
efetua o balanceamento final da proporção dos materiais necessários para 
a fabricação do cimento. Para obter uma mistura uniforme, a farinha crua 
normalmente é misturada ao ar comprimido no interior dos silos. Na etapa 
de mistura contínua, o material é peneirado e levado a um disco denominado 
granulador, adicionando-se cerca de 12% de água em relação à sua massa, 
7Cimento: fabricação, clínquer, tipos, hidratação e utilização
formando os péletes, duros e com diâmetro de cerca de 15 mm. Essa última 
etapa é necessária para a formação do clínquer. Os péletes são aquecidos 
e levados ao forno, e, a partir desse ponto, as etapas são as mesmas para o 
processo via úmida. O teor de umidade dos péletes gira em torno de menos de 
12%, resultando em fornos e calorias de processo consideravelmente menores, 
sendo, portanto, mais econômico (Figura 2) (NEVILLE, 2017).
Figura 2. Processo de fabricação por via seca.
Fonte: Neville (2017, p. 5).
Calcário
Britador
Argila
Moinho de bolas
Mistura
Silo de
farinha
crua
Retorno de pó
ao processo
Filtros
eletrostáticos
Pré-aquecedor
de farinha crua
Forno
rotatório
Calor
Queimador de
leito �uidizado
Fluxo de produção
Fluxo de gases
Tremonhas
Transporte a granel
Ensacamento
Moinho de bolas
Silo de
cimento
Sulfato de cálcio
Forno rotatório
Zona de
queima
Ar frio Resfriador de clínquer
Atualmente, exceto quando as matérias-primas requerem o uso do processo via úmida, 
utiliza-se o processo via seca, a fim de diminuir o gasto de energia para a queima, que 
representa entre 40 e 60% do custo de produção, enquanto a extração das matérias-
-primas corresponde a somente 10% do custo total do cimento (NEVILLE, 2017).
Cimento: fabricação, clínquer, tipos, hidratação e utilização8
Tanto no processo via úmida quanto via seca, o clínquer é resfriado, resul-
tando em um produto de cor preta, brilhante e duro, sendo moído em conjunto 
com o sulfato de cálcio para evitar a pega instantânea do cimento (NEVILLE, 
2017) (Figura 3).
Figura 3. Clínquer: a) após resfriamento; b) imagem por microscopia de luz refletida; e c) 
identificação dos compostos.
Fonte: Adaptada de Fusco (2008, p. 30) e Mehta e Monteiro (2014, p. 208).
a) c)b)
C4AF
C4AF
C3A
C3A
C3S
C2S
Em seguida, a moagem é efetuada em moinho de bolas, que consiste em um 
compartimento com esferas de aços. Após o cimento ter sido adequadamente 
moído, ou seja, quando tiver cerca de 1,1 × 1012 partículas por kg, estará pronto 
para ser transportado a granel ou embalado em sacos. No Brasil, as normas 
brasileiras estabelecem como padrão sacos de 50 kg (NEVILLE, 2017).
Já o processo de hidratação do cimento ocorre no momento da mistura 
com a água, resultando em reações químicas que proporcionam ao material 
propriedades adesivas, formando uma massa firme e resistente. O mecanismo 
de hidratação pode ser composto por dois processos: de dissolução-precipitação 
e topoquímico (ou estado sólido). De acordo com estudos e observações 
efetuadas com microscópio eletrônico de varredura (MEV) em pastas de 
cimento em processo de hidratação, há uma tendência de que o mecanismo de 
dissolução-hidratação seja predominante nos primeiros estágios de hidratação 
do cimento. Nas idades posteriores, quando a mobilidade dos íons é mais 
restrita, a hidratação das partículas de cimento restantes tende a ocorrer por 
reações no estado sólido (MEHTA; MONTEIRO, 2014).
Na etapa de hidratação por dissolução-precipitação, são diluídos os com-
postos anidros em seus constituintes iônicos, formando os hidratos em solução 
9Cimento: fabricação, clínquer, tipos, hidratação e utilização
e, por suas baixas solubilidades, uma eventual precipitação de hidratos a 
partir da solução supersaturada pode ocorrer. Assim, esse mecanismo inicial 
promove a reorganização dos componentes originais (CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3 
e demais óxidos) nos compostos C3S, C2S, C3A e C4AF com o desenvolvimento 
da hidratação do cimento.
Na etapa seguinte, de hidratação no estado sólido ou topoquímico, as rea-
ções se dão diretamente na superfície dos componentes originais do cimento 
Portland anidro (C3S, C2S, C3A e C4AF), sem que entrem em solução.
Em relação às funções que desempenham, os aluminatos contribuem no 
processo de enrijecimento da pasta (perda de consistência) e pega (solidificação) 
do cimento Portland, pois apresentam maior velocidade de hidratação que os 
silicatos. A reação do C3A com a água é imediata, formando diversos com-
postos cristalinos hidratados, como C3AH16, C4AH19 e C2AH8, com liberação 
de grande quantidade de calor, sendo, portanto, desacelerada com a adição de 
sulfato de cálcio (gipsita) no processo produtivo; caso contrário, seria inútil 
para a construção civil (MEHTA; MONTEIRO, 2014).
Os silicatos, que representam aproximadamente 75% do cimento Portland, 
por sua vez, têm o papel principal de determinar as características de endureci-
mento (taxa de crescimento da resistência). A estrutura dos silicatos hidratados 
é pouco cristalina e forma um sólido poroso, apresentando características de gel 
rígido. Normalmente, denomina-se C-S-H (MEHTA; MONTEIRO, 2014). Na 
Figura 4, você pode verificar o comportamento de cimentos com baixo e alto 
teor de aluminatos nos cimentos convencionais em relação ao teor de sulfatos.
Figura 4. Processo de hidratação de cimentos de acordo com a proporção aluminato/sulfato.
Fonte: Mehta e Monteiro (2014, p. 217).
Reatividade do
C3A no clinquer
Disponibilidade de
sulfato na solução
Caso I
Caso II
Baixa
Alta Alta
Baixa
Idade
<10 min 10-45 min 1-2 h 2-4 h
Trabalháveis
Trabalháveis
Trabalháveis Menos trabalhável
Menos trabalhável
Pega normal
Pega normal
Etringita
Cimento: fabricação, clínquer, tipos, hidratação e utilização10
No processo de pega do cimento, o fenômeno de “retração química” deve ter im-
portância significativa. Conforme estudos das variações volumétricas do concreto, 
ao se processarem as reações físico-químicas de hidratação dos silicatos anidros e 
de adsorção de água na formação de partículas de hidrogel rígido, a água sofreuma 
contração, perdendo cerca de 25% de seu volume original (FUSCO, 2008).
Tipos de adições, cimentos e aplicações
Os cimentos utilizados na construção de estruturas em concreto podem ser 
de diversas qualidades e materiais. Essa diversidade mercadológica visa a 
atender às necessidades usuais ou específicas de cada aplicação ou decorre 
do aproveitamento de subprodutos de outras indústrias. Mas, de modo geral, 
os componentes básicos dos cimentos são sempre os mesmos, conforme visto 
anteriormente, variando, para cada tipo, a proporção em que esses componentes 
são adicionados.
O termo adição mineral normalmente refere-se a materiais gerados a 
partir de subprodutos industriais adicionados ao cimento, como a sílica ativa, 
as cinzas volantes, as escórias de alto forno, o metacaulim, etc. Nos últimos 
tempos, tais materiais têm despertado o interesse dos pesquisadores e da 
indústria (ANDRADE, 2017).
De forma geral, as adições minerais proporcionam três efeitos importantes 
quando adicionados ao cimento: auxiliam na retenção de água de amassamento 
reduzindo a exsudação e a segregação no estado fresco; reagem quimicamente 
com o Ca(OH)2, produzindo C-S-H adicional para a matriz (efeito pozolânico), 
aumentando a resistência mecânica e durabilidade; atuam fisicamente, pro-
porcionando o refinamento dos poros (efeito filler) e também contribuindo 
para o aumento da durabilidade (MEHTA; MONTEIRO, 2014).
Como exemplo de efeito filler, pode-se citar o pó de calcário ou filler 
carbonático, composto quimicamente inerte e que não prejudica a resistência 
mecânica da pasta cimentícia. Com dimensão média similar ou menor que a do 
cimento Portland, proporciona melhoras na trabalhabilidade e no acabamento 
do concreto no estado fresco. Geralmente adicionado ao cimento em teores 
entre 5 e 10%, o filler carbonático, em geral, não aumenta a demanda de 
água da mistura, resultando em menores custos finais, além de proporcionar 
11Cimento: fabricação, clínquer, tipos, hidratação e utilização
maior trabalhabilidade, menores permeabilidade e capilaridade, e diminuir a 
exsudação e a tendência à fissuração quando utilizado em concretos.
As pozolanas são materiais silicosos ou sílico-aluminosos, ou seja, que 
contêm sílica em forma reativa, que, por si sós, têm pouca ou nenhuma ativi-
dade cimentícia, mas que, quando finamente moído e na presença de umidade 
(água), reagem quimicamente com o Ca(OH)2 a temperaturas ambientes, 
formando os compostos cimentícios. Dessa forma, é essencial que a pozolana 
esteja finamente moída, pois apenas assim a sílica pode se combinar com o 
Ca(OH)2, produzido pelo cimento Portland durante a hidratação e formar os 
silicatos de cálcio na presença de água. Deve-se destacar que a sílica precisa 
ser amorfa, ou seja, vítrea, já que a sílica cristalina tem baixíssima reatividade. 
As pozolanas podem ser moídas com o cimento ou misturadas posteriormente, 
o que é feito, em algumas ocasiões, na betoneira (NEVILLE, 2017). Neville 
(2017) ainda afirma que os materiais pozolânicos podem ser classificados 
em artificiais, como as cinzas volantes e escórias de alto forno, ou naturais, 
como as cinzas vulcânicas (pozolana original), sílica ativa, cinza de casca de 
arroz e o metacaulim.
A cinza volante, também conhecida como cinza volante pulverizada, resulta 
da precipitação elétrica ou mecânica a partir dos gases de combustão de usinas 
termoelétricas a carvão mineral. Seu formato é esférico (benéfico do ponto de 
vista da demanda de água), apresentando finura muito elevada. As partículas 
têm diâmetro entre menos que 1 e 100 μm, e a superfície específica varia de 
250 a 600 m2/kg. Esse valor elevado favorece as reações com o hidróxido de 
cálcio. Ressalta-se que a cinza volante pode afetar a cor do concreto, tornando-o 
mais escuro pelo carbono presente, podendo compreender um fator estético 
significativo, principalmente quando concretos com e sem cinza são aplicados 
lado a lado (NEVILLE, 2017) (Figura 5a).
A sílica ativa, também denominada microssílica, fumo de sílica ou fumo 
de sílica condensado, refere-se a um resíduo da produção de silício ou de ligas 
de ferrossilício, obtido a partir de quartzo de alto grau de pureza e de carvão 
em forno elétrico a arco submerso, com temperaturas acima de 2.000°C. 
Essa adição na forma amorfa é altamente reativa, e as dimensões mínimas de 
suas partículas aceleram a reação com o hidróxido de cálcio, favorecendo a 
resistência e a durabilidade da pasta cimentícia, o que aumenta a resistência 
a ataques por agentes agressivos. Na zona de transição, o efeito químico eleva 
a aderência, diminuindo a quantidade de cristais de hidróxido de cálcio, re-
sultando na formação de compostos mais resistentes, e contribuindo também 
para a durabilidade. Como efeito filler, as pequenas partículas da sílica ativa, 
menores que as do cimento Portland ou cinza volante, podem ainda entrar 
Cimento: fabricação, clínquer, tipos, hidratação e utilização12
nos espaços entre as partículas de cimento, favorecendo o empacotamento dos 
grãos. No estado fresco, geralmente aumentam-se a coesão e a viscosidade, 
com redução da segregação e exsudação das misturas. As partículas de sílica 
ativa são extremamente finas, e a maior parte delas tem diâmetro entre 0,03 e 
0,3 μm, com diâmetro médio menor que 0,1 μm (NEVILLE, 2017; ANDRADE, 
2017) (Figura 5b).
A cinza de casca de arroz, sendo a casca um subproduto do beneficiamento 
do arroz, apresenta elevado teor de sílica, e a sua queima, feita a temperaturas 
entre 500 e 700°C, dá origem a um material amorfo com estrutura porosa, 
resultando em uma superfície específica que pode chegar a 50.000 m2/kg. 
Os grãos de cinza de casca de arroz têm formas complexas, refletindo suas 
plantas originais, e, consequentemente, demandam grande quantidade de 
água, a menos que sejam moídos em conjunto com o clínquer para quebrar 
a estrutura porosa. A cinza de casca de arroz contribui para a resistência do 
concreto nas idades entre 1 e 3 dias. Entretanto, para alcançar a trabalhabilidade 
adequada, podem ser necessários aditivos superplastificantes. Em algumas 
situações, o uso da cinza de casca de arroz pode causar aumento da retração 
(Figura 5c). Mehta e Monteiro (2014) ainda classificam a cinza de casca de 
arroz em duas categorias.
 � pozolana altamente reativa — resultada do processo de queima con-
trolado, constitui-se por sílica pura e amorfa;
 � pozolana pouco reativa — resultada do processo de queima em campo 
aberto, constitui-se por silicatos cristalinos e um pequeno teor de matéria 
amorfa, indicando que este material, se moído e reduzido a um pó muito 
fino, apresentará atividade pozolânica.
Figura 5. Imagens obtidas por microscopia eletrônica de varredura (MEV) de adições do 
cimento.
Fonte: Adaptada de Mehta e Monteiro (2014, p. 306).
a) Cinza volante b) Sílica ativa c) Cinza de casca de arroz
20 μm10 μm
13Cimento: fabricação, clínquer, tipos, hidratação e utilização
O metacaulim, que também apresenta sílica amorfa, resulta da calcinação 
da argila caulinítica, pura ou refinada, em temperaturas entre 650 e 850°C. O 
processo de calcinação rompe as estruturas do caulim, como as camadas de 
sílica e alumina, resultando em grupos de menores ordens e desordenados. 
Dessa desidroxilação e desordem, obtém-se metacaulim. Posteriormente, 
efetua-se a moagem até a obtenção de finura entre 700 e 900 m2/kg, sendo 
considerado um material de elevada pozolanicidade. A estrutura da caulinita 
é formada por camadas de alumina octaédrica e sílica tetraédrica com uma 
composição teórica de 46,54% de SiO2, 39,5% de Al2O3 e 13,96% de H2O. 
Nos concretos, essa adição proporciona os efeitos filler e de densificação da 
zona da transição, em virtude da elevada finura desse material. As adições 
proporcionam melhorias nas propriedades no estado fresco, como maior 
coesão e diminuição da exsudação. No estado endurecido, representa maior 
resistência e durabilidade (ANDRADE, 2017).
A escória de alto forno é um resíduo daprodução do ferro gusa, produzindo 
cerca de 300 kg de escória por tonelada de ferro gusa. Quimicamente, em 
relação ao cimento Portland, a escória também compreende uma mistura de 
óxido de cálcio, sílica e alumina, porém em proporções diferentes. Na etapa 
de hidratação, a escória de alto forno reage com o hidróxido alcalino, levando 
à formação de C-S-H. Os grãos de escória têm forma angular, contrastando 
com a cinza volante, apresentando finura maior que a do cimento Portland 
(NEVILLE, 2017).
No Brasil, existem diversos tipos de cimento Portland normalizados 
pela Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), principalmente por 
sua composição. Os principais tipos oferecidos no mercado são os cimentos 
Portland comuns, compostos, de alto-forno e pozolânicos. Em menor escala, 
seja pela menor oferta, seja por suas características especiais de aplicação, 
pode-se citar os cimentos Portland de alta resistência inicial (ARI), resistente 
a sulfatos (RS), branco, de baixo calor de hidratação e para poços petrolíferos 
(ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE CIMENTO PORTLAND, 2002). 
Os tipos de cimento normalizados são designados pela sigla e pela classe 
de resistência. As siglas correspondem ao prefixo CP acrescido dos algarismos 
romanos de I a V, conforme o tipo de cimento, sendo as classes indicadas pelos 
números 25, 32 e 40. As classes de resistência apontam os valores mínimos 
de resistência à compressão garantidos pelo fabricante, após 28 dias de idade 
(ABCP, 2002). As descrições desses cimentos são apresentadas a seguir.
O primeiro cimento Portland lançado no mercado brasileiro foi o CP, 
correspondente ao atual CP I, um tipo comum sem adições, além do gesso. 
Cimento: fabricação, clínquer, tipos, hidratação e utilização14
Foi muito utilizado como referência para comparação com as características 
e propriedades de outros tipos de cimento. Atualmente, os cimentos Portland 
compostos são os mais encontrados no mercado, respondendo por aproxi-
madamente 75% da produção industrial brasileira, utilizados na maioria das 
aplicações usuais, em substituição ao antigo CP.
Os cimentos Portland de alto-forno e pozolânico surgiram motivados 
pela necessidade de redução do consumo energético durante a fabricação do 
cimento, sendo uma das alternativas de sucesso o uso de escórias granuladas 
de alto-forno e materiais pozolânicos na composição dos cimentos.
O cimento Portland de alta resistência inicial (CP V-ARI) representa um 
tipo particular do cimento Portland comum, podendo atingir altas resistências 
nas primeiras idades. O desenvolvimento da alta resistência inicial se dá em 
virtude da utilização de uma dosagem diferente de calcário e argila na produção 
do clínquer, bem como pela moagem mais fina do cimento, atingindo elevadas 
resistências com maior velocidade ao reagir com a água.
Em virtude das diferentes composições, os cimentos Portland disponíveis atualmente 
podem atingir resistências à compressão axial em diferentes idades e velocidades, 
como observado no gráfico a seguir.
60
50
40
30
20
10
1 3 7 28Idade (Dias)
Re
sis
tê
nc
ia
 à
 c
om
pr
es
sã
o 
(M
Pa
)
CP V
CP III
CP I-S
CP IV
CP II
Fonte: Associação Brasileira de Cimento Portland (2002, p. 13).
15Cimento: fabricação, clínquer, tipos, hidratação e utilização
As composições dos diferentes tipos de cimento Portland, conforme a 
Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP), podem ser verificadas 
no Quadro 2.
Fonte: Adaptado de Associação Brasileira de Cimento Portland (2002, p. 10).
Cimento 
Portland
Sigla Classe
Teor (%)
Clínquer 
+ gesso
Escória 
(E)
Pozolana 
(Z)
Carbo-
nato (F)
Comum CP I 25
32
40
100 0
CP I-S 25
32
40
99 a 95 1 a 5
Com-
posto
CP II-E 25
32
40
94 a 56 6 a 34 0 0 a 10
CP II-Z 25
32
40
94 a 86 0 6 a 14 0 a 10
CP II-F 25
32
40
94 a 90 0 0 6 a 10
Alto-
-forno
CP III 25
32
40
65 a 25 35 a 70 0 0 a 5
Pozolâ-
nico
CP IV 25
32
85 a 45 0 15 a 50 0 a 5
ARI CP V — 100 a 95 0 0 0 a 5
Quadro 2. Composição dos diferentes tipos de cimentos Portland
Os cimentos Portland resistentes aos sulfatos são aqueles que oferecem 
resistência aos meios agressivos sulfatados, como os encontrados nas redes 
de esgotos públicas, na água do mar e em alguns tipos de solos.
Cimento: fabricação, clínquer, tipos, hidratação e utilização16
Os cimentos Portland de baixo calor de hidratação são empregados na 
concretagem de grandes estruturas, em virtude do aumento da temperatura no 
interior da massa, durante a hidratação do cimento, que pode formar fissuras 
de origem térmica, passíveis de evitar quando da utilização desses cimentos, 
que apresentam taxas lentas de evolução de calor.
O cimento Portland branco diferencia-se dos demais pela coloração, obtida 
a partir de matérias-primas com baixos teores de óxidos de ferro e manganês e 
por condições especiais durante a fabricação, como em relação ao resfriamento 
e à moagem do produto.
Os cimentos para poços petrolíferos têm aplicação bastante específica — 
cimentação de poços petrolíferos —, cujo consumo é pouco expressivo se 
comparado aos outros tipos de cimentos normalizados no país.
No Quadro 3, são apresentados alguns tipos de cimentos mais apropriados 
para determinados fins, relacionados pela ABCP. Deve-se considerar sempre 
a possibilidade de ajustar, por meio de dosagens adequadas, os diversos tipos 
de cimentos aos diferentes tipos de aplicações, com base, ainda, em suas ca-
racterísticas e propriedades, além da influência sobre argamassas e concretos.
Aplicação Tipo de cimento Portland
Argamassa de revestimento 
e assentamento de 
tijolos e blocos
Comum (CP I, CP I-S), Composto 
(CP II-E, CP II-Z,
CP II-F), de Alto-Forno (CP III) 
e Pozolânico (CP IV)
Argamassa de assentamento 
de azulejos e ladrilhos
Comum (CP I, CP I-S), Composto 
(CP II-E, CP II-Z,
CP II-F) e Pozolânico (CP IV)
Argamassa de rejuntamento 
de azulejos e ladrilhos
Branco (CPB)
Concreto simples 
(sem armadura)
Comum (CP I, CP I-S), Composto 
(CP II-E, CP II-Z,
CP II-F), de Alto-Forno (CP III) 
e Pozolânico (CP IV)
Concreto magro (para 
passeios e enchimentos)
Comum (CP I, CP I-S), Composto 
(CP II-E, CP II-Z,
CP II-F), de Alto-Forno (CP III) 
e Pozolânico (CP IV)
Quadro 3. Exemplos de aplicação dos diferentes tipos de cimento Portland disponíveis
(Continua)
17Cimento: fabricação, clínquer, tipos, hidratação e utilização
Quadro 3. Exemplos de aplicação dos diferentes tipos de cimento Portland disponíveis
Aplicação Tipo de cimento Portland
Concreto armado com 
função estrutural
Comum (CP I, CP I-S), Composto 
(CP II-E, CP II-Z,
CP II-F), de Alto-Forno (CP III), 
Pozolânico (CP IV), de
Alta Resistência Inicial (CP V-ARI) 
e Branco Estrutural
(CPB Estrutural)
Concreto protendido com 
protensão das barras antes 
do lançamento do concreto
Comum (CP I, CP I-S), Composto 
(CP II-Z, CP II-F), de
Alta Resistência Inicial (CP V-ARI) 
e Branco Estrutural
(CPB Estrutural)
Concreto protendido com 
protensão das barras após o 
endurecimento do concreto
Comum (CP I, CP I-S), Composto 
(CP II-E, CP II-Z,
CP II-F), de Alto-Forno (CP III), 
Pozolânico (CP IV), de
Alta Resistência Inicial (CP V-ARI) 
e Branco Estrutural
(CPB Estrutural)
Concreto armado para 
desforma rápida, curado 
por aspersão de água 
ou produto químico
de Alta Resistência Inicial (CP 
V-ARI), Comum (CP I,
CP I-S), Composto (CP II-E, CP 
II-Z, CP II-F), de Alto-
Forno (CP III), Pozolânico (CP 
IV) e Branco Estrutural
(CPB Estrutural)
Elementos pré-moldados 
de concreto e artefatos 
de cimento curados por 
aspersão de água
Comum (CP I, CP I-S), Composto 
(CP II-E, CP II-Z,
CP II-F), de Alto-Forno (CP III), 
Pozolânico (CP IV), de
Alta Resistência Inicial (CP V-ARI) 
e Branco Estrutural
(CPB Estrutural)
Elementos pré-moldados 
de concreto e artefatos de 
cimento para desforma rápida, 
curados por aspersão de água
de Alta Resistência Inicial (CP 
V-ARI), Comum (CP I,
CP I-S), Composto (CP II-E, CP 
II-Z, CP II-F) e Branco
Estrutural (CPB Estrutural)
(Continuação)
(Continua)Cimento: fabricação, clínquer, tipos, hidratação e utilização18
Fonte: Adaptado de Associação Brasileira de Cimento Portland (2002, p. 23).
Quadro 3. Exemplos de aplicação dos diferentes tipos de cimento Portland disponíveis
Aplicação Tipo de cimento Portland
Elementos pré-moldados 
de concreto e artefatos de 
cimento para desforma rápida, 
curados a vapor ou com 
outro tipo de cura térmica
Comum (CP I, CP I-S), Composto 
(CP II-E, CP II-Z,
CP II-F), de Alto-Forno (CP III), 
Pozolânico (CP IV) e
Branco Estrutural (CPB Estrutural)
Pavimento de concreto 
simples ou armado
Comum (CP I, CP I-S), Composto 
(CP II-E, CP II-Z,
CP II-F), de Alto-Forno (CP III) 
e Pozolânico (CP IV)
Pisos industriais de concreto Comum (CP I, CP I-S), Composto 
(CP II-E, CP II-Z,
CP II-F), de Alto-Forno (CP III), 
Pozolânico (CP IV) e de
Alta Resistência Inicial (CP V-ARI)
Concreto arquitetônico Branco Estrutural (CPB Estrutural)
Argamassa armada Comum (CP I, CP I-S), Composto 
(CP II-E, CP II-Z,
CP II-F), de Alta Resistência 
Inicial (CP V-ARI) e Branco
Estrutural (CPB Estrutural)
Argamassas e concretos 
para meios agressivos (água 
do mar e de esgotos)
de Alto-Forno (CP III), Pozolânico 
(CP IV) e Resistente a
Sulfatos
Concreto-massa de Alto-Forno (CP III), Pozolânico 
(CP IV) e de Baixo
Calor de Hidratação
Concreto com 
agregados reativos
Comum (CP I, CP I-S), Composto 
(CP II-E, CP II-Z,
CP II-F), de Alto-Forno (CP III) 
e Pozolânico (CP IV)
(Continuação)
19Cimento: fabricação, clínquer, tipos, hidratação e utilização
ANDRADE, D. S. Microestrutura de pastas de cimento Portland com nanossílica coloidal 
e adições minerais altamente reativas. 2017. 322 f. Tese (Doutorado em Estruturas e 
Construção Civil) – Departamento de Engenharia Civil e Ambiental da Faculdade de 
Tecnologia da Universidade de Brasília, Brasília, 2017. Disponível em: <http://repositorio.
unb.br/handle/10482/31070>. Acesso em: 20 nov. 2018.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE CIMENTO PORTLAND. Guia básico de utilização do cimento 
Portland. 7. ed. São Paulo: ABCP, 2002. 28 p.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 13847: cimento aluminoso para 
uso em materiais refratários. Rio de Janeiro, 2012. 5 p.
BRASIL. Ministério de Minas e Energia. Secretaria de Geologia, Mineração e Transforma-
ção Mineral. Departamento de Transformação e Tecnologia Mineral. Anuário estatístico 
do setor de transformação de não metálicos. Brasília: SGM, 2018. 85 p. Disponível em: 
<http://www.mme.gov.br/web/guest/secretarias/geologia-mineracao-e-transfor-
macao-mineral/publicacoes/anuario-estatistico-do-setor-metalurgico-e-do-setor- 
de-transformacao-de-nao-metalicos>. Acesso em: 20 nov. 2018.
FUSCO, P. B. Tecnologia do concreto estrutural: tópicos aplicados. São Paulo: Pini, 2008. 
179 p.
MEHTA, P. K.; MONTEIRO, P. J. M. Concreto: estrutura, propriedades e materiais. 2. ed. 
São Paulo: Ibracon, 2014. 751 p.
NEVILLE, A. M. Propriedades do concreto. 5. ed. Porto Alegre: Bookman, 2017. 912 p.
Leituras recomendadas
BAUER, L. A. F. Materiais de construção. 5. ed. Rio de Janeiro: LTC, 2008. v. 2. 538 p.
NEVILLE, A. M.; BROOKS, J. J. Tecnologia do concreto. 2. ed. Porto Alegre: Bookman, 
2013. 472 p.
Cimento: fabricação, clínquer, tipos, hidratação e utilização20
Conteúdo:
Dica do professor
As barragens são estruturas executadas ao longo do leito de rios, formando grandes reservatórios, 
os quais podem ser utilizados para o abastecimento de água, recreação e a geração de energia 
elétrica para a população. Essas estruturas podem ser executadas com diversos tipos de materiais, 
entre eles, o concreto-massa.
Devido aos grandes volumes executados, esse tipo de concreto deve ser dosado com atenção 
especial ao tipo e ao teor de cimento utilizado, evitando problemas posteriores, como a formação 
de fissuras e as variações volumétricas, as quais podem ocorrer durante as reações de hidratação 
do cimento Portland, podendo, inclusive, inviabilizar sua utilização.
Nesta Dica do Professor, você vai aprender mais sobre essas obras de arte especiais.
Aponte a câmera para o código e acesse o link do conteúdo ou clique no código para acessar.
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Exercícios
1) A pasta de cimento dos concretos, em determinadas situações, pode não proteger 
suficientemente a estrutura contra o acesso de agentes agressivos no seu interior. Uma das 
alternativas pode ser o emprego de adições minerais nos cimentos Portland, como a sílica 
ativa.
Sobre a propriedade dessa adição na pasta de cimento e de acordo com o problema citado, 
assinale a alternativa correta.
A) Reduz o índice de vazios e de C-S-H pelo efeito pozolânico, evitando, nas primeiras idades, a 
entrada de agentes agressivos por capilaridade.
B) Reduz o índice de vazios e os poros capilares pelo efeito filler, evitando a entrada de agentes 
agressivos por capilaridade.
C) Reduz o índice de C-S-H e os poros capilares pelo efeito filler, evitando a entrada de agentes 
agressivos por capilaridade.
D) Reduz o índice de C-S-H e a massa específica pelo efeito pozolânico, evitando a entrada de 
agentes agressivos por capilaridade.
E) Reduz o índice de vazios e de C-S-H pelo efeito pozolânico, evitando a entrada de agentes 
agressivos por capilaridade.
2) O ataque por sulfato é um tipo de manifestação patológica que pode ocorrer em concretos à 
base de cimento Portland, iniciado pela reação de íons sulfatos (SO4-2) com o hidróxido de 
cálcio (Ca(OH)2) da pasta hidratada, formando produtos expansivos, como, por exemplo, os 
sulfatos de cálcio hidratados (CaSO4.2H2O), resultando em fissuras pelo concreto.
A fim de evitar essa manifestação patológica, assinale a alternativa correta, a qual apresenta 
o tipo de adição cimentícia e sua propriedade, adequada para essa situação.
A) Deve-se adotar uma adição tipo filler, que reagirá com o C-S-H, reduzindo a possibilidade de 
formação de Ca(OH)2 expansivo.
B) Deve-se adotar uma adição pozolânica, que reagirá com o C-S-H, reduzindo a possibilidade 
de formação de CaSO4.2H2O expansivo.
C) Deve-se adotar uma adição pozolânica, que reagirá com o Ca(OH)2, reduzindo a possibilidade 
de formação de CaSO4.2H2O expansivo.
D) Deve-se adotar uma adição tipo filler, que reagirá com o Ca(OH)2, reduzindo a possibilidade 
de formação de CaSO4.2H2O expansivo.
E) Deve-se adotar uma adição pozolânica, que reagirá com o C-S-H, reduzindo a possibilidade 
de formação de Ca(OH)2 expansivo.
3) A concretagem em grandes volumes, como, por exemplo, os blocos de fundação de grandes 
edifícios, demanda uma elevada quantidade de cimento em sua mistura, a qual pode gerar 
alto calor durante as reações de hidratação do cimento, resultando na formação de 
compostos secundários expansivos e fissuras posteriores.
Assinale a alternativa correta, a qual apresenta o tipo de cimento que deve ser utilizado 
nessa situação.
A) Cimento alto forno (CP III).
B) Cimento comum (CP I).
C) Cimento comum (CP I-S).
D) Cimento aluminoso.
E) Cimento natural.
4) Considere a situação em que você está efetuando a dosagem de um determinado concreto a 
ser utilizado para a concretagem de uma viga estrutural, que tem como requisito a 
necessidade de maior trabalhabilidade da mistura. Considerando apenas a possibilidade de 
alteração do tipo de cimento, com a adição de outros materiais e, considerando ainda suas 
respectivas propriedades individuais, assinale a alternativa correta, a qual apresenta a adição 
para essa demanda.
A) Escória de alto forno.
B) Metacaulim.
C) Sílica ativa.
D) Cinza de casca de arroz.
E) Filler carbonático.
5) As peças de concreto pré-moldado, quando executadas no local da obra, geralmente 
precisam ter sua etapa de desforma realizada rapidamente, em relação aos processos 
convencionais.
Sendo assim, assinale a alternativa correta, a qual apresenta o cimento e suas características 
adequadas para essa situação.
A) Cimento composto (CP II-F), devido ao alto teorde clínquer + gesso e moagem mais fina.
B) Cimento alto forno (CP III), devido ao alto teor de escória e moagem mais fina.
C) Cimento ARI (CP V-ARI), devido ao baixo teor de clínquer + gesso e moagem mais grossa.
D) Cimento ARI (CP V-ARI), devido ao alto teor de clínquer + gesso e moagem mais fina.
E) Cimento pozolânico (CP IV), devido ao alto teor de pozolana e moagem mais grossa.
Na prática
As usinas eólicas são fontes de energia limpa, sendo que sua estrutura é composta, basicamente, 
pelos aerogeradores, suas torres e as bases — sendo que esses dois últimos podem ser executados 
em concreto, com a utilização de diversos tipos de cimento Portland, dependendo da classe de 
agressividade do meio, do volume a ser concretado ou do tipo de arranjo estrutural.
Neste Na Prática, você vai ver o projeto das estruturas de cimento do Parque Eólico de Casa Nova.
Saiba +
Para ampliar o seu conhecimento a respeito desse assunto, veja abaixo as sugestões do professor:
A versatilidade do cimento brasileiro
Esta matéria publicada no site da Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP), trata dos tipos 
de cimentos disponíveis no mercado nacional, que podem atender aos mais variados tipos de obras. 
O texto traz informações sobre as características dos cimentos Portland comum (CP I), composto 
(CP II), de alto-forno (CP III), pozolânico (CP IV), de alta resistência inicial (CP V-ARI), resistente a 
sulfatos (RS), de baixo calor de hidratação (BC) e branco (CPB), informando ainda sobre suas 
melhores aplicações em obra.
Aponte a câmera para o código e acesse o link do conteúdo ou clique no código para acessar.
A fabricação do cimento
Neste vídeo, produzido pelo Sindicato Nacional da Indústria de Cimento (SNIC), você vai conhecer 
o processo de fabricação do cimento Portland, desde a sua extração nas jazidas minerais (como as 
minas de calcário), passando pelo moinho de bolas, armazenagem nos silos de farinha crua, fornos, 
até a transformação no clínquer, posterior moagem com gesso e calcário, e despacho para o 
consumidor final. São mostrados, ainda, os laboratórios de controle de qualidade para 
atendimentos aos padrões estabelecidos pelas normas técnicas.
Aponte a câmera para o código e acesse o link do conteúdo ou clique no código para acessar.
Materiais alternativos para adição ao cimento Portland
Este artigo desenvolve uma análise sobre o uso de materiais alternativos ao cimento Portland, 
buscando descrever os materiais, suas propriedades iniciais necessárias para serem incorporados ao 
cimento, assim como o resultado do produto final e suas possíveis aplicações. Os materiais 
https://abcp.org.br/a-versatilidade-do-cimento-brasileiro/
https://www.youtube.com/embed/RtayOHtWgjw
estudados foram: cinza do bagaço de cana-de-açúcar, cinza da folha de bananeira, cinza da casca de 
arroz, resíduo cerâmico moído, borracha de pneus usados e nanotubos de carbono.
Aponte a câmera para o código e acesse o link do conteúdo ou clique no código para acessar.
http://site.ufvjm.edu.br/revistamultidisciplinar/files/2016/09/Stenio23.pdf