Sistemas de Tolerâncias e Ajustes ISO-MA

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Instituto de Ciências Exatas e 
Tecnologia - ICET 
 
Curso: Engenharia 
Disciplina: FMMA-P2 
Professor: VAGNER MORO 
 
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Tipos de Tolerância 
 
Existem dois tipos de tolerância: a dimensional e a geométrica. 
Para efeito de uniformidade de linguagem, no caso de medições simples, tem-se as seguintes 
definições: 
 
 Dimensão nominal: é a dimensão usada na caracterização da medida. Esta dimensão é, 
geralmente, conhecida; 
 Dimensão Efetiva: é qualquer valor obtido para a medida, com um aparelho de 
resolução suficiente para controlar as medidas máxima e mínima. 
 
 
 
 
 Dimensões limites: são as dimensões máxima e mínima que a medida pode ter sem ser 
rejeitada. 
 Dimensão Máxima: é o valor máximo que se permite para a medida. 
 Dimensão Mínima: é a dimensão mínima que se permite para a medida. 
 
 
 Tolerância: é a diferença entre os valores máximo e mínimos admissíveis para a 
medida; é um valor positivo. 
 
 
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 Afastamento: é a diferença entre as dimensões limite e normal. 
 Afastamento Inferior: é a diferença entre a dimensão mínima e normal. 
Símbolos: Ai para furo, ai para eixo. 
 Afastamento Superior: é a diferença entre a dimensão Máxima e normal. 
Símbolos: As para furo, as para eixo. 
 Linha Zero: é a linha que no desenho fixa a dimensão nominal e serve de origem aos 
afastamentos. 
 
 Campo de Tolerância: é o conjunto de valores compreendidos entre o afastamento 
superior e inferior. 
Por convenção, as tolerâncias que estão sobre a linha zero são positivas (+) e as que estão 
sob a linha zero são negativas (-). 
 
 
 
 
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Exemplo: Com base nos desenhos dos eixos e buchas abaixo. Determine: dimensão 
nominal, campo de tolerância afastamento superior (furo e eixo), afastamento inferior (furo e 
eixo), dimensão máxima (furo e eixo) e dimensão mínima (furo e eixo). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Desenho 1 
 
Dimensão Nominal Ø 28 
 
Ai 0 
As +0,021 
ai -0,021 
as 0 
DIM. MAX. Ø 28,021 
DIM. MÍN. Ø 28 
dim. máxima Ø 28 
dim. mínima Ø 27,079 
Campo de Tolerância 0,021 
 
 
Desenho 1 
 
 
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Tolerância Geométrica 
A tolerância geométrica, compreende as variações aceitáveis das formas e das 
posições dos elementos na execução da peça. Por isso é conhecida também como tolerância 
de forma e posição. 
As indicações de tolerâncias geométricas devem ser apontadas nos desenhos técnicos 
sempre que for necessário, para assegurar requisitos funcionais de intercambiabilidade e de 
manufatura. 
É importante ressaltar que, nas áreas da Mecânica e Mecatrônica, as tolerâncias 
geométricas não substituem as tolerâncias dimensionais. Ambas se completam e, em 
conjunto, garantem a intercambiabilidade da peça. 
Todo produto é concebido para atender a uma função, com o menor número possível 
de erros. A aplicação das tolerâncias dimensionais e geométricas permitirá atender à função 
desejada com menor índice de rejeição. É de suma importância atingir os requisitos de 
funcionalidade e exatidão, de forma e de posição dos elementos produzidos, para assegurar a 
durabilidade, a confiabilidade e o bom desempenho do produto. 
O perfil real é o que resulta da interseção de uma superfície real por um plano 
perpendicular (figura 2). 
 
 
 
 
 
 
 
Já o perfil obtido por meio de avaliação ou de medição, que corresponde a uma 
imagem aproximada do perfil real, é o chamado perfil efetivo (figura 3). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Classificação das tolerâncias geométricas 
 
 
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A norma NBR 6409:1997 baseada na norma ISO 1101:1983 prevê indicações de 
tolerâncias geométricas para elementos isolados e para elementos associados. 
Os elementos tolerados, tanto isolados como associados, podem ser linhas, superfícies 
ou pontos. 
A tolerância refere-se a um elemento isolado quando ela se aplica diretamente a este 
elemento, independentemente dos demais elementos da peça, como mostra a figura 4, a 
seguir. 
 
 
 
 
 
 
 
Quando a tolerância refere-se a elementos associados, um desses elementos será o 
tolerado e o outro será tomado como elemento de referência. Para efeito de verificação, o 
elemento de referência, embora seja um elemento real da peça, é sempre considerado como 
ideal, isto é, isento de erros. (figura 5). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Símbolos indicativos das tolerâncias Geométricas 
Cada tipo de tolerância geométrica é identificado por um símbolo apropriado. Esses 
símbolos, que devem ser desenhados conforme prescreve a norma ISO 7083:1983, são usados 
nos desenhos técnicos para indicar as tolerâncias especificadas. 
A tabela 1 apresenta uma visão de conjunto das tolerâncias geométricas e seus 
respectivos símbolos. 
 
 
 
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tabela 1 – Símbolos indicativos das tolerância geométrica 
 
Sistemas de Tolerâncias e Ajustes 
 
Tem por objetivo fixar conjunto de princípios, regras e tabelas que se aplicam à 
tecnologia mecânica, a fim de permitir escolha racional de tolerâncias e ajustes, visando a 
fabricação de peças intercambiáveis. (Referência NBR6158:1995) 
A principal vantagem desta normalização é a possibilidade de se utilizar um menor 
número de itens de ferramentas de corte e de instrumentos de medição necessários ao controle 
dimensional. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Ajuste com folga 
 
 
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Quando o afastamento superior do eixo é menor ou igual ao afastamento inferior do 
furo, temos um ajuste com folga. 
 
Os diâmetros do furo e do eixo têm a mesma dimensão nominal: 25 m. O afastamento 
superior do eixo é -0,20; a dimensão máxima do eixo é: 25 m -0,20 m = 24,80 m; a dimensão 
mínima do furo é: 25,0 m - 0,0 m = 25,0 m. Portanto, a dimensão máxima do eixo (24,80 m) é 
menor que a dimensão mínima do furo (25,0 m) o que caracteriza um ajuste com folga. Para 
obter a folga, basta subtrair a dimensão do eixo da dimensão do furo. Neste exemplo, a folga é 
25,0 m -24,80 m = 0,20 m. 
 
Ajuste com interferência 
Neste tipo de ajuste o afastamento superior do furo é menor ou igual ao afastamento inferior 
do eixo. 
 
 
 
 
 
 
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Na cota do furo, o afastamento superior é + 0,21; na cota do eixo, o afastamento 
inferior é + 0,28. Portanto, o primeiro é menor que o segundo, confirmando que se trata de um 
ajuste com interferência. Para obter o valor da interferência, basta calcular a diferença entre a 
dimensão efetiva do eixo e a dimensão efetiva do furo. Imagine que a peça pronta ficou com 
as seguintes medidas efetivas: diâmetro do eixo igual a 25,28 m e diâmetro do furo igual a 
25,21 m. A interferência corresponde a: 25,28 m -25,21 m = 0,07 m. Como o diâmetro do 
eixo é maior que o diâmetro do furo, estas duas peças serão acopladas sob pressão 
Ajuste incerto 
É o ajuste intermediário entre o ajuste com folga e o ajuste com interferência. 
 
 
Compare: o afastamento superior do eixo (+0,18) é maior que o afastamento inferior do furo 
(0,0) e o afastamento superior do furo (+ 0,25) é maior que o afastamento inferior do eixo (+ 
0,02). Logo, estamos falando de um ajuste incerto. Este nomeestá ligado ao fato de que não 
sabemos, de antemão, se as peças acopladas vão ser ajustadas com folga ou com interferência. 
Isso vai depender das dimensões efetivas do eixo e do furo.