Planejamento e controle de manutenção em foco

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PLANEJAMENTO E CONTROLE DE 
MANUTENÇÃO
APRENDIZAGEM EM FOCO
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APRESENTAÇÃO DA DISCIPLINA
Autoria: Eduardo Costa Estambasse
Leitura crítica: Fernanda do Carmo Silvério Vanzo
Olá caro aluno, seja muito bem-vindo à disciplina de 
Planejamento e Controle de Manutenção. É com grande satisfação 
que preparamos o material para que você também possa se 
tornar um especialista nesta área, que é fundamental para o 
desenvolvimento de serviços, de mão de obra e industrial.
Mas o que há de especial nesta disciplina? Este material foi 
elaborado para que você possa adquirir conhecimentos voltados 
para uma prática industrial. Por meio dos conceitos e aplicações 
apresentados, você terá capacidade de realizar a implantação e/ou 
melhoria dos sistemas de manutenção em qualquer empresa, seja 
de transformação, de prestação de serviços ou especificamente 
de manutenção industrial. Para o desenvolvimento do material, 
buscou-se uma literatura contextualizada de maneira que você 
possa compreender e aplicar no seu dia a dia como gestor com 
facilidade.
As técnicas desenvolvidas neste material, além de uma 
bibliografia, tiveram como base a aplicação prática de vários anos 
de experiência, você vai notar que os exemplos tratados aqui 
relatam com precisão a realidade de muitas indústrias e que você, 
certamente, vai assimilar com facilidade.
A linguagem utilizada nos textos é fácil e acessível a todos, os 
conteúdos abordados são: gestão de manutenção, organização, 
indicadores, confiabilidade e tipos de manutenção. Tudo que 
um gestor necessita para conduzir uma equipe qualificada e que 
possa trazer muitos resultados.
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O conteúdo trabalhado nesta disciplina é organizado de maneira 
sequencial e você pode segui-lo para implementação de uma 
gestão de manutenção ou adequá-lo de maneira que possa 
implantar melhorias nos seus sistemas de manutenção.
Bons estudos!
INTRODUÇÃO
Olá, aluno (a)! A Aprendizagem em Foco visa destacar, de maneira 
direta e assertiva, os principais conceitos inerentes à temática 
abordada na disciplina. Além disso, também pretende provocar 
reflexões que estimulem a aplicação da teoria na prática 
profissional. Vem conosco!
TEMA 1
Planejamento e controle de 
manutenção 
______________________________________________________________
Autoria: Eduardo Costa Estambasse
Leitura crítica: Fernanda do Carmo Silvério Vanzo
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DIRETO AO PONTO
Já dizia Edmundo Burke: “quem não conhece a sua própria 
história corre o risco de fazer tudo novamente”; e na manutenção 
industrial tal fato se repete em muitas empresas. Certamente 
você já deve ter se deparado, em algum mercado, shopping e até 
mesmo uma praça de lazer, com uma placa dizendo “desculpe o 
transtorno, estamos em manutenção”; este é um fato que pode 
ocorrer normalmente, contudo, ele pode ser analisado com a 
intenção de identificar o conceito que há por trás dessas situações, 
isso mostra a necessidade de aprendermos com os erros e 
conhecermos os processos aplicando melhorias constantes para 
evitar o retrabalho. 
Note que a manutenção industrial passou e passa por 
transformações constantes., as primeiras empresas fabricantes 
de tecidos, por exemplo, nos anos 1950, tiveram problemas com 
a entrega das suas encomendas e, em determinado momento, 
deixaram de atender um cliente que comprou certa quantidade 
de produtos; este, por sua vez, também atrasou o fornecimento 
ou disse aos clientes do varejo que estava em falta determinado 
produto. Tais fatos, ao longo do tempo, ganharam destaque e 
passaram a ser investigados com o objetivo de que não mais 
ocorressem. Certamente, o fabricante de tecidos contava com a 
lucratividade desta produção, o varejista mensurava valores com 
as vendas e assim sucessivamente.
Com metas mais audaciosas de produção e o início da produção 
em série após a descoberta da máquina a vapor, a manutenção 
teve papel fundamental e os fabricantes de equipamentos 
chegaram a uma conclusão para melhoria dos processos 
produtivos: que as manutenções deixassem de ser apenas 
correções e passassem a ser planejadas com a utilização de 
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recursos e ferramentas de planejamento. Surge neste momento a 
manutenção preventiva.
Na Figura 1, podemos ver a evolução dos processos de 
industrialização que compreende tanto a manutenção quanto 
a produção. Na primeira fase, vemos a chamada Indústria 
1.0, em que a era da mecanização foi marcada pela criação da 
máquina a vapor. A Indústria 2.0 fica marcada pela descoberta 
e disseminação da energia elétrica, seguida pela Indústria 3.0, 
considerada a fase de automação. Por fim, tem-se a fase da 
indústria 4.0, que é, nestes dias atuais, considerada como a era 
dos sistemas cibernéticos.
Figura 1 – Linha do tempo da evolução da produção e 
manutenção. A Revolução industrial separada em suas fases: 
Indústria 1.0, Indústria 2.0, Indústria 3.0 e Indústria 4.0.
Fonte: elenabs/iStock.com.
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A manutenção acompanha a produção em todos os aspectos, 
desde a qualificação da mão de obra para atuação nos 
equipamentos cada vez mais tecnológicos à utilização de tablets 
ou smartphones para verificação de parâmetros dos componentes 
de máquinas e equipamentos.
Outro ponto que merece atenção é com relação aos tipos de 
manutenção utilizados atualmente.
Muitas empresas utilizam o sistema de manutenção corretiva: 
neste conceito, a instituição, a empresa e até mesmo o gestor não 
têm preocupação direta com o planejamento de manutenção. 
A cultura adotada é de que, se o equipamento está em 
funcionamento, teoricamente, não há a necessidade de nenhum 
tipo de intervenção. 
Na cultura de manutenção corretiva, os equipamentos operam 
até falharem e, somente após a parada da produção, aciona-
se o time de manutenção. Algumas características fazem parte 
desse tipo de atuação, entre elas podemos destacar a sensação 
dos manutentores de atuarem como “bombeiros”, ou seja, estão 
em constante alerta para reparar um defeito em máquina e, por 
várias vezes, não estão preparados, nem sequer têm peças e 
ferramentas para a execução do reparo.
Em outro conceito, a manutenção preventiva adota padrões de 
planejamento com base no que o fabricante do componente 
recomenda, visto que nos manuais de máquinas há um plano 
básico para substituição dos componentes em função do tempo. 
Neste caso, os gestores têm a oportunidade de planejamento de 
equipe, peças e recursos necessários para execução do trabalho e 
manutenção do equipamento. Já a manutenção preditiva é aquela 
realizada com base no estudo apurado de cada componente.
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Outro ponto que merece destaque na gestão da manutenção é 
a forma de coletar os dados, é imprescindível a criação de um 
documento para essa finalidade. Os dados coletados são inseridos 
em uma OS – ordem de serviço e, posteriormente, devem ser 
analisados, estratificados e plotados em gráficos de maneira 
que o gestor possa tomar a decisão com base em dados e fatos 
confiáveis.
Referências bibliográficas
ALMEIDA, P. S. de. Manutenção mecânica industrial: conceitos básicos e 
tecnologia aplicada. São Paulo: Érica, 2014.
KARDEC, A. et al. Manutenção função estratégica. 3. ed. Rio de Janeiro: 
Qualitymark, 2009. 361 p. 
PARA SABER MAIS
Um bom planejamento de manutenção leva em consideração 
os custos de máquina parada, de homem/hora, de peças de 
reposição, entre tantos outros, mas como fazer para destinar a 
quantidade de recursos ideal para a manutenção e fazer com 
que eles sejam utilizados de maneira eficiente entre todas as 
máquinas da planta fabril?
Uma das maneiras é realizar uma classificação de máquinas 
por ordem de importância ou relevância no processo produtivo. 
A classificação de máquinas permite que o gestor possa 
empregar um percentual maior para o grupo de equipamentos 
que apresentam uma classificação “A”. Máquinas com essa 
classificação apresentam indicativos que asseguram segurança 
para operadores e colaboradores em geral, bem como possuem 
um maior impacto na produção, tanto na qualidade como na 
parada deoutras linhas.
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A classificação “B” representa um grupo de máquinas que pode 
tanto trabalhar com conceito de corretiva quanto de preventiva, 
este é o grupo que possui maior número de máquinas. 
Por último, temos a classificação de máquinas “C”, que representa 
as máquinas de menor importância no processo, ou até mesmo 
aquelas máquinas que possuem substituição imediata por outro 
equipamento. A figura a seguir ilustra um fluxo para se classificar 
um equipamento em A, B ou C.
Figura 2 – Classificação de máquinas
Fonte: elaborada pelo autor.
Referências bibliográficas
SOEIRO, M. V. A. et al. Gestão da manutenção. Londrina: Editora e 
Distribuidora Educacional S.A., 2017. 
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Autoria: Nome do autor da disciplina
Leitura crítica: Nome do autor da disciplina
TEORIA EM PRÁTICA
Imagine que você foi contratado por uma empresa de médio porte 
que produz ventiladores pulmonares, equipamento essencial 
para pacientes internados em estado grave na UTI. O desafio 
proposto a você no momento da contratação foi o de gerenciar a 
manutenção industrial, pois a produção estará prestes a fazer um 
grande lote de ventiladores pulmonares nos próximos meses. A 
produção dessa fábrica é somente no horário comercial, ou seja, 
os operadores das máquinas e equipamentos para montagem 
trabalham 8 horas/dia. 
Destaco que você foi contratado para organizar a manutenção, 
que até então não possuía um gestor, e que as manutenções 
ocorrem, mas apenas reparam os equipamentos quando ocorre 
alguma falha. 
Diante deste desafio, você, como gestor de manutenção, tomaria 
quais atitudes para que a produção não fosse interrompida por 
paradas indesejadas para manutenção?
Para conhecer a resolução comentada proposta pelo 
professor, acesse a videoaula deste Teoria em Prática no 
ambiente de aprendizagem.
LEITURA FUNDAMENTAL
Indicação 1
A gestão de manutenção é uma técnica fundamental no 
planejamento das atividades de manutenção. O planejamento, 
o controle, a mudança de cultura, os custos e a mão de obra 
Indicações de leitura
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envolvida no processo são temas do livro Engenharia de 
manutenção. A autora Gabriela Fonseca tem uma abordagem 
simples e de fácil entendimento. O capítulo 1 do livro é 
relacionado a histórico, conceitos e o planejamento de 
manutenção. 
Para realizar a leitura, acesse a plataforma Biblioteca Virtual da 
Kroton e busque pelo título da obra.
GREGÓRIO, G. P. Engenharia de manutenção. Porto Alegre: 
SAGAH, 2018. Capítulo 1, p. 13-94.
Indicação 2
A manutenção corretiva pode ser minimizada, porém não deixará 
de existir em uma indústria. Por mais que os equipamentos 
possam ser mantidos ou renovados, uma simples operação 
incorreta pode ocasionar uma falha. Os índices de manutenção 
corretiva devem ser os menores possíveis, mas, mais do que 
baixar os indicadores de correção, é necessário atuar com 
uma cultura de manutenção preventiva e planejada. No artigo 
intitulado “Indicadores para gestão na manutenção corretiva”, 
vemos um estudo sobre os parâmetros estatísticos dos 
equipamentos que aguardam manutenção. 
Para realizar a leitura, acesse a plataforma EBSCOhost, na 
Biblioteca Virtual da Kroton, e busque pelo título da obra.
CORDEIRO, J. C. A.; ASSUMPÇÃO, M. R. P. Indicadores para gestão 
na manutenção corretiva. Exacta – EP, São Paulo, v. 14, n. 2, p. 
173-182, 2016. 
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QUIZ
Prezado aluno, as questões do Quiz têm como propósito a 
verificação de leitura dos itens Direto ao Ponto, Para Saber 
Mais, Teoria em Prática e Leitura Fundamental, presentes 
neste Aprendizagem em Foco.
Para as avaliações virtuais e presenciais, as questões serão 
elaboradas a partir de todos os itens do Aprendizagem em 
Foco e dos slides usados para a gravação das videoaulas, 
além de questões de interpretação com embasamento no 
cabeçalho da questão.
1. A manutenção industrial atualmente tem objetivos 
claros e definidos. Além de reparar o equipamento, a 
manutenção, aliada às estratégias da empresa, busca ser 
um departamento organizado com capacidade de minimizar 
os custos industriais, busca manter os equipamentos 
em funcionamento e com a qualidade assegurada para 
a produção. Para que isto ocorra, o departamento de 
manutenção utiliza técnicas de solução de problemas, 
apoia-se na engenharia para análise dos pontos de falhas e 
deficiências, além de utilizar ferramentas tecnológicas para 
atuação dos manutentores em máquinas e equipamentos. 
Diante desse cenário, analise as afirmativas a seguir: 
 I. É função da manutenção elevar os níveis de eficiência dos 
equipamentos, aumentar sua vida útil e melhorar os custos 
industriais.
 II. Ao adquirir um novo equipamento, o gestor não necessita 
levar em consideração as questões de manutenção, pois, 
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como o equipamento é novo, não haverá necessidade de 
reparações, portanto os custos operacionais serão baixos.
 III. As manutenções corretivas comprometem 
significativamente a produção e podem causar prejuízos 
para a empresa que atua em mercados competitivos.
 Assinale a alternativa que apresenta a(s) afirmativa(s) 
CORRETA(S):
a. Apenas I.
b. Apenas I e III.
c. Apenas II e III.
d. Apenas III.
e. Todas as afirmativas. 
2. Num setor de engenharia de uma indústria de cadeados 
da região, as atribuições do planejamento e controle da 
manutenção atendem a quatro funções fundamentais que 
devem ser bem definidas e compor o manual de gestão por 
meio dos seus padrões e procedimentos de trabalho. Você, 
como gestor, deve ter pleno conhecimento delas. Assinale a 
alternativa que apresenta as quatro funções do PCM.
a. Conhecimento, padronização, treinamentos, auditorias. 
b. Checklist, roteiros de lubrificação, planos de inspeção e 
planos de limpeza. 
c. Segurança, impacto sobre a produção, disponibilidade e 
frequência de quebras.
d. Inspeção, manutenção, troca de óleo e limpeza.
e. Planejamento, programação, coordenação e controle. 
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GABARITO
Questão 1 - Resposta B
Resolução: Somente as afirmativas I e III estão corretas; 
a afirmativa II menciona que os equipamentos novos não 
necessitam de atenção para confiabilidade, manutenção 
e custos o que é incorreto, pois necessita-se de atenção 
também em todos os sentidos para esses equipamentos. 
Questão 2 - Resposta E
Resolução: Em todas as alternativas existem funções para 
um gestor, mas note que a função dos gestores frente à 
manutenção industrial está em planejar, programar, controlar 
e coordenar os processos para efetividade de manutenção. 
TEMA 2
Gestão de sistemas 
______________________________________________________________
Autoria: Eduardo Costa Estambasse
Leitura crítica: Fernanda do Carmo Silvério Vanzo
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DIRETO AO PONTO
Um processo gerenciado de maneira correta, certamente, tem 
rumos muito excelentes, a gestão de qualquer segmento se dá 
em função do conhecimento da situação. Neste intuito, o gestor 
de manutenção deve conhecer muito cada uma das ferramentas 
de custos, de qualidade e confiabilidade para conduzir o 
departamento de manutenção por caminhos de lucratividade e 
confiabilidade.
Desta forma, o processo de gerenciamento de manutenção 
pode ser dividido em duas partes: a definição da estratégia de 
atuação e a implementação da estratégia no processo. A primeira 
parte, requer a definição dos objetivos de manutenção, que será 
derivada diretamente do plano de negócios; aqui, neste ponto, 
podemos destacar que o gerente da planta deve ser o exemplo 
e ter metas claras definidas para a planta industrial. Essa parte 
inicial do processo de gerenciamento de manutenção condiciona 
o sucesso desta em uma organização e determina a eficácia da 
implementação subsequente dos planos, cronogramas, controles 
e melhorias de manutenção. 
A eficácia mostra como um departamento ou uma função de 
manutenção atende a objetivos ou necessidades da empresa e 
é frequentemente discutido em termos da qualidade do serviço 
prestado visto da perspectiva do cliente. Isso nos permitirá chegar 
a uma posição em que poderemosminimizar os custos diretos 
e indiretos de manutenção, os custos associados às perdas 
de produção e, finalmente, à satisfação do cliente (no caso, a 
produção). 
No caso de manutenção, a eficácia pode representar a satisfação 
geral da empresa com a capacidade e condição de seus ativos 
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ou a redução do custo total da empresa, porque a capacidade de 
produção está disponível quando necessário. A eficácia concentra-
se, então, na correção do processo e se ele produz o resultado 
desejado. 
A segunda parte do processo, a implementação da estratégia 
selecionada tem um nível de significância diferente. Nossa 
capacidade de lidar com o problema de implementação do 
gerenciamento de manutenção, por exemplo, capacidade de 
garantir níveis adequados de habilidades e confiabilidade, 
preparação adequada do trabalho, ferramentas adequadas e 
cumprimento do cronograma, qualidade dos serviços realizados, 
bem como utilização de ferramentas de qualidade, permitirá 
minimizar o custo direto da manutenção (mão de obra e outras 
necessárias – recursos). Nesta parte do processo, lidamos com 
a eficiência de nossa gestão de manutenção. Eficiência é agir 
ou produzir com o mínimo de desperdício, despesa ou esforço 
necessário. 
Um sistema de controle de manutenção eficaz melhora a 
confiabilidade do equipamento e auxilia na utilização otimizada 
dos recursos, um exemplo pode ser visto na Figura 1. O controle 
de manutenção refere-se ao conjunto de atividades, ferramentas 
e procedimentos utilizados para coordenar e alocar recursos de 
manutenção para atingir os objetivos do sistema de manutenção 
necessários para o seguinte:
• Controle de trabalho.
• Controle de qualidade e processo.
• Controle de custos.
• Um sistema eficaz de relatórios e feedback.
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Figura 1 – Gestão de sistemas
Fonte: elaborado pelo autor.
Uma parte essencial do controle de manutenção é o sistema de 
ordens de serviço usado para planejar, executar e controlar o 
trabalho de manutenção além de fornecer os dados para a gestão 
da manutenção. O sistema de ordens de serviço consiste em 
documentos com dados necessários para o entendimento do fluxo 
bem definido da ordem de serviço.
Referências bibliográficas
GREGÓRIO, G. P. Engenharia de manutenção. Porto Alegre. SAGAH, 2018. 
195 p.
KARDEC, A. et al. Manutenção função estratégica. 3. ed. Rio de Janeiro: 
Qualitymark, 2009. 361 p.
VIANA, H. R. G. PCM – Planejamento e controle de manutenção. Rio de 
Janeiro: Qualitymark, 2007, 167 p. 
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PARA SABER MAIS
A gestão de manutenção apresentada em quatro etapas básicas:
 1. Estabeleça objetivos e padrões: o processo de controle 
começa com o planejamento, quando objetivos e padrões 
de desempenho a serem medidos são definidos. Os 
objetivos de desempenho devem representar os principais 
resultados (essenciais) que devem ser alcançados.
 2. Meça o desempenho real: o objetivo é medir com precisão 
os resultados de desempenho (padrões que se esperam, 
custos, qualidade, atuação, treinamentos, etc.) e/ou esforços 
de desempenho (definidos pela gestão). A medição deve ser 
precisa o suficiente para identificar diferenças significativas 
entre o que é realmente obtido e o que foi originalmente 
planejado. Nas medições de desempenho de manutenção, 
os seguintes índices auxiliam na definição de metas e na 
avaliação se elas são cumpridas ou não:
a. Índices de produção.
b. Índices de manutenção.
 3. Compare resultados com objetivos e padrões: às vezes, 
os gerentes fazem uma comparação histórica, usando o 
desempenho passado como base para avaliar o atual. Uma 
comparação relativa usa os resultados de desempenho 
de outras pessoas, unidades de trabalho ou organizações 
como benchmarks (ou referências) de avaliação. Nas 
comparações de manutenção, os padrões são estabelecidos 
cientificamente por meio de métodos como estudos de 
tempo e movimento. As rotinas de manutenção preventiva, 
por exemplo, são medidas em termos de tempo esperado 
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em todas as rotinas executadas, com base no horário de 
operação ou no intervalo de tempo.
 4. Tome uma ação corretiva: a etapa final do processo 
de controle é executar qualquer ação necessária para 
corrigir problemas, discrepâncias ou fazer melhorias. O 
gerenciamento por exceção é a prática de dar atenção 
a situações que mostram a maior necessidade de ação. 
Economiza tempo, energia e outros recursos valiosos, 
concentrando a atenção em áreas críticas e de alta 
prioridade.
Referências bibliográficas
GREGÓRIO, G. P. Engenharia de manutenção. Porto Alegre. SAGAH, 2018. 
195 p.
TEORIA EM PRÁTICA
Vamos imaginar que você está à frente de um departamento 
de manutenção e que nesta empresa a cultura ainda é de 
realizar a manutenção somente após a ocorrência da falha, 
ou seja, é corretiva. Diante dessa situação, você, alinhado aos 
objetivos da empresa, inicia um processo de mudança dessa 
cultura implantando a manutenção preventiva. Para auxiliar e 
conscientizar todos os manutentores, você decidiu utilizar uma 
ferramenta muito conhecida na gestão, o PDCA, que consiste 
em quatro etapas básicas: o planejamento, a execução, o 
monitoramento e a implantação das ações satisfatórias. Com a 
utilização dessa ferramenta, como você realizaria este ciclo, em 
que momento ou situação pode ser aplicado o ciclo PDCA? Quais 
resultados podem ser obtidos e, caso haja alguma dificuldade, o 
que pode ser feito para resolver? 
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Para conhecer a resolução comentada proposta pelo 
professor, acesse a videoaula deste Teoria em Prática no 
ambiente de aprendizagem.
LEITURA FUNDAMENTAL
Indicação 1
A leitura deste artigo vai agregar muito conhecimento a você que 
deseja se destacar como um bom gestor de manutenção; nele, o 
tema abordado é a gestão de manutenção corretiva. Gerenciar 
um departamento de manutenção é uma tarefa um tanto quanto 
desafiadora, sobretudo gerir um departamento que atua somente 
com correção de falhas é um desafio maior ainda; note que o 
planejamento de manutenção auxilia o gestor e faz com que os 
dados sejam analisados com foco no futuro. Para tanto, analisar 
a manutenção corretiva (ou que já ocorreu) e que não temos 
mais possibilidade nenhuma de fazer de forma diferente, torna 
o trabalho diferenciado, pois há a possibilidade de entendimento 
dos pontos que levaram o equipamento a falhar. Esta leitura vai 
auxiliá-lo na adoção de critérios para atendimento da manutenção 
entre sua equipe.
Para realizar a leitura, acesse a plataforma EBSCOhost, na 
Biblioteca Virtual da Kroton, e busque pelo título da obra. 
CORDEIRO, A. et al. Indicadores para gestão na manutenção 
corretiva. Exacta,São Paulo, v. 14, n. 2, p. 173-182, 2016. 10 p.
Indicações de leitura
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Indicação 2
O livro Gestão de custos industriais propõe uma linguagem muito 
acessível e explicativa. Na unidade 1, tema 2, “Classificação de 
custos e despesas”, você poderá aprofundar seus conhecimentos: 
o autor explica, neste capítulo, como as indústrias classificam 
seus custos e qual a forma de direcionar cada uma das atividades 
que demandam custos. Após fazer a leitura desse capítulo, você 
adquirirá conhecimentos que embasarão suas tomadas de decisão 
quando estiver atuando como gestor de um processo produtivo, 
seja na produção ou manutenção. 
Para realizar a leitura, acesse a plataforma Minha Biblioteca, na 
Biblioteca Virtual da Kroton, e busque pelo título da obra.
ANTONI, G. Gestão de custos industriais. Porto Alegre: SAGAH, 
2017. Cap. 2, p. 23-31. 
QUIZ
Prezado aluno, as questões do Quiz têm como propósito a 
verificação de leitura dos itens Direto ao Ponto, Para Saber 
Mais, Teoria em Prática e Leitura Fundamental, presentes 
neste Aprendizagem em Foco.
Para as avaliações virtuais e presenciais, as questões serão 
elaboradas a partir de todos os itens do Aprendizagem em 
Foco e dos slides usados para a gravação das videoaulas, 
além de questões de interpretação com embasamento no 
cabeçalho da questão.
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1. Assinale a alternativa que contempla a resposta correta acerca 
do conceitode manutenção: “É um conjunto de informações 
referentes a manutenção, pessoal, serviços, eventos, 
ocorrências”. 
a. Benchmark.
b. Itens de controle.
c. Confiabilidade.
d. Banco de dados.
e. Ordem de serviço. 
2. Nas medições de desempenho de manutenção, os 
seguintes índices auxiliam na definição de metas e na 
avaliação se elas são cumpridas ou não.
 Assinale a alternativa que apresenta os índices de 
desempenho:
a. Índices de manutenção e índices de produção.
b. Índices de etiquetas colocadas versus etiquetas retiradas.
c. Índices de formação dos profissionais que atuam na 
manutenção.
d. Indicadores de limpeza de máquinas.
e. Índices de falta ao trabalho dos manutentores. 
GABARITO
Questão 1 - Resposta D
Resolução: Banco de dados refere-se aos dados coletados 
das ordens de serviços e execução de manutenções 
preventivas e preditivas. No banco de dados, deve haver 
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informações para identificação dos principais indicadores de 
manutenção. 
Questão 2 - Resposta A
Resolução: Meça o desempenho real: o objetivo é medir 
com precisão os resultados de desempenho (padrões que se 
esperam, custos, qualidade, atuação, treinamentos, etc.) e/ou 
esforços de desempenho (definidos pela gestão). A medição 
deve ser precisa o suficiente para identificar diferenças 
significativas entre o que é realmente obtido e o que foi 
originalmente planejado. Nas medições de desempenho de 
manutenção, os seguintes índices auxiliam na definição de 
metas e na avaliação se elas são cumpridas ou não: 
 
a) Índices de produção. 
b) Índices de manutenção. 
TEMA 3
Manutenção Centrada na 
Confiabilidade 
______________________________________________________________
Autoria: Eduardo Costa Estambasse
Leitura crítica: Fernanda do Carmo Silvério Vanzo
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DIRETO AO PONTO
O que é MCC – Manutenção Centrada na Confiabilidade?
O nome Manutenção Centrada em Confiabilidade apresenta um 
processo usado para desenvolver manutenção proativa para uma 
determinada indústria, (um ativo), mas a MCC também pode ser 
usada para formular dezenas de soluções que vão muito além de 
seu conceito inicial.
Essas soluções podem oferecer um grande benefício para uma 
organização. No entanto, ao aplicar a MCC, muitas organizações 
se concentram apenas no desenvolvimento de um programa 
de manutenção, não tirando o máximo proveito dos poderosos 
princípios da MCC. 
Há muitos elementos que influenciam na implantação e utilização 
da MCC, entre eles podemos destacar: a manutenção utilizada 
para manter o equipamento, as peças em estoque (ou até mesmo 
a falta delas), os procedimentos operacionais, os programas de 
treinamento, entre outros. Vejamos a Figura 1:
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Figura 1 – Elementos que influenciam no sistema de 
Manutenção Centrada na Confiabilidade
Fonte: Lorem ipsum dolor sit amet.
O gestor deve estar atento a cada um dos elementos que 
influenciam a implantação do sistema de MCC, pois a implantação 
incorreta ou deficiente se traduzirá em problemas.
Ferramentas para confiabilidade
O FMECA é composto por duas análises separadas: a Análise de 
Modo e Efeitos de Falha (FMEA) e a Análise de Criticidade (CA). O 
FMEA analisa diferentes modos de falha e seus efeitos no sistema, 
enquanto a CA classifica ou prioriza seu nível de importância com 
base na taxa de falha e na gravidade de seu efeito. O processo de 
classificação da CA pode ser realizado utilizando dados de falhas 
existentes ou por um procedimento subjetivo de classificação 
realizado por uma equipe de pessoas com um entendimento 
adequado e elevado do sistema.
Todos os equipamentos possuem funções específicas a executar. 
O objetivo principal da manutenção é fazer com que determinado 
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equipamento funcione corretamente desempenhando sua 
função. A MCC, em seu primeiro passo, busca analisar e garantir 
que a funcionalidade do sistema (equipamento) seja definida. 
Por exemplo: bomba de vácuo, como o próprio nome diz, é o 
equipamento responsável pela produção de vácuo.
O FMECA deve ser iniciado assim que as informações preliminares 
do projeto estiverem disponíveis. O FMECA é um documento 
ativo que não é apenas benéfico quando usado durante a fase de 
projeto, mas também durante o uso do equipamento. À medida 
que mais informações sobre o equipamento/sistema estão 
disponíveis, a análise deve ser atualizada para proporcionar maior 
benefício. 
Benefícios FMECA: destaca falhas específicas que requerem 
ação corretiva; auxilia no desenvolvimento de métodos de 
teste e técnicas de solução de problemas (5W2H, por exemplo); 
fornece uma base para análises qualitativas de confiabilidade, 
manutenção, segurança e logística; fornece estimativas das taxas 
de falhas críticas dos equipamentos; fornece uma classificação 
quantitativa dos modos de falha do sistema e/ou subsistema em 
relação à importância da missão; identifica peças e sistemas com 
maior probabilidade de falhar.
Identificação do modo de falha: o modo de falha é a maneira 
pela qual uma falha é observada em um componente ou 
equipamento. Existem muitos modos em que um componente 
ou equipamento pode falhar. Os modos de falha dependem do 
componente, do equipamento, ambiente e histórico de falhas 
em equipamentos similares. Todos os modos prováveis de falha 
independentes para cada item devem ser identificados.
O mecanismo de causa ou modo de falha é o processo físico ou 
químico que causa a falha de um item. É importante observar 
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que mais de uma causa de falha é possível para qualquer modo 
de falha. Todas as causas devem ser identificadas, incluindo as 
provocadas por humanos.
PARA SABER MAIS
Vamos conhecer o FMECA, ferramenta utilizada para 
confiabilidade. A seguir, temos uma tabela contendo os códigos 
para cada um dos fatores do sistema, a descrição do código 
dos tempos e a gravidade de cada um deles. A planilha deve ser 
alimentada com as informações dos códigos que apresentaram a 
criticidade para cada equipamento.
Tabela 1 – Fatores FMECA
TABELAS DE FATORES FMECA
a. PRODUÇÃO
Cód. Descrição Mínimo Máximo Gravidade
1 Tempo de parada da linha causada. 0 6 min 0
2 Tempo de parada da linha causada. > 6 min 1 hora 1
3 Tempo de parada da linha causada. > 1 hora 2 horas 2
4 Tempo de parada da linha causada. > 2 horas 3
b. QUALIDADE
Cód. Descrição Gravidade
1 Nenhum defeito da qualidade de produto. 0
2 Retrabalho/pouca geração de refugo/nenhum impacto no cliente. 1
3 Média geração de refugo/algum impacto no cliente. 2
4 Alta geração de refugo/alto impacto no cliente. 3
c. SEGURANÇA
Cód. Descrição Gravidade
1 Nenhum risco na segurança. 0
2 Risco de acidente sem afastamento. 1
3 Risco de acidente com afastamento. 2
4 Risco à vida. 3
30
d. PROPAGAÇÃO
Cód. Descrição Mínimo Máximo Gravidade
1 Tempo para recuperação de componentes. 0 6 min 0
2 Tempo para recuperação de componentes. > 6 min 1 hora 1
3 Tempo para recuperação de componentes. > 1 hora 2 horas 2
4 Tempo para recuperação de componentes. > 2 horas 3
e. FREQUÊNCIA
Cód. Descrição Quebras/ano Gravidade
1 Número de quebras por ano. < 1 0
2 Número de quebras por ano. 1 a 3 1
3 Número de quebras por ano. 4 a 6 2
4 Número de quebras por ano. > 6 3
Fonte: elaborada pelo autor.
Referências bibliográficas
ALMEIDA, P. S. de. Manutenção mecânica industrial: conceitos básicos e 
tecnologia aplicada. São Paulo: Érica, 2014.
TEORIA EM PRÁTICA
Imagine que você foi aprovado em um concurso da Prefeitura 
de São Paulo para uma vaga de gestor de manutenção. Ao 
assumir a vaga, você foi direcionado para trabalhar na gestão da 
manutenção de um hospital de campanha e será responsável 
pela casa de máquinas deste hospital: geradores, compressores, 
transformadores, equipamentos que não podem falhar, pois 
muitos pacientes dependem desses sistemas para continuarem 
seu tratamento no hospital.
31
O seu desafio será realizar um FMECA para esses equipamentos, 
para isso, utilize a planilha a seguir como exemplo:
Tabela 2 – Planilha exemplo FMECA
Fonte: elaborada pelo autor.
Para conhecer a resolução comentada propostapelo 
professor, acesse a videoaula deste Teoria em Prática no 
ambiente de aprendizagem.
LEITURA FUNDAMENTAL
Indicação 1
Neste artigo, o objetivo é avaliar a coerência da estratégia 
de manutenção aplicada a uma sopradora de garrafas 
PET, equipamento que alimenta uma linha de produção de 
refrigerantes. No trabalho, é possível entender quais os benefícios 
Indicações de leitura
32
da implantação do sistema de Manutenção Centrada na 
Confiabilidade para a planta industrial. Veja como o autor aborda 
o tema realizando um estudo de caso. Você, certamente, poderá 
utilizar muitas das técnicas abordadas pelo autor em sua empresa 
ou em seu próximo desafio. 
Para realizar a leitura, acesse a internet utilizando seu buscador e 
busque pelo título da obra.
DIEDRICH, A.; SELLITTO, M. Manutenção Centrada em 
Confiabilidade: estudo de caso na indústria de bebidas. Produção 
em Foco, Joinville, v. 4, p. 133-155, 25 jun. 2014.
Indicação 2
No livro Engenharia de manutenção, os autores propõem uma 
explicação sobre o tema Manutenção Centrada na Confiabilidade, 
com linguagem bem simples e de uma forma didática. Os autores 
apresentam um breve histórico, os benefícios e as formas para 
aplicação, além de abordarem os modos de falhas. 
Para realizar a leitura, acesse a plataforma Biblioteca Virtual da 
Kroton e busque pelo título da obra.
GREGÓRIO, G. F. P. et al. Engenharia de manutenção. Porto 
Alegre: SAGAH, 2018. Cap. 1, p. 67-77. 
QUIZ
Prezado aluno, as questões do Quiz têm como propósito a 
verificação de leitura dos itens Direto ao Ponto, Para Saber 
33
Mais, Teoria em Prática e Leitura Fundamental, presentes 
neste Aprendizagem em Foco.
Para as avaliações virtuais e presenciais, as questões serão 
elaboradas a partir de todos os itens do Aprendizagem em 
Foco e dos slides usados para a gravação das videoaulas, 
além de questões de interpretação com embasamento no 
cabeçalho da questão.
1. Os sistemas de manutenção visam manter máquinas e 
equipamentos em operação, desenvolvendo as funções 
para as quais foram projetadas. Sabemos que a falha pode 
ocorrer com uma frequência menor em equipamentos que 
possuem um plano de manutenção e com maior incidência em 
equipamentos que não são mantidos .
 O gráfico a seguir apresenta a taxa de falhas dos 
equipamentos de uma indústria ao longo do tempo.
Figura 2 – Taxa de falhas dos equipamentos 
de uma indústria ao longo do tempo
Fonte: elaborada pelo autor.
 Sobre o gráfico, assinale a alternativa que apresenta a resposta 
correta: 
34
a. 7% dos equipamentos não falham.
b. 14% dos equipamentos têm falhas médias.
c. 68% dos equipamentos apresentam falhas iniciais e 
estabilizam com as manutenções planejadas.
d. A utilização da manutenção corretiva baixa em até 68% das 
falhas em máquinas e equipamentos.
e. 7% representa equipamentos com manutenção preditiva, 
14% preventivas, e 68% MCC. 
2. Para a implantação da MCC, etapas básicas devem ser 
seguidas, entre elas, a preparação, análise, seleção de 
tarefas, comparação das tarefas por equipes, revisão 
destas comparações e os registros. Assinale a alternativa 
que contempla a etapa em que é necessária a montagem 
de uma equipe com gama adequada de qualificação e 
experiência para as atividades.
a. Preparação.
b. Análise.
c. Seleção de tarefas.
d. Comparação de tarefas.
e. Registros. 
GABARITO
Questão 1 - Resposta C
Resolução: Note que o gráfico apresenta taxas de falhas 
de acordo com a característica de cada curva, entre eles, 
68% dos equipamentos apresentam falhas no início 
da operação, e que, posteriormente a isso, tendem a 
35
permanecer estáveis, com quebras esporádicas; 14% dos 
equipamentos apresentam índice de falhas alto no início e 
permanecem constantemente até o fim da vida útil; já 7% 
dos equipamentos apresentam poucas falhas no início da 
operação, mas que aumentam significativamente ao longo da 
operação. 
Questão 2 - Resposta B
Resolução: Uma vez que os sistemas foram selecionados 
e os preparativos concluídos, a análise pode começar. 
A experiência nesse processo é importante para uma 
tomada de decisão eficaz. Essa experiência pode existir no 
utilitário ou pode ser comprada de prestadores de serviços 
especializados nessa área. A primeira etapa é, portanto, a 
montagem de uma equipe com uma gama adequada de 
qualificações e experiência para a tarefa. A análise envolve os 
seguintes estágios. 
 
• Identificação de funções do sistema. 
• Análise de falhas funcionais do sistema. 
• Identificação do equipamento. 
• Coleta de dados de confiabilidade e desempenho. 
• Identificação dos modos de falha. 
• Identificação de efeitos de falha. 
• Determinação da criticidade de componentes. 
TEMA 4
Compreensão e organização dos 
tipos de manutenção 
______________________________________________________________
Autoria: Eduardo Costa Estambasse
Leitura crítica: Fernanda do Carmo Silvério Vanzo
37
DIRETO AO PONTO
Veremos como a organização e o planejamento das manutenções 
podem contribuir para uma melhora na eficiência operacional. 
Em primeiro lugar, o departamento de manutenção deve ter 
uma visão e missão muito claras, disponíveis e acessíveis, e todas 
as suas ações devem contribuir para o sucesso da instituição. 
Cada decisão que a empresa toma determina o sucesso do 
planejamento. Dividimos em seis os princípios de organização 
e planejamentos fundamentais para o departamento de 
manutenção, conforme apresenta a Figura 1.
Figura 1 – Princípios de organização para manutenção
Fonte: elaborada pelo autor (2020).
38
A política de gestão de manutenção é vista como uma das partes 
básicas e integrais da função de gerenciamento de manutenção. 
A função de gerenciamento de manutenção consiste em planejar, 
organizar, implementar e controlar as atividades de manutenção.
A gestão organiza, fornece recursos (pessoal, capital, ativos, 
material e software, entre outros), leva à realização de tarefas e ao 
cumprimento de metas. Depois que os planos são criados, a tarefa 
da gerência é garantir que eles sejam executados de maneira 
eficaz e eficiente. Tendo uma missão, estratégia e objetivos claros, 
facilitados por uma cultura corporativa, a organização inicia o 
processo de implementação, estabelecendo uma relação de 
trabalho entre todos os departamentos industriais, em especial a 
produção e a segurança.
O cronograma de manutenção
Normalmente, nos departamentos de manutenção que possuem 
colaboradores com mais de uma especialidade, o planejamento 
deve ocorrer de forma que todos possam ser alocados em 
atividades preventivas. O cronograma de atividades de 
manutenção pode ser diário, semanal, mensal e até mesmo anual, 
e deve conter atividades de prevenção como checklist, inspeções 
diárias, rotas de lubrificação, limpezas, entre outras atividades.
Figura 2 – Cronograma de atividades planejadas para 
equipamentos
Fonte: elaborada pelo autor (2020).
39
Os gestores devem ter o conhecimento necessário para realizar o 
planejamento das atividades, que não devem ser tão minuciosas 
a ponto de gerar lentidão, porém não podem ser tão genéricas 
a ponto de deixar de lado intervenções importantes. Os planos 
devem ser claros e dar ao manutentor a capacidade de realização 
facilitada da atividade. Na Figura 3, é apresentado um exemplo de 
plano de lubrificação.
Figura 3 – Plano de lubrificação
Fonte: elaborada pelo autor (2020).
Referências bibliográficas
ALMEIDA, P. S. de. Manutenção mecânica industrial: conceitos básicos e 
tecnologia aplicada. São Paulo: Érica, 2014.
GREGÓRIO, G. P. Engenharia de manutenção. Porto Alegre. SAGAH, 2018. 
195 p. 
PARA SABER MAIS
A manutenção preditiva consiste em detectar uma falha mesmo 
antes de ela ocorrer. Esse pode ser um conceito um tanto quanto 
difícil de entender, pois, quando detectamos alguma anomalia 
em um componente, certamente ele já está em falha, e, quando 
há uma falha, necessitamos corrigir, e isso é um conceito de 
manutenção corretiva. No entanto, o que a manutenção preditiva 
40
buscaé permitir o acompanhamento de uma determinada 
condição.
O conceito de manutenção preditiva consiste em analisar a 
evolução de uma falha. Tomemos como exemplo um rolamento 
em um eixo. Com um equipamento específico para análise de 
vibração, o manutentor faz a coleta de dados em intervalos 
predeterminados, verificando o movimento que gera oscilações 
neste eixo. Até certo ponto, a vibração é considerada normal em 
equipamentos operando em condições dinâmicas, mas, com o 
passar do tempo e a utilização da máquina, o rolamento começa a 
se desgastar, aumentando a amplitude do movimento vibratório, 
ultrapassando um limite tolerável para que o equipamento ainda 
continue a realizar sua função.
O rolamento citado no exemplo ainda está em funcionamento, 
mas os movimentos vibratórios estão aumentando a cada 
medição, isso determina que o rolamento pode falhar em um 
determinado tempo, fazendo com que o equipamento pare de 
produzir. Ao identificar que um componente apresenta sinais 
de falhas, a manutenção deve entrar em ação, a qual inicia com 
o gestor solicitando a programação da parada de máquina. 
Na sequência, é realizada a requisição do componente a ser 
substituído e o levantamento da mão de obra necessária para a 
realização do trabalho. No momento programado, a intervenção é 
realizada, concluindo-se, assim, o ciclo de manutenção preditiva. 
A termografia é outra técnica de manutenção preditiva muito 
utilizada que pode ser usada para monitorar as condições das 
máquinas, estruturas e dos sistemas da planta industrial. Ela usa 
instrumentação projetada para monitorar a emissão de energia 
infravermelha (isto é, temperatura de superfície) com o objetivo 
de determinar a condição operacional. Ao detectar anomalias 
41
térmicas (ou seja, áreas mais quentes ou mais frias do que 
deveriam), um técnico experiente pode localizar e definir uma 
infinidade de problemas incipientes na planta, possibilitando a 
atuação no equipamento ou componente antes de a falha ocorrer. 
A Figura 4 apresenta o exemplo de um equipamento termovisor 
analisando painéis elétricos.
Figura 4 – Equipamento termovisor analisando painéis 
elétricos
Fonte: undefined undefined/iStock.com.
Referências bibliográficas
GREGÓRIO, G. P. Engenharia de manutenção. Porto Alegre. SAGAH, 2018. 
195 p.
KARDEC, A. et al. Manutenção função estratégica. 3. ed. Rio de Janeiro: 
Qualitymark, 2009. 361 p.
42
TEORIA EM PRÁTICA
Vamos pensar que você foi contratado por uma empresa de 
confecção. Ao assumir o cargo, você recebeu uma missão para 
organizar os procedimentos de trabalho dos manutentores 
e operadores. Nesta empresa, a cultura de manutenção é a 
prevenção, diante disso, capacitar os operadores será seu 
maior desafio, visto que eles conhecem todos os procedimentos 
de trabalhos e são experientes na produção de roupas. 
Porém, uma grande pandemia surgiu e esta empresa que 
fabrica roupas passou a fabricar máscaras de proteção 
(tecido). Seu desafio, que já era grande, passa a ser maior, 
pois, apesar de os operadores conhecerem os procedimentos 
e os manutentores atuarem preventivamente nas máquinas, 
é necessário capacitá-los a realizar outras tarefas, de formas 
diferentes das quais estavam habituados. 
Pensando nas ferramentas de gestão e organização dos 
processos, como você atuará para introduzir procedimentos 
não muito complexos, mas que devem ser organizados de 
maneira eficiente na produção das máscaras?
Para conhecer a resolução comentada proposta pelo 
professor, acesse a videoaula deste Teoria em Prática no 
ambiente de aprendizagem.
43
LEITURA FUNDAMENTAL
Indicação 1
A manutenção preditiva é uma excelente oportunidade para 
empresas que já possuem um conceito de prevenção bem 
aplicado. Em sua Biblioteca Virtual, no parceiro EBSCOhost, você 
encontra um livro que pode ser lido na íntegra sobre o conceito de 
manutenção preditiva. Nele você pode até ler todos os capítulos, 
mas foque no primeiro capítulo que fala sobre a implantação e 
organização da cultura de manutenções preditivas. O texto está 
em inglês, mas com uma linguagem bem acessível. Busque pelo 
título An introduction to preditive maintenance. No capítulo 1, o 
autor mostra os impactos da implantação deste sistema, bem 
como a forma de aproveitar ao máximo este conceito em conjunto 
com outras técnicas de manutenção. Um dos pontos importantes 
do capítulo 1 é que o autor aborda a implantação da manutenção 
preditiva tanto para pequenas como grandes indústrias, veja no 
final do capítulo.
 Mobley, R. K. An Introduction to Predictive Maintenance. 2nd ed. 
Amsterdam : Butterworth-Heinemann. 2002.
Indicação 2
Certamente, você deseja se tornar um profissional de sucesso 
e, para isso, deve expandir seus conhecimentos. O livro 
Administração da produção e operações possui diversos conteúdos 
importantes e que devem ser conhecidos para que, junto com a 
manutenção, esses departamentos possam atuar em função do 
Indicações de leitura
44
benefício da empresa. O conteúdo a ser acessado especificamente 
está no capítulo 18 e tem o título “Filosofia de controle just in time”. 
Neste conteúdo, é possível assimilar mais informações sobre 
práticas de prevenção de falhas.
Para realizar a leitura, acesse a plataforma Biblioteca Virtual da 
Kroton e busque pelo título da obra. 
MOREIRA, D. A. Administração da produção e operações. 2. ed. 
rev. e ampl. São Paulo: Cengage Learning, 2012. Cap. 18, p. 512-518. 
QUIZ
Prezado aluno, as questões do Quiz têm como propósito a 
verificação de leitura dos itens Direto ao Ponto, Para Saber 
Mais, Teoria em Prática e Leitura Fundamental, presentes 
neste Aprendizagem em Foco.
Para as avaliações virtuais e presenciais, as questões serão 
elaboradas a partir de todos os itens do Aprendizagem em 
Foco e dos slides usados para a gravação das videoaulas, 
além de questões de interpretação com embasamento no 
cabeçalho da questão.
1. Quanto às funções do departamento de manutenção, avalie as 
afirmações a seguir:
 I. Gerenciar a manutenção de todos os ativos da planta 
industrial.
 II. Maximizar a perda de tempo produtivo devido à falha de 
equipamentos, minimizar a disponibilidade de máquinas, 
45
equipamentos e instalações atuando com manutenções 
planejadas.
 III. Garantir prontidão de equipe para reparação caso ocorram 
falhas imprevistas.
 Assinale a alternativa que apresenta a resposta correta sobre 
as afirmações: 
a. Apenas a I está correta.
b. Apenas a II está correta.
c. Apenas I e II estão corretas.
d. Apenas I e III estão corretas.
e. Todas as afirmações estão corretas. 
2. Leia o trecho sobre a manutenção preditiva:
 A manutenção preditiva é constituída de ___________ que 
detectam o início de um mecanismo de ___________, 
permitindo, assim, que as causas sejam __________ antes 
de qualquer sinal de deterioração significativa no estado 
físico do componente.
 Assinale a alternativa contendo os termos que preenchem 
corretamente as lacunas.
a. Correções; prevenção; identificadas. 
b. Medições; degradação; eliminadas.
c. Fenômenos; produção; corrigidas. 
d. Manutentores; engenharia; planejadas.
e. Gestores; produção; planejadas. 
46
GABARITO
Questão 1 - Resposta D
Resolução: Das três afirmativas apresentadas, a II está 
incorreta. O objetivo da manutenção é maximizar o tempo 
para produção. 
Questão 2 - Resposta B
Resolução: A manutenção preditiva é constituída de 
medições que detectam o início de um mecanismo de 
degradação, permitindo, assim, que as causas sejam 
eliminadas ou controladas antes de qualquer sinal de 
deterioração significativa no estado físico do componente. 
BONS ESTUDOS!
	Apresentação da disciplina
	Introdução
	TEMA 1
	Direto ao ponto
	Teoria em prática
	Leitura fundamental
	Quiz
	Gabarito
	TEMA 2
	Direto ao ponto
	TEMA 3
	Direto ao ponto
	TEMA 4
	Direto ao ponto
	Botão TEMA 5: 
	TEMA 2: 
	Botão 158: 
	Botão TEMA4: 
	Inicio 2: 
	Botão TEMA 6: 
	TEMA 3: 
	Botão 159: 
	Botão TEMA5: 
	Inicio 3: 
	Botão TEMA 7: 
	TEMA 4: 
	Botão 160: 
	BotãoTEMA6: 
	Inicio 4: 
	Botão TEMA 8: 
	TEMA 5: 
	Botão 161: 
	Botão TEMA7: 
	Inicio 5: