impressao 04

Prévia do material em texto

PROCESSOS DE USINAGEM 
AULA 4 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Prof. Marcelo Staff 
 
 
CONVERSA INICIAL 
Vimos os processos de usinagem com ferramentas de geometria de corte 
definidas que deixam riscos nas peças, ou seja, irregularidades de pequena 
escala em uma superfície. Nesta aula, iremos conhecer o processo de usinagem 
capaz de remover essas imperfeições com a ferramenta de geometria de corte 
não definida, a retificação. 
Agora, para esse processo, iremos trabalhar com a excelência referente 
a dimensões e acabamento superficial da peça. Nesse processo, é possível 
eliminar os riscos deixados pela ferramenta de corte obtendo uma ótima 
rugosidade superficial, sem falar nas precisas tolerâncias dimensionais. 
Veremos quais os equipamentos e acessórios fazem parte desse 
processo e suas características principais. Estudaremos a ferramenta de corte 
abrasiva, o rebolo. Ela possui um detalhe muito especial com relação ao seu 
manuseio, transporte e armazenamento. 
Iremos saber qual é a importância dos fluídos de corte durante a 
usinagem, cujo objetivo é reduzir os efeitos do aquecimento e do atrito durante 
a usinagem. 
Nesta aula, vamos estudar a classificação dos fluidos de corte e ver 
exemplos de aplicações. Vamos discutir os aspectos ambientais e as alterações 
promovidas nas peças usinadas. 
Pronto para começar? Vamos, então!! 
TEMA 1 – PROCESSO DE USINAGEM POR FERRAMENTA NÃO DEFINIDA, 
RETIFICAÇÃO 
 A retificação é um processo de usinagem por abrasão destinada à 
obtenção de superfícies com auxílio de ferramenta abrasiva de revolução. Para 
tanto, a ferramenta gira e a peça ou a ferramenta desloca-se segundo uma 
trajetória determinada, podendo a peça girar ou não. 
A retificação é muito utilizada na indústria de manufatura, geralmente tem 
o seu custo elevado, pois muitas das peças usinadas têm a retificação como a 
última operação; desse modo, em geral, é uma operação de acabamento. 
 
 
 
 
1.1 Características no processo de retificação 
Esse processo de usinagem é recomendado após a fresagem ou 
torneamento ou a furação, tendo como características: 
• reduzir a rugosidade de superfícies usinadas por outros processos de 
usinagem; e 
• produzir peças com dimensões precisas na casa dos centésimos ou 
milésimos. 
Figura 1 – Processo de retificação 
 
Crédito: Vadim Ratnikov/Shutterstock. 
Como a taxa de remoção do cavaco é muito baixa, o sobremetal deixado 
para o processo de retificação pode variar entre 0,2 a 0,5 mm. 
 A sua ferramenta abrasiva gira em rotação elevada, tendo repletas 
condições de remover finas camadas de material endurecido pelo tratamento 
térmico, a têmpera, cementação ou nitretação. 
Esse processo de usinagem requer muita experiência e domínio do 
profissional que irá operar o equipamento, tanto na parte dos parâmetros de 
corte quanto na parte de controle, por meio dos instrumentos de medições, como 
o micrômetro. 
 
 
 
 
Durante o processo de retificação, é fundamental a utilização do fluido de 
corte, tendo a responsabilidade de refrigerar e lubrificar diminuindo o atrito entre 
a peça e a ferramenta. 
As quantidades de material retiradas durante a usinagem são muito 
baixas, em torno de 0,05 a 0,09 mm em cada passe, devido à ferramenta não 
possuir uma geometria de corte definida. Então, gasta-se uma grande 
quantidade de energia para a remoção de uma unidade de volume de material. 
TEMA 2 – TIPOS DE MÁQUINAS UTILIZADAS NO PROCESSO DE USINAGEM 
POR RETIFICAÇÃO 
O processo de usinagem por retificação é estabelecido pela remoção do 
cavaco pelo contato entre a peça e a ferramenta abrasiva (rebolo), que gira em 
alta rotação, enquanto a peça pode ter ou não a uma velocidade menor. 
Iremos agora conhecer os tipos mais comuns de máquinas que executam 
esse processo. Esses equipamentos são de alta precisão, pois o serviço 
executado pelas retíficas é o método mais recomendado quando alguma peça 
necessita de medidas de precisão e um acabamento diferenciado. 
2.1 Retífica plana 
Nessa máquina, a peça é fixada em cima de uma placa magnética. Possui 
movimentos retilíneos e a ferramenta abrasiva (rebolo) girando em alta rotação, 
entra em contato com a superfície da peça promovendo correções específicas e 
obtendo um acabamento fino e garantindo tolerâncias de paralelismo e 
planicidade. 
Normalmente, a ferramenta abrasiva está na posição horizontal, sua mesa 
é composta de um sistema hidráulico movimentado no sistema vai e vem com 
movimentos precisos. 
 
 
 
 
 
Figura 2 – Retífica plana 
: 
 
 
 
 
 
 
 
Crédito: Staff, [S.d.]. 
A retífica plana é normalmente realizada como processo final de 
acabamento, após ter passado pelo processo de usinagem por fresamento, e o 
tratamento térmico de peças de com superfície planas, inclinadas, rasgos e 
rebaixos. 
Figura 3 – Retificando superfície das peça 
 
Crédito: Zyabich/Shutterstock. 
Ferramenta 
Rebolo 
Mesa Magnética 
de fixação da 
peça 
 
 
 
 
Uma outra aplicação desse equipamento é em peças que sofrem uma 
deformação após realização do tratamento térmico, sendo mais indicado para 
desempenhar, corrigir e garantir bom acabamento de blocos, placas e réguas. 
As principais peças que passam por esse processo são: 
• base de moldes, matrizes e estampos; 
• base de dispositivos em geral; e 
• réguas, placas e guias. 
Figura 4 – Retificando a face 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Crédito: Vadim Ratnikov/Shutterstock. 
2.2 Retífica cilíndrica 
A retífica cilíndrica tem a finalidade de usinar peças de forma cilíndrica 
externa e interna. Essa máquina é composta por uma placa universal, na qual a 
peça é fixada de modo a realizar simultaneamente rotações e movimentos na 
posição longitudinal enquanto a ferramenta abrasiva gira em alta rotação. 
 
 
 
 
 
 
 
https://www.shutterstock.com/pt/g/bambulla
 
 
 
 
Figura 5 – Retífica cilíndrica 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Crédito: Oyoo/Shutterstock. 
A retífica cilíndrica é realizada como processo final de acabamento, após 
a usinagem do torno e o endurecimento da superfície cilíndrica da peça na 
sequência do seu tratamento térmico. 
Alguns tipos de peças mais comuns realizados nesse equipamento são: 
• hastes; 
• buchas; 
• anéis; 
• virabrequim; e 
• pistões. 
Figura 6 – Retificando o eixo escalonado 
 
 
 
 
 
 
 
 
Crédito: Aumm graphixphoto/Shutterstock. 
https://www.shutterstock.com/pt/g/sorapol+ujjin
 
 
 
 
Para fazer a retificação interna, tanto a peça quanto o rebolo precisam 
estar em movimento de rotação. Nessa ferramenta, é possível fazer o perfil 
desejado conforme a geometria da peça. 
Figura 7 – Retífica cilíndrica interna 
 
 
 
 
 
 
 
Crédito: Aumm graphixphoto/Shutterstock. 
As peças que costumam ser submetidas ao processo definido pela retífica 
interna são: anéis; tampas; placas ou outros itens que são empregados em 
sistemas elétricos, hidráulicos e mecânicos. 
A finalidade de fazer uma operação de retífica interna é garantir as 
características específicas e fundamentais, como circularidade, rugosidade, 
paralelismo e cilindricidade do furo. 
Figura 8 – Controle da circularidade da peça 
 
 
 
 
https://www.shutterstock.com/pt/g/sorapol+ujjin
 
 
 
 
Crédito: Aumm graphixphoto/Shutterstock. 
2.3 Retífica cilíndrica Centerless 
Algumas peças cilíndricas não têm os furos de centro para auxiliar na 
fixação da peça. Para essa situação, é utilizada a retífica Centerless. 
O princípio desse processo é a passagem das peças por meio de dois 
rebolos, sendo que, nesse equipamento, tem-se os rebolos de corte que usina 
peças com superfícies cilíndricas externas e o de arraste que serve para 
movimentar e avançar a peça de trabalho, além de controlar a rotação. 
Figura 9 – Retífica Centerless 
Crédito: Staff, [S.d.]. 
A retífica Centerless usina peças com superfícies cilíndricas externas, 
como eixos, pinos, buchas, roletes,tubos etc., normalmente utilizadas para 
produção em série. 
TEMA 3 – FERRAMENTA ABRASIVA REBOLO 
A remoção do material no processo de usinagem por retificação é 
realizada por uma ferramenta abrasiva denominada rebolo. Ela gira em alta 
rotação, enquanto a peça pode girar em uma velocidade menor, ou a peça fazer 
movimentos retilíneos. 
Muito importante fazer a especificação do rebolo, pois tem-se que levar 
em consideração os seguintes critérios: tipo de máquina; tipo de peça; tipo de 
processo; material da peça; e material do rebolo. 
https://www.shutterstock.com/pt/g/sorapol+ujjin
 
 
 
 
Figura 10 – Rebolo 
F 
Crédito: Viktor Chursin/Shutterstock. 
3.1 Composição dos rebolos 
Os rebolos se constituem elementos básicos, como: material abrasivo 
(grão), material que compõe os grãos do rebolo; granulação, tamanho dos grãos 
abrasivos; aglomerante (liga), material que une os grãos; grau de dureza, 
resistência do aglomerante; e estrutura, porosidade do abrasivo. 
3.2 Tipos de abrasivo dos rebolos 
A seleção do tipo de abrasivo está diretamente relacionada com as 
propriedades dos materiais a serem usinados. A seguir iremos mostrar a tabela 
1 da aplicação dos tipos de abrasivos. 
Tabela 1 – Tipos de rebolo 
SÍMBOLO COMPOSIÇÃO APLICAÇÃO 
A Óxido de Alumínio Cinza ou 
marrom 
Aços Carbono, sem 
tratamento térmico, 
forjados, fundidos, uso 
geral. 
AA Óxido de Alumínio Branco Aços temperados, 
comentados, alta liga 
https://www.shutterstock.com/pt/g/Viktor+Chursin
 
 
 
 
utilizados na construção 
de ferramentas de corte 
etc. 
DR Óxido de Alumínio Rosa Propriedades 
semelhantes ao AA, 
porém mais friável, 
indicado para a afiação 
de fresas, escareadores, 
machos, retificação de 
grandes áreas de 
contato, em aços 
sensíveis ao calor. 
Pontas montadas. 
C Carbureto de Silício Preto Ferro fundido comum, 
metais não ferrosos, 
materiais não metálicos. 
GC Carbureto de Silício Verde Metal duro, vidro, 
pedras. 
DA Diamantados Ferramentas de metal 
duro, peças cerâmicas, 
corte de vidros. 
3.3 Seleção do tamanho do grão 
Os tamanhos dos grãos são classificados por meio de um sistema de 
peneiras. Dessa forma, quanto mais fino o grão, maior é seu número na escala 
de granulometria. Estão divididos em dois tamanhos: grosso e fino. 
Os grãos grossos são usados para: materiais moles, dúcteis ou fibrosos, 
como aços moles ou ligas de alumínio; para remoção de grandes volumes de 
material (desbaste); onde não é exigida boa qualidade superficial; e para grandes 
áreas de contato. 
 Os grãos finos são usados para: materiais duros ou quebradiços; quando 
é requerido bom acabamento superficial; e pequenas áreas de contato. 
 
 
 
 
 
Figura 11 – Grãos do rebolo 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Crédito: Ggrynold/Shutterstock. 
3.4 Tipos de liga 
Liga ou ligante é o material que une os grãos abrasivos entre si, formando 
o rebolo. 
Tabela 2 – Tipos de liga 
SÍMBOLO COMPOSIÇÃO APLICAÇÃO 
V VITRIFICADA Composta de materiais cerâmicos, é rígida 
e quebradiça. 
Permite controle exato de dureza. 
Observando os limites de segurança, esse 
tipo de liga tem um campo de ação 
ilimitado na fabricação de rebolos para 
retíficas, afiação de ferramentas, desbaste 
em máquinas fixas, pontas montadas, 
limas, segmentos etc. 
https://www.shutterstock.com/pt/g/grynold
 
 
 
 
B RESINOIDE Elaborado com resinas sintéticas, é mais 
flexível e consequentemente de maior 
resistência que a anterior. É recomendada 
principalmente em operações que se 
verificam altas pressões de corte com a 
finalidade de se obter grandes remoções 
de material, como rebolos para 
rebarbação em máquinas fixas, portáteis 
ou pendulares; rebolos para corte, além 
de usos específicos em retíficas. 
3.5 Dureza 
É a maior ou menor capacidade da liga em reter as partículas abrasivas 
que constituem um rebolo. O grau de dureza certo para determinado trabalho, é 
aquele que solta os grãos abrasivos à medida que eles vão perdendo seu poder 
de corte, expondo continuamente, novas arestas. Os rebolos duros retêm as 
partículas abrasivas mais firmemente que os macios, e a dureza correta faz toda 
diferença na hora do trabalho, de acordo com o material da peça a ser 
trabalhada. 
3.6 Estrutura 
É o fator que estabelece a relação de espaçamento dos grãos abrasivos 
entre si. Sua seleção é feita em função da área de contato peça/rebolo. Um 
contato amplo entre peça e rebolo requer maior espaçamento entre os grãos 
enquanto pequenas áreas de retificação requerem rebolos mais densos. É 
representada por números que vão de 1, mais densa, até 15, a mais aberta. 
Figura 12 – Rebolo de retífica cilíndrica 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Crédito: Zyabich/Shutterstock. 
3.7 Tipos de formato do rebolo 
No processo de retificação, tem-se vários formatos de rebolo, sendo 
específico para cada perfil da peça. 
Na tabela a seguir, temos os tipos de rebolo e sua aplicação. 
Tabela 3 – Tipos de rebolo 
SÍMBOLO TIPO DO 
REBOLO 
APLICAÇÃO 
RT Reto Cilíndrica, virabrequim, centerless, 
retífica de brocas, retífica de cilindros de 
laminação (Roll grinding), retífica de 
rosca, retífica interna, retífica plana, 
abertura de canais (Creep feed), retífica 
de engrenagem, abertura de canais de 
broca (Fluting), afiação de ferramentas e 
afiação de serras. 
NA Anel Retífica plana e afiação de ferramentas. 
https://www.shutterstock.com/pt/g/Zyabich
 
 
 
 
CC Cônico Retífica plana, cilíndrica, virabrequim, 
retífica de cilindros e afiação de 
ferramentas. 
CR Copo reto Retífica interna, retífica plana e afiação 
de ferramentas. 
UL Rebaixo de 
um lado 
Retífica cilíndrica, virabrequim, eixo-
comando, centerless, retífica de rosca, 
retífica de cilindros de laminação (Roll 
grinding), retífica interna, abertura de 
canais (Creep feed) e afiação de 
ferramentas. 
DL Rebaixo dos 
dois lados 
Retífica cilíndrica, virabrequim, 
centerless, retífica de rosca, retífica de 
cilindros de laminação (Roll grinding), 
retífica plana e abertura de canais (Creep 
feed). 
PI Pires Afiação de ferramentas. 
CH Faca Retífica de engrenagens. 
PR Prato Retífica de engrenagem, afiação de 
ferramentas e afiação de serras. 
 
TEMA 4 – IDENTIFICAÇÃO, MANUSEIO E ARMAZENAMENTO DA 
FERRAMENTA ABRASIVA REBOLO 
Agora, iremos tratar desse assunto que tem uma relação estreita com a 
segurança do trabalho. Além de fazer a identificação do rebolo, iremos mostrar 
como fazer o manuseio e o armazenamento dessa ferramenta. 
4.1 Identificação do rebolo 
A escolha correta da estrutura da ferramenta abrasiva e de 
parâmetros adequados está descrita no rótulo do rebolo. Eles apresentam as 
especificações ou características do rebolo, como tipo de grão, rotação máxima, 
dureza, entre outras coisas e possuem uma gramatura especial que serve como 
uma espécie de amortecedor no contato dos flanges com os rebolos. 
 
 
 
 
Figura 13 – Rótulo do rebolo 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Crédito: Staff, [S.d.] 
Tipo de rebolo =- RT Reto Diâmetro = 203 mmm 
Espessura =13 mm Furo interno = 31,8 mm 
Tipo de Grão = AA Granulometria = 46 
Dureza = K- Rebolo Mole Porosidade = 6 
Tipo de liga =- V vitrificada Rotação máxima = 3350 RPM 
4.2 Manuseio do rebolo 
Para manusear um rebolo abrasivo, é muito importante observar alguns 
cuidados, pois a maneira inadequada não trará bons resultados, causando 
prejuízos, por isso é preciso ficar atento aos seguintes pontos. 
• Flanges inadequados – flange é um equipamento que permite afixar os 
rebolos às máquinas. Quando são montados irregularmente ou 
apresentam deformações, eles devem ser revistos. 
• Montagem inadequada – além de utilizar o rebolo certo para a sua 
aplicação, você precisa manuseá-lo adequadamente, seguindo o manual 
de utilização da ferramenta. 
RT 203 x 13 x 31,8 
AA 46K6 V 
 
 
 
 
• Quedas e batidas nos rebolos – uma causa comum dos acidentes de 
trabalho são as batidas na lateral do rebolo para encaixá-lo na máquina. 
• Velocidade excedida – alguns operadores podem achar que excedendo 
a velocidade de trabalho do rebolo conseguirão um corte mais eficiente, o 
que não é verdade. A velocidade especificada no rótulo nunca deve ser 
ultrapassada. 
Sempre fazer uma verificação para ver se não há trincas nos rebolos. Essa 
inspeção deve ser de duas maneiras mais eficaz. 
• Inspeção visual – a embalagem do rebolo deve estar sem nenhum dano. 
Se houver qualquer avaria na embalagem, é possível que o rebolo 
abrasivo também tenha sofrido alguma anomalia durante o seu manuseio 
ou transporte e o fornecedor deve ser contatado imediatamente. 
• Teste de som – o teste de som somente se aplica a rebolos de liga 
vitrificada para identificar as rachaduras. 
4.3 Armazenamento do rebolo 
O armazenamento e o transporte dos rebolos exigem alguns cuidados, os 
quais veremos agora. 
• Os rebolos não devem ser empilhados, a melhor maneira é guardar nas 
prateleiras, caixas ou gavetas adequadas. 
• Os rebolos não devem ser armazenados em temperatura muito baixa e 
alta umidade podendo afetar as ligas. 
• Todos os rebolos devem ser armazenados em uma área seca, em salas 
não sujeitas a mudanças extremas de temperatura. 
• Os rebolos quando não estão em uso devem estar nas prateleiras e ser 
protegidos. 
• Nunca permita que o rebolo ou a máquina caia no chão. Os impactos de 
tais abusos podem danificar o rebolo, o que pode resultar na quebra dele. 
 
 
 
 
4.4 Dressagem do rebolo 
O rebolo apresenta um desgaste na aresta de corte do grão abrasivo após 
um determinado tempo de operação. Para recuperar novamente o poder de 
corte, é realizada a dressagem. 
A dressagem do rebolo remove os grãos abrasivos gastos da face do 
rebolo, obtendo o alinhamento da face de trabalho. 
Fazer a dressagem do rebolo toda vez que ocorre o empastamento do 
rebolo, ou seja, quando a peça apresenta cavacos de outros materiais retificados 
anteriormente. 
No procedimento para fazer a dressagem do rebolo, é preciso utilizar uma 
ponta de diamante, material mais duro que o rebolo para poder retirar todos o 
empastamento. 
Figura 14 – Dressagem do rebolo 
 
 
 
 
 
 
 
Crédito: Dovzhykov Andriy/Shutterstock. 
TEMA 5 – FLUIDOS DE CORTE 
Durante a usinagem, a ferramenta de corte sofre o aquecimento devido 
ao atrito gerado entre a superfície da peça e a aresta da ferramenta. Para reduzir 
os efeitos do aquecimento e do atrito durante a usinagem, são aplicados fluidos 
de corte, visando à preservação da ferramenta e à integridade da superfície 
usinada. De maneira geral, para altas velocidades de corte, recomenda-se a 
aplicação dos fluidos com alta capacidade de refrigeração. 
https://www.shutterstock.com/pt/g/DovzhykovAndriy
 
 
 
 
Figura 15 – Fluido de corte na usinagem 
 
 
 
 
 
Crédito: Dmitry Kalinovsky/Shutterstock. 
5.1 Característica dos fluidos de corte 
Podemos destacar os objetivos do fluido de corte como: prevenção contra 
a soldagem cavaco e ferramenta; retirada do cavaco na região de corte do 
material; redução da dilatação térmica do material; e melhorar o acabamento 
superficial. 
5.2 Funções dos Fluidos de corte 
Os fluidos de corte têm como principais funções a refrigeração e a 
lubrificação, visando à preservação da ferramenta e a integridade da superfície 
usinada. 
Na função de refrigeração, tem que ter baixa viscosidade a fim de que 
flua facilmente com a capacidade de refrigerar bem o conjunto ferramenta e peça 
fazendo a troca de calor. Enquanto lubrificação, tem as seguintes funções: 
fluidos de corte como lubrificante; permite uma redução do coeficiente de atrito 
entre cavaco e a ferramenta; resiste a pressões e temperaturas elevadas sem 
vaporizar; viscosidade adequada; ausência de odores desagradáveis; não 
https://www.shutterstock.com/pt/g/kadmy
 
 
 
 
corroer e lubrificar e proteger a máquina e a peça; e não causar dano à pele 
humana e nenhum risco à saúde. 
Figura 16 – Fluido de corte 
 
 
 
 
 
 
Crédito: Dmitry Kalinovsky/Shutterstock. 
5.3 Classificação dos fluidos de corte 
Os fluidos de corte são classificados como se segue. 
• Óleos – podem ser vegetais integrais ou minerais derivados do petróleo, 
com base parafínica, o que resulta em excelentes funções lubrificantes e 
ótima resistência à oxidação. 
• Emulsões – são misturas de uma parte óleo e maior parte de água, sendo 
proporcionalmente em 20 partes com uma coloração esbranquiçada. Sua 
principal função é retirar o calor, promovendo a refrigeração pela grande 
capacidade térmica da água e, ao mesmo tempo, promover a lubrificação 
pela inserção do óleo. 
• Ar/MQL – o óleo é atomizado e aplicado por meio de um jato de ar 
comprimido diretamente no local ativo da ferramenta, ajudando na 
refrigeração. O lubrificante é totalmente consumido no processo. 
 5.4 Escolha dos fluidos de corte 
Para a escolha do fluido de corte adequado, devemos levar em conta: 
• material da peça; 
https://www.shutterstock.com/pt/g/kadmy
 
 
 
 
• condições de usinagem; 
• operações de usinagem; e 
• material da ferramenta. 
5.5 Tratamento e descarte dos fluidos de corte 
Geralmente, os fluidos são armazenados em um tanque. O fluido é 
conduzido através de uma bomba até a região de corte e depois é retornado 
novamente para o tanque. 
O fluido vai evaporando durante a usinagem devido a altas temperaturas 
perdendo suas propriedades. A ferramenta não será refrigerada e a máquina não 
será lubrificada. Para controlar a concentração dos fluidos de corte, é utilizado 
um instrumento, o refratômetro. 
Figura 17 – Refratômetro 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte: Blaser, 2020. 
O funcionamento do refratômetro consiste em gotejar uma gota do fluido 
de corte retirado do tanque sob a lente do aparelho. A quantidade de óleo será 
indicada em sua escala, toda vez que necessitar fazer o ajuste da concentração 
do fluido de corte, óleo mais água, prolongando o fluido de corte. 
O descarte do fluido de corte deve ser realizado de maneira correta, pois 
os resíduos dos fluidos de corte podem ocasionar efeitos nocivos na atmosfera 
e a degradação do solo e recursos hídricos. 
 
 
 
 
 
Figura 18 – Fluido de corte por emulsão 
 
 
 
 
 
 
 
Crédito: NDAB Creativity/Shutterstock. 
Figura 19 – Efeitos nocivos na atmosfera 
Efeitos nocivos na atmosfera 
Vapores fumaças gases fumos 
Fluidos de corte 
Efluentes sólidos e líquidos 
Degradação do solo e recursos hídricos 
 
Fonte: CIMM, 2015b. 
Vamos identificar basicamente dois tipos de resíduos. No primeiro tipo, os 
vapores, fumaças, gases e fumos são resultantes da evaporação de parte dos 
fluidos. Isso ocorre devido às altas temperaturas dos processos de usinagem. 
Se esses resíduos forem descartados na atmosfera, podem causar 
doenças respiratórias nos operadores. No segundo tipo, os efluentes sólidos e 
líquidos são resultantes da perda das propriedades funcionais e devem ser 
substituídos. Se esses resíduos forem descartados diretamente no solo, podem 
causar degradação do solo e dos recursos hídricos. 
 
 
 
 
Não temos ainda um fluido de corte universal que atenda a todas as 
condições de usinagem. As aplicações vão ser orientadas por uma ou outra 
característica mais necessária ao processo de usinagem específico. Assim, 
podemos concordar que os fluidos devem ser utilizados na menor quantidade 
possível. Quando não houver alternativa para redução do uso, a sua aplicação 
deve ser controlada com sistemas de exaustão e captação de gases e com o 
posterior tratamento dos efluentes sólidos e líquidos. Por isso, os fluidos de corte 
devem ser tratados de forma adequada antes do seu descarte. Na medida do 
possível, recomenda-se a realização da usinagem sem a utilização de fluidos decorte, a chamada usinagem a seco, ou a redução da sua quantidade (Rebeyka, 
2016). 
Figura 20 – Aplicação do Fluido de corte 
 
 
Crédito: Parilov/Shutterstock. 
FINALIZANDO 
Nesta aula, aprendemos a distinguir ferramentas de geometria não 
definida, a retificação. Esse processo de usinagem é feito por uma ferramenta 
abrasiva. Retificar significa corrigir irregularidades de superfícies de peças. 
Vimos que nesse processo de retificação a ferramenta remove o material 
da peça por ação de grãos abrasivos. A ferramenta denominada rebolo gira em 
torno de seu próprio eixo. Quando a peça é movimentada em um movimento de 
vai e vem, é denominada retificação plana. Quando a peça tiver o movimento de 
 
 
 
 
rotação, é denominada retífica cilíndrica. O resultado da retificação é de alta 
precisão dimensional e proporciona grau de acabamento superior (polimento). 
Conhecemos os tipos de rebolo e a importância do seu manuseio, 
transporte e armazenamento. 
Sabemos que fluidos de corte são utilizados para facilitar a operação de 
usinagem de alguns materiais, e suas funções são refrigerar, lubrificar, proteger 
as peças da oxidação e limpar a região de usinagem. Vimos a importância da 
manutenção e o seu descarte, para não agredir o meio ambiente. 
Os conteúdos vistos até aqui irão fortalecer seus conhecimentos no 
universo da usinagem e serão de grande utilidade para os assuntos de outras 
ocasiões, nas quais iremos conhecer a usinagem CNC. 
Até a próxima. 
 
 
 
 
 
REFERÊNCIAS 
ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR6175. Usinagem: 
processos mecânicos. Rio de Janeiro, 2015. 
CIMM. Tipos de fluido de corte. Disponível em: 
<http://www.cimm.com.br/portal/material_didatico/4830-tipos-de-fluido-de-
corte#.VpRQa_krKUl>. Acesso em: 16 fev. 2022. 
MACHADO, A. R. et al. Teoria da usinagem dos materiais. São Paulo: Blucher,