AULA 3 - Definição de metrologia e sua importância

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METROLOGIA 
AULA 3 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Prof. Carlos Eduardo Costa 
Prof. Emerson da Silva Seixas 
 
 
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CONVERSA INICIAL 
Reiteradamente citamos a definição de metrologia e sua importância no 
dia a dia do ser humano por meio de suas três grandes áreas de aplicação: 
metrologia científica, metrologia industrial e metrologia legal. Isso a valida como 
a ciência das ciências, pois é por meio dela que se tornam possíveis a 
mensuração e consequentemento o desenvolvimento de todas as outras 
ciências mediante a aplicação direta de instrumentos, sistemas e da matemática, 
sendo apresentada a relevância da tolerância e de repetibilidade e 
reprodutividade (RR). 
Do princípio, quando utilizadas partes do corpo humano como base para 
a metrologia, aos dias atuais, verifica-se que a medição sempre esteve 
relacionada com a evolução do homem e/ou com os estágios da revolução 
industrial. Desse modo, o momento requer alavancamento por meio da 
automatização do processo de medição, considerando a proeminente indústria 
4.0. Esses são alguns pontos a serem tratados nesta etapa. Bons estudos! 
TEMA 1 – ORIGENS E EVOLUÇÃO DA MEDIÇÃO E DA METROLOGIA 
1.1 Evolução da medição 
A medição é derivada da metrologia, originada da junção das palavras 
gregas metron (medida) e logos (ciência). Portanto, metrologia é a ciência que 
estuda as dimensões (hoje é acrescida da análise dos instrumentos, sistemas, 
ambiente voltado às dimensões). 
Citamos gregos e egípcios na construção das pirâmides; porém, bem 
antes disso, Noé recebeu incumbência e construiu a arca, utilizando medidas 
predefinidas e indicadas. Pelas citações, conclui-se que a metrologia é a mais 
antiga das ciências, sabido da necessidade e aplicação a todas as demais. 
Um sistema metrológico bem definido busca, por intermédio de estudos 
direcionados, a prevenção de falhas durante a medição. Salienta-se que tais 
prevenções têm origem no projeto e design do produto, aquisição da matéria-
prima, destacando-se durante o controle dimensional ao longo do processo 
produtivo. Explicitadas tais necessidades, fica também claro que é preciso que 
haja a padronização dos instrumentos e sistemas utilizados para a efetivação do 
fato, tendo em vista suprir os requisitos da qualidade do cliente. 
 
 
3 
A obediência a essa conduta significa atuar preventivamente aos custos 
relacionados ao processo de fabricação, uma vez que preenche os atributos a 
uma medição, minimizando o retrabalho e o refugo. Ressalta-se que o controle 
dimensional e consequentemente a qualidade de uma peça fabricada têm início 
no autocontrole; ou seja, a atividade de medição de acordo com a necessidade 
é executada pelo próprio operador da máquina, após a usinagem, por exemplo. 
Na sequência, também conforme a necessidade, a peça ou um lote delas é 
encaminhado para análise mais detalhada por meio do Controle Estatístico do 
Processo (CEP). 
A Figura 1 ilustra uma situação na qual é recomendado efetuar o CEP, 
pois grande número de peças é fabricado em lotes. A validação delas ocorre por 
meio de ensaios nos quais determinado número de peças é retirado para 
verificação. Se elas forem aprovadas, todo lote é validado; caso contrário, poderá 
ser refugado. A quantidade a ser avaliada será definida de acordo com o número 
de peças fabricadas. Elas são elos de corrente, produzidas por meio do processo 
de conformação dos metais, mediante corte no comprimento e furação por meio 
da mesma ferramenta de estampo. 
Figura 1 – Fabricação de grande número de peças torna necessário o CEP 
 
Créditos: Tumbartsev/Shutterstock. 
 
 
4 
Toda produtividade está relacionada à evolução dos sistemas de 
produção e de medição. 
TEMA 2 – EVOLUÇÃO DE PADRÕES DE MEDIÇÃO FUNDAMENTADOS NO 
CORPO HUMANO PARA PADRÕES TÉCNICOS 
O cúbito ou côvado – que correspondia à distância entre o cotovelo e a 
ponta do dedo do faraó – foi uma das primeiras unidades de medição linear. Isso 
revela que os primeiros artefatos criados pelo homem para padronizar as 
medições se fundamentam nas medidas antropométricas, isto é, nas medições 
baseadas em comparações com partes do corpo humano. 
O primeiro padrão, durante a construção das pirâmides, foi construído de 
granito e ficava no palácio do faraó. Os engenheiros da obra usavam padrões de 
madeira, que deveriam estar sempre de acordo com o padrão primário de 
granito. Foram, portanto, um dos primeiros sistemas de rastreabilidade 
metrológica. 
As figuras (a), (b) e (c) no Quadro 1, a seguir, ilustra a evolução do sistema 
de medição. Em (a) o princípio, quando partes do corpo humano eram utilizadas 
como referência para a medição linear. Em (b), o paquímetro e o micrômetro; e 
em (c) a máquina de medir por coordenadas (MMC) ou 3D (máquinas de medir 
tridimensionais – pela possibilidade de medir através dos eixos X, Y e Z, que são 
simétricos entre si em uma estrutura de arranjo cartesiano tridimensional). Uma 
das grandes vantagens desse sistema de medição consiste na possibilidade de 
medir diferentes geometrias da peça, efetuando cálculos, emitindo relatórios 
estatísticos e geométricos por meio de indicadores. Nesse equipamento, o 
controlador CNC e o sensor de contato ou óptico são incorporados à estrutura 
mecânica da máquina. Outra grande vantagem da MMC é que pode ser 
programada para executar as tarefas de medição repetidamente, utilizando o 
mesmo programa, sem a interferência humana, resultando, portanto, em alta 
resolução. Como principais áreas de aplicação da MMC, estão a indústria 
automotiva, a aeroespacial e os laboratórios de pesquisa e desenvolvimento 
(P&D). 
 
 
 
 
 
 
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Quadro 1 – Evolução do sistema de medição 
Aplicação Comentários 
(a) 
 
Créditos: Smile ilustras. 
 
Créditos: Nadiinko/Shutterstock. 
Aplicações das dimensões do corpo 
humano para fabricação de utensílios 
(vestimenta, capacete, calçado, luvas 
etc.) 
(b) 
 
Créditos: AlexanderZam/Shutterstock. 
Paquímetro e micrômetro, os dois 
principais instrumentos de medição 
utilizados na indústria 
(c) 
 
Créditos: oYOo/Shutterstock. 
Uso de uma MMC para verificação de 
um bloco de motor automotivo 
 
 
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2.1 Tendência da medição 
O emprego correto de sistemas e equipamentos de medição é 
fundamental para garantir a qualidade da peça fabricada. A Figura 2 ilustra o 
sistema de medição da peça, que pode também ser utilizado na medição do 
desgaste da ferramenta na própria máquina. Ele consiste em um cabeçote 
micrométrico disposto no interior da zona de usinagem que se desloca até a 
região onde se deseja fazer a medição, captando valores por meio de toque ou 
óptico. 
Figura 2 – Sistema de medição de peça 
 
Créditos: Pixel B/Shutterstock. 
Limites de tolerâncias rígidos são necessários ao perfeito funcionamento 
de peças quando montadas em conjunto. O automóvel é um exemplo do fato, e 
a Figura 3 está relacionada a ele. Imagine em (a) a complexidade da medição e 
que outro instrumento poderia ser utilizado; em (b), verifique o número de peças 
que compõem o automóvel e as necessidades para a interação entre elas. Isso 
é possível graças à metrologia. Pense agora na quantidade de instrumentos de 
medição necessários a uma indústria automotiva. 
 
 
 
7 
Figura 3 – Complexidade da medição em um automóvel 
 (a) (b) 
 
Créditos: i_viewfinder/Shutterstock (esq.); iurii/Shutterstock (dir.). 
A indústria 4.0 é uma tendência irreversível. Assim sendo, e como em 
estágios anteriores da revolução, a metrologia deve se precaver. Como uma 
ciência de vanguarda, precisa cada vez mais propor o desenvolvimento de 
sistemas metrológicos capazes de suprir as demandas proeminentes mediante 
processos automatizados com alta repetibilidade e, portanto, alta consistência e 
uniformidade. 
Saiba mais 
Exercício: Faça uma relação dos instrumentos de medição que existem 
emseu ambiente laboral ou que você já tenha visto ou ouvido falar. 
TEMA 3 – OS DOIS SISTEMAS DE MEDIÇÃO LINEARES QUE EXISTEM NO 
MUNDO 
3.1 Introdução 
A universalização da economia torna cada vez mais imprescindível a 
padronização dos sistemas de medição. Como unidades de medidas 
padronizadas internacionalmente, os sistemas métricos e inglês atualmente são 
os dominantes; o metro e a polegada são, respectivamente, unidades-base 
deles. 
A Figura 4 ilustra a escala, o instrumento de medição linear mais simples. 
Em (a), aparece a utilizada no dia a dia acadêmico, e em (b), um exemplo de 
escala industrial com as principais partes. Ela também é conhecida como régua 
 
 
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graduada, normalmente fabricada de aço inoxidável, na maioria das vezes com 
graduação no sistema métrico e sistema inglês, com traços bem definidos, 
uniformes e finos; deve apresentar distâncias iguais, obedecendo a normas 
internacionais de retilinidade e precisão. 
Figura 4 – Exemplos de escalas 
(a) (b) 
 
Créditos: Olha Kostiuk/Shutterstock (esq.); Davi Souza (dir.). 
A utilização de escalas se dá mediante o apoio da sua face de referência 
(encosto) sobre a peça a ser medida, e ambas devem estar limpas e paralelas. 
O valor medido é visualizado na outra extremidade da peça. 
Graduação semelhante à escala também é empregada em outros 
instrumentos, como paquímetro, traçador de altura e micrômetro. 
3.2 Sistema inglês 
O sistema inglês foi dominante entre os séculos XVI e XIX, período em 
que a tecnologia britânica se sobressaía mundialmente; por essa razão, também 
ficou conhecido como Sistema Imperial Britânico. Os Estados Unidos são um 
dos maiores usuários e consequentemente difusores dele, visto seu grande 
poder econômico, tecnológico e industrial. 
A Figura 5 mostra em (a) a unidade-base, a polegada, e alguns dos 
submúltiplos, e em (b), exemplos de produtos manufaturados industrialmente e 
que a utilizam como medida. 
 
 
 
 
 
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Figura 5 – Polegada e exemplos de produtos que a utilizam 
 (a) (b) 
 
Créditos: zizou7/Shutterstock (esq.); Vector-Hub/Shutterstock (dir.). 
O Quadro 2 ilustra algumas das unidades-base definidas pelo sistema 
inglês e suas equivalências para o sistema métrico. 
Quadro 2 – Unidade-base e equivalência 
Unidade base Equivalência 
1 polegada 25,4 milímetros / 2,54 centímetros 
1 milha 1,6 quilômetro 
1 medida de três pés 1 metro 
1 quilograma 2 libras 
1 libra 454 gramas 
3.3 Sistema métrico 
A Figura 6 ilustra detalhe de uma escala graduada em que o metro é a 
unidade-base. 
Figura 6 – Escala cuja unidade-base é o metro 
 
 
 
 
 
 
Créditos: Sylvie Bouchard/Shutterstock. 
 
 
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O Quadro 3 apresenta breve histórico de datas e eventos ocorridos em 
relação ao metro. É interessante salientar que tais eventos estão atrelados ao 
estágio da Revolução Industrial, uma vez que sistemas cada vez mais apurados 
de controle dimensional são necessários conforme os materiais e processos de 
fabricação empregados. 
Quadro 3 – Datas e eventos relacionados ao metro 
Período Evento 
1789 Durante a Revolução Francesa, a França criou o sistema métrico decimal 
1790 Charles M. Talleyrand propôs a décima milionésima parte de ¼ do meridiano 
terrestre como padrão internacional de medida, e a esse padrão foi dado o 
nome de metro 
1799 Sistema métrico decimal (padrão corporificado de platina) 
1862 D. Pedro II sancionou a Lei n. 1175, introduzindo o sistema métrico decimal 
no Brasil 
1889 Evoluiu de simples barra de platina para uma barra com secção transversal 
em “X” (denominado protótipo a traços) 
1920 A preocupação com a qualidade e a variabilidade encontrada nos processos 
produtivos fez com que surgisse um novo método de análise da qualidade, 
por meios estatísticos (CEP) 
1960 Em 1960, o sistema métrico decimal foi substituído pelo sistema internacional 
de unidades (SI), mais complexo e sofisticado do que o anterior 
1920 Ciclo PDCA, que proporcionou à empresa estabilidade, organização, 
coerência nos processos de solução de problema e auxiliou na otimização 
dos processos produtivos 
1983 Comprimento do trajeto percorrido pela luz no vácuo durante o intervalo de 
1/299.792.458 do segundo (vantagem natural e indestrutível) 
20 de maio Dia Internacional da Metrologia 
TEMA 4 – ANÁLISE DE UM SISTEMA DE MEDIÇÃO 
4.1 Introdução 
A estabilidade das medidas durante o processo de fabricação é o desejo 
e a busca de todo supervisor de produção, porém sabe-se que esse desafio é 
grande. Considerando que desvios fazem parte da manufatura, considera-se 
estabilidade do processo a quantidade de variação total na tendência do sistema 
ao longo do tempo em dada peça ou peça-padrão. De acordo com o Vocabulário 
Internacional de Metrologia 2012 (VIM), medir é comparar determinada grandeza 
com outra que é da mesma espécie tomada como unidade (Inmetro, 2012). 
A correta avaliação das incertezas em uma medição é um dos pilares do 
controle de qualidade industrial e, geralmente, nas indústrias, considerando os 
custos relativos às medições, por volta de 10% a 15% do custo de produção. 
 
 
11 
O Sistema de Análise de Medição (em inglês, Measurement System 
Analysis – MSA) consiste em uma avaliação completa de medição. Essa 
metodologia busca identificar os componentes da variação no processo de 
medição. Quando devidamente aplicado, o MSA, por meio da coleta adequada 
e confiável dos dados, é possível conhecer a variabilidade do sistema de 
medição. Desse modo, trata-se de uma metodologia de análise aprofundada 
sobre um processo de medição já existente. A Figura 7 ilustra a coleta de dados 
em uma breve planilha visando à aplicação do MSA. 
Figura 7 – Coleta de dados para aplicação do MSA 
 
Créditos: Microgen/Shutterstock. 
4.2 Tolerância 
De acordo com o sistema ISO, tolerância é o valor da variação (para mais 
ou para menos) permissível na dimensão de uma peça. Praticamente, é a 
diferença tolerada entre as dimensões-limites, isto é, máxima e mínima, de uma 
dimensão nominal. Tal dimensão nominal corresponde ao valor identificado no 
projeto da peça. 
A variação de medidas é determinada em função das medidas nominais 
de eixos e furos do tipo de ajuste desejado. O ajuste é a condição ideal para a 
fixação ou o funcionamento entre peças usinadas dentro de um limite. 
A unidade de medida para a tolerância é o micrômetro (μm = 0,001 mm), 
e o sistema mais adotado internacionalmente é o International System 
 
 
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Organization (ISO), que consiste em uma série de princípios, regras e tabelas 
que permitem a escolha racional de tolerâncias na produção de peças. 
O campo de tolerância é o conjunto de valores compreendidos entre os 
afastamentos superior e inferior. Corresponde também ao intervalo entre a 
dimensão máxima e a mínima. O sistema de tolerância ISO prevê 21 campos, 
que são representados por letras do alfabeto latino, sendo: 
• maiúsculas para furos – A B C D E F G H J K M N P R S T U V X Y Z 
• minúsculas para eixos – a b c d e f g h j k m n p r s t u v x y z 
Já as classes de ajustes são determinadas em função da aplicação do 
conjunto de peças, (furo e eixo). 
 O Quadro 4 mostra os dois principais tipos de ajustes. 
Quadro 4 – Tipos de ajustes 
Tipos ajustes Indicação de classe 
 
Ajustes 
móveis 
Para furos: A, B, C, D, E, F e G 
Para eixos: a, b, c, d, e, f e g 
Observação: os campos de tolerância H e h coincidem com a linha zero 
 
Ajustes 
forçados 
Para furos: J, K, M, N, P, R, S, T, U, V, X, Y e Z 
Para eixos: j, k, m, n, p, r, s, t, u, v, x, y e z 
 
Exemplo numérico para aplicação da tolerância 
Diâmetro para o furo: 
 
50 
+25 
 
0 
Diâmetro de projeto = 50 
Diâmetro maior admissível = 50,025 
Diâmetro menor admissível = 50 
Expectativa = o diâmetro real da peça deverá estar entre 50,025 e 50,00Diâmetro para o eixo: 
 
50 
-25 
 
-50 
Diâmetro de projeto = 50 
Diâmetro maior admissível = -25 
Diâmetro menor admissível = -50 
Expectativa = o diâmetro real da peça deverá estar entre 49,975 e 49,950 
 
 
13 
Vale assinalar uma observação importante: o sistema de tolerância ISO 
foi criado para a produção de peças intercambiáveis, com dimensões entre 1 a 
500. Esses valores foram reunidos em 13 grupos de dimensões para simplificar 
o sistema e tornar mais prática sua utilização. O Quadro 5 mostra os 13 grupos. 
Quadro 5 – Treze grupos de dimensões 
Grupos e dimensões em mm 
1 
a 
3 
3 
a 
6 
6 
a 
10 
6 
a 
10 
10 
a 
18 
18 
a 
30 
30 
a 
50 
50 
a 
80 
80 
a 
120 
120 
a 
180 
180 
a 
250 
315 
a 
400 
400 
a 
500 
 
O Quadro 6 apresenta algumas aplicações de acordo com as qualidades 
requeridas. Vale lembrar que quanto maior a qualidade requerida, maior o custo 
de fabricação envolvido, ou seja, não propor melhor qualidade do que a 
necessária para o conjunto. 
Quadro 6 – Exemplos de aplicações e qualidade requerida 
Qualidade Tipo de mecânica Aplicação 
1 a 5 Extraprecisa Calibradores 
6 Muito precisa Eixos de máquinas 
7 De precisão Furos 
8 Média precisão Eixos que se ajustam em qualidade 7 
9 Comum Elementos de máquinas com certa folga 
10 a 11 Ordinária Estruturas metálicas 
12 a 16 Grosseira Peças isoladas, fundição, soldagem 
4.3 Cálculos sobre a metrologia – RR 
Todo resultado metrológico possui certo grau de erro devido aos muitos 
fatores existentes em um processo de medição, como erro do instrumento, 
geometria irregular da peça, meio ambiente e instrumento de medição. 
Os erros podem ser divididos em dois grandes grupos: erro aleatório e 
erro sistemático. Resumidamente, o aleatório é aquele que acontece de forma 
inesperada e com intensidade que danifica nossas medições; representa as 
pequenas variações observadas em medidas repetidas de uma grandeza. Já o 
sistemático é aquele verificado em todas as medições mais ou menos com a 
 
 
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mesma intensidade. Assim como o erro aleatório, não pode ser eliminado, porém 
frequentemente pode ser reduzido. 
Sabido do fato e necessário maior assertividade possível, somada às 
aplicações técnicas, alguns cálculos são requeridos com o objetivo de alcançar 
maior consistência nos resultados. A repetitividade e a reprodutividade fazem 
parte desse caso, sendo tratado na sequência (Inmetro, 2012). 
• Repetitividade (VE) – variação das medidas obtidas por um único 
operador, utilizando o mesmo equipamento de medição e método ao 
medir repetidas vezes uma mesma grandeza de uma única peça (corpo 
de prova). 
• Reprodutividade (VO) – variação das médias obtidas por diferentes 
operadores, utilizando o mesmo equipamento de medição para medir 
repetidamente uma mesma grandeza de uma única peça (corpo de 
prova). 
O dimensionamento de repetibilidade e reprodutividade (RR) se dá por 
meio da seguinte equação: 
𝑅𝑅&𝑅𝑅 % = �𝑉𝑉𝑉𝑉2 + 𝑉𝑉𝑉𝑉2 
O R&R avalia a variação de um sistema de medição, identificando se este 
é adequado para a verificação desejada. Por meio dele, identificamos a 
repetibilidade e a reprodutibilidade. 
 As necessidades para se avaliar o sistema R&R são: 
• número de peças – de 5 a 10 que representem a variação do processo de 
fabricação; 
• operadores – no mínimo três, que normalmente executam a medição; 
• repetições – as medições devem ser realizadas de duas a seis vezes. 
Os indicadores de reprodutibilidade e repetibilidade apresentam a 
variação geral observada, que pode ser expressa como uma porcentagem da 
tolerância, ou %R&R. Por meio da análise dos resultados, conclui-se: 
• aceitável: %R&R menor do que 10%; 
• aceitável em condições específicas: %R&R entre 10% e 30%. Pode ser 
aceito com base na importância da medição, custo do sistema de medição 
etc.; 
• inaceitável: %R&R maior do que 30%. 
 
 
15 
Agora é sua vez! Considerando-se a situação ilustrada na Figura 8 e 
diante do questionamento sobre a distância entre os centros dos furos para as 
peças (mancal bipartido injetado em alumínio e flange usinado em aço inoxidável 
304, respectivamente), proponha uma solução, mesmo não apresentando os 
valores (descreva o passo a passo da atividade). 
Figura 8 – Distância entre os centros dos furos para as peças 
 
Créditos: Chaosamran/Shutterstock (esq.); 7th Son Studio/Shutterstock. 
TEMA 5 – AUMENTO DA IMPORTÂNCIA DOS SISTEMAS DE MEDIÇÃO 
SEGUNDO O INMETRO 
O Instituto Nacional de Metrologia, Qualidade e Tecnologia (Inmetro) 
considera que a metrologia é a ciência da medição que abarca todos os aspectos 
teóricos e práticos relativos às medições, qualquer que seja a incerteza, em 
quaisquer campos da ciência ou tecnologia. Devido à grande abrangência, cada 
vez mais cresce a importância da medição para todas as áreas da metrologia 
(científica, industrial e legal). 
Dentre as muitas responsabilidades do Instituto, se destaca a 
responsabilidade em conservar os padrões nacionais das unidades de medidas, 
bem como implantar e manter uma cadeia de rastreabilidade deles, a fim de 
torná-las únicas e compatíveis em todo o território nacional. 
Os padrões são divididos conforme o grau de aplicação e, 
consequentemente, as responsabilidades sobre os grupos envolvidos. A 
Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) e o Inmetro adotam como 
base o padrão internacional e o padrão nacional, e, a partir destes, todos os 
demais são acreditados. 
 
 
16 
O Quadro 7 ilustra a hierarquia dos padrões de referências, os laboratórios 
acreditados e as possibilidades de verificação, de acordo com o Inmetro. 
Quadro 7 – Hierarquia dos padrões de referências, laboratórios e possibilidades 
de verificação 
Referências Laboratórios Possibilidades 
Padrões primários de 
referência 
Inmetro Mede bloco 00 
 
Padrões de transferência RBC Mede bloco 0 
 
Padrões de trabalho Da indústria Calibra micrômetro 
 
Instrumento de medição Setor de inspeção Mede produto 
A conscientização organizacional conduz a estratégias competitivas, 
sustentando o investimento em sistemas da qualidade metrológica. 
Além das precauções durante o processo de fabricação, todas as peças 
manufaturadas têm seu grau de qualidade baseado na qualidade da máquina, 
sua constância de manutenção e seu estado de instalação. A situação é ainda 
mais crítica no caso da usinagem, em que é possível observar, por exemplo, 
erros de concentricidade, aumento da rugosidade, vida reduzida da ferramenta. 
Nesse caso, o paralelismo, a planicidade e a solidez da máquina ferramenta são 
essenciais. 
A Figura 9 ilustra o barramento de uma máquina-ferramenta (centro de 
torneamento em ensaio de planicidade após mudança de lugar devido à 
alteração no layout). Uma vez que ela esteja devidamente instalada, parte-se 
para a fabricação propriamente dita. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Figura 9 – Barramento de uma máquina-ferramenta 
 
Créditos: Rito Succeed/Shutterstock. 
É sempre importante observar que um sistema de má qualidade poderá 
mascarar a variação real do processo ou produto, conduzindo a conclusões 
equivocadas e, consequentemente, ocasionando perda da qualidade do produto 
e alteração dos custos de manufatura. 
De acordo com o Inmetro, é imprescindível sempre obedecer aos critérios 
indicados pelo fornecedor sob penalidade de perder a garantia do produto, além 
da óbvia segurança e conforto ao usuário. 
Outra situação de extrema relevância com retorno garantido pela 
aplicação adequada da metrologia, de acordo com as devidas tolerâncias, é a 
possibilidade da intercambiabilidade (substituir uma peça por outra sem a 
necessidade de ajustes adicionais). Esse fato favorece a universalização dos 
sistemas produtivos, ou seja, determinada peça pode ser fabricada em diferentes 
fábricas, cidades, estados, países e continentes, como acontece na indústria 
automotiva). A Figura 10 ilustrao caso da intercambiabilidade, em que um 
conjunto composto de rolamento cônico de rolo e engrenagens é substituído. 
 
 
 
 
 
18 
Figura 10 – Exemplo de intercambialidade 
 
Créditos: Fusionstudio/Shutterstock. 
A Figura 11 ilustra outro elemento intercambiável e de uso diário: o pneu. 
Como todo elemento fabricado, ele tem uma vida útil, isto é, um tempo 
determinado de uso, sendo necessária sua substituição após desgaste natural 
ou prematuro. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Figura 11 – Pneu como elemento intercambiável 
 
Créditos: i_viewfinder/Shutterstock. 
No caso de qualquer falha considerável na medida ou no processo, três 
perguntas devem ser rapidamente analisadas e respondidas: 
1) Qual é a falha (a ocorrência)? 
2) Qual é a consequência da falha? 
3) Como tratar e resolver o caso? 
Saiba mais 
Importante! A norma ABNT NBR 10012 estabelece a medição como um 
sistema de gestão da medição, reconhecendo-a como um processo bem definido 
e necessário dentro de outro processo – no caso, a fabricação (ABNT, 2004). 
Agora é a sua vez! Aplicando-se os conceitos de metrologia, que critério 
você utiliza ou indica para determinar a vida útil do pneu de um veículo? E o que 
leva em conta para comprar um pneu novo? 
O Sistema de Gerenciamento de Qualidade (SGQ) está alicerçado em 
diferentes funções e interesses. Ser certificado por ele indica que a empresa ou 
departamento dela passou por uma auditoria específica (órgão também 
chamado de registrador) e recebeu parecer favorável. Além da auditoria de 
 
 
20 
certificação, outras, periódicas, são realizadas sem anúncio prévio, também 
denominadas auditorias de rotina. 
Fazem parte de um SGQ o gerenciamento de padrões e a validação de 
um conjunto de filosofias sobre o gerenciamento de qualidade por meio de 
situações que visam alavancar a melhoria sobre o processo desejado. 
O Quadro 8 ilustra o ciclo sugerido à empresa que almeja o SGQ. 
Quadro 8 – Ciclo para empresa alcançar o SGQ 
Sistema SGQ 
 
Estabelecimento da documentação necessária 
 
Auditorias Ações corretivas 
 
Melhorias contínuas (PDCA) 
5.2 Para pensar, refletir e pesquisar 
O objetivo central deste estudo é apresentar a metrologia, os sistemas de 
unidades e alguns dos principais instrumentos utilizados na indústria moderna. 
Porém, é sabido que a metrologia abrange muitas outras áreas. 
A Figura 12 ilustra o sistema solar. Identifique os elementos e esclareça a 
respeito do sistema de medição utilizado para mensurar a distância entre o Sol 
e a Terra. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Figura 12 – Sistema solar 
 
Créditos: sickmoose/Shutterstock. 
FINALIZANDO 
Nesta etapa, conhecemos os primórdios da metrologia, identificando as 
necessidades do homem e as facilidades obtidas no dia a dia por meio dela, de 
modo igualitário, após a padronização das unidades de medição. Essa situação 
não ocorria quando se utilizavam medidas provenientes do corpo humano. 
Vimos que são dois os sistemas de unidades vigentes, o inglês e o 
sistema internacional de unidades (SI); o segundo é o validado pelo Inmetro e 
consequentemente aplicado no Brasil. Porém, observamos também a 
importância de conhecer outro sistema, assim como a necessidade da 
conversão de unidades diante da universalização de produtos. 
Por fim, destacamos a importância de reconhecer a metrologia e os 
sistemas de medição como a base para o Sistema de Gerenciamento de 
Qualidade (SGQ). Bons estudos! 
 
 
 
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REFERÊNCIAS 
ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 10012:2004 – 
Sistemas de gestão de medição. Rio de Janeiro: ABNT, 2004. 
ALBERTAZZI, A.; SOUSA, A. R. Fundamentos de metrologia científica e 
industrial. São Paulo: Manole, 2008. 
INMETRO – Instituto Nacional de Metrologia, Qualidade e Tecnologia. VIM – 
Vocabulário Internacional de Metrologia 2012: conceitos fundamentais e gerais 
e termos associados. Duque de Caxias: Inmetro, 2012. 
LIRA, F. A. Metrologia dimensional – técnicas de medição e instrumentos para 
controle e fabricação industrial. São Paulo: Érica, 2015. 
MARANHÃO, M. ISO série 9000 – manual de implementação. 6. ed. Rio de 
Janeiro: Qualitymark, 2001. 
NOVASKI, O. Introdução à engenharia de fabricação. 2. ed. São Paulo: 
Edgard Blucher, 2013. 
TOLEDO, J. C. Sistemas de medição e de metrologia. Curitiba: Intersaberes, 
2014. 
 
	Conversa inicial
	Reiteradamente citamos a definição de metrologia e sua importância no dia a dia do ser humano por meio de suas três grandes áreas de aplicação: metrologia científica, metrologia industrial e metrologia legal. Isso a valida como a ciência das ciências,...
	Do princípio, quando utilizadas partes do corpo humano como base para a metrologia, aos dias atuais, verifica-se que a medição sempre esteve relacionada com a evolução do homem e/ou com os estágios da revolução industrial. Desse modo, o momento requer...
	TEMA 1 – ORIGENS E EVOLUÇÃO DA MEDIÇÃO E DA METROLOGIA
	Evento
	Período
	Durante a Revolução Francesa, a França criou o sistema métrico decimal
	1789
	Charles M. Talleyrand propôs a décima milionésima parte de ¼ do meridiano terrestre como padrão internacional de medida, e a esse padrão foi dado o nome de metro
	1790
	Sistema métrico decimal (padrão corporificado de platina)
	1799
	D. Pedro II sancionou a Lei n. 1175, introduzindo o sistema métrico decimal no Brasil
	1862
	Evoluiu de simples barra de platina para uma barra com secção transversal em “X” (denominado protótipo a traços)
	1889
	A preocupação com a qualidade e a variabilidade encontrada nos processos produtivos fez com que surgisse um novo método de análise da qualidade, por meios estatísticos (CEP)
	1920
	Em 1960, o sistema métrico decimal foi substituído pelo sistema internacional de unidades (SI), mais complexo e sofisticado do que o anterior
	1960
	Ciclo PDCA, que proporcionou à empresa estabilidade, organização, coerência nos processos de solução de problema e auxiliou na otimização dos processos produtivos
	1920
	Comprimento do trajeto percorrido pela luz no vácuo durante o intervalo de 1/299.792.458 do segundo (vantagem natural e indestrutível)
	1983
	Dia Internacional da Metrologia
	20 de maio
	FINALIZANDO
	REFERÊNCIAS