Prévia do material em texto

Processos construtivos das estruturas
Prof.ª Dayanne Meneguete
Descrição Vamos estudar os componentes de construção e de estruturas relativos
à tecnologia da construção civil industrializada em concreto armado e
aço, de modo a conhecer a denominada construção industrializada, ou
seja, os tipos de elementos pré-fabricados em aço e concreto, as
estruturas em alvenaria e as estruturas em aço e concreto armado.
Propósito Conhecer os principais tipos de fôrmas, escoramento e barras de aço
utilizados em estruturas de concreto armado, bem como entender
quando se deve usar cada tipo. Compreender como deve ser realizado o
denominado plano de concretagem e quais etapas esse processo
engloba. Entender o que é a técnica denominada alvenaria estrutural e
suas vantagens e desvantagens, e o que são estruturas pré-fabricadas
em concreto e aço.
Preparação Antes de iniciar o conteúdo, tenha em mãos papel, caneta e o
smartphone/computador.
Objetivos
Módulo 1
Concreto armado:
fôrmas e armações
Identificar quais são os tipos de fôrmas,
escoramentos e armaduras de aço
utilizadas em obras de concreto armado.
Módulo 2
Concreto armado:
recebimento,
lançamento, cura e
desforma
Reconhecer o procedimento necessário
para recebimento, lançamento, cura e
desforma em obras de concreto armado.
Módulo 3
Alvenaria estrutural
Verificar como funciona a tecnologia
construtiva denominada de alvenaria
estrutural.
Módulo 4
Estruturas pré-
fabricadas: aço e
concreto
Classificar quais são os tipos de estruturas
pré-fabricadas de aço e concreto.
Introdução
Neste vídeo, o especialista aborda os principais conceitos e aspectos dos
processos construtivos das estruturas. Vamos assistir!
1 - Concreto armado: fôrmas e armações
Ao �nal deste módulo, você será capaz de identi�car quais são os tipos de
fôrmas, escoramentos e armaduras de aço utilizadas em obras de concreto
armado.

Vamos começar!
Elementos de fôrmas e armações
em estruturas de concreto
armado.
Neste vídeo, o especialista aborda os principais conceitos e aspectos que devem
ser observados durante a leitura deste módulo. Vamos lá!
Fôrmas e escoramentos
O elemento fôrma utilizado na construção tem como objetivo o auxílio para
moldar e dar geometria ao concreto armado, sendo sua função básica dar
suporte ao concreto fresco até que ele possa se autossuportar. No caso do
escoramento, tem-se todos os elementos que servem de suporte provisório, com
função de apoiar integralmente o sistema de fôrmas.
A Norma da ABNT NBR 15696:2009 – Fôrmas e escoramentos para estruturas
de concreto — projeto, dimensionamento e procedimentos executivos, trata de
diretrizes, projeto e dimensionamento, critério de cálculo das estruturas
provisórias de fôrmas e escoramentos, e execução de estruturas de fôrmas e
escoramentos.
Sendo assim, as fôrmas podem ser entendidas como um dos subsistemas que
compõem o grupo construtivo, em prol das necessidades do empreendimento.
Todos esses subsistemas contribuem para o resultado do conjunto.

Sistema de fôrmas e escoramento.
As fôrmas e escoramento destacam-se, em geral, por diversas atribuições. Veja
algumas a seguir.
 1ª atribuição
Moldar o concreto no seu estado fresco.
 2ª atribuição
Manter o concreto fresco e sustentá-lo até que tenha
resistência suficiente para se autossustentar.
 3ª atribuição
Proporcionar à superfície do concreto a textura definida em
projeto.
Em geral, pelo fato de serem estruturas provisórias, as fôrmas e escoras podem
ser reutilizada várias vezes. No caso da madeira, essa reutilização varia,
normalmente, de 2 a 4 vezes no máximo; as fôrmas metálicas e mistas, por sua
vez, combinando elementos de madeira com peças metálicas, plásticos, papelão
e pré-moldados são reutilizadas diversas vezes.
Em geral, as fôrmas são classificadas de acordo com o material e pela maneira
como serão utilizadas, levando em conta o tipo de obra. Veja essas
classificações a seguir:
Tipos de fôrmas
Convencional
 4ª atribuição
Ajudar no suporte para o posicionamento da armação,
permitindo a colocação de espaçadores, garantindo o
cobrimento necessário da armadura.
 5ª atribuição
Servir de suporte para o posicionamento de elementos das
instalações e outros itens embutidos.
 6ª atribuição
Proteger o concreto contrachoques mecânicos.
 7ª atribuição
Garantir estanqueidade, para que não haja perda de água do
concreto, facilitando a cura.
Moduladas
Trepantes
Deslizantes verticais
Material
Madeira
Madeira e mistas
Madeira, metálicas e mistas
Indicação (tipo de obra)
Pequenas obras particulares e detalhes específicos
Obras repetitivas e edifícios altos
Torres, barragens e silos
Torres e pilares altos de grande seção
Fôrmas de madeira
As fôrmas de materiais são os moldes mais utilizados até os dias atuais. Veja a
seguir as principais vantagens e desvantagens das fôrmas:
Vantagens
Utilização de mão de obra
de treinamento
relativamente fácil, o
denominado carpinteiro.
Além disso, o uso de
equipamentos e
complementos são pouco
complexos e relativamente
baratos. Com relação à
parte técnica, a madeira
apresenta boa resistência a
impactos e ao manuseio, é
um material reciclável e
possível de ser reutilizado.
Desvantagens
Mesmo com tantas
vantagens de utilização, as
formas e escoras de
madeira possuem
restrições ao uso, devido à
pouca durabilidade, pouca
resistência nas ligações e
emendas, grandes
deformações quando
submetidas a variações
bruscas de umidade, e pelo
fato de serem inflamáveis.

As fôrmas de tábua de madeira devem seguir as recomendações da NBR
7190:2022, partes de 1 a 7. Isso é valido para as chapas compensadas,
normalmente utilizadas como fôrmas para escadas e lajes, principalmente em
situações em que a estrutura final terá concreto aparente e, logo, necessitará de
um acabamento superior ao conseguido com painéis de tábuas.
Cabe ressaltar que, no caso de serem utilizados painéis de chapas de
compensados para moldar paredes, vigas altas, pilares de grandes dimensões e
bases para assoalhados (lajes), é recomendado reforçar as chapas a fim de
obter melhor rendimento pelo aumento da inércia das chapas.
Nas obras, os elementos metálicos mais usados são as
escoras e travamentos. Embora exijam maiores
investimentos, as vantagens do uso de fôrmas metálicas
dizem respeito à sua durabilidade.
Fôrmas metálicas e mistas
As fôrmas metálicas são formadas por chapas metálicas de diversas
espessuras, dependendo das dimensões dos elementos a concretar e dos
esforços que deverão resistir. Normalmente, os painéis metálicos são indicados
para a fabricação de elementos de concreto pré-moldados, com as fôrmas
permanecendo fixas durante as fases de armação, lançamento, adensamento e
cura.
As fôrmas mistas, geralmente, são compostas de painéis de madeira com
travamentos e escoramentos metálicos. As partes metálicas têm durabilidade
quase infinita (se bem cuidadas) e as peças de madeira têm sua durabilidade
restrita a uma obra em particular, podendo ter algum aproveitamento para outras
obras.
Esquema geral de fôrmas em edi�cações
A execução de fôrmas e escoramentos, seja em madeira, aço ou estrutura mista,
segue modelos esquemáticos semelhantes. Veja um exemplo a seguir.
Esquema geral de fôrmas em edificações com fôrmas mistas.
Para a execução de fôrmas na obra, alguns cuidados devem ser levados em
conta previamente à elaboração das fôrmas, como, por exemplo: o recebimento
e estocagem das peças brutas de madeira e dos compensados; a existência do
projeto estrutural completo, com a indicação das prumadas e embutidos das
instalações prediais (água, esgoto, elétrica, telefone etc.) e do projeto de fôrmas;
e, preferencialmente, a existência de uma carpintaria (central de fôrmas) com
todos os equipamentos e bancadas necessários.
Fôrmas de pilares
Os cuidados iniciais na execução de fôrmas para os pilares dizem respeito à
necessidade de maior atenção na transferência dos eixos do piso anterior para a
lajeem execução e do nível de referência, de modo a garantir a geometria da
obra (prumos e níveis), exatamente como está prevista no projeto. Em geral, a
sequência de procedimentos na execução de pilares segue as diretrizes a seguir.
Eixos e nível transferidos para a laje (conferidos e liberados com trena
metálica).
Marcar e fixar os gastalhos nos tacos (colocados na concretagem) a
partir dos eixos, sem se preocupar com o nível.
1ª Diretriz 
2ª Diretriz 
Apicoar o concreto na base interna do gastalho, a fim de remover a nata
de cimento.
Fixar um pontalete guia, travando no gastalho e aprumando de acordo
com os eixos (2 escoras em mão-francesa).
Colocar as fôrmas (3 faces) do pilar, cuidando para que fiquem
solidarizadas no gastalho e aprumadas no pontalete guia.
Verificar o nível do conjunto, marcando no pontalete guia a altura do pilar.
A cada operação, conferir prumo, nível e ortogonalidade do conjunto
(usando esquadro metálico).
Passar desmoldante nas faces internas das fôrmas.
3ª Diretriz 
4ª Diretriz 
5ª Diretriz 
6ª Diretriz 
7ª Diretriz 
8ª Diretriz 
9ª Diretriz 
Conferir e liberar para colocação e montagem da armadura.
Depois de colocada a armadura e todos os embutidos (prumadas, caixas
etc.), posicionar as galgas e espaçadores, a fim de garantir as dimensões
internas e o recobrimento da armadura.
Prever janela de inspeção e limpeza em pilares com mais de 2,5 m de
altura.
Executar o travejamento da fôrma por meio de gravatas, tirantes,
tensores, encunhamentos etc., de acordo com as dimensões dos painéis
e da carga de lançamento a suportar.
Conferir todo o conjunto e as partes e liberar para concretagem,
verificando principalmente: prumo, nível, imobilidade, travejamento,
estanqueidade, armaduras, espaçadores, esquadro e limpeza do fundo.
Veja a seguir uma foto ilustrativa de uma fôrma para pilar.
10ª Diretriz 
11ª Diretriz 
12ª Diretriz 
13ª Diretriz 
Fôrma para pilar.
Fôrmas de vigas
As fôrmas das vigas podem ser lançadas após a concretagem dos pilares ou no
conjunto de fôrmas, pilares, vigas e lajes, para serem concretadas ao mesmo
tempo. O usual é lançar as fôrmas de vigas a partir das cabeças dos pilares, com
apoios intermediários em garfos ou escoras. Em geral, os procedimentos para
execução de fôrmas de vigas são representados a seguir.
1º Procedimento
Depois de limpos os painéis das vigas, deve-se passar desmoldante
com rolo ou broxa (providenciar a limpeza logo após a desmoldagem
dos elementos de concreto, armazenando os painéis de forma
adequada para impedir empenamento).
2º Procedimento
Lançar os painéis de fundo de vigas sobre a cabeça dos pilares ou
sobre a borda das fôrmas dos pilares, providenciando apoios
intermediários com garfos (espaçamento mínimo de 80cm).
3º Procedimento
Fixar os encontros dos painéis de fundo das vigas nos pilares, cuidando
pra que não ocorram folgas (verificar prumo e nível).
4º Procedimento
Conferir e liberar para colocação e montagem da armadura.
5º Procedimento
Lançar e fixar os painéis laterais.
6º Procedimento
Nivelar os painéis de fundo com cunhas aplicadas nas bases dos
garfos e fixando o nível com sarrafos pregados nos garfos (repetir nos
outros garfos até que todo o conjunto fique nivelado).
7º Procedimento
Depois de colocados a armadura e todos os embutidos (prumadas,
caixas etc.), posicionar as galgas e espaçadores a fim de garantir as
dimensões internas e o recobrimento da armadura.
8º Procedimento
Dependendo do tipo de viga (intermediária ou periférica), executar o
travejamento da fôrma por meio de escoras inclinadas, chapuzes,
tirantes, tensores, encunhamentos etc., de acordo com as dimensões
dos painéis e da carga de lançamento a suportar.
9º Procedimento
Conferir todo o conjunto e partes e liberar para concretagem,
verificando, principalmente: alinhamento lateral, prumo, nível,
imobilidade, travejamento, estanqueidade, armaduras, espaçadores,
esquadro e limpeza do fundo.
Fôrmas de lajes
Os procedimentos para lançamento das fôrmas das lajes dependem do tipo de
laje que vai ser executada e, geralmente, fazem parte do conjunto de atividades
da execução das fôrmas de vigas e pilares.
Escoramento de fôrmas
Os painéis de fundo de vigas e de lajes devem ser perfeitamente escorados, a
fim de que seus pés-direitos sejam garantidos e não venham a sofrer desníveis e
provocar deformações nos elementos de concreto. Os escoramentos podem ser
de madeira ou metálicos.
Escoras de madeira
As escoras, também chamadas de pontaletes, são peças de madeira
beneficiadas que são colocadas na vertical para sustentar os painéis de
lajes e de vigas. Atualmente, são muito utilizadas escoras de eucalipto.
As escoras deverão ficar apoiadas sobre calços de madeira assentados
sobre terra apiloada ou sobre contrapiso de concreto, ficando uma
pequena folga entre a escora e o calço para a introdução de cunhas de
madeira.
Escoras de metal
As escoras metálicas são pontaletes tubulares extensíveis com ajustes
a cada 10 cm, com chapas soldadas na base para servir como calço.
Podem ter no topo, também, uma chapa soldada ou em U, para servir de
apoio às peças de madeira (travessão ou guia). Os mesmos cuidados
dispensados ao escoramento de madeira devem ser adotados para os
pontaletes metálicos, tais como: usar placas de apoio em terrenos sem
contrapiso, sendo que as cargas devem ser centradas e os pontaletes,
aprumados.
Por fim, é importante saber que a retirada das fôrmas e do escoramento
somente poderá ser feita quando o concreto estiver suficientemente endurecido
para resistir aos esforços que nele atuarem.
Dessa forma, faz-se necessário um plano prévio de desforma, a fim de reduzir
custos, prazos e melhorar a qualidade. A desforma deve ser progressiva para
impedir o aparecimento de fissuras e trincas. O esquema a seguir especifica os
prazos de desforma definidos pela norma, tanto para concretos com cimento
Portland comum e cura úmida como para concretos aditivados.
Prazo para desforma
Armação
A fase de armação das estruturas, também chamada de colocação das
ferragens ou armaduras, é uma das mais importantes de uma obra, para a qual a
atenção do engenheiro deve se voltar nos seus mínimos detalhes.
Acrescente-se, ainda, que é nessa etapa da obra, preliminar à concretagem, que
se deve providenciar a colocação dos chamados embutidos, como, por exemplo:
tubulações de água (prumadas), eletrodutos e caixas nas lajes e passagens nas
vigas etc.
Os projetos estruturais são bem detalhados no que diz respeito às armaduras.
Todo o projeto apresenta quadros que mostram a posição, quantidade, diâmetro,
comprimento e detalhes de dobragem, além de quadros com resumo por bitola,
levando ou não em consideração as perdas que ocorrem na obra, veja no
esquema a seguir.
Detalhamento da armadura de vigas.
Embora as tabelas de composição de preços indiquem, para efeito de
orçamento, uma perda provável de 15%, nos levantamentos mais recentes foram
apontadas perdas por diversos fatores na ordem de 10% em média (obras
razoavelmente controladas). O projeto estrutural fornece as seguintes
informações conforme apresentado a seguir:
Seções e comprimentos dos elementos de
concreto armado
Veja a seguir um detalhamento das seções e comprimentos dos elementos de
concreto armado (fôrmas e armaduras), desenho detalhado das peças
estruturais, definição das bitolas do aço, espaçamentos entre as barras de aço e
definição de cobrimentos, esperas, emendas ou transpasse.
Detalhamento da armadura de vigas.
Pranchas contendo plantas de fôrmas
Veja a seguir um desenho detalhado de pranchas contendo plantas de fôrmas.
Prancha de formas.
Detalhamento das vigas, lajes, pilares,
escadas etc.
Veja a seguir um desenho detalhado de forma e armação de uma escada.
Prancha de forma e detalhamento de armadura de escada
Prancha de forma e detalhamento de armadura de escada
Volume de concreto e área de fôrmas
Veja a seguir uma tabela com os volumes de concretoe área de fôrmas.
2º Pavimento
Elemento
Fôrmas
(m2)
Superfície
(m2)
Volume
(m3)
Barra
(Kg)
Lages de
vigotas
- 126.7 10.710 238
Vigas 97.81 15.84 8.860 907
Pilares 79.20 - 4.720 730
Total - 142.61 24.290 1875
Índices
(por m2)
- - 0.169 13.03
Superfície
total
143.85 m2
Tabela: Quantitativo de formas, aço e volume de concreto
Dayanne Meneguete.
Tabela do aço (posição do aço,
comprimentos e pesos parciais e globais)
Detalhamento de um pilar.
Os aços utilizados na construção civil são classificados de acordo com suas
características mecânicas (tensão de escoamento) e conforme o processo de
fabricação – laminação a quente, encruamento por deformação a frio ou
trefilação fio-máquina. Veja a seguir uma apresentação dos tipos de aços mais
comuns utilizados na confecção de peças em concreto armado.
CA25 - Liso
Barras e rolos.
CA50 -
Nervurado
Barras de 12 m.
CA60 - Liso e
com entalhes
Barras rolos ou Barras de 12m.
Telas Soldadas
Painéis ou solos.
A ABNT NBR 7480:2022 apresenta características de barras e fios, como
diâmetro nominal, massa nominal, resistência ao escoamento e demais
especificações mecânicas destes materiais, Figura 17.
Diâmetro
Nominal
(DN)
(mm)
Massa
Nominal
(Kg/m)
Tolerância
Massa
Linear (%)
Resistência
Caracteristica
de
Escoamento
(fy)(MPa)
Limite de
Resistência
(MPa)
Alongamento
em 100
6,3 0,245 +/- 7 500 1,08 x fy 8%
8 0,395 +/- 7 500 1,08 x fy 8%
10 0,617 +/- 6 500 1,08 x fy 8%
12,5 0,963 +/- 6 500 1,08 x xy 8%
16 1,578 +/- 5 500 1,08 x fy 8%
20 2,466 +/- 5 500 1,08 x fy 8%
Diâmetro
Nominal
(DN)
(mm)
Massa
Nominal
(Kg/m)
Tolerância
Massa
Linear (%)
Resistência
Caracteristica
de
Escoamento
(fy)(MPa)
Limite de
Resistência
(MPa)
Alongamento
em 100
25 3,853 +/- 4 500 1,08 x fy 8%
32 6,313 +/- 4 500 1,08 x xy 8%
40 9,865 +/- 4 500 1,08 x fy 8%
Tabela: Especificação técnica – Aço CA50
Gerdau, adaptado NBR 7480:2022
O Vergalhão CA50 segue as especificações da norma NBR 7480 da ABNT, com
superfície nervurada, o que garante alta aderência do aço ao concreto, além de
ser soldável em todas as bitolas e apresentações. Esse aço pode ser aplicado
em estruturas de concreto armado de casas, edifícios, pontes, viadutos,
barragens, estradas e estruturas pré-moldadas em geral.
Falta pouco para atingir seus objetivos.
Vamos praticar alguns conceitos?
Questão 1
O aço mais utilizado em obras é o aço tipo CA-50. As barras desse tipo de
aço têm a superfície obrigatoriamente com nervuras transversais (rugosa). A
identificação numérica 50 indica um aço que possui
A resistência característica de escoamento de 500MPa.
B Diâmetro nominal característico, igual a 50mm.
C Resistência mínima à tração de 50MPa.
Parabéns! A alternativa A está correta.
Conforme NBR 7480, o aço CA-50 tem resistência característica de
escoamento de 500MPa.
Questão 2
Considere a afirmação:
As escoras, também chamadas de _______________, são peças de madeira
beneficiadas, colocadas na _______________ para sustentar os painéis de lajes
e de vigas. Atualmente, são muito utilizadas escoras de eucalipto.
As escoras deverão ficar apoiadas sobre calços de madeira assentados sobre
terra _______________ ou sobre contrapiso de concreto, ficando uma pequena
folga entre a escora e o calço para a introdução de _______________ de
madeira.
As lacunas I, II, III e IV são preenchidas, correta e respectivamente, por
Parabéns! A alternativa C está correta.
D Massa especifica característica de 50kg/m³
E Resistência característica à compressão de 500MPa.
A escoras, vertical, enterrada, calços.
B pontaletes, horizontal, apiloada, cunhas.
C pontaletes, vertical, apiloada, cunhas.
D escoras, horizontal, enterrada, cunhas.
E pontaletes, horizontal, enterrada, calços.
A única sequência que apresenta os termos corretos para completar a
afirmativa é o que está apresentado na letra C.
2 - Concreto armado: recebimento, lançamento,
cura e desforma
Ao �nal deste módulo, você será capaz de reconhecer o procedimento necessário
para recebimento, lançamento, cura e desforma em obras de concreto armado.
Vamos começar!
Qual é o procedimento que
engloba o denominado plano de
concretagem?
Neste vídeo, o especialista aborda os principais conceitos e aspectos que devem
ser observados durante a leitura deste módulo. Vamos lá!

Plano de concretagem
A concretagem é a fase final de um processo de elaboração de elementos de
infraestrutura e superestrutura e, em geral, a mais importante. A concretagem
somente pode ser liberada para execução depois de verificado se as fôrmas
estão consolidadas e limpas, se as armaduras estão corretamente dispostas e
se as instalações embutidas estão devidamente posicionadas.
Fundação Laje Vigas
Nessas etapas, de lançamento, adensamento e cura do concreto, é
extremamente importante a presença do engenheiro na obra. No mínimo, é
necessária a presença de um técnico, ou ainda, de um mestre de obras de inteira
confiança e com larga experiência em execução de concretagem.
Os erros cometidos na concretagem, geralmente, acarretam grandes prejuízos
futuros. A necessidade de correção das patologias ocorridas nas estruturas
provocadas por falta de cuidados na fase de concretagem implicará em perda da
reputação e de dinheiro para o profissional e construtora responsáveis. Com
relação aos procedimentos preliminares para liberação da concretagem, pode-se
destacar os itens a seguir:
1. Verificar se as estruturas concretadas anteriormente já se encontram
consolidadas e escoradas o suficiente para esse novo carregamento.
2. Verificar as condições de acesso dos equipamentos (caminhão-
betoneira, carrinhos e jericas, bombas etc.).
3. Garantir a existência de fontes de água e de tomadas de energia para
ligação dos adensadores, réguas e iluminação se for o caso.
4. Garantir que os materiais para a elaboração de controle tecnológico
(moldes) estejam em perfeitas condições (limpos e preparados).
5. Verificar se os eixos das fôrmas foram conferidos, se estão travadas e
escoradas e se os pés dos pilares foram fechados após a limpeza.
�. Conferir as armaduras, principalmente as negativas e se foram
colocados os espaçadores em quantidade suficiente.
7. Requisitar a presença de equipes de carpinteiros, armadores e
eletricistas para estarem de prontidão durante a concretagem, para
eventuais serviços de reparos e reforços nas fôrmas, armaduras e
instalações.
�. Prever a possibilidade de interrupção da concretagem e a necessidade
da criação de juntas frias.
9. Conferir o nível das mestras e dos gabaritos de rebaixo, das prumadas
e aberturas, cuidando para que não haja deslocamento dos ferros
negativos pela passagem dos carrinhos e pessoas.
10. Estabelecer um plano prévio de concretagem, os intervalos entre os
caminhões e/ou betonadas e reprogramar em função do ritmo.
11. Acercar-se das condições de segurança interna e externamente à obra,
verificando as proteções de taludes, valas, trânsito de veículos
próximos, vizinhos e transeuntes (aplicar as recomendações da NR-18).
12. Planejar e acompanhar a sequência de concretagem, anotando o local
onde foram lançados o material de cada caminhão e terminar a
concretagem sempre na caixa da escada ou no ponto de saída da laje.
Para a escolha do fornecedor de concreto dosado em central, devem ser feitas
as solicitações conforme NBR – 12.655: 2022 ‒ Preparo, controle e recebimento
de concreto – procedimento no qual são definidos os lotes de concreto, em
função do tipo de estrutura, tipo de solicitação e quantidade. Por fim, o
contratante deve exigir que, na nota fiscal, venham registradas as seguintes
informações.
 1
Especificação do concreto (tipo de cimento, traço. Teor de
argamassa etc.)
 2
Resistências características (no mínimo aos 28 dias).
 3
Módulo de elasticidade e consistência.
 4
Dimensão máxima do agregado graúdo.
 5
Consumo mínimo de cimento e fator água-cimento.
 6
Aditivos.
 7
Volume.
 8
Preço unitárioe total.
 9
H á i d íd d i hã d t l
Os procedimentos de recebimento, liberação, lançamento e amostragem para
controle do concreto devem atender aos requisitos da ABNT NBR 14931, sendo
assim, a concretagem de cada elemento estrutural deve ser realizada de acordo
com um plano previamente estabelecido.
A norma também apresenta algumas ressalvas sobre a concretagem em
temperatura muito fria e muito quente, veja a seguir.
A temperatura da massa de concreto, no momento do
lançamento, não deve ser inferior a 5°C.
Salvo disposições em contrário, estabelecidas no projeto ou
definidas pelo responsável técnico pela obra, a concretagem
deve ser suspensa sempre que estiver prevista queda na
temperatura ambiente para abaixo de 0°C nas 48h seguintes.
O emprego de aditivos requer prévia comprovação de seu
desempenho. Em nenhum caso devem ser usados produtos que
possam atacar quimicamente as armaduras, em especial
aditivos à base de cloreto de cálcio.
Quando a concretagem for efetuada em temperatura ambiente
muito quente (≥ 35°C) e, em especial, quando a umidade relativa
do ar for baixa (≤ 50%) e a velocidade do vento alta (≥ 30m/s),
devem ser adotadas as medidas necessárias para evitar a perda
de consistência e reduzir a temperatura da massa de concreto.
Imediatamente após as operações de lançamento e
adensamento, devem ser tomadas providências para reduzir a
perda de água do concreto.
Salvo disposições em contrário, estabelecidas no projeto ou
definidas pelo responsável técnico pela obra, a concretagem
deve ser suspensa se as condições ambientais forem adversas,
com temperatura ambiente superior a 40°C ou vento acima de
60m/s.
Horário da saída do caminhão da central.
Concretagem em temperatura muito fria 
Concretagem em temperatura muito quente 
Concreto usinado
O concreto usinado é obtido em concreteiras (centrais dosadoras). Esses locais
são indústrias que possuem instalações preparadas para a produção em escala,
constituídas de silos armazenadores, balanças, correias transportadoras e
equipamentos de controle. A utilização do concreto usinado tem diversas
vantagens (Figura 5).
 1ª vantagem
Economia de materiais, menor perda de areia, brita e
cimento.
 2ª vantagem
Maior controle tecnológico dos materiais, dosagem,
resistência e consistência, com melhoria da qualidade.
 3ª vantagem
Racionalização do número de ajudantes na obra, com a
consequente redução dos encargos trabalhistas.
 4ª vantagem
Melhor produtividade da equipe.
 5ª vantagem
Redução no controle de suprimentos e eliminação de áreas
de estoque no canteiro.
Ao se avaliar o recebimento do concreto usinado, é necessário avaliar o trajeto a
ser percorrido pelo caminhão-betoneira, visando minimizar e evitar atrasos e
perda do concreto. Sendo assim, a entrada do canteiro em obras urbanas deverá
permitir o acesso para o caminhão-betoneira, garantido, assim, a área de
manobra e o local adequado para estacionar o caminhão.
Dessa forma, faz-se necessária a criação do plano de concretagem. Esse plano é
de suma importância, visto que a etapa de concretagem, normalmente, é
considerada a etapa final de um ciclo constituído da execução das fôrmas,
armaduras, lançamento, adensamento e cura do concreto. Em geral, o Plano de
Concretagem engloba algumas etapas, veja:
Dimensionar antecipadamente o volume do concreto
(calculando direto das fôrmas), o início e intervalos das cargas
para manter o ritmo na entrega do concreto.
Dimensionar a equipe envolvida nas operações de lançamento,
adensamento e cura do concreto.
Prever interrupções nos pontos de descontinuidade das fôrmas,
como: juntas de concretagem previstas e encontros de pilares,
paredes com vigas ou lajes etc.
Especificar a forma de lançamento: convencional ou bombeado,
com lança, caçamba etc.
Providenciar os equipamentos e ferramentas, como:
Equipamento para transporte dentro da obra (carrinhos,
jericas, dumper, bombas, esteiras, guinchos, guindaste,
caçamba etc.).
Ferramentas diversas (enxadas, pás, desempenadeiras,
ponteiros etc.).
Tomadas de força para os equipamentos elétricos.
 6ª vantagem
Redução do custo da obra.
Etapas antes da concretagem 
Fazer com que o concreto seja lançado logo após o batimento.
Limitar em 1 hora o tempo de fim da mistura no caminhão e o
lançamento.
Lançar o mais próximo da sua posição final.
Evitar o acúmulo de concreto em determinados pontos da
fôrma.
Lançar em camadas horizontais de 15 a 30cm, a partir das
extremidades para o centro das fôrmas.
Lançar nova camada antes do início de pega da camada inferior.
A altura de lançamento não deve ultrapassar 2,5 metros.
Limitar o transporte interno do concreto com carrinhos ou
jericas em 60 metros.
Preparar rampas e caminhos de acesso às fôrmas (prever
antiderrapantes).
Iniciar a concretagem pela parte mais distante do local de
recebimento do concreto.
Molhar abundantemente as fôrmas antes de iniciar o
lançamento do concreto.
Eliminar e/ou isolar pontos de contaminação por barro, entulho
e outros materiais indesejados.
Manter uma equipe de carpinteiros, armadores e eletricistas.
Lançar nos pés dos pilares, antes do concreto, uma camada de
argamassa com traço 1:3 (cimento e areia média).
Interromper a concretagem no caso de chuva, protegendo o
trecho já concretado com lonas plásticas.
Dar especial atenção às armaduras negativas, verificando sua
integridade.
Por fim, tem-se, dentro do plano de concretagem, as etapas de adensamento e
cura do concreto. Veja mais detalhes dessas etapas a seguir.
Adensamento
do concreto
Cura do
concreto
Etapas durante a concretagem 
Visa garantir que o material
lançado se torne mais
compacto, retirando o ar do
material e incorporando-o nas
fases de mistura, transporte e
lançamento. O adensamento
exigirá certa energia
mecânica, que, normalmente,
é feita com a utilização de
vibradores de imersão e de
superfície para o acabamento
(réguas vibratórias).
Para o processo de cura, o
concreto lançado deverá ser
protegido durante o processo
de endurecimento (ganho de
resistência), evitando, assim,
a secagem rápida, mudanças
bruscas de temperatura,
excesso de água, incidência
de raios solares, agentes
químicos, vibração e choques.
Dessa forma, recomenda-se, segundo especificações de norma, molhar
continuamente durante 7 dias (no mínimo 3 dias) a superfície concretada
(pilares e vigas), garantir uma lâmina de água sobre a superfície (lajes e pisos),
manter as fôrmas sempre molhadas (pilares, vigas e escadas) e, em casos
necessários, molhar e cobrir com lona.
Ensaios e normas
regulamentadoras
Existem alguns procedimentos que são regulamentados por normas e que
devem ser seguidos antes e durante o processo de concretagem. O primeiro
deles é o ensaio denominado como Slump Test, ou seja, ensaio para
determinação da consistência do concreto pelo abatimento do tronco de cone.
Os equipamentos utilizados são molde, haste de adensamento, placa de base,
régua ou trena metálica e concha de seção U.
Slump Test – Aparelhagem
Esse ensaio é regulamentado pela NBR 16.889:2020 e segue as premissas de
outras duas normas:
ABNT NBR 8953 – Concreto para fins estruturais: Classificação pela
massa específica, por grupos de resistênica e consistência.
ABNT NBR 16886 – Concreto: Amostragem de concreto fresco.
A amostragem é regulamentada pela NBR 16.886, na qual se define a amostra de
concreto a ser ensaiada, a fim de garantir a representatividade de todo o lote.
Esse procedimento deve ser realizado antes da descarga do caminhão, a fim de
avaliar a quantidade de água presente no concreto e, consequentemente,
verificar se a consistência do material está de acordo com o que foi especificado
na nota fiscal (pedido).
Cabe ressaltar que a importância dessa verificação se dá pelo fato de que a falta
de água tornará o concreto menos trabalhável, o que pode provocar o
aparecimento de ninhos de concretagem, conhecidos como bicheiras. No caso
do excesso de água, o problemaé a redução da resistência do concreto, veja na
imagem a seguir.
Slump Test – Ensaio com dosagem alta de água.
Sendo assim, a consistência será avaliada pelo ensaio Slump Test, que tem
como objetivo determinar da trabalhabilidade e controlar a quantidade de água
adicionada no concreto fresco.
O procedimento geral para o ensaio do Slump Test deve seguir as orientações da
NBR 16.889:2020, no qual pode-se destacar:
1ª Orientação
Coletar diretamente da calha do caminhão para retirada da amostra
necessária para o ensaio.
2ª Orientação
Colocar a amostra em um carrinho e misturar para assegurar a
homogeneidade.
3ª Orientação
Umedecer o molde, a placa de base e colocar o molde sobre a placa
devidamente nivelada, apoiando firmemente os pés sobre as abas
inferiores do cone.
4ª Orientação
Preencher o cone em 3 camadas iguais e aplicar um apiloamento de 25
golpes em cada camada, em toda a seção do cone, adensando
cuidadosamente com a haste, sem que esta penetre na camada inferior.
5ª Orientação
Retirar o excesso de material da última camada com a régua, alisando a
superfície, e limpar a placa de base.
6ª Orientação
Retirar o molde, levantando-o cuidadosamente na vertical. Essa
operação deverá durar de 4s a 6s, com movimento constante para cima,
sem submeter o concreto a movimentos de torção lateral.
7ª Orientação
Colocar a haste sobre o cone invertido ao lado da massa abatida,
medindo a distância entre o ponto médio do material e a parte inferior
da haste e expressando o resultado em centímetros.
Agora, veja algumas dessas orientações nas imagens a seguir:
Preenchimento
do molde
Adesamento do
concreto
Retirada do
molde
Medida de
abatimento
Veja no desenho a seguir o nome de cada parte do procedimento geral para o
ensaio.
Ensaio Slump Test – Medida do Abatimento – Esquemático
Segundo a NBR 16.889:2020, a operação completa, desde o início de
preenchimento do molde com concreto até a sua retirada, deve ser realizada
sem interrupções e completar-se em um intervalo de 150s. A duração total do
ensaio deve ser de, no máximo, 10 minutos, desde a coleta da amostra até o
desmolde, que caracteriza o final do ensaio.
Cabe ressaltar que, imediatamente após a retirada do molde, deve ser medido o
abatimento do concreto, determinando a diferença entre a altura do molde e a
altura do eixo do corpo de prova, que corresponde à altura média do corpo de
prova desmoldado, aproximando aos 5mm mais próximos.
Ensaio Slump Test – Medida do Abatimento – Campo
Outro ensaio fundamental a ser realizado no processo de concretagem é o
Ensaio de Resistência à Compressão, que tem como objetivo a determinação da
resistência à compressão do concreto.
Esse ensaio é realizado em laboratórios especializados a partir de corpos de
prova obtidos de amostra representativa do material, conforme estabelece a
NBR 12655:2022. Os resultados dos ensaios de resistência, realizados em
amostras formadas, como descrito nos itens 6.2.1 e 6.2.2 da NBR 12655:2022,
devem ser utilizados para aceitação ou rejeição dos lotes.
A formação dos lotes para a amostragem do concreto para os ensaios de
resistência à compressão deve ser feita dividindo-se a estrutura em lotes que
atendam a todos os limites da imagem a seguir, em que, de cada lote, deve ser
retirada uma amostra, com número de exemplares de acordo com o tipo de
controle.
Identificação
(o mais exigente para
cada caso)
Solicitação principal dos elementos da
estrutura
Compressão ou
compressão e flexão
Flexão
simples
Volume de concreto 50m3 100m3
Identificação
(o mais exigente para
cada caso)
Solicitação principal dos elementos da
estrutura
Compressão ou
compressão e flexão
Flexão
simples
Número de andares 1 1
Tempo de
concretagem
três dias de concretagemc
a No caso de controle por amostragem total, cada betonada deve ser
considerada um lote, conforme 6.2 .3 .1.
b No caso de complemento de pilar, o concreto faz parte do volume do
lote de lajes e vigas.
c Este período deve estar compreendido no prazo total máximo de sete
dias, que inclui eventuais interrupções para tratamento de juntas.
Tabela: Valores máximos para a formação de lotes de concreto.
Adaptado da ABNT.
Com relação à amostragem, tem-se que as amostras devem ser coletadas
aleatoriamente durante a operação de concretagem, conforme a ABNT NBR
16886. Cada exemplar deve ser constituído por dois corpos de prova da mesma
amassada, conforme a ABNT NBR 5738, para cada idade de rompimento,
moldados no mesmo ato. Toma-se como resistência do exemplar o maior dos
dois valores obtidos no ensaio de resistência à compressão.
Moldagem Identi�caçãoEnsaio
Sendo assim, para o processo de concretagem, cabe seguir as orientações
normativas, sendo as principais consideradas nesse projeto:
CB – 18 – Comitê Brasileiro de Cimento, Concreto e Agregados.
NBR 6118:2014 – Projeto e Execução de Obras de Concreto Armado
(norma em revisão).
NBR 7212:2021 – Execução do Concreto Dosado em Central.
NBR 12655:2022 – Concreto de cimento Portland — Preparo, controle,
recebimento e aceitação — Procedimento.
NBR 8953:2015 – Concreto para fins estruturais ‒ Classificação pela
massa específica, por grupos de resistência e consistência.
NR – 11 ‒ Transporte, movimentação, armazenagem e manuseio de
materiais, revisada em 2016.
NR – 18 ‒ Condições e meio ambiente de trabalho na indústria da
construção, revisada em 2020.
Falta pouco para atingir seus objetivos.
Vamos praticar alguns conceitos?
Questão 1
A consistência do concreto é geralmente medida no ensaio de abatimento
(slump test). O concreto fresco é compactado no interior de uma forma
troncocônica, com altura de 30cm. Retirando-se a forma, por cima do
concreto, este sofre um abatimento, cuja medida em centímetros é usada
como valor comparativo da consistência. A consistência e a trabalhabilidade
dependem da composição do concreto e, em particular, da quantidade de
água, da granulometria dos agregados, da presença de aditivos, dentre
outros. A dosagem do concreto deve levar em conta a consistência
necessária para as condições da obra. Peças finas e fortemente armadas
necessitam misturas mais fluidas que peças de grande largura e com pouca
armação. De acordo com a figura a seguir e o enunciado da questão, assinale
a alternativa correta em relação aos valores dos limites do abatimento do
slump test e sua correspondente consistência.
A
Um concreto massa de consistência firme apresenta o slump
com valores de abatimento entre 0 e 2cm.
Parabéns! A alternativa E está correta.
Segundo a ABNT NBR 8953:2015, a única alternativa correta é a Letra E.
Questão 2
Sobre as medidas corretas de lançamento e adensamento do concreto, é
correto afirmar que
B
Um concreto massa de consistência mole apresenta o slump
com valores de abatimento entre 5 e 12cm.
C
Um concreto massa de consistência seca apresenta o slump
com valores de abatimento entre 10 e 28cm.
D
Um concreto massa de consistência média apresenta o slump
com valores de abatimento entre 12 e 18cm.
E
Um concreto massa de consistência fluída apresenta o slump
com valores de abatimento entre 18 e 25cm.
A
a operação de lançamento deve ser contínua, de maneira que,
uma vez iniciada, não sofra qualquer interrupção até que todo
o volume previsto no plano de concretagem tenha sido
completado.
B
no adensamento manual, a altura da camada de concreto não
deve ultrapassar 15cm.
C
devem ser tomados cuidados maiores caso sejam
concretadas peças baixas em que a altura de queda livre do
concreto seja menor do que 2m.
Parabéns! A alternativa A está correta.
Alternativa B incorreta ‒ adensamento manual com espessura máxima de 15
a 20cm.
Alternativa C incorreta – peças altas com altura de queda livre maior que 2m.
Alternativa D incorreta – vibrador de imersão posição vertical.
Alternativa E incorreta – o lançamento do concreto não pode ser realizado
após o início da pega.
3 - Alvenaria estrutural
Ao �nal deste módulo, você será capaz de veri�carcomo funciona a tecnologia
construtiva denominada de alvenaria estrutural.
Vamos começar!
D o vibrador de imersão deve ser aplicado, preferencialmente,
na posição horizontal.
E
o lançamento do concreto pode ser realizado após o início do
tempo de pega.
O que é alvenaria estrutural?
Neste vídeo, o especialista aborda os principais conceitos e aspectos que devem
ser observados durante a leitura deste módulo. Vamos lá!
Aspectos históricos e
conceitos gerais
Alvenaria estrutural é um sistema construtivo em que as paredes são utilizadas,
simultaneamente, como elementos de vedação e como elementos estruturais,
que resistem às cargas verticais (peso próprio e de ocupação), além das cargas
horizontais oriundas da ação do vento.
A Norma Brasileira que rege as principais orientações sobre projeto, execução,
controle da qualidade e métodos de ensaio durante a obra é a ABNT NBR 16.868,
revisada em 2020. Essa norma se divide em 3 partes:

 Parte 1
Projeto.
 Parte 2
Execução e controle de obras.
Sendo assim, este módulo visa passar informações gerais sobre histórico da
técnica na construção civil, detalhes como a escolha de projetistas na técnica de
alvenaria estrutural, o avanço das tecnologias e dos materiais para a construção
de edifícios mais altas com alvenaria estrutural, materiais utilizados e
modulação de projeto.
Atenção!
Um aspecto muito importante ao se tratar da construção com alvenaria
estrutural é entender como se deu a evolução histórica sobre o sistema
construtivo, bem como o desenvolvimento dos elementos e materiais do seu
processo construtivo.
Devido a estudos e registros históricos, sabe-se que os elementos estruturais
básicos que contribuíram para o desenvolvimento da alvenaria estrutural foram a
cúpula, a viga, o pórtico, a abóbada e o arco. Esses elementos estruturais,
quando aplicados na construção civil, proporcionaram a verticalidade e a
horizontalidade, além de maiores vãos internos nas construções.
Cúpula (tumba de Agamenon)
Habitação com intuito de enclausurar espaços para abrigar residências
primitivas. Assim, as habitações encontradas no sítio arqueológico de
Choirokoitia, localizado na ilha de Chipre, datam de 9.000 a.C.
 Parte 3
Métodos de ensaio.
Vigas (Grécia Antiga)
A viga tem sua base inicial a partir dos povos primitivos que utilizaram
o tronco de árvore como maneira para travessia sobre os rios.
Pórtico (Stonehenge)
O elemento pórtico surgiu a partir da técnica do equilíbrio de uma pedra
apoiada sobre outras duas. Assim, criou-se o sistema viga-pilar, apesar
da resistência à tração baixa e o surgimento de fissuras eminente, a
viga de pedra teve a seção transversal aumentada, tornando-se
adequada para pequenos vãos.
Arco (Coliseu)
O termo arco, que vem do latim arcus, designa um elemento construtivo
em curva, geralmente em alvenaria, que emoldura a parte superior de
um vão (abertura, passagem) ou reentrância, suportando o peso vertical
do muro em que se encontra.
Abóbada (catedral de Notre-Dame)
Os romanos utilizaram a abóbada como nova alternativa para execução
em larga escala em suas obras públicas. Por meio da união de vários
anéis de arcos, prolongados a partir de uma extremidade, dispostos
longitudinalmente. A construção da abóbada foi o fator que determinou
o rumo das coberturas arquitetônicas nos séculos seguintes.
A alvenaria estrutural está presente nas construções desde antes de Cristo. Por
exemplo, as três grandes pirâmides, Quéfren, Quéops e Miquerinos foram
construídas em torno de 2600 a.C., com aproximadamente 2,3 milhões de blocos
de pedra calcária branca com argamassa de gesso calcinado.
Pirâmide de Quéfren. Pirâmide de Quéops. Pirâmide de Miquerinos.
Na Era Moderna, a construção mais imponente foi o edifício Monadnock. Sua
construção marca uma transição histórica no desenvolvimento de métodos
estruturais. No caso do edifício Monadnock, sua estrutura é apoiada em paredes
externas de tijolo maciço, as grandes espessuras das paredes externas também
são responsáveis por resistir ao efeito das cargas da edificação e de vento.
Fotografia ilustrativa da fachada do edifício
Monadnock.
Fotografia da entrada do edifício
Monadnock.
Desenho detalhado a estrutura do edifício Monadnock.
No Brasil, Mohamad et al . (2017) apresentam uma sequência das principais
construções em alvenaria estrutural na Era Moderna, sendo as principais obras o
conjunto habitacional Centro Parque Lapa, edifício Muriti, conjunto habitacional
Central Parque Lapa Parte 2, edifício Jardim Prudência, residencial Solar dos
Alcântaras. Veja mais detalhes desses projetos a seguir.
 1966
Conjunto habitacional
Centro Parque Lapa, em São
Paulo, obra realizada com
paredes com espessura de
19cm e catorze pavimentos.
 1970
Edifício Muriti, em São José
dos Campos-SP, em
alvenaria armada de blocos
de concreto.
 1972
Conjunto habitacional
Central Parque Lapa. Foram
edificados 4 prédios de 4
pavimentos em alvenaria
armada.
 1978
Edifício Jardim Prudência,
pioneiro em alvenaria não
armada. A edificação de 9
pavimentos em blocos de
concreto sílico-calcário foi
executada com paredes de
24cm de espessura.
É possível definir a alvenaria estrutural após essa contextualização histórica
como um sistema construtivo que utiliza peças industrializadas de dimensões e
peso que as fazem manuseáveis, ligadas por argamassa, tornando o conjunto
monolítico. Em geral, essas peças industrializadas podem ser moldadas em
quatro tipos distintos:
Concreto Cerâmica
Concreto celular
autoclavado
Sílico-calcáreo
A NBR 16.868 (2020) apresenta algumas novas definições que foram
recentemente introduzidas ou reformuladas com a publicação da sua revisão,
sendo:
A amarração direta das paredes faz referência ao padrão de ligação de
paredes por intertravamento de blocos. Segundo a NBR 16.868 (2020),
 1990
Residencial Solar dos
Alcântaras, localizado em
São Paulo-SP, com 18
pavimentos no sistema
construtivo em alvenaria
armada com blocos de
concreto de 14cm de
espessura.
Amarração direta de paredes 
esse intertravamento é obtido com a interpenetração alternada de 50%
das fiadas de uma parede na outra ao longo das interfaces comuns.
Alvenaria Estrutural – Amarração direta de paredes.
É importante sempre respeitar a superposição em toda a espessura e
defasagem da junta vertical, conforme amarração direta no plano da
parede.
A amarração direta no plano da parede segue o padrão de distribuição
dos blocos no plano da parede, onde as juntas verticais são defasadas
em, no mínimo, 9cm e 1/4 do comprimento dos blocos.
Alvenaria Estrutural – Amarração direta no plano de paredes
A área bruta é representada pela área de um componente (bloco) ou
elemento (parede), considerando as dimensões externas, desprezando a
existência de vazios. A área efetiva, por sua vez, pode ser entendida
como parte da área líquida, considerando apenas a região sobre a qual a
argamassa de assentamento é distribuída, desconsiderando vazios,
quando houver. E, por fim, a área líquida que representa a área de um
Amarração direta no plano da parede 
Área bruta, área efetiva e área líquida 
componente (bloco) ou elemento (parede), considerando as dimensões
externas e descontando as áreas dos vazios.
Alvenaria Estrutural – Área bruta, efetiva e líquida.
Componente básico da alvenaria com altura maior ou igual a 115mm,
podendo ser vazado, perfurado ou maciço.
Alvenaria Estrutural – Bloco.
Comprimento de trecho de alvenaria, fora do plano da seção e amarrada
ao elemento, considerado para aumento de rigidez da seção transversal.
Bloco 
Flange 
Alvenaria Estrutural – Flange.
Material cimentício com consistência fluida, utilizado para o
preenchimento de espaços vazios da alvenaria, com a finalidade de
aumento da capacidade resistente da alvenaria ou de sua solidarização
às armaduras.
Exemplo de aplicação de Graute.
Elemento linear que resiste, predominantemente, a cargas de
compressão e cuja maiordimensão da seção transversal não excede
cinco vezes a menor dimensão. A exceção é para trechos entre janelas
com altura de até 160cm.
Alvenaria Estrutural – Pilar.
Graute 
Pilar 
Modulação
Ao se fazer a concepção de um projeto em alvenaria estrutural, é
importantíssimo que o projeto arquitetônico seja pensado para esse método
construtivo. No caso da construção em alvenaria estrutural ou de vedação, não é
permitida a quebra de blocos.
Sendo assim, para evitar essa quebra, é necessário que as dimensões
arquitetônicas sigam o padrão modular dos blocos, ou seja, o projeto
arquitetônico deve ter as medidas múltiplas de dimensão padrão e, assim,
garantir o ajuste perfeito dos blocos na planta de arquitetura. Veja mais detalhes
nas ilustrações a seguir.
Parede em T
Exemplo de amarração para família "29" (módulo 15).
Amarração de parede em T.
Parede em L
Exemplo de amarração para família "39" (módulo 20).
Amarração de parede em L.
2ª Parede em T
Exemplo de amarração para família "39" (módulo 20).
Amarração de parede em T.
Diversos autores afirmam que a modulação é a parte mais importante do projeto
em alvenaria estrutural, pois garante a racionalização da produção e permite alto
índice de produtividade, sendo essa uma das principais vantagens desse método
construtivo.
Com isso, a modulação adequada produzirá o reflexo positivo em praticamente
todas as fases do empreendimento, simplificando a execução do projeto,
permitindo a padronização de materiais e procedimentos de execução e,
consequentemente, facilitando o controle da produção.
As especificações com relação à dimensão dos blocos podem variar em função
do tipo de material e, no caso de suas especificações, as informações
normalmente são encontras na NBR 16.868 (2020), em literaturas em geral e no
site dos fabricantes desses produtos. Dessa forma, será tratada separadamente
a família dos blocos.
Família de blocos cerâmicos
A família de blocos cerâmicos é o conjunto de componentes necessários para a
construção das alvenarias e suas amarrações, que tem como característica
comum a mesma largura. As dimensões de fabricação mais comuns para blocos
cerâmicos estruturais são as famílias 11,5cm, 14cm e 19cm, conforme a tabela
a seguir.
Dimensão de
Fabricação
Dimensão
Modular
“Modulação” ou dimensãodos
vãos na planta de arquitetura
11,5 x 19 x 39 12,5 x 20 Em geral múltiplos de 20cm,
podem aparecer medidas
Dimensão de
Fabricação
Dimensão
Modular
“Modulação” ou dimensãodos
vãos na planta de arquitetura
diferentes
14 x 19 x 29 15 x 30 Múltiplos de 15cm
14 x 19 x 39 15 x 40
Em geral múltiplos de 20cm,
podem aparecer medidas
diferentes
19 x 19 x 39 20 x 40 Múltiplos de 20cm
Tabela: Modulações comuns em blocos cerâmicos estruturais.
Dayanne Meneguete.
A NBR 15.270 (2017) apresenta algumas tabelas que mostram, de forma mais
detalhada, as dimensões modulares para blocos cerâmicos de vedação, blocos
cerâmicos estruturais e tijolos.
Comentário
Em geral, a família mais utilizada é a de 14cm. Contudo, tal família de blocos é
dividida em duas categorias com comprimentos de 29cm e 39cm.
No caso da modulação horizontal (Bloco 11,5 x 19 39cm), sua fabricação é
realizada em várias regiões do país e pode ser uma boa alternativa para
viabilização de edifícios de até dois pavimentos. A norma ABNT NBR 15.812
(2010), que trata de projetos em alvenaria estrutural de blocos cerâmicos, não
admite parede estrutural com espessura inferior a 14cm para edificações com
mais de dois pavimentos. Sendo assim, o limite para uso deste bloco, desde que
a esbeltez da parede seja menor ou igual a 24cm, são dois pavimentos em
alvenaria não armada.
Em geral, para a execução de amarração direta das paredes no canto, são
utilizados blocos especiais de 11,5 x 19 x 31,5cm. Nas paredes de encontro em
“T”, por sua vez, o bloco deveria ter dimensões 11,5 x 19 x 51,5cm, sendo que
esta peça não é fabricada, obrigando o projetista a trabalhar com amarração
indireta nesse encontro.
A modulação com Bloco 14 x 19 x 29cm é a mais adequada e fácil de projetar e
executar, visto que a largura do bloco é metade do comprimento, e nos
encontros de paredes de canto, não se utilizam peças especiais. Nos encontros
de paredes em “T” e em “Cruz”, é utilizado o bloco de amarração 14 x 19 x 44,
veja na imagem a seguir.
Amarração de canto. Amarração em “T”. Amarração em Cruz.
Sobre tamanho, especificações das dimensões dos blocos cerâmicos,
resistência, rendimento e peso, é possível encontrar de forma detalhada no
catálogo de fabricantes desses materiais toda a sua caracterização. A imagem a
seguir apresenta alguns modelos de blocos cerâmicos para alvenaria estrutural.
T11,5
11,5 x 19 x 11,5cm
Rendimento 40pçs/m2
Resistência 06MPa
Peso 2.250g
T24
11,5 x 19 x 24cm
Rendimento 20pçs/m2
Resistência 06MPa
Peso 4.400g
T36,5
11,5 x 19 x 36,5cm
Rendimento
13,3pçs/m2
Resistência 06MPa
Peso 6.250g
T14
19 x 19 x 14cm
Rendimento
33,3pçs/m2
Resistência 06MPa
Peso 3.900g
T29
19 x 19 x 29cm
Rendimento
16,7pçs/m2
Resistência 06MPa
Peso 6.800g
T14 T29 T44
14 x 19 x 14cm
Rendimento
33,3pçs/m2
Resistência     Peso
06MPa         3.335g
10MPa         3.335g
12MPa         3.335g
14MPa         4.200g
18MPa         4.300g
20MPa         4.400g
14 x 19 x 29cm
Rendimento
16,7pçs/m2
Resistência    Peso
06MPa         5.800g
10MPa         6.400g
12MPa         7.260g
14MPa         7.640g
18MPa         8.600g
20MPa         9.300g
14 x 19 x 44cm
Rendimento
11,1pçs/m2
Resistência  Peso
06MPa         7.790g
10MPa         8.700g
12MPa         10.500g
14MPa         11.400g
18MPa         12.500g
20MPa         13.750g
Além disso, há os blocos fracionados e canaletas , utilizados nas paredes
internas para a última fiada, sendo o que permite a colocação da armadura
adequada para o travamento da parede e recebimento da laje. Veja mais
detalhes a seguir.
U9
11,5 x 09 x 29cm
Rendimento 3,4m/l
Peso 2.400g
14 x 09 x 29cm
Rendimento 3,4m/l
Peso 2.500g
U19
11,5 x 19 x 29cm
Rendimento 3,4m/l
Peso 4.400g
14 x 19 x 29cm
Rendimento 3,4m/l
Peso 5.000g
19 x 19 x 29cm
Rendimento 3,4m/l
Peso 5.500g
U7
11,5 x 07 x 29cm
Rendimento 3,4m/l
J9
11,5 x 09 x 19 x 29cm
Rendimento 3,4m/l
J7
11,5 x 07 x 19 x 29cm
Rendimento 3,4m/l
Peso 2.100g
14 x 07 x 29cm
Rendimento 3,4m/l
Peso 2.000g
Peso 3.400g
14 x 09 x 19 x 29cm
Rendimento 3,4m/l
Peso 3.900g
Peso 3.300g
14 x 07 x 19 x 29cm
Rendimento 3,4m/l
Peso 3.700g
BF 11,5
11,5 x 19 x 04cm
Peso 1.400g
BF 14
14 x 19 x 04cm
Peso 1.600g
BF 19
19 x 19 x 04cm
Peso 1.860g
Família de blocos de concreto
A NBR 6136 (2016) trata das premissas sobre blocos vazados de concreto
simples para alvenaria, considerando esse tipo de bloco para execução de
alvenaria com ou sem função estrutural, cuja área líquida seja igual ou inferior a
75% da área bruta .
Blocos vazados de concreto simples.
assificação Classe
Resistência
característica à
compressão
axiala
MPa
Absorção
%
Retraç
%Agregado normalb Agregado levec
Individual Média Individual Média
m função
utural
A fbk ≥ 8, 0 ≤ 9, 0 ≤ 8, 0 ≤ 16, 0 ≤ 13, 0 ≤ 0, 0
assificação Classe
Resistência
característica à
compressão
axiala
MPa
Absorção
%
Retraç
%Agregado normalb Agregado levec
Individual Média Individual Média
B
m ou sem
çãoestrutural
C
esistência característica à compressão axial obtida aos 28 dias.
ocos fabricados com agregado normal (ver definição na ABNT NBR 9935).
ocos fabricados com agregado leve (ver definição na ABNT NBR 9935).
saio facultativo.
Tabela: Requisitos para resistência característica à compressão, absorção e retração.
Dayanne Meneguete.
Os blocos vazados de concreto devem atender, quanto ao seu uso, às seguintes
classes:
Com função estrutural, para o uso em elementos de alvenaria acima ou
abaixo do nível do solo.
Com função estrutural, para o uso em elementos de alvenaria acima do
4, 0 ≤ fbk < 8, 0 ≤ 10, 0 ≤ 9, 0
fbk ≥ 3, 0 ≤ 11,0 ≤ 10, 0
Classe A 
Classe B 
nível do solo.
Com e sem função estrutural, para o uso em elementos de alvenaria
acima do nível do solo.
Veja a seguir ilustrações de blocos estruturais com 4MPa de resistência da
família 29:
Classe C 
Inteiro
16,67pç/m2
14 x 19 x 29cm
Meio bloco
16,67pç/m2
14 x 19 x 14cm
Bloco e meio
16,67 pç/m2
14 x 19 x 44cm
Veja a seguir ilustrações de blocos estruturais com 4MPa de resistência da
família 39:
Canaleta
16,67pç/m2
14 x 19 x 29cm
Inteiro
12,50pç/m2
14 x 19 x 39cm
Meio bloco
12,50pç/m2
14 x 19 x 19cm
Bloco e meio
12,50pç/m2
14 x 19 x 54cm
Especial
12,50pç/m2
14 x 19 x 34cm
Canaleta
12,50pç/m2
14 x 19 x 39cm
Veja a seguir ilustrações de bloco estrutural com 3MPa (Classes C) de
resistência e largura 9cm:
Meia Canaleta
12,50pç/m2
14 x 19 x 19cm
Canaleta
12,50pç/m2
14 x 19 x 39cm
Seccionável
12,50pç/m2
14 x 19 x 9cm
Inteiro
12,50pç/m2
9 x 19 x 39cm
Meio bloco
12,50pç/m2
9 x 19 x 19cm
Bloco e meio
12,50pç/m2
9 x 19 x 19cm
Canaleta
12,50pç/m2
9 x 19 x 9cm
Veja a seguir ilustrações de bloco estrutural 3MPa (Classes C) de largura 14cm:
Inteiro
12,50pç/m2
14 x 19 x 39cm
Meio bloco
12,50pç/m2
14 x 19 x 19cm
Uma das características do bloco de concreto vazado, ou seja, sem fundo, é que
os furos são aproveitados para a passagem das instalações e para a aplicação
do Graute.
Além disso, os blocos de concreto possuem características que permitem a
passagem de tubulação, menor espessura de revestimento, elevada precisão,
Bloco e meio
12,50pç/m2
14 x 19 x 39cm
Canaleta
12,50pç/m2
9 x 19 x 9cm
Seccionável
12,50pç/m2
14 x 19 x 9cm
variedade de cores, facilidade de modulação, menor desperdício e operações
mais racionais, resultando na redução do custo final da obra.
Sendo assim, as maiores vantagens da alvenaria estrutural
em relação aos processos tradicionais são: economia no uso
de madeira para fôrmas, redução no uso de concreto e
ferragens, redução na mão de obra em carpintaria e ferraria,
facilidade de treinar mão de obra qualificada e de detalhar
projetos.
Em relação à construção, a alvenaria estrutural apresenta como vantagens maior
rapidez e facilidade de construção, menor número de equipes ou subcontratados
de trabalho, ótima resistência ao fogo, ótimas características de isolamento
termoacústico e flexibilidade arquitetônica pelas pequenas dimensões do bloco.
Entretanto, essa metodologia construtiva apresenta algumas desvantagens,
como o fato de que as paredes portantes não podem ser removidas sem
substituição por outro elemento de equivalente função, além da impossibilidade
de efetuar modificações na disposição arquitetônica original, de modo que o
projeto arquitetônico fica mais restrito, vãos livres são limitados e há
necessidade de juntas de controle e dilatação.
Falta pouco para atingir seus objetivos.
Vamos praticar alguns conceitos?
Questão 1
No processo criativo de uma edificação em alvenaria estrutural, é
fundamental a perfeita integração entre o projeto arquitetônico e o estrutural,
objetivando a obtenção de uma estrutura economicamente competente para
suportar todos os esforços previstos sem prejuízo das demais funções.
Assim, ao optar pelo uso da alvenaria estrutural, o arquiteto urbanista deve
balizar as vantagens e desvantagens do sistema construtivo adotado, sendo
uma das desvantagens da alvenaria estrutural:
A Resistência ao fogo.
B Isolamento termoacústico.
Parabéns! A alternativa D está correta.
Todas as alternativas apresentam vantagens da alvenaria estrutural, com
exceção da alternativa D, que apresenta uma desvantagem.
Questão 2
Considere a afirmação:
A amarração ________ das paredes faz referência ao padrão de ligação de
paredes por intertravamento de blocos. Segundo a NBR 16.868 (2020), esse
intertravamento é obtido com a interpenetração alternada de _________ das
fiadas de uma parede na outra ao longo das interfaces _________.
As lacunas I, II e III são preenchidas, correta e respectivamente, por
Parabéns! A alternativa A está correta.
C Tempo de construção.
D Vãos livres.
E Custo de construção.
A direta, 50%, comuns
B indireta, 50%, comuns
C direta, 25%, opostas
D indireta, 25%, opostas
E direta, 50%, opostas
A única sequência que apresenta os termos corretos para completar a
afirmativa é o que está apresentado na letra A.
4 - Estruturas pré-fabricadas: aço e concreto
Ao �nal deste módulo, você será capaz de classi�car quais são os tipos de
estruturas pré-fabricadas de aço e concreto.
Vamos começar!
O que são estruturas pré-
fabricadas
Neste vídeo, você compreenderá o que são estruturas pré-fabricadas e qual a
diferença para as denominadas estruturas pré-moldadas. Vamos lá!

Estruturas metálicas
A estrutura pré-fabricada metálica tem sua utilização bem usual em vários
países do mundo. No caso do Brasil, sua utilização ainda não é tão frequente,
sendo dado preferência para os elementos em concreto.
Isso se deve a vários fatores, como, por exemplo, o fato de os
profissionais brasileiros não estarem habituados com a sua
utilização e deixarem de usá-las mesmo quando são mais
vantajosas.
Em geral, tem-se que o peso da estrutura metálica é que determina o seu preço
de fabricação, logo, estruturas mais esbeltas e leves são mais econômicas. No
entanto, as peças são fabricadas com muita precisão, sendo a tolerância de
erros muito baixa. Como esses erros podem, literalmente, custar caro, é muito
importante contar com profissionais experientes, principalmente o calculista da
estrutura e o responsável pelo seu detalhamento.
Dentre as principais vantagens da utilização de estruturas pré-fabricadas em
aço, tem-se o fato de seu peso próprio ser baixo, logo, são leves e esbeltas. Além
disso, o prazo de fabricação é rápido, normalmente são fabricadas enquanto a
fundação é executada, e quando liberada a sua montagem, esta é feita
rapidamente por meio de soldagem, aparafusamento ou rebitagem. Devido à sua
metodologia construtiva, conseguem garantir a organização do canteiro de obra
e permitem ser facilmente reparadas, modificadas ou reforçadas.
Em função das propriedades do material metálico, as estruturas pré-fabricadas
em aço apresentam facilidade em vencer grandes vãos. Com relação ao meio
ambiente, além da estrutura poder ser desmontada e reaproveitada, o aço é
totalmente reciclável e o desperdício de material é próximo a zero. Além disso,
com a dispensa de fôrmas e escoramentos, muita madeira deixa de ser
descartada.
Por fim, essas estruturas possuem grande precisão dimensional e garantia de
qualidade. Isso ocorre por serem um produto industrializado, de modo que a
fabricação da estrutura obedece a um controle de qualidade rígido que garante
dimensões milimetricamente precisas, assim como a homogeneidade do
material.
Comentário
Em contrapartida, a estrutura pré-fabricada em aço possui algumas
desvantagens como o fato de a mão de obra demandar profissionais
qualificados, o que não é tão abundante no Brasil e, consequentemente, é mais
cara que a necessária para a construção da estrutura de concreto armado.
Além disso, o aço necessita de tratamento contra chamas e corrosão, e o custo
da estrutura metálica é mais alto que a de concreto armado, sendo sua
vantagem econômica relacionada, principalmente, à diminuição do prazo de
obra. Por fim, o desembolso financeiro acaba acontecendo em curto prazo, visto
que a fabricação e a montagem são rápidas, assim como o desembolso com a
estrutura.
Existem vários elementos estruturais pré-fabricados em aço no mercado da
construção civil, podendo ser dado destaque para a construção com Steel
Framing, lajes Steel Deck, pilares, vigas e treliças metálicas.
Sistema Steel Framing
Steel Framing é um sistema construtivo estruturado em perfis leves de aço e
subsistemas industrializados que trabalham em conjunto, de modo a garantir os
requisitos de funcionamento de uma edificação. Veja na imagem a seguir.
Sistema Steel Framing.
Trata-sede um sistema formado por um “esqueleto estrutural” composto por
painéis em perfis leves (conformados a frio), em aço galvanizado, projetados
para suportar as cargas da edificação. Sendo assim, o sistema Steel Framing
possui como principais vantagens:
Rapidez de execução
Rápido retorno do
capital
Facilidade de
manutenção
Redução do canteiro
Facilidade de auditoria
Obra mais segura
Sistema flexível
Qualidade
habitacional
Baixo impacto
ambiental
Sistema Steel Deck
O Steel Deck é um tipo de laje mista de metal na qual utiliza-se de telhas
metálicas com uma dupla função. Elas funcionam como fôrma autoportante
durante a concretagem, e como armadura positiva da laje após a cura do
concreto. A grande diferença em relação ao método tradicional é que a telha se
mantém na laje mesmo após a concretagem, por isso recebe o nome também de
telha-fôrma.
A laje Steel Deck pode ser utilizada em pisos e coberturas. Quando é executada
na cobertura, costuma ser impermeabilizada, sem esquecer de planejar o
escoamento das águas pluviais, veja na imagem a seguir.
Laje Steel Deck.
Escada pré-fabricada metálica
A escada pré-fabricada metálica, também conhecida como escada fixa metálica,
é uma escada utilizada, normalmente, para a parte externa da edificação, como
escadas de incêndio. Veja na imagem a seguir.
Escada pré-fabricada em aço.
Treliça pré-fabricada metálica
As treliças são estruturas metálicas bastante usadas na construção civil.
Aliando a estrutura com formato inteligente às vantagens do uso do aço, ela é
uma ótima opção para dar sustentação em obras.
Exemplo
Sua aplicação é muito comum em telhados e mezaninos, visto que pode ser
utilizada para fornecer maior suporte à estrutura. Em pontes, além de suportar
cargas maiores que a capacidade de vigas e perfis, é possível construir
estruturas ainda maiores e mais extensas usando treliças.
Em torres de energia e telecomunicações, por exemplo, elas também podem ser
empregadas para alcançar maiores alturas e suportar grandes cargas. O
principal uso das treliças metálicas, no entanto, é em vigotas e pré-lajes. Por
causa das vantagens do aço, essa estrutura metálica confere rapidez, leveza e
economia às construções.
Treliça pré-fabricada em aço.
Vigas e pilares pré-fabricados em aço
As vigas e pilares pré-fabricados em aço, normalmente, são aplicados em
sistemas em que a carga de utilização é alta, logo, existe a necessidade de os
elementos estruturais serem mais resistentes. Além desse fator, a necessidade
de maiores vãos também colabora para a utilização desses perfis na construção
da edificação. Veja a imagem a seguir.
Vigas e pilares pré-fabricados em aço.
Estruturas de concreto
Desde os tempos antigos, o concreto se destaca como o material de construção
que mais se adequa às situações das obras civis. A esse material se atribui as
vantagens referentes à sua resistência, durabilidade, suas características
estéticas e sua facilidade de aplicação.
Dessa forma, dentre os diversos materiais que constituem um elemento pré-
fabricado, o concreto é, sem dúvida, aquele que proporciona ao construtor e
projetista a maior liberdade do ponto de vista construtivo e tecnológico.
Um fator que diferencia a estrutura pré-fabricada das demais estruturas de
concreto é que esse tipo de estrutura utiliza de laboratório para suas análises, de
forma que a estrutura pré-fabricada passa a ter “identidade” do ponto de vista de
qualidade e desempenho estrutural. Veja na imagem a seguir.
Produção de estruturas pré-fabricadas.
Sendo assim, a estrutura pré-fabricada pode ser definida como a estrutura que é
feita em uma fábrica, de maneira industrial. Dessa forma, devem ser usadas
tecnologias avançadas para um controle de qualidade rigoroso. Além disso, é
comum que as fábricas façam testes de qualidade em inúmeras etapas do
processo produtivo, quando são registradas as datas e outras informações
pertinentes aos resultados obtidos. Esses processos garantem um produto mais
confiável.
As peças pré-fabricadas só deverão ser levadas para a obra
quando prontas. Assim, no canteiro de obras, essas peças
deverão ser apenas instaladas nos respectivos locais. Cabe
ressaltar que esse tipo de estrutura, normalmente, apresenta
uma montagem muito simples, semelhante à feita com
blocos de montar.
Outro fator importante que deve ser destacado é o fato de que, como essas
peças são produzidas em fábricas e transportadas para o canteiro de obras, as
peças devem apresentar comprimento e peso compatíveis com as formas de
transporte. Em geral, as carretas utilizadas têm 12m de comprimento, o que faz
com que seja complicado transportar as peças maiores.
Fazendo um comparativo para diferenciar uma estrutura pré-fabricada de uma
estrutura pré-moldada, tem-se que a última é aquela em que as peças ou
elementos estruturais são produzidos no campo da obra, fora do local definitivo
de uso. Esse produto deve ser feito com materiais de qualidade, mas não é
possível ter um controle rigoroso, já que os níveis de inspeção e fiscalização são
baixos. Pode-se dizer que as inspeções devem ser individuais ou por lotes, por
meio de profissionais do próprio construtor, da fiscalização ou do proprietário.
Exemplo
Um exemplo que facilitará o entendimento ocorre por meio de uma obra de
estradas. Imagine, por exemplo, as peças utilizadas para a montagem das
pontes. Por serem peças muito grandes e pesadas, elas são produzidas na
própria obra, em um local próximo de sua aplicação, o que evita os problemas
com os transportes das peças. Sendo assim, é possível afirmar que as
estruturas pré-fabricadas são cada vez mais requeridas pelo setor da construção
civil, pois, por serem elementos prontos para uso, resultam em mais velocidade
nas fases de construção, seja de viadutos, edificações, pontes, dentre outros.
Em geral, é possível confeccionar estruturas pré-fabricadas em concreto armado
ou protendido. Dessa forma, as estruturas pré-fabricadas constituem todos os
elementos da construção, ou seja, lajes, paredes, vigas e pilares.
Pilares e
vigas
Lajes Paredes
Em função de todos esses processos, a estrutura pré-fabricada apresenta
diversas vantagens, como o fato de ser possível a concepção da construção de
obras com prazos menores. Associado à maior velocidade de construção, tem-
se a redução dos custos fixos, o que proporciona uma garantia de retorno
financeiro rápido. Além disso, esse tipo de estrutura garante maior qualidade,
produtividade e redução dos desperdícios.
Dessa forma, as estruturas pré-fabricadas impulsionam um modelo de
desenvolvimento para a indústria da construção civil, o que garante
sustentabilidade, qualificação da mão de obra e mudanças culturais. Outra
vantagem das estruturas pré-fabricadas em concreto é o fato de estas serem
resistentes ao fogo inerente ao próprio sistema, o que não é possível obter em
estruturas metálicas.
A classificação das estruturas pré-fabricadas se divide em 3 grupos:
Quanto ao local.
Quanto à categoria do peso dos elementos.
Quanto à aparência.
Cabe destacar a classificação com relação ao peso dos elementos, que se divide
em leve ou pesado. No caso das estruturas leves, sua aplicação é mais voltada
para vãos de 8 a 25 metros, sendo aplicadas com ou sem tirantes. Nesse caso, a
modulação normalmente é de 4 a 12 metros, e o pé direito mais usual é de 3 a 20
metros. Sendo assim, esse tipo de estrutura é mais usual em pórticos, ou seja,
estrutura de cobertura integrada ao sistema estrutura, sendo as telhas mais
utilizadas as de fibrocimento, metálicas ou cerâmicas.
Para as estruturas pré-fabricadas pesadas, sua utilização é recomenda para as
situações em que a estrutura leve não atenda, ou seja, vãos maiores que 25
metros, maiores cargas de solicitação, o que gera, consequentemente, maior
necessidade de capacidade de carga portante e, por fim, quando existe a
necessidade de apoiar equipamentos específicos na estrutura como pontes
rolantes ou guindastes. Alguns exemplosde estruturas pré-fabricadas se
destacam, como laje alveolar, túneis revestidos, barreiras sonoras, dormentes
ferroviários, laje pré-fabricada - vigotas, galerias para água pluvial, vigas e pilares,
telha autoportante, estacas pré-fabricadas, monoblocos.
Laje
alveolar
Túneis
revestidos
Barreiras
sonoras
Dormentes
ferroviários
Laje pré-
fabricada -
vigotas
Galerias
para água
pluvial
Vigas e
pilares
Telha
autoportante
Estacas
pré-
fabricadas
Monoblocos Painéis Tabuleiro
de pontes
Falta pouco para atingir seus objetivos.
Vamos praticar alguns conceitos?
Questão 1
São exemplos de estruturas pré-fabricadas as indicadas nas alternativas a
seguir, exceto:
A Laje Alveolar e Túneis Revestidos.
B Dormentes Ferroviários e Galerias Para Água Pluvial.
C Telha Autoportante e Estacas Pré-Fabricadas.
Parabéns! A alternativa E está correta.
A alvenaria estrutural não é uma estrutura pré-fabricada, logo, a alternativa E
é a incorreta.
Questão 2
São consideradas como vantagens do Sistema Steel Framing, exceto:
Parabéns! A alternativa D está correta.
A única afirmação que não apresenta uma vantagem do sistema Steel
Framing é a alternativa D, visto que o sistema fornece habitações de boa
qualidade.
D Monoblocos e painéis.
E Tabuleiro de Pontes e Alvenaria Estrutural.
A Rapidez de execução e rápido retorno do capital.
B Facilidade de manutenção e redução do canteiro.
C Facilidade de auditoria e obra mais segura.
D Sistema flexível e baixa qualidade habitacional.
E Baixo impacto ambiental e rápido retorno do capital.
Considerações �nais
Neste conteúdo, foram abordados assuntos referentes às estruturas de concreto
armado, aos aspectos relacionados às formas utilizadas para auxiliar a
execução da estrutura, o escoramento e plano de concretagem, além das
principais normas que tratam de tais assuntos.
Além disso, falou-se da tecnologia construtiva denominada alvenaria estrutural,
de forma a apresentar seus principais parâmetros técnicos e suas vantagens e
desvantagens ao serem comparadas com a estrutura tradicional de concreto
armado.
Por fim, foram apresentadas as estruturas pré-fabricadas de aço e de concreto,
além da diferença entre estruturas pré-fabricadas e estruturas pré-moldadas.
Podcast
Agora, encerramos fazendo um breve resumo dos principais tópicos que foram
abordados ao longo dos módulos.
Explore +
Pesquise o site da ArcelorMittal, na página de Construção Civil e conheça os
principais produtos disponíveis para solução de problemas.

Referências
ABNT. ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 6118:2014.
Projeto de estruturas de concreto — Procedimento. Rio de Janeiro: ABNT, 2014.
(Norma em revisão).
ABNT. ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 6136:2016.
Blocos vazados de concreto simples para alvenaria — Requisitos.
ABNT. ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 7190:2022.
Projeto de estruturas de madeira – Parte 1 a Parte 7.
ABNT. ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 7477:1982.
Determinação do coeficiente de conformação superficial de barras e fios de aço
destinados a armaduras de concreto armado. Confirmada em 04.04.2022.
ABNT. ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 7480:2022. Aço
destinado às armaduras para estruturas de concreto armado – Requisitos.
ABNT. ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 8548:1984.
Barras de aço destinadas a armaduras para concreto armado com emenda
mecânica ou por solda ‒ Determinação da resistência à tração ‒ Método de
ensaio. Confirmada em 04.04.2022.
ABNT. ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. ABNT NBR
8953:2015. Concreto para fins estruturais: classificação pela massa específica,
por grupos de resistência e consistência.
ABNT. ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR – 12655: 2022.
Concreto de cimento Portland ‒ Preparo, controle, recebimento e aceitação ‒
Procedimento.
ABNT. ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 14931:2004.
Execução de estruturas de concreto – Procedimento.
ABNT. ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 15270:2017.
Componentes cerâmicos ‒ Blocos e tijolos para alvenaria.
ABNT. ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. ABNT NBR
15696:2009. Fôrmas e escoramentos para estruturas de concreto ‒ Projeto,
dimensionamento e procedimentos executivos.
ABNT. ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 16886:2020
Concreto: Amostragem de concreto fresco.
ABNT. ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 16889:2020
Concreto — Determinação da consistência pelo abatimento do tronco de cone.
MOHAMAD, G. et al. Alvenaria estrutural: construindo o conhecimento. São
Paulo: Blucher, 2017.
PARSEKIAN, G. A.; MEDEIROS, W. A. Parâmetros de projeto de alvenaria
estrutural com blocos de concreto. 2. ed. São Carlos: EdUFSCar, 2021.
Material para download
Clique no botão abaixo para fazer o download do conteúdo
completo em formato PDF.
Download material
O que você achou do conteúdo?
Relatar problema
javascript:CriaPDF()