UT N5 2022

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UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA NACIONAL 
 
 
FACULTAD REGIONAL HAEDO 
 
 
 
 
 
Departamento: INGENIERÍA MECÁNICA 
 
 
 
 
Cátedra: QUÍMICA APLICADA 
 
 
 
 
 
 
Unidad 5: MATERIALES POLIMÉRICOS SINTÉTICOS 
 
 
 
 
 
Profesor: Ing. Rubén Alejandro Zavala 
Jefe de Trabajos Prácticos: Ing. Alejandro Pablo Chiaravalloti 
 
Unidad Temática Nº 5 UTN FRH – Química Aplicada 
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Materiales poliméricos sintéticos – Primera Parte 
 
Estos materiales responden a estructuras complejas (polímeros) constituidas por la repetición de 
moléculas simples (monómeros); de esta forma se generan cadenas carbonadas que van desde 
cientos a miles de unidades adoptando el nombre genérico de macro moléculas que significa 
moléculas gigantes. 
 
El denominador común de estas formaciones es el átomo de carbono es por ello que principal-
mente se trata de cadenas carbonadas. 
 
El uso popular los denomina como materiales plásticos; el sentido de esta expresión propone 
designar a un grupo de materiales de origen sintético que tienen un comportamiento elástico. 
 
Introducción 
 
Propiedades mecánicas 
La elasticidad es la propiedad que permite a un material recuperar su tamaño y forma original 
después de haber sido sometido a una fuerza externa. Se denomina límite elástico al máximo 
esfuerzo que un material puede soportar antes de quedar permanentemente deformado. 
Se llama módulo de elasticidad a la relación entre la fuerza aplicada y la deformación producida. 
 
Tanto el módulo de elasticidad como el límite elástico estarán determinados por la estructura 
molecular de los materiales. 
 
Características estructurales 
Estas estructuras moleculares se encuentran unidas por uniones de diversos tipos. 
Cuando los materiales se someten a una tensión si las moléculas están firmemente unidas entre 
sí, la deformación producida será de poca magnitud aún ante elevados esfuerzos; en cambio si 
las moléculas están unidas en forma débil, la aplicación de fuerzas producirá importantes defor-
maciones elásticas y plásticas en el material. 
 
Como ya se ha dicho estos materiales están constituidos por moléculas gigantes a diferencia de 
los materiales metálicos donde el concepto de molécula no se aplica pues el comportamiento de 
estos materiales se describe mediante la asociación de átomos. 
 
Las características de estos materiales poliméricos estarán dadas por: 
a) El tipo de molécula básica o monómero 
b) Su masa molecular representada por el tamaño de la cadena carbonada 
c) La forma en que están dispuestos los átomos de las moléculas (distribución espacial) 
 
El proceso de polimerización más importante de la actualidad corresponde al caso de las olefinas 
es decir a los compuestos que cuentan con enlaces del tipo sp2- sp2, la repetición de los monóme-
ros se debe a la activación de la unión π de dicho enlace y su posterior transformación en enlaces 
covalentes del tipo sp3-sp3 permitiendo la libre rotación de dicho enlace logrando así el mejor 
acomodamiento en el espacio de los grupos funcionales. 
 
 
 
 
 
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Representación del proceso de polimerización por adición 
 
 
 
Las materias primas para elaborar los polímeros pueden ser de origen natural como la celulosa y 
el caucho o de origen sintético como el etileno, propileno. 
 
Propiedades 
Estos materiales cuentan con excelentes propiedades dieléctricas, (son aislantes eléctricos), esto 
se debe a la falta de movilidad de los electrones a lo largo de la cadena carbonada pues gran par-
te de los enlaces entre los átomos de carbono son del tipo sp3- sp3. 
 
Incluso la falta de movilidad de los electrones es la razón por la cuál estos materiales presentan 
una acentuada resistencia a la acción de los ácidos, hidróxidos o bases y solventes. 
 
Clasificación de los polímeros 
Se clasifican según las características finales de los productos que generan en: 
 
a) Termoplásticos o de adición. 
b) Termorígidos, termoestables o de policondensación. 
c) Elastómeros. 
 
Los términos adición usados para los polímeros termoplásticos y policondensación en los polí-
meros termorígidos corresponde a las características de los procesos de fabricación. 
 
Dentro de esta clasificación existen diversos tipos de polímeros: 
a) Homopolímeros: constituidos por un solo tipo de monómero. 
b) Copolímeros: constituidos por dos o más tipos diferentes de monómeros. 
 
Características Generales del Proceso de Polimerización 
La cantidad de veces que el monómero se repite se conoce como grado de polimerización. 
El grado de polimerización se expresa en función de la masa molecular y se indica mediante va-
lores promedio; los procesos de fabricación no producen un único grado de polimerización pues 
la complejidad de las reacciones hace que los polímeros tengan diferentes grados de crecimiento. 
 
En los procesos de polimerización se deberá controlar especialmente la viscosidad, la densidad y 
la temperatura pues estos datos nos permitirán saber el grado de polimerización de los polímeros. 
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Si bien es cierto que la temperatura favorece los procesos de polimerización, el exceso de la 
misma ocasionará la pirolisis o ruptura molecular, modificando las propiedades del material. 
Debido a que los procesos de polimerización son del tipo continuo, los controles de los paráme-
tros deben ser metódicos para corregir en forma inmediata las desviaciones que se produzcan. 
 
Estados Cristalinos 
La transformación de los polímeros en estructuras cristalinas dependerá de la forma del monó-
mero, si el monómero es geométricamente regular presentará una distribución regular de los cris-
tales tal como ocurre con algunos polímeros termoestables pero si el monómero es geométrica-
mente irregular presentará un estado amorfo, este es el caso de algunos polímeros termoplásticos. 
En general estos materiales presentan estados amorfos y semi cristalinos. 
 
Desde el punto de vista de los procesos para dar forma a los materiales (moldeabilidad) la distri-
bución ordenada o regular de las estructuras poliméricas permitirá una disminución de las condi-
ciones de presión y temperatura de trabajo. 
 
Propiedades Ópticas: desde el punto de vista de la transmisión de la luz, alguno de estos materia-
les forman estructuras semicristalinas que producen la dispersión de la luz que la atraviesa; el 
resultado es que el material resulta opaco a la vista. 
 
Otros materiales forman estructuras amorfas (no cristalinas), que permite que la luz las traspase. 
El vidrio y el agua son ejemplos de materiales al estado amorfo es decir no forman estructuras 
cristalizadas por lo cual presentan una excelente transparencia. 
 
Tacticidad 
La tacticidad es una propiedad de algunos polímeros que se refiere a la ubicación de los radicales 
sustituyentes en las cadenas carbonadas, un ejemplo con esta propiedad es el polipropileno. 
 
Existen tres tipos de isómeros de estas características, el isotáctico, el atáctico y el sindiotáctico. 
 
Los radicales metilo en el polipropileno isotáctico están de un mismo lado de la cadena carbona-
da, en los isómeros sindiotácticos se observa el posicionamiento periódico de los radicales y fi-
nalmente en los isómeros atácticos presentan una distribución aleatoria. 
 
El proceso tradicional genera la forma atáctica, las formas isotácticas y sindiotácticas se alcanzan 
mediante catalizadores Ziegler constituidos por cloruro de titanio y trialquil aluminio. 
 
Las exigencias mecánicas relacionadas a la presión de trabajo de las formas isotácticas y sindio-
tácticas son menores facilitando así su extrusión y conformado. 
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Clasificación de los materiales poliméricosa) Termoplásticos o de adición 
El nombre genérico asignado a estos polímeros se debe a las características de los productos ob-
tenidos, ya que por acción del calor se los va conformando y el producto resultante posee propie-
dades elásticas; están constituidos por cadenas carbonadas lineales o ramificadas. 
En los termoplásticos los átomos que componen las moléculas están unidos por enlaces covalen-
tes y entre las moléculas existe uniones de tipo secundarias o débiles. Esto hace que al darle ca-
lor se los puede llevar a un estado de fluidez (prácticamente líquido) porque al darles energía 
térmica se rompen las uniones secundarias. Debido a esto este material puede fundirse y obtener 
su forma. Esto hace que puedan recuperarse y reciclarse. 
 
Procesos de fabricación 
La polimerización se basa en la adición de monómeros mediante la formación de radicales libres. 
Una de las características de este proceso es que no se generan subproductos. 
 
El proceso de adición consta de tres etapas: 
 
1) Iniciación; se produce la activación del monómero por presencia del catalizador. 
2) Propagación; se van incorporando a la cadena activada. 
3) Terminación; se va deteniendo el proceso por anulación de los radicales libres. 
 
Caso de la polimerización del estireno para la obtención del poliestireno (PS) 
Se parte del monómero estireno que corresponde al etilen benceno y se utiliza como catalizador 
peróxido de benzoilo que actúa como iniciador de la reacción 
 
1) Iniciación: ruptura de la unión en forma homolítica con generación de dos radicales libres 
 
 
Los radicales libres del catalizador producen la activación de las uniones π del estireno 
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2) Propagación: se produce la unión de los monómeros, formando la cadena carbonada. 
 
 
3) Terminación: se produce cuando se alcanza el grado de polimerización requerido, es allí 
cuando se procede a la inactivación de los radicales libres mediante el agregado de com-
puestos químicos para detener el proceso de polimerización. 
 
En general la etapa de iniciación es muy lenta del tipo endotérmico (necesita calor para su reali-
zación) pero la etapa de propagación resulta exotérmica (genera calor) de elevada velocidad de 
reacción de no mediar un efectivo control de la misma llega a resultar explosiva. 
 
Procesos de fabricación de productos 
 
La fabricación de piezas se realiza mediante el sistema de moldeo a partir del polímero que se 
provee en forma de pellets (en forma de lenteja) Las temperaturas de trabajo van de 160 a 200°C. 
 
Existen varios métodos los cuales dependen en parte de la característica de los materiales a em-
plear, también de la pieza u objeto a obtener, la calidad que se quiera lograr, y por último la pro-
ducción. 
Los métodos desarrollados para termoplásticos son los siguientes: 
 
1) Extrusión 
2) Inyección 
3) Soplado 
4) Termoconformado 
 
La propiedad más importante de este proceso es la fluencia, que describe el comportamiento de 
los materiales cuando al ser sometidos a una carga superan el límite elástico generando una de-
formación controlada del tipo permanente. 
 
Este comportamiento se debe a que las fuerzas inter moleculares que mantienen unidos a los po-
límeros son débiles permitiendo su deslizamiento durante el proceso de conformado, pero una 
vez obtenida la forma deseada la misma se mantiene dentro de las condiciones establecidas por 
el límite elástico. 
 Las uniones intermoleculares de estos polímeros guardan una memoria estructural que le per-
mite retomar su forma inicial luego de haber sufrido una deformación momentánea. 
 
 
 
 
 
 
 
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Procesos de conformación 
 
 
 
Moldeo por extrusión: los peles del material previamente secados se cargan en una tolva, la cual 
alimenta una cámara de calentamiento, dentro de esta existe un tornillo helicoidal que al girar 
arrastra el material hasta la boca de descarga (salida), al llegar a esta el material se encuentra 
fundido y se lo obliga a salir a través de una matriz de extrusión que le da la forma al producto, 
el proceso es continuo, el material extraído se recoge en una cinta transportadora que funciona 
sincronizada con el tornillo donde se enfría tomando rigidez. El enfriamiento puede ser por so-
plado de aire. El material es de gran peso molecular para que no se deforme al enfriarse. 
En este proceso se puede obtener productos de sección transversal constante. Ejemplo de aplica-
ciones son: caños; mangueras; burletes; recubrimiento de cables; film en rollos (para estos, se 
utilizan máquinas verticales con forma de tubo). 
 
 
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Extrusión de film tubular: En este proceso se funde polietileno de baja densidad. El fundido es 
extruido a través de una matriz anular, generando un caño de espesor muy fino. A medida que va 
saliendo el material se introduce aire inflando el tubo del polímero extruido para formar una bur-
buja del diámetro requerido, la que es enfriada por una corriente de aire. El film es arrastrado por 
un par de rodillos que aplastan la burbuja manteniendo así el aire empleado para inflar la burbuja 
dentro de ella. 
 
 
 
Moldeo por inyección de aire (soplado): Se emplea generalmente para obtener envases (botellas, 
recipientes). 
El material sale de un extrusor en forma de tubo hueco y luego es cortado en el largo que se 
desea. Luego el tubo se coloca en un molde abierto, después se cierra sobre el polímero ablanda-
do y le suprime su parte inferior cortándola (se produce una soldadura por presión), en el otro 
extremo la presión genera la rosca. Una corriente de aire o vapor es inyectada por el extremo 
abierto y expande el material que está caliente, hasta llenar la cavidad, obligándole a tomar la 
forma del molde, cuando está suficientemente frío se abre para expulsar la pieza. 
 
 
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Moldeo por inyección: se emplea para termoplásticos. El material previamente secado se coloca 
en la tolva que alimenta una cámara de calentamiento dentro de la cual hay un tornillo, que al 
girar empuja al material llevándolo a la salida. En las maquinas actuales el tornillo aparte de gi-
rar actúa como un pistón de inyección que se mueve rápidamente hacia adelante y hacia atrás 
para empujar el plástico ablandado por el calor. Bajo la acción combinada del calor y la presión 
ejercida por el tornillo el polímero saldrá fundido, por la boquilla de la máquina para ingresar en 
el molde cerrado. 
El polímero estará lo suficiente fluido como para llenar el molde. Pasado un tiempo breve dentro 
del molde cerrado, el plástico solidifica, el molde se abre y la pieza es removida por los extracto-
res. 
Es un proceso de producción intermitente con un ritmo de fabricación muy rápido, de escasos 
segundos para cada pieza. 
Se emplea generalmente para obtener productos de todo tipo, como por ejemplo: baldes; marco 
de anteojos; platos; carcasa de celulares; etc. 
 
 
 
El ciclo de inyección se puede dividir en las siguientes etapas: 
1. Cierre del molde: Se cierra el molde vacío, mientras se tiene lista la cantidad de material fun-
dido para inyectar. 
El molde se cierra en tres pasos: primero con alta velocidad y baja presión, luego se disminuye la 
velocidad y se mantiene la baja presión hasta que las dos partes del molde hacen contacto, final-
mente se aplica la presión necesaria para alcanzar la fuerza de cierre requerida. 
2. Inyección: El tornillo inyecta el material, actuando como pistón, sin girar, forzando al material 
a pasar a través de la boquilla hacia las cavidades del molde con una determinada presión de in-
yección 
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3. Presión de sostenimiento : Al terminar de inyectar el material, se mantiene el tornillo adelante 
aplicando una presión de sostenimiento antes de que se solidifique el material, con el fin de con-
trarrestar la contracción de la pieza durante el enfriamiento. La presión de sostenimiento, usual-
mente, es menor que la de inyección y se mantiene hasta que la pieza comienza a solidificarse. 
4. Nueva Plastificación: El tornillo gira haciendo circular los gránulos de plástico desde la tolva 
y plastificándolos. El material fundido es suministrado hacia la parte delantera del tornillo, donde 
se desarrolla una presión contra la boquilla cerrada, obligando al tornillo a retroceder hasta que 
se acumula el material requerido para la inyección 
5. Extracción: El material dentro del molde se continúa enfriando en donde el calor es disipado 
por el fluido refrigerante. Una vez terminado el tiempo de enfriamiento, la parte móvil del molde 
se abre y la pieza es extraída 
6. Cierre del molde: El molde cierra y se reinicia el ciclo 
 
 
 
 
 
Termoconformado: Consiste en calentar una lámina de material termoplástico hasta lograr un 
estado plástico y luego aplicarle aire y/o presión mecánica para darle forma de acuerdo con los 
contornos de un molde. La presión del aire puede ir desde casi cero hasta cientos de kg/cm². 
También puede producirse moldeo en vacío por evacuación del aire entre la lámina y el molde, la 
presión atmosférica produce la deformación y la satisfactoria reproducción de las características 
del molde en la mayoría de los procesos. 
Este método se emplea para revestimientos interiores (puertas internas de heladeras; gabinetes; 
vasos; blíster de medicamentos; etc.) 
 
 
 
Cuando se requieren presiones más altas, se obtienen mediante el cierre de una cámara en el lado 
superior de la matriz y la producción de presión en ella mediante aire comprimido. Este sistema 
se conoce como formado a presión. 
 
 
 
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Clasificación de los Polímeros Termoplásticos 
 
 
Producto Formula del Monómero 
Nombre 
Comer-
cial 
Propiedades Aplicaciones 
 
Polietileno 
(PE) 
 
PEAD: alta densidad 
 
PEBD: baja densidad 
 
CH2 = CH2 
Politeno 
Lupolen 
Lucalen 
Hostalen 
Buena inercia 
química. 
Su conformación se 
realiza fácilmente. 
Su coeficiente de 
fricción es bajo. 
 
Existen varios tipos como: 
1) PEBD: se usa en la fabricación de tubos, pomos, 
envases flexibles, streech-film, film para el agro, telas 
impermeables. 
Densidad: 0,918 Kg /dm3 
2) PEAD: botellas, baldes, tambores, tanques, envases 
flexibles y rígidos, cañerías para gas, agua y telefonía 
además en la industria petrolera se lo utiliza como 
refuerzo de cañerías. Caños para gas. Bolsas para 
freezer 
Densidad: de 0.89 a 0,94 Kg / dm3 
 
 
 
Polipropileno 
(PP) 
 
 
 
 
CH2=CHCH3 Targor 
Buena inercia 
química y buena 
resistencia a la 
distorsión por 
variación de 
temperatura. 
 
Tubos, cañerías, accesorios sanitarios, baldes. 
Accesorios automotrices como paragolpes y tableros. 
Tarjetas de crédito. Válvulas. 
Las fibras textiles se utilizan para prendas deportivas 
pues no absorben el agua, permitiendo retirar la 
transpiración del cuerpo. Envoltorios para galletitas. 
Soporte para películas fotográficas. 
 
 
Policloruro de vinilo 
 (PVC) 
 
CH2=CHCl 
Induvil 
Solvil 
Koroseal 
Buena transparen-
cia, buena resisten-
cia al impacto y a 
las condiciones 
ambientales. 
Envases, perfiles, caños, accesorios para cañerías, 
cortinas para ventanas, mangueras, blister medicinales, 
juguetes. 
Fibras textiles para fabricar filtros industriales 
 
 
Poliestireno 
(PS) 
 
 
CH2=CHC6H5 Styrex Styran 
Buena estabilidad 
dimensional frente a 
los cambios de 
temperatura. 
Buenas propiedades 
aislantes. 
Vasos descartables. Bandejas para alimentos. 
Potes para productos lácteos. 
Elementos para trabajar con energía eléctrica. 
Densidad: 1,05 Kg / dm3. 
Polietilentereftalato 
(PET) 
 
Tereftalato de 
poli etilen 
glicol 
 
Buena inercia 
 química 
Alta resistencia 
mecánica, buena 
transparencia. 
Envases en general que requieran buena transparencia 
para bebidas carbonatadas y aguas minerales. Cintas 
para video cassette. Cinturones de seguridad para 
vehículos. 
Alcohol polivinílico CH2=CHOH Buena plasticidad y adherencia Adhesivos y recubrimientos protectores 
Poliacrilonitrilo 
(PAN) CH2=CHCN 
Orlon 
Acrilon 
Excelente resisten-
cia mecánica. 
Fibras sintéticas textiles. Tejidos impermeables. 
Ropa interior. Cuerdas para naves. 
Polimetacrilato de 
metilo 
(Acrílico) 
 
 
 CH2=CCH3 
 
 OCOCH3 
Plexiglás 
Lucite 
Perspex 
Acrílico 
Lucryl 
Excelente resisten-
cia a las condicio-
nes ambientales. 
Buena transparencia 
y buenas propieda-
des aislantes. 
Fabricación de elementos para iluminación y gabinetes 
dieléctricos. 
Temperatura máxima de trabajo 90°C. 
Policarbonato 
(PC) 
Policarbonato de 
bis fenilo Macrolon 
 
Buenas propiedades 
aislantes. 
Excelente resisten-
cia al impacto. 
 
Cascos de protección. 
Ventanas de aeronaves, automóviles y ópticas. 
Laminados alveolares para la industria de la 
construcción. Tarjetas electrónicas, CD, DVD 
Temperatura máxima de trabajo 135°C. 
Poliamidas 
(PA) 
Adipato de 
hexametilen 
diamina 
Nylon 
Grylón 
Perlón 
Elevada resistencia 
a la tracción y 
fricción. Resistencia 
a las condiciones 
ambientales. 
Elementos de máquinas mecanizables. 
Cojinetes y engranajes. En la medicina cardiovascular 
los marcapasos se construyen con éste polímero. 
 
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Formulas de algunos monómeros en el estado polimerizado 
 
 
 
Símbolos de reciclado para la identificación de los materiales 
 
 
 
 
Copolimerización 
Se denomina copolimerización al proceso de polimerización que se realiza con la combinación 
de distintos monómero, esto se realiza para mejorar alguna propiedad del polímero principal por 
el agregado de otro monómero o conferir alguna característica que el material no posea. 
Este proceso se aplica a polímeros termoplásticos, termorígidos y elastómeros. 
 
Día a día se están desarrollando nuevos polímeros basados en la combinación de dos o más mo-
nómeros, esto representa uno de los temas de mayor desarrollo, estas combinaciones forman 
nuevos materiales con el nombre genérico de plásticos de ingeniería, estos materiales se están 
usando como sustitutos de los metales, otros materiales poliméricos y naturales. 
 
 
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Tipos de Copolímeros 
 
Estireno- Acrilonitrilo (SAN) 
El poliestireno (PS) es un polímero de bajo costo, transparente pero frágil con el agregado de 
acrilonitrilo se mejora su tenacidad; se usa en la fabricación de los mangos de cepillos de dientes. 
 
 
 Estireno Acrilonitrilo 
 
Acrilonitrilo-Butadieno-Estireno (ABS) 
Este terpolímero cuenta con una excelente estabilidad dimensional, posee propiedades dieléctri-
cas, se usa para construir tableros para instrumentos y paneles de electrodomésticos. 
 
 
 Acrilonitrilo Butadieno Estireno 
 
 
Poliamida-ABS 
La industria automotriz lo utiliza para la fabricación de carrocerías; las mismas pueden pintarse 
directamente mediante el sistema electrostático; la ventaja sobre otros copolímeros es que se 
evita cualquier tratamiento previo para el pintado; además cuenta con una estabilidad dimensio-
nal dos veces mayor que su antecesor en el intervalo de temperatura de 80 a 200 ºC; cabe señalar 
que esta es la temperatura que alcanza el material en las estufas de polimerización (curado). 
 
Su elevada rigidez le permite reducir los espesorescon el consiguiente ahorro de material ade-
más su fluencia le permite un mejor moldeo aún en piezas de geometría muy compleja. 
 
Policloruro de vinilo- policloruro de vinilideno 
Una variedad de este material de nombre comercial sarán se utiliza como fibras textiles para 
confeccionar telas filtrantes de uso industrial y redes para pesca. 
 
 
Los hules plásticos se elaboraran a partir de copolímeros de estireno-butadieno-isopreno. 
 
 
Derivados fluorados de poliolefinas 
 
Politetraflúor etileno (teflón PTFE) - Hexaflúor propileno (PHFE) 
Las propiedades térmicas del politetraflúor etileno se mejoran con polihexaflúor propileno. 
 
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La presencia de átomos de flúor en su estructura le otorga una extrema estabilidad química. 
El teflón se obtiene a partir de la polimerización de tetrafluor etileno gaseoso. 
 
Propiedades del teflón (PTFE): posee una elevada inercia química por lo cuál resiste al ataque de 
la mayoría de los productos químicos, no resulta tóxico y puede soportar temperaturas cercanas a 
los 300ºC. Ante una fuente calórica presenta un comportamiento similar al de los polímetros 
termorígidos pues se carboniza o coquifica sin pasar por el estado líquido. 
 
Este material puede ser moldeado bajo distintas presentaciones tal como cintas, láminas y fibras. 
Las fibras de teflón se utilizan para elaborar hiladas para fabricar telas filtrantes. 
 
Las propiedades superficiales son en extremo interesantes resulta ser muy suave al tacto además 
cuenta con un coeficiente de fricción es muy bajo por lo tanto no necesita de lubricantes, se usa 
como recubrimiento de prótesis médicas; su superficie no es mojada por los líquidos lo que le 
otorga propiedades de impermeabilización en especial de materiales textiles. 
 
Sus características antiadherentes y no tóxicas hacen que sea aplicado en enseres de cocinas tipo 
ollas y sartenes; además se utiliza en pinturas y barnices para uso doméstico, industrial y espacial 
La protección de materiales metálicos sujetos a procesos en extremo corrosivos se realiza me-
diante revestimientos de teflón además en ese ámbito se utiliza en empaquetaduras y juntas. 
 
 
Polietileno 
Es el material más fabricado en todo el mundo, surge a partir de la polimerización del etileno. 
El proceso se inicia cuando un agente activante que podría ser el radical oxidrilo se fija en un 
extremo de una molécula activada formando un radical libre; el cual va activando al resto de las 
moléculas de etileno que se van agregando al polímero activado, el proceso finaliza cuando se 
alcanza la masa molecular promedio deseada y se detiene la polimerización por desactivación de 
los radicales libres. 
 
Representación del proceso de polimerización 
 
 
 
Tipos de Polietileno 
Las variedades más importantes son alta densidad (PEAD), y baja densidad (PEBD). 
En Europa se fabricó la variedad de media densidad (PEMD) pero en nuestro país no se utilizó. 
 
La diferencia se basa en que la variedad de alta densidad presenta una conformación estructural 
eminentemente lineal, lo que produce un mejor acomodamiento entre las macromoléculas; en el 
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caso del polietileno de baja densidad la conformación estructural es del tipo ramificada por lo 
cuál su ordenamiento es un tanto irregular, esto ocasiona que para un mismo volumen exista un 
menor número de macromoléculas de allí que su densidad sea menor. 
El polietileno de alta densidad tiene una masa molecular relativa que va desde 55.000 a 81.000. 
 
El proceso de elaboración de estos polímeros requiere condiciones muy exigentes, tal como pre-
siones de 20.000 PSI o sea 1330 atm y temperaturas de 500°C, debido a las condiciones extre-
mas de trabajo se hace necesario desarrollar estos procesos en casamatas. 
 
Uno de los catalizadores utilizados son el trietil aluminio [(C2H5)3Al] y el tetracloruro de titanio 
(Cl4Ti); ante la búsqueda de nuevos catalizadores debido a que los anteriores resultan muy infla-
mables y explosivos se encontró que el óxido de cromo con silicatos de aluminio además de re-
ducir las condiciones de trabajo producían en la masa del polímero un ordenamiento especial, 
surgen así los polímeros lineales u orientados. 
Entre las nuevas variantes se encuentra el LLDPE (Lineal Low Density Polyethylene) de extra-
ordinarias propiedades de resistencia a la tracción y estabilidad a las condiciones ambientales. 
 
 
b) Polímeros termorígidos o termoestables 
 
Tienen una estructura reticulada o en red es decir entre cadenas poliméricas hay puentes forma-
dos todos por uniones fuertes o primarias. 
Tal cual como indica su nombre estos polímeros por acción del calor adquieren una forma rígida 
o estable; las piezas conformadas cuentan con una excelente resistencia mecánica y a la acción 
del calor, en general se los califica como termoresistentes, pudiéndose observar que cuando son 
sometidos a una fuente calórica directa no se ablandan ni funden sino que directamente se carbo-
nizan sin llama, esta es su principal desventaja no son recuperables. Cuentan además con una 
excelente inercia química a la mayoría de los compuestos y difícilmente sean disueltos por los 
solventes más comunes. 
 
El proceso de polimerización 
Estas reacciones se llaman de condensación o policondensación, se caracterizan por la genera-
ción de subproductos como agua, amoníaco o etilen glicol. 
 
El proceso consta de dos etapas: 
 
Primera etapa: se produce la combinación de dos o más compuestos químicos que forman un 
monómero que al polimerizarse genera polímeros lineales. 
Estos polímeros lineales se comercializan en forma de sólidos en polvo llamados polvos de mol-
deo y en forma líquida viscosa llamada resinas. 
 
Segunda etapa: se produce el conformado de las piezas mediante la acción de catalizadores, los 
cuales se pueden activar por la acción del calor, radiaciones (UV, gamma, microondas) y presión 
 
Los catalizadores actúan sobre los polímeros lineales promoviendo su combinación, las uniones 
resultantes son del tipo primaria (covalente) generando estructuras moleculares rígidas espacia-
les, razón por la cuál adquieren una excelente estabilidad dimensional. 
Como carecen de plasticidad, al ser sometidos a presión se quiebran y por acción del calor se 
queman sin llegar a fundir, estos hechos los diferencian de los polímeros termoplásticos. 
 
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Fabricación de Productos Termorrígidos 
En general las resinas tienen incorporado el catalizador de polimerización y los procesos se rea-
lizan en caliente; los procesos se basan en el moldeo de las resinas mediante dos sistemas: 
 
• Compresión de las resinas en polvo. 
• Colada de las resinas líquidas. 
 
Moldeo por compresión: es el método más común para obtener piezas en termorrígidos. No se 
emplea para termoplásticos. Consiste en prensar el material en polvo, dándole presión y calor. 
En el molde se coloca el polvo que está mezclado el catalizador y con materiales de relleno co-
mún, aserrín, celulosa y otros refuerzos que le confieren determinadas cualidades al producto. 
Esta mezcla se coloca en la hembra del molde, se cierra el molde presionándolo y dándole calor. 
El material fluye en el molde, por el calor reacciona para endurecerse permanentemente. 
Las variables del proceso son: Presión; Tiempo y Temperatura. Estas variables dependen del 
diseño del artículo y del material empleado. 
Es un método muy simple y rudimentario. 
 
 
 
 
Laminado a alta presión: se emplea para termorrígidos; se usa alta presión y temperatura. En este 
caso el plástico sirvepara mantener unidos materiales de refuerzo que forman el cuerpo del pro-
ducto final. Los materiales que sirven de refuerzo son telas, madera o fibras. Se obtienen láminas 
planas, láminas decorativas y formas especiales. Para obtención de superficies planas, las lámi-
nas impregnadas se colocan entre platos de acero pulidos y calentados, todo se coloca en la mesa 
de una prensa y se le aplica presión. 
 
La aplicación más común son las maderas aglomeradas enchapadas con formica. 
 
 
 
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Proceso de Colada: 
Puede emplearse para materiales termoplásticos y termoestables en la fabricación de formas es-
peciales, planchas rígidas, láminas, varillas y tubos. La diferencia esencial entre la colada y el 
moldeo consiste en que, en este proceso no se requiere calor ni presión. 
El plástico líquido se vierte en moldes abiertos o cerrados. 
En los termoplásticos el polímero se solidifica por un proceso físico. En el caso de los termorrí-
gidos se solidifica por una reacción química llamada curado 
El equipo y los moldes necesarios para el proceso son de bajo costo y se utilizan en producciones 
pequeñas. 
Este proceso se utiliza en piezas complicadas; prototipos. 
 
 
Polímeros termorrígidos o estructurales 
 
1) Compuestos Epoxídicos (base de adhesivos, pinturas y laminados con el agregado de fibras) 
se originan a partir de la reacción del cloruro de epiclorhidrina y el dimetil bisfenol. 
 
Representación del proceso de polimerización 
 
 
 
Durante el proceso de curado o sea durante la conformación de las piezas forma enlaces entre-
cruzados sin la aparición de productos secundarios. Los productos resultantes cuentan con una 
excelente inercia química además de estabilidad dimensional y térmica hasta 180ºC. 
 
 2) Compuestos alquídicos (base de las pinturas sintéticas): se forman a partir de la reacción del 
ácido ftálico y glicerina. 
 
Representación del proceso de polimerización 
 
 
 
Las resinas están dotadas de una rápida polimerización en condiciones atmosféricas y el material 
resultante esta dotado de una buena resistencia térmica y dimensional 
. 
3) Compuestos Uréicos (base de los adhesivos para aglomerados de madera): se forman a partir 
de la reacción entre urea y formol. 
 
 
 
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Representación del proceso de polimerización 
 
 
 
Los productos cuentan con buena estabilidad dimensional, pero baja resistencia a la humedad 
 
4) Compuestos Poliéster: es el nombre genérico para designar una extensa variedad de materia-
les, las resinas generadoras de estos materiales se obtienen a partir de la combinación química de 
una variedad de ácidos y de alcoholes de origen orgánico. 
 
Se clasifican en: termoplásticos (poliéster saturado) y termoestables (poliéster insaturado), en los 
dos casos el polímero se obtiene por policondensación. 
 
Poliésteres termorrígidos 
Los poliésteres termorrígidos o resinas poliéster no saturadas se utilizan para la elaboración de 
PRFV (Plástico Reforzado con Fibra de Vidrio), que se obtienen a partir de ácido maléico y eti-
lenglicol donde la presencia de la doble ligadura en el ácido maléico establece la denominación 
de no saturada; con el PRFV se fabrican las carrocerías de vehículos y cascos de embarcaciones. 
 
Representación del proceso de polimerización 
 
 
 Ácido Maléico Etilenglicol Resina Poliester 
 
Los productos resultantes cuentan con excelentes propiedades mecánicas tal como flexibilidad, 
dureza y buena resistencia a las condiciones atmosféricas. 
 
Poliésteres termoplásticos 
El más conocido es el Politereftalato de Etileno (PET) 
Es un polímero termoplástico lineal, con un alto grado de cristalinidad, posee una buena impermea-
bilidad al dióxido de carbono (CO2) y con el cual se puede lograr alta transparencia. 
 
Representación del proceso de polimerización 
 
 
 Ácido tereftálico Etilenglicol Resina poliéster 
 
Este material se utiliza en forma textil en prendas de vestir y en forma de fibras en neumáticos y 
correas de trasmisión. 
https://es.wikipedia.org/wiki/Termopl%C3%A1stico
https://es.wikipedia.org/wiki/Pol%C3%ADmero_semicristalino
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18 
 
Los laminados de poliéster denominados mylar se utilizan como aislante eléctrico. 
Su principal aplicación es para botellas para bebidas carbonatadas. 
Algunos de los nombres comerciales de estos productos son Terylene y Dacrón 
 
 4) Compuestos Fenólicos: Se originan a partir de la reacción del fenol y el formol; su fabrica-
ción se inició a fines del siglo XIX, se puede considerar como uno de los primeros materiales 
plásticos de fabricación masiva cuyo origen es netamente sintético. 
 
Se llamó baquelita y debido a sus características dieléctricas inmediatamente a su aparición se 
usó como aislante eléctrico y además debido a su fácil moldeo tuvo una inmediata aplicación en 
la fabricación de artefactos eléctricos. 
Los productos obtenidos cuentan con una buena estabilidad dimensional y excelente resistencia 
al choque y la abrasión. Además de excelente resistencia térmica; presenta la mejor respuesta en 
cuanto a la emisión de gases tóxicos cuando se lo somete al calor. 
 En la fundición de metales se utiliza para el moldeo en cáscara o shell moulding como agente 
ligante de la arena. 
 
Representación del proceso de polimerización 
 
 
 Fenol formol resina fenólica 
 
La polimerización final se alcanza mediante la acción de un compuesto químico llamado 
hexametilen tetraamina que actúa como catalizador bajo la acción del calor y la presión. 
 
5) Poliuretanos: Se clasifican en: termoplásticos, termoestables y elastómeros. 
 
Grupo característico uretano 
 
 
 
La reacción de formación del polímero es una policondensación que forma cadenas poliméricas 
unidas mediante grupos uretano; se basa en la combinación de dioles (HO-R-OH) de baja o me-
dia masa molecular relativa (1000-2000) combinados con diisocianatos (NCO-R'-NCO). 
 
 
Formación de los polímeros de poliuretano 
Los dioles proporcionan un carácter elástico, flexible y tenaz al material por lo cual sus segmen-
tos en la estructura molecular se denominan "segmentos flexibles". 
Los diisocianatos junto con estas otras moléculas difuncionales añadidas forman parte de la es-
tructura molecular que los químicos denominan "segmentos rígidos". 
 
 
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Segmentos de los poliuretanos. 
 
Según su grado de segmentación (balance entre segmentos rígidos y flexibles) se obtienen mate-
riales muy diversos y con diferentes propiedades. 
 
Poliuretanos Termorrígidos 
Aplicaciones 
Laminados plásticos: Son los usados para la fabricación de productos símil madera, su densidad 
varía entre los 100 y 250 Kg/m³; su nombre comercial es Formica; también existen formulacio-
nes con mayor densidad (hasta 800 Kg/m³) llamados Duromeros; con ello se fabrican piezas 
estructurales tales como carcasas de maquinas industriales y accesorios para vehículos. 
 
Resinas para barnices (del tipo marino): alta resistencia a las condiciones atmosféricas para pro-
teger tanto maderas como metales incluso para pisos de madera o de mampostería del tipo indus-
trial con características antideslizantes para talleres mecánicos y frigoríficos. 
 
Bloques de materiales para la construcción: debido a sus propiedades adhesivas se utiliza para 
aglomerar piedras y formar rompeolas para proteger las costas. 
Poliuretano TermoplásticoEs un polímero elastomérico lineal de características termoplásticas que no necesita de vulcani-
zación; se designa comúnmente como TPU (Thermoplastic PolyUrethane); se caracteriza por su 
alta resistencia a la tracción y desgaste, es tenaz buena con buena inercia química a grasas, acei-
tes, oxígeno, luz y ozono, mantiene su flexibilidad aún a bajas temperaturas; cuenta además con 
excelente recuperación elástica . 
Desde el año 2008 se ha introducido un novedoso proceso para darle estructura reticular. 
La reticulación es una reacción química que de igual manera que la vulcanización o el curado, 
implica la formación de una red tridimensional formada por la unión de las diferentes cadenas 
poliméricas; luego de lo cual el material adquiere mayor rigidez pues los movimientos de relaja-
ción se encuentran impedidos; en los elastómeros se observa un aumento de la resiliencia. 
 
El poliuretano termoplástico se puede producir a partir de dos familias de polioles: 
Polioles de base poliéster; los productos resultantes cuentan con muy buenas propiedades mecá-
nicas, resisten a la temperatura además son resistentes a aceites minerales y líquidos hidráulicos. 
 
 Polioles de base poliéter; los productos resultantes cuentan con mayor flexibilidad a bajas tem-
peraturas y son resistentes a los microorganismos; la combinación de los polioles con diisociana-
tos alifáticos mejora la estabilidad a la luz de los productos. 
 
Conformación 
Se puede procesar por los métodos de conformado empleados para los termoplásticos: inyección, 
soplado, rotacional (rotomoldeo) y extrusión. 
 
Háptica: los poliuretanos en general generan superficies blandas que favorecen el copiado de los 
detalles y además es muy apreciado cuando se quiere obtener superficies que al tacto sean muy 
suaves y secas; entonces su háptica es excepcional (háptica es el estudio del comportamiento del 
tacto sobre los materiales). 
 
http://es.wikipedia.org/wiki/Pol%C3%ADmero
http://es.wikipedia.org/wiki/Termopl%C3%A1stico
http://es.wikipedia.org/wiki/Reacci%C3%B3n_qu%C3%ADmica
http://es.wikipedia.org/wiki/Vulcanizaci%C3%B3n
http://es.wikipedia.org/wiki/Curado
http://es.wikipedia.org/wiki/Rigidez
http://es.wikipedia.org/wiki/Elast%C3%B3mero
http://es.wikipedia.org/wiki/Resiliencia
http://es.wikipedia.org/wiki/H%C3%A1ptica
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Aplicaciones 
• Recubrimiento de cables para robótica y en sistemas de seguridad del automóvil. 
• Mangueras, tubos y perfiles flexibles, para máquinas y aparatos 
• Material para embalaje, preservativos y para impermeabilizaciones de ropa y colchones. 
• Componentes para vehículos de suave tacto como empuñaduras para el cambio de mar-
chas, recubrimiento de puertas, tapizados y consola central; además piezas del chasis co-
mo topes de amortiguadores, taloneras, fuelles, conectores y fijaciones eléctricas. 
• Suelas de calzado de moda, profesional y deportivo; botines de fútbol y botas de esquí 
• Ruedas para maquinaria, juntas, topes de amortiguación y mangos de herramientas. 
• Artículos para la ganadería tal como las etiquetas para identificar al ganado (caravanas). 
Productos de uso deportivo se elaboran fibras elásticas textiles usadas en ropa deportiva y de 
baño incluso también en aplicaciones industriales, tanto de tejidos como de materiales no tejidos. 
Una de estas fibras se conoce como spandex (85% de poliuretano), se caracterizan por tener ex-
celentes propiedades mecánicas y resistencia a las condiciones ambientales; otras fibras textiles 
de estas características son lycra y spandelle. Dentro de los nuevos productos textiles se encuen-
tra el fast skin utilizado para trajes para pruebas de natación; la prueba de su eficacia fueron los 
once récords mundiales batidos en el Mundial de natación de Roma del 2009 además de permitir 
la eliminación del vapor de agua generado por el cuerpo; este producto textil se caracteriza por 
la forma acanalada del tejido imitando la piel del tiburón que permite que el agua fluya en forma 
de torbellino incrementando la velocidad; sin embargo a partir del 1° de enero de 2010 este ma-
terial será prohibido pues ayuda a los nadadores a flotar y de esta forma pueden nadar más rápido 
 
Materiales espumados 
Los plásticos espumados tienen un aspecto semejante a una esponja; un pan, tienen una estructu-
ra celular. Estos plásticos se denominan a veces como celulares; espumados; expandidos; sopla-
dos y se pueden clasificar según sus características de estructuras celular; densidad; tipo de plás-
tico o grado de flexibilidad (desde rígida a flexible) 
Estos materiales celulares de baja densidad se dividen en materiales de célula cerradas y célula 
abiertas. Los primeros se componen de células discretas y separadas (EPS), mientras que en los 
segundos las células están interconectadas por sus aberturas es decir son de tipo esponja (PU 
Espumado) 
Los productos expandidos se pueden generar por métodos físicos o químicos. 
Físicos: 
• Se produce por descomposición térmica o evaporación de un agente de soplado (liquido), 
que libera un gas en la partícula de plástico cuando es calentado (extruido). 
• Otro proceso es la introducción de gases inertes como CO2; N2, en el proceso de extru-
sión. Al pasar por la matriz o la boquilla se produce la expansión del material. 
Estos métodos se utilizan para expandir plásticos termoplásticos como: PS; PE; PVC; etc 
 
 
Químicos: 
• Los productos espumados son generados durante la polimerización, en esta etapa se indu-
ce a la generación de una importante cantidad de gases que son retenidos en forma de 
burbujas en la masa del producto, una de los productos utilizados para la formación de 
gases es la hidrazina (H2N – NH2) Los gases generados en dicho proceso pueden ser ni-
trógeno o dióxido de carbono. 
Este es el método por excelencia para espumar plásticos termorrígidos como: PU; Epoxi y elas-
tómeros. La estructura celular gaseosa le confiere al producto terminado características elásticas. 
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21 
 
 
Actualmente los materiales más utilizados para la fabricación de productos espumados son po-
liuretano y poliestireno; una característica relevante de estos materiales es su baja densidad; en 
el caso del poliuretano puede variar entre 30 y 50 Kg/m3 y el poliestireno expandido EPS (Ex-
panded PoliStyrene) se encuentra 16 y 64 Kg/m3. 
 
Los plásticos expandidos se emplean para aislamiento, envases, amortiguamiento y flotación. 
Algunos actúan como aislantes térmicos o acústicos, otros se utilizan como barreras de humedad 
en construcción, otros como materiales absorbentes de impacto. 
 
Poliuretano espumado 
Las espumas se producen a partir de la reacción de diisocianato de tolueno (TDI) y poliésteres, 
una de las consecuencias de esta reacción es la transformación de los grupos carboxi – CO – O – 
en dióxido de carbono gaseoso, el cual queda retenido en forma de pequeñas burbujas. 
Las espumas se clasifican en flexibles y rígidas. 
 
Las espumas flexibles el principal mercado es la fabricación de material aislante térmico; luego 
le sigue colchones y elementos de tapicería luego paneles para aislamiento acústico. 
El proceso de elaboración de las espumas se denomina RIM (Reaction Inyection Moulding) y se 
basa en la generación de un bloque de material espumado que luego se corta a medida. 
 
Las espumas rígidas las formulaciones se denominan poliuretanos spray puestienen alta veloci-
dad de reacción; se inyectan dentro de estructuras como puertas y paredes principalmente en cá-
maras frigoríficas incluso se aplican dentro de las alas de los aviones y cascos de embarcaciones. 
Debido a la facilidad de su combustión, en muchos paises es obligatorio el agregado de aditivos 
ignífugos a los materiales espumados. 
 
Poliestireno expandido 
El poliestireno expandido EPS se conoce comercialmente como styropor o telgopor es amplia-
mente utilizado como material aislante térmico y acústico, en fundición se utiliza como modelo 
“muerto” es decir se vierte el metal fundido sobre el modelo, en las construcciones edilicias se 
utiliza como núcleo para disminuir el peso de las estructuras. 
 
Goma EVA 
El polivinil acetato espumado se utiliza como material espumado en las tapas de bebidas carbo-
natadas para actuar como sello. La abreviatura EVA corresponde a Ethylene Vinil Acetate 
 
Espumas evanescentes: este material fue desarrollado por un equipo de diseñadores argentinos y 
es aplicado por los árbitros durante los partidos de fútbol para la demarcación de sectores que 
desaparece rápidamente está constituido por un producto mezcla de poliamida y poliestireno. 
 
Neoprene espumado 
Este elastómero en la forma espumada toma el nombre comercial es neopreno o neoprene. 
El neoprene se obtiene a partir de la polimerización del cloropreno con el agregado de azufre y 
catalizadores; la polimerización se realiza por emulsión obteniéndose una espuma elástica. 
 
Se utiliza para la fabricación de burletes y para la confección de trajes térmicos para actividades 
náuticas y submarinas, esto se debe a sus excelentes cualidades como aislante térmico y no es 
afectado por los aceites minerales además posee una buena resistencia a la abrasión. 
 
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Aditivos y Cargas 
 
Aditivos: sirven para conferir alguna propiedad o mejorar alguna propiedad ya existente; por lo 
general se utiliza más de un aditivo en forma conjunta siempre y cuando sean compatibles. 
 
Cargas: se agregan a los efectos de abaratar el costo del producto sin afectar sus propiedades 
funcionales; el agregado de cargas surge del análisis técnico funcional y comercial, en el caso de 
los polímeros termorrígidos puede oscilar entre un 20 a un 80%. 
 
Aditivos utilizados en materiales termoplásticos y termorrígidos 
 
Reducción de la fricción: por ejemplo; sulfuro de molibdeno, fibras minerales, teflón. 
Las fibras minerales que se están utilizando reemplazan al asbesto ya que su inhalación produce 
una enfermedad en los pulmones llamada asbestosis). 
 
Se utilizan en la fabricación de materiales anti fricción en sistemas de frenos y embrague; estos 
materiales están constituidos por polímeros termorrígidos con el agregado de fibras minerales. 
 
Conductividad eléctrica: por ejemplo; grafito, plata y cobre; estos materiales se pueden incorpo-
rar en forma de polvo muy fino, micro esferas metálicas o filamentos muy delgados. 
 
Antiestáticos: en algunas aplicaciones se hace necesaria la incorporación de agentes antiestáti-
cos; su función es dispersar las cargas eléctricas superficiales producidas durante el proceso de 
su fabricación. 
 
Los tapizados en general y en especial los usados en la industria automotriz se fabrican con fi-
bras sintéticas del tipo poliéster y en menor medida poliamida (alfombras); el contacto y el roce 
del cuerpo con el tapizado genera una electricidad estática que llevamos en nuestro cuerpo y des-
cargamos con el contacto o la proximidad con una superficie metálica; en los tapizados de los 
vehículos de alta gama se incorporan fibras que descargan la corriente eléctrica en el chasis. . 
 
Reducción de la dilatación térmica: por ejemplo; vidrio o cuarzo. 
 
Plastificantes: por ejemplo; ftalato de dibutilo. 
Se aplica en policloruro de vinilo (PVC) para mejorar la fluidez en caliente y la flexibilidad en 
frío; este aditivo se inserta entre las cadenas poliméricas disminuyendo la interacción entre las 
ramificaciones laterales favoreciendo la deformación plástica. 
 
 
Colorantes: pueden ser tintas o pigmentos de origen orgánico o inorgánico, por ejemplo; negro 
de humo, dióxido de titanio, óxidos de cromo además existe una extensa variedad de estos pro-
ductos que tienen origen en la química orgánica. 
Para darle color a los productos plásticos se emplean: 
• Pre-color: es un material ya compuesto con el tono pretendido. 
• Color seco: es un colorante en polvo. 
• Color líquido: resina líquida con color concentrado. 
• Concentrado de color: consiste en una resina base que lleva un alto contenido de tinta, se 
presenta en forma peletizada. 
 
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Lubricantes: por ejemplo; estearatos metálicos como el estearato de calcio. 
Su función es reducir la fricción durante el conformado de los productos elaborados con materia-
les termoplásticos y facilitan el desmoldeo de cualquier tipo de material. 
 
Propiedades mecánicas: por ejemplo; grafito, vidrio, fibras sintéticas. 
 
Grafito: se agrega en forma de fibra, su aplicación se manifiesta en un ostensible mejoramiento 
de la resistencia a la tracción además de una gran resistencia al impacto. 
Actualmente se está utilizando en la fabricación de carrocerías de vehículos y bicicletas de com-
petición; además en raquetas para todo tipo de deportes, el desarrollo de nuevas tecnologías para 
la fabricación de las fibras de grafito ha permitido abaratar los costos y difundir su uso. 
 
Vidrio: se agrega como filamentos, fieltros, telas o por aspersión de fibras picadas. 
Es la carga más utilizada debido a su bajo costo y las buenas propiedades mecánicas que brinda. 
En general se aplica asociado a resinas poliéster y epoxi. 
 
Propiedades ignífugas: por ejemplo; hidratos de aluminio, óxidos de antimonio y zinc; la incor-
poración de cargas minerales actúa como retardador de llama. 
 
Propiedades antioxidantes: por ejemplo negro de humo. 
Su utilización responde al incremento de la vida útil de los materiales expuestos a las condicio-
nes atmosféricas o extremas de calor. Los agentes antioxidantes evitan la pérdida de flexibilidad 
en los polímeros termoplásticos y elastómeros provocada por la acción de los rayos ultra violeta 
(UV) de la luz solar y la presencia del ozono antropogénico. 
 
Cargas: las cargas se utilizan principalmente en los materiales termorrígidos; entre las cargas 
más utilizadas se encuentran la baritina (sulfato de bario mineral, BaSO4), carbonato de calcio 
(CaCO3), talco (silicato de magnesio mineral, MgSiO3) y sílice (dióxido de silicio mineral, SiO2) 
y madera en forma de polvo, astillas o chips. 
 
En los laminados de madera sintéticos llamados también madera aglomerada se utilizan resinas 
del tipo urea-formol como agente aglomerante del material celulósico (madera) 
 
 
 
Nuevos polímeros estructurales 
 
Resinas bismaleica-imida y poliimida: se utiliza en lugar de los materiales epoxídicos en los 
casos de aplicaciones a temperaturas que rondan los 300 a 350ºC; esto implica una mayor absor-
ción de humedad y la reducción de la dureza. 
 
Poliéter éter cetona (PEEK): es un material termoplástico parcialmente cristalino que ofrece una 
imbatible combinación de elevadas propiedades mecánicas (alto límite de fatiga y elevada tena-
cidad) en un rango de temperaturas considerable (-60 a 250ºC), cuenta con una buena resistencia 
al desgaste; durante la combustión genera un reducido nivel de humo; buen aislante eléctrico. 
 
Sulfuro de polifenileno (PPS): es un material termoplástico que presenta una resistencia quími-
ca y térmica sobresaliente desde las bajas temperaturas hasta los 230ºC. 
 
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Polietilen imida (PEI): su característica mas destacada es la de mantenersu resistencia mecánica 
y estabilidad dimensional en condiciones de altas temperaturas durante períodos prolongados; 
cuenta con una buena resistencia química y baja capacidad de absorción de agua. 
 
Poliamida imida (PAI): este material se moldea como un polímero termoplástico sin embargo 
luego de este proceso se comporta parcialmente como un polímero termorígido; cuenta con exce-
lentes propiedades mecánicas a elevadas temperaturas. 
 
Poliacetal (POM) o politereftalato de 1,2 butileno (PBT): en algunas aplicaciones donde no se 
requiere de mucho esfuerzo se utilizan para fabricar engranajes. 
 
Siglas de los materiales plásticos más utilizados 
Generalmente las siglas identificatorias de éstos materiales surgen de colocar la primer letra de la 
palabra poli (muchos) seguido del monómero o conjunto de monómeros que lo constituyen; se 
indican siempre con letras mayúsculas y se toma el nombre del monómero del idioma inglés. 
 
 
 
Sigla Compuesto Sigla Compuesto 
ABS Acrilonitrilo-butadieno-estireno PF Fenol formaldehído 
ASA Acrilonitrilo-butadieno-acriléster PHFP Polihexafluor propileno 
CA Acetato de celulosa PI Poliimida 
CN Nitrato de celulosa PIB Poliisobutileno 
CP Propionato de celulosa PMMA Polimetacrilato de metilo 
CTA Triacetato de celulosa POM Resina acetal 
EVA Etileno-vinil-acetato PP Polipropileno 
EP Epoxi PPO Polióxido de fenileno 
MF Melamina-formaldehído PS Poliestireno 
PA Poliamida PSE Poliestireno expandido 
PAI Poliamidaimida PTFE Politetrafluor etileno 
PAN Poliacrilonitrilo PU- PUR- TPU Poliuretano R = resina T: termoplástico 
PBT Polibutilentereftalato PVAC Poliacetato de vinilo 
PC Policarbonato PVDF Poliviniliden difluoruro 
PE Polietileno PVC Policloruro de vinilo 
PE-C Polietileno clorado SB Estireno-butadieno 
PES Poliéter sulfona SAN Estireno-acrilonitrilo 
PET Polietilen tereftalato UF Urea-formaldehído 
 
 
Ventajas relativas de los materiales poliméricos con respecto de los materiales metálicos 
1. Baja relación peso con respecto al volumen; es decir que su densidad es mucho menor 
que los metales y en muchos casos las propiedades específicas igualan e incluso superan 
a las aleaciones metálicas. 
2. Baja temperatura de conformación. 
3. Muy bajo coeficiente de fricción, en muchos casos no necesitan ser lubricados. 
4. Son dúctiles y maleables, es decir se pueden conformar láminas e hilos. 
5. No forman herrumbre. 
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6. No son afectados por la acción corrosiva de ácidos e hidróxidos además son en general 
insolubles en la mayor parte de los solventes. 
7. No conducen la energía eléctrica ni el calor. 
8. Algunos de los materiales pueden ser reciclados. 
9. En general su valor económico resulta más bajo que los metales. 
10. Los procesos de extracción y procesamiento requieren menor energía. 
 
Desventajas relativas con respecto de los materiales metálicos 
1. Sus propiedades mecánicas en condiciones de altas temperaturas son nulas. 
2. Sufren envejecimiento o fatiga en su exposición prolongada a la luz solar (son afectados 
por la radiación ultravioleta). 
3. Algunos solventes orgánicos los reblandecen e inclusive los disuelven. 
4. Algunos materiales plásticos no son susceptibles de ser reciclados y su biodegradación en 
condiciones ambientales resulta muy difícil y lenta. 
 
 
 
 
 
Ensayos Característicos 
 
1. Ensayos Mecánicos: 
a) Resistencia a la tracción y compresión. 
b) Módulo de elasticidad 
c) Resistencia a la flexión. 
d) Resistencia al choque 
e) Dureza 
 
2. Ensayos Químicos 
a) Resistencia a los ácidos y álcalis 
b) Resistencia a los solventes 
 
3. Ensayos Eléctricos 
a) Conductividad 
b) Resistencia superficial y volumétrica 
 
4. Ensayos Ópticos 
a) Índice de refracción 
b) Transmisión de la luz 
c) Efecto de la luz ultravioleta 
 
5. Ensayos Térmicos 
a) Calor específico 
b) Dilatación térmica 
c) Temperatura de ablandamiento 
d) Conductividad Térmica 
 
 
 
 
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Materiales poliméricos sintéticos – Segunda Parte 
 
Elastómeros 
 
Concepto: 
Los elastómeros son materiales poliméricos cuyo comportamiento se manifiesta principalmente 
dentro del campo de la deformación elástica. 
Al aplicar un esfuerzo mecánico el elastómero se deforma ostensiblemente, pero al retirar la 
aplicación recupera su forma y dimensión original. La magnitud de este comportamiento está 
influenciada por tratamientos y adiciones que se realizan durante la fabricación de los productos. 
Estos polímeros forman estructuras bidimensionales entrecruzadas; alcanzando un estado inter-
medio entre las formas lineales de los polímeros termoplásticos y las formas espaciales de los 
polímeros termorrígidos. Por acción del calor no se funden sino que se queman; al igual que los 
polímeros termorrígidos no son reciclables. 
Los elastómeros tienen un tipo natural, el caucho natural y otros sintéticos. 
 
 
Caucho Natural: 
El caucho natural es un polímero de origen vegetal, proviene de un líquido extraído de un árbol 
llamado Hevea Brasiliensis, originario de la cuenca del Amazonas, pero en la actualidad se cul-
tiva en general en zonas tropicales. 
El caucho natural debe su importancia no sólo a características técnicas, sino a haber sido el ma-
terial que dio origen a la actual industria de los elastómeros. 
Este material se obtiene a partir de un líquido blanco y espeso, denominado látex. Este líquido es 
tratado con ácido fórmico o acético produciéndose la coagulación del material. De este coagula-
do provienen distintos tipos de productos: hojas ahumadas y sin ahumar, crepes (materiales y 
planchas para posterior industrialización), etc. 
El principal componente del caucho natural es el isopreno y forma el CIS poli isopreno cuya 
fórmula corresponde al 2 metil 1,3 butadieno (CH2 = CCH3 – CH = CH2) 
Su contenido es del orden del 95%, el resto está formado por humedad, proteínas, resinas, ácidos 
grasos, pequeñas cantidades de compuestos de potasio, magnesio, fósforo, trazas de cobre y 
manganeso. Estos últimos elementos son indeseables puesto que favorecen los procesos de oxi-
dación del elastómero. 
El caucho natural es de color ámbar, sin olor, resulta mal conductor de la electricidad y al calor 
además presenta características elásticas en rangos de temperatura muy estrechos que van de 4 a 
30ºC; 
a temperaturas bajas resulta muy duro y consistente y a temperaturas altas pegajoso y blando. 
 
Las principales características del caucho natural son: 
• Alta resistencia al desgarre y a la rotura. 
• Baja histéresis. 
• Alto grado de adherencia (muy pegajoso). 
• Alta permeabilidad a los gases. 
• Es insoluble en agua, pero absorbe hasta un 25% de H2O. 
• Es soluble en hidrocarburos 
• La densidad es de 0,93 a 0,95 g/cm3 a 20ºc 
• Baja resistencia al envejecimiento. 
 
 
 
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Vulcanización 
El proceso de vulcanización es el método más práctico para producir cambios en las propiedades 
de los cauchos, no solamente en el caucho natural, sino también en los elastómeros sintéticos 
diénicos, tales como los cauchos: SBR, butilo, nitrilo. 
El proceso se basa en el mezclado del látex con azufre y otros aditivos para luego conformar el 
producto deseado mediante el moldeo en condiciones de temperatura y presión; a este proceso se 
llamó vulcanización pues el azufre y el calor son las características distintivas de los volcanes. 
 
Las reacciones químicas que acompañan a la vulcanización son variadas e involucran solamente 
unos pocos átomos de cada molécula de polímero. 
La vulcanización puede definirse como un tratamiento que disminuye el flujo de un elastómero, 
aumenta su resistencia a la tracción y el modulo, pero conserva su extensibilidad. 
La vulcanización produce una modificación en laspropiedades de los elastómeros; la resistencia 
a la tracción se multiplica por 10 durante el curado y esto es prueba de la profunda alteración de 
las propiedades del polímero ocasionada por este proceso. 
La vulcanización tiene lugar por el calor en presencia de azufre, en estas condiciones el proceso 
es relativamente lento. Puede acelerarse muchas veces por la adición de pequeñas cantidades de 
compuestos orgánicos o inorgánicos llamados aceleradores. Muchos aceleradores requieren la 
presencia de otros agentes químicos conocidos como activadores, son normalmente óxidos metá-
licos, tales como el óxido de zinc. La combinación más eficaz de agentes químicos para la vul-
canización con azufre incluye el azufre, un acelerador orgánico, un óxido metálico y un jabón 
metálico. 
 
Definición: es la reacción química que produce una reticulación en la estructura de los elastóme-
ros, es decir la formación de puentes entre las cadenas poliméricas. 
La reacción más común es la que se produce entre las cadenas poliméricas de látex y el azufre. 
Estos puentes son de distinta naturaleza de acuerdo a la cantidad de átomos de azufre y forma de 
ubicarse entre las cadenas: 
 
• Puentes monosulfídicos. 
• Puentes polisulfídicos. 
• Sulfuros pendientes. 
• Monosulfuros cíclicos. 
• Puentes polisulfídicos cíclicos. 
 
 
Proceso de polimerización 
En el proceso de polimerización del isopreno se produce la apertura de los dobles enlaces en los 
átomos de carbono en la posición 1 y 3 de la cadena carbonada y se forma un doble enlace entre 
los átomos ubicados en la posición 2 y 3. 
 
 Polimerización del Isopreno Disposición espacial del monómero 
 
 Isopreno monómero Al estado natural tiene principalmente 
 2 metil 1,3 butadieno la forma cis 
 
Formación del elastómero 
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El azufre reacciona con el isopreno a los 150ºC fijándose en los enlaces dobles formando unio-
nes químicas entre las cadenas poliméricas. 
 
 
 
 
La cantidad de azufre que se fije en las cadenas carbonadas (formando los llamados puente de 
azufre) determinará las características del elastómero que se desee obtener, en los productos de 
gran elasticidad la relación de caucho y azufre es de 40 a 1. 
 
Caucho natural vulcanizado 
Entendemos por goma natural vulcanizada a la goma natural mezclada con una cierta cantidad de 
agentes vulcanizantes mayormente azufre y sometida durante un cierto tiempo a la acción del 
calor. Tal operación, realiza la transformación de la goma cruda, plástica, deformable en un ma-
terial no plástico, de elasticidad casi perfecta, con propiedades especiales. 
La goma vulcanizada es elástica: estirada o comprimida se deforma, alargándose o acortándose 
más o menos, según la fuerza que actúa y su rigidez. Al desaparecer las fuerzas deformantes 
vuelve a tomar las dimensiones primitivas. Es menos sensible que la goma cruda a las variacio-
nes de temperatura, conservando su elasticidad al menos entre 0ºC y 120ºC. 
Sumergida en solventes se hincha, pierde tenacidad pero no forma soluciones, es prácticamente 
impermeable al agua y resistente a muchos ácidos, álcalis, y otras sustancias químicas. 
Resiste mejor la acción de los agentes atmosféricos y es eléctricamente aislante, aunque pueden 
también elaborarse gomas con distintos grados de conductividad eléctrica. 
 
 
Ebonita 
Una mención especial merece la ebonita que es un material duro, rígido, que en el proceso de 
vulcanización se ha combinado una cantidad importante de azufre (entre 30 a 50 partes por 100 
partes de caucho) para obtener dicho material. 
Cuanto más azufre se combina con el caucho menos elástico resulta la goma vulcanizada hasta 
llegar a la ebonita que contiene el mayor número posible de reticulaciones. 
Las principales propiedades de la ebonita son: excelente resistencia a los agentes químicos y 
óptima aislación eléctrica. 
 
 
Ingredientes de las mezclas 
 
Solo en pocos casos se utilizan mezclas constituidas solamente por caucho y azufre. 
En general se agregan otras sustancias, genéricamente llamadas “ingredientes” oportunamente 
elegidas por sus características cualitativas y exactamente dosificadas para impartir al producto 
final las características determinantes por el empleo del mismo: características de resistencia 
mecánica, de elasticidad, dureza, color, etc. 
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Diversas razones justifican el agregado de los mismos: mejorar la calidad del producto de acuer-
do a las exigencias de empleo, facilitar el proceso de elaboración, reducir el costo. 
Los ingredientes pueden ser clasificados según sus funciones en: 
 
♦ Agentes vulcanizantes 
♦ Acelerantes y Activantes 
♦ Cargas 
♦ Aditivos 
♦ Colorantes 
 
Agentes de vulcanización 
El agente vulcanizante por excelencia es el azufre, pero además de este hay otros productos que 
pueden actuar como agentes de vulcanización; entre otros cabe citar al óxido de zinc, el óxido de 
magnesio y una serie de compuestos derivados de aminas como la fenil amina y la tiocarbanilida 
 
Acelerantes de Vulcanización: 
Se denominan aceleradores a aquellas sustancias orgánicas o inorgánicas que acortan el 
tiempo del proceso de vulcanización y disminuyen la cantidad de azufre necesaria. 
Por ejemplo; óxido de zinc u óxido de magnesio, fenil amina. 
 
Cargas o Rellenos: 
Se utilizan para mejorar las propiedades y reducir el costo del producto terminado. Adicional-
mente los pigmentos pueden desempeñar funciones de relleno, además de la modificación del 
aspecto del producto. 
Los rellenos de los cauchos pueden dividirse en dos clases: 
Rellenos inertes: tienen poco efecto sobre las propiedades físicas del caucho. Los más importan-
tes son carbonato de calcio; talco; oxido de zinc; sulfato de bario etc. 
Rellenos reforzantes: mejoran las propiedades no satisfactorias del caucho vulcanizado tales co-
mo la resistencia a la tracción. La rigidez, la resistencia al desgarro y la resistencia a la abrasión. 
El negro de humo es el relleno reforzante mas importante, tanto para los cauchos naturales como 
sintéticos. También pueden utilizarse rellenos de sílice y silicatos en polvo estos facilitan el des-
lizamiento de la cubierta en cualquier condición del suelo. 
También pueden considerarse como rellenos a telas y fibras, de origen vegetal, metálico o sinté-
tico, con lo que se aumenta la resistencia y rigidez. 
 
Aditivos: 
Son sustancias que se le incorporan a la composición (en dosis relativamente bajas), para aumen-
tar la eficiencia de los procesos de producción del caucho, sin afectar significativamente las pro-
piedades físicas. 
Por ejemplo; aceites y ceras de petróleo, se incorporan para mejorar el tacto y para darle flexibi-
lidad. Actúan como Ablandadores. 
 
Aplicaciones de los materiales elastoméricos 
La fuerte demanda de éstos productos se inicia a partir del desarrollo de la industria del transpor-
te automotor, su aplicación más inmediata fue la fabricación de bandas de rodamiento para las 
ruedas de los vehículos, posteriormente se utilizó como sustituto de las cañerías metálicas y en la 
confección de elementos de transmisión como correas y luego en materiales elásticos como dia-
fragmas y juntas, además reemplazó también a las mallas metálicas empleadas como cintas de 
transporte. Los productos de goma espumados se utilizan como burletes; una de las primeras 
aplicaciones del caucho natural fue como goma de borrar. 
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En la actualidad el cauchonatural se utiliza mezclado con elastómeros sintéticos y remite princi-
palmente a la fabricación de neumáticos, correas, burletes, mangueras y bujes; además de pro-
ductos descartables tal como guantes de uso medicinal, industrial, doméstico y preservativos. 
 
 
Propiedades 
 
Las propiedades más sobresalientes de los elastómeros son: 
 
 Elasticidad. 
 Flexibilidad. 
 Resistencia al desgaste y a la fricción. 
 Baja permeabilidad de los fluidos. 
 Resistencia al ataque químico. 
 Tenacidad. 
 
Estas propiedades pueden cuantificarse a través de los valores de los siguientes parámetros: 
 
 Resistencia a la tracción. 
 Dureza. 
 Resiliencia elástica. 
 Histéresis. 
 Fatiga. 
 
A continuación se caracterizan brevemente cada uno de estos parámetros. 
 
Resistencia a la Tracción: 
Mediante los diagramas de tensión-deformación, puede establecerse el comportamiento del cau-
cho ante diversos esfuerzos durante un ensayo de tracción. 
Inicialmente para bajas cargas hay una fuerte deformación. Luego, a medida que crecen los es-
fuerzos, comparativamente disminuyen las deformaciones. 
 
 
De acuerdo al tipo de material se obtienen curvas de distintas pendiente, pero en general de for-
ma aproximadamente similar. Siempre principalmente dentro del campo elástico. 
 
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Dureza: 
Se utiliza para medir dureza en materiales de caucho el método Shore A o D el cual se mide co-
mo deformación de un resorte calibrado aplicado sobre un indentador (penetrador), en función de 
la resistencia a la penetración. El instrumento consta de una escala que establece los valores 
comparativos de los materiales medidos. 
Solo se aplica a materiales blandos, no se utilizan sistemas como el de dureza Vickers debido a 
que los materiales son muy blandos y las improntas atravesarían las probetas. 
Por ejemplo: para los cauchos blandos, los valores típicos son de 30 a 50, para los rígidos de 60 a 
80 y para los duros varían de 85 a 95. 
 
 
Resiliencia elástica: 
Es la capacidad de los elastómeros para absorber energía elásticamente, y por lo tanto expresa 
cuantitativamente una de las características distintivas de estos materiales. 
Se representa por la superficie correspondiente bajo la curva esfuerzo-deformación. Los valores 
de la resiliencia de los elastómeros son altos con respecto a los otros materiales, por ejemplo un 
caucho blando tiene valores tres veces más altos que los de un acero de alta resistencia. 
 
 
Histéresis: 
Es la fricción interna en el caucho e implica la conversión de energía mecánica en térmica, cuan-
do se le somete a carga y luego se lo descarga. Este efecto disminuye los valores de resistencia y 
resiliencia, puesto que estos valores disminuyen con la temperatura, como así también con la 
vibración. 
Cuanto más blando es el caucho, menor es su eficiencia para absorber energía mecánica. La con-
versión de la energía mecánica en energía térmica es también menos eficiente a temperaturas 
elevadas. 
La histéresis puede determinarse gráficamente a partir de un diagrama de esfuerzo-deformación, 
que muestre un ciclo completo de carga y descarga. 
 
 
 
El área debajo de la curva de carga indica el consumo de energía mecánica. El área situada bajo 
la curva de descarga representa la energía mecánica recuperada al retirarse la carga. La diferen-
cia entre estas dos superficies es el área encerrada por las curvas de carga y descarga y representa 
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la energía mecánica transformada en calor. Debido a la histéresis mecánica, la temperatura del 
caucho se eleva, cuando amortigua vibraciones de carga de choque, influenciando la forma y 
estabilidad del producto (vida útil del mismo). 
 
 
Fatiga: 
La carga elástica requerida para que se produzca una ruptura en el caucho es menor cuanto más 
prolongado sea el tiempo de sus aplicación. Esto implica que el material puede soportar cargas 
mayores por tiempos cortos que por tiempos prolongados. 
Las rupturas bajo carga estáticas prolongadas se denominan fallas estáticas por fatiga. 
Por ejemplo, una carga estática de 6Kg aplicada durante 20 días puede provocar la rotura de un 
material, mientras que en otra prueba de corta duración, una pieza idéntica a la anterior y del 
mismo material, soporta 20Kg, antes de romperse. 
El caucho sujeto a cargas repetidas, se fractura debido a un mecanismo denominado falla diná-
mica de fatiga. La vida se acorta apreciablemente por este defecto cuando la aplicación se hace 
por arriba de los 40ºC y se observa también el mismo comportamiento por debajo de los -7ºC. 
 
 
Propiedades Físicas: 
Entre las propiedades físicas, es destacable su baja permeabilidad a los fluidos, especialmente en 
las aplicaciones donde se busca hermeticidad. 
Otro aspecto importante es su comportamiento frente a la electricidad, puede utilizarse como 
aislante, aun cuando existen tipos de baja resistencia a la electricidad o directamente conducto-
res, para algunas aplicaciones específicas. 
 
 
Propiedades Químicas: 
Las propiedades químicas más interesantes son, la posibilidad de oxidación, la resistencia a la 
radiación solar, a los productos derivados del petróleo y a los ácidos y sustancias básicas. 
El comportamiento es variable observándose por lo general mejor resultado en los productos 
sintéticos que en los naturales y de acuerdo a los productos de adición. 
 
 
Elastómeros Sintéticos 
 
Con motivo del aislamiento en que se hallaba Alemania durante la primera guerra mundial y con 
el objetivo de proveerse de materiales con características similares al caucho, se inició la síntesis 
a partir de productos derivados del petróleo por ejemplo el butadieno. 
 
Representación del proceso de polimerización 
 
CH2 = CH – CH = CH2  → erizaciónPo lim │ – CH2 – CH = CH – CH2 – │n 
 Butadieno Monómero activado 
 
Los nuevos polímeros generados fueron llamados buna, que corresponde a la forma abreviada de 
las palabras butadieno y natrium que en griego significa sodio. El sodio en la forma de hidróxido 
actúa como iniciador y como elemento de terminación del proceso de polimerización. 
 
Como respuesta a las nuevas exigencias tecnológicas se procedió a la copolimerización para 
mejorar las propiedades de los cauchos naturales y sintéticos. 
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El término de comonómero indica al monómero que participan en la copolimerización. 
 
 
Tipos de Elastómeros Sintéticos 
 
Buna - BR – Caucho polibutadieno: 
Conocido desde la década del 30 recién comenzó a producirse comercialmente en 1960. 
Poseen una resistencia a la abrasión superior a la del SBR, histéresis similar a la del caucho natu-
ral y excelentes propiedades dinámicas. A raíz de esto participa en la fabricación de cubiertas 
para vehículos, también para vehículos pesados. Tiene como dificultad ser de difícil procesabili-
dad, por lo que no puede usárselo sólo y se lo combina con el SBR o el caucho natural, pero esta 
incorporación debe realizarse limitadamente puesto que en el caso de los neumáticos, a medida 
que aumenta el contenido de BR, aumenta el deslizamiento sobre superficies mojadas. 
 
 
Buna S - SBR – Caucho estireno butadieno: 
Es el caucho sintético más importante y más utilizado en todo el mundo. Fue desarrollado des-
pués de 1940 en Alemania, debido a la necesidad de obtener sustitutos del caucho natural. 
El proceso de fabricación más habitual es el de copolimerización, con ¾ de butadieno y ¼ de 
estireno, se vulcaniza con azufre y para aumentar su resistencia a los rayos ultravioletas (UV) y 
del ozono antropogénico se le agrega negro de humo; la combinación de la luz el calor produce 
la pérdida de elasticidad o sea incrementan la