Prévia do material em texto

Mecânica, Hidráulica e Elétrica - Clientes
BEM-VINDOS
Apresentações e 
Expectativas
Regras de convivência – Pontos importantes
PARTICIPE EFETIVAMENTE:
Contribua, opine, acrescente experiências.
INVISTA NO TREINAMENTO:
Deixe tablet e notebook desligados. 
Deixe celular no silencioso e use apenas nos 
intervalos.
DÊ ATENÇÃO ESPECIAL AOS HORÁRIOS: 
Pontualidade: horário de 8h às 17h. 
Tolerância de 15min.
Coffee: 10:00 – 10:15 e 15:00 – 15:15
LIMPEZA E ORGANIZAÇÃO
Mantenha sala, ferramentas e maquinas limpas 
e organizadas após seu uso.
FUMODROMO
Só fume nos ambientes permitidos e deposite a 
bituca nos coletores espalhados pelo CT.
RESPEITO
Temos diferentes públicos em nosso ambiente de 
treinamento e todos merecem respeito.
Regras de convivência – Pontos importantes
Localızação Banheıros
Localızação Coffee
Localização Almoço
Regras de convivência – Pontos importantes
� Pré Teste
Avaliações:
Apresentação do Curso
Caderno do Aluno
- Fábricas Brasil
Curitiba - PR
Contagem - MG
Sorocaba - SP
Piracicaba - SP
Sete Lagoas - MG
Apresentação do Produto
A8800A8000
Modelos
� Declividade máxima: 10%
� Velocidade máxima: 12 km/h (colheita)
� Não necessita de caminhão para 
deslocamento entre áreas
� Peso: 15200 Kg
� Maior compactação em relação a esteira
� Indicada para terrenos arenosos
� Declividade máxima: 15%
� Velocidade máxima: 9 km/h
� Necessita de caminhão para 
deslocamento entre áreas
� Peso: 18500 Kg
� Menor compactação em relação a pneu
� Indicada para terrenos argilosos
Apresentação do Produto
Características das duas máquinas:
CASE IH 9.0 L
Motor
� CASE IH 9.0L
� Número de Cilindros: 6
� Combustível: Diesel 
� Rotação nominal: 2100 RPM
� Certificação EPA TIER III
� Sistema de injeção: Common Rail
� Sistema Dual Curve
� Sistema Smart Cruise
Sistema Dual Curve
É o sistema que permite ao cliente selecionar qual o melhor tipo de curva 
que se enquadra com sua cana tendo como sugestão de fábrica as 
seguintes opções:
- Curva de Baixa Potência com – 330 CV
Recomendada para canaviais de baixa/média produtividade;
- Curva de Alta Potência com – 354 CV
Recomendada para canaviais de alta produtividade.
Motor
Objetivo:
• O sistema foi desenvolvido visando 
a otimização do consumo de combustível, 
sem perder a performance independente 
das condições de colheita
• Trabalha em conjunto com o sistema 
Dual Curve
Motor
Sistema Smart Cruise
Parâmetros para ajuste automático da rotação do motor:
Carga do motor abaixo de 85% 1800 rpm
Carga do motor acima de 85% 1850 rpm
Reversão dos implementos 2100 rpm
Velocidade até 7,2 km/h A8800 1800 rpm
Velocidade até 16,3 km/h A8000 1800 rpm
Temperatura de ar de admissão (70° à 75°) 1800 à 2100 rpm
Máquina parada por mais de 15 segundos 1200 rpm
Motor
Especificações:
� Reservatório de Diesel: 480 litros
� Óleo Lubrificante: SAE 15W40
�Troca de óleo e filtro do motor: 250 horas
� Capacidade de óleo lubrificante: 24 litros
� Aditivo de arrefecimento: Akcela Anti-Freeze
� Capacidade de liquido de arrefecimento: 44 litros
� Troca do pré filtro de combustível: 250 horas
� Troca do filtro principal: 250 horas
� Troca do filtro Blow-by: 500 horas
Motor
Filtro de ar:
� Verificar o indicador de saturação
� Copo do pré-filtro vazio.
� Tela do pré-filtro completamente sem palha ou sujeira.
� Aviso: Nunca funcione o motor sem filtro de ar.
� Nunca limpar o elemento interno (filtro de segurança). 
Substituir quando sujo, danificado ou na substituição 
do elemento externo.
� Substitua o elemento externo após 6 limpezas, se 
estiver saturado ou com 1000 horas.
Motor
Implementos
Cortador de Pontas / Triturador
O cortador de pontas corta a ponteira da cana em 
um único pedaço e a arremessa para os lados.
O triturador corta a ponteira da cana em pedaços 
menores de 100 mm e os arremessa para os lados.
Manutenção:
� Lubrificação dos tambores: a cada 50 horas
� Inspeção das facas: diariamente
� Lubrificação das articulações: diariamente
� Acumulador de pressão: 1200 psi
Divisores de Linha
Levanta a cana caída e separa a cana da 
linha que está sendo cortada da cana da 
linha lateral.
� Desgaste das sapatas espirais
� Lubrificação das graxeiras, 
mancais e bandejas: diariamente
Sapatas Flutuantes
� Direcionam os talos caídos para o cortador 
de base, reduzindo a perda.
� Importante: regular a corrente mantendo a 
base da sapata no mesmo alinhamento do 
disco do corte de base
Disco de Corte Lateral
� Desenvolvido afim de auxiliar na colheita de 
cana verde e cana trançada, separando a 
linha de corte da rua lateral.
� Inspeção das facas diariamente
Rolo tombador 
Desenvolvido para auxiliar na colheita da cana caída
� Ajuste mecânico de 3 posições (opcional) 
� Ajuste Hidráulico feito pela cabine (série)
� Lubrificação da articulação do rolo: diariamente
� Limpeza
Rolo Alimentador
� Auxilia na tração da cana para o 
cortador de base.
� Desgaste das barbatanas
� Limpeza
Cortador de Base
� Corta a cana ao nível do solo conforme a 
regulagem de altura da suspensão e 
alimenta conjunto de rolos transportadores.
Verificações:
� Inspeção das facas diariamente
� Desgaste dos discos
� Respiro da caixa de engrenagens
� Nível de óleo: cada 50 horas (máquina nivelada)
Acumulador de pressão
para máquinas A8800: 1700 psi
Cortador de Base
ATENÇÃO:
Para qualquer manutenção embaixo da máquina o uso da 
sapata de segurança é obrigatório.
Rolos Transportadores
Leva a cana cortada para o picador e permite queda livre de impurezas.
Verificar:
�Desgaste barbatanas
�Limpeza
�Rolos flutuantes com movimento livre
�Lubrificação: rolamento antigos (sem proteção) cada 500 horas 
rolamento novos (com proteção) cada 500 horas
Picador
Verificar:
� Desgaste e sincronismo das facas
� Desgaste da borracha arremessadora
� Respiro da caixa de engrenagens
� Ajuste do defletor
� Folga no volante
� Fixação da tampa protetora
� Verificar o nível de óleo: a cada 50 horas
Corta a cana em toletes e os arremessa no 
bojo (cesto). Ajuste do comprimento de 
tolete feito no monitor 
� 4 facas: 180 a 220 mm
Extrator Primário
Provoca fortes correntes de ar separando as
impurezas dos toletes de cana enquanto
estes caem no bojo.
� Rotação variável de 500 rpm a 1100 rpm
Verificar:
� Desgaste das pás
� Balanceamento das pás
(diferença máxima de 15g entre pás opostas)
� Existência de folga no mancal
� Anti-Vortex
� Lubrificação: cada 50 horas
Capuz do Extrator Primário
Direciona a sujeira para fora do
transportador.
Verificar:
� Lubrificação: diária
� Limpeza
� Regulagem da corrente
Cuidado com o equilíbrio da máquina ao
posicionar o elevador, em especial para
máquinas modelo A8000.
Verificar:
� Limpeza: diária
� Lubrificação: diária
� Desgaste no batente da mesa
� Alternar taliscas
� Regulagem da tensão da corrente
Elevador
Conduz os toletes de cana para o transbordo
ATENÇÃO:
25mm
Extrator Secundário
Provoca fortes correntes de ar, retirando
impurezas dos toletes de cana, enquanto
estes caem no transbordo.
Verificar:
� Desgaste das pás
� Balanceamento das pás
� Existência de folga no mancal
� Lubrificação: cada 50 horas
Capuz do Extrator Secundário
Direciona as impurezas para fora do transbordo.
Verificar:
� Lubrificação: diária
� Limpeza
� Regulagem da corrente
Lâmina de Distribuição (Flap)
Utilizada para distribuir os toletes de 
cana igualmente no transbordo.
Verificar:
� Desgaste da borracha 
(rasgos)
� Movimento vertical livre
Comandos da 
Cabine
Monitor
AFS
Monitor 
Indicador de 
combustível
Altura do 
corte de base
Velocidade de
deslocamento
Temperatura 
do óleo 
hidráulico
Funções de colheita /
Transporte
Informações de 
falhas ou sistemas 
ativados
Carga do motor
Monitor 
Curva de 
Potência
Monitor 
Importar informações e 
configurações
Parâmetros da colhedora
Auxilia no diagnóstico de falhas e
erros gravados na memória da
máquina. Detecçãode falhas
Calibração de 
Auto Tracker
e 
Transmissão 
Informações de 
colheita
Configuração Geral da
colhedora
Informações 
sobre rendimento
Indicador de 
combustível
Altura do 
corte de base
Velocidade de
deslocamento
Temperatura 
do óleo 
hidráulico
Funções de colheita /
Transporte
Informações de 
falhas ou sistemas 
ativados
Carga do motor
Curva de 
Potência
Ao desligar a máquina 
o monitor indicará que 
o cartão não deve ser 
removido 
Monitor 
Sistema 
Auto Tracker
� O sistema Auto Tracker controla a altura da suspensão 
automaticamente de acordo com as irregularidades do terreno
� Para seu perfeito funcionamento, o operador deve programar 
corretamente a altura de trabalho e a pressão de trabalho de acordo 
com terreno e a cana a ser cortada
Auto Tracker
Princípio de funcionamento
N
2
2
3
4
5
6
7
8
1
Módulo
Bloco 
de
Cilindros
Régua 
de altura
Registro
Válvula de alívio
Conversor
de 
volume
Altura do Ct. Base
0
Auto Tracker
Sensor 
de
pressão
N
2
2
3
4
5
6
7
8
1
Módulo
Bloco 
de
Cilindros
Régua 
de altura
Registro
Válvula de alívio
Conversor
de 
volume
Altura do Ct. Base
400
Auto Tracker
Sensor 
de
pressão
N
2
2
3
4
5
6
7
8
1
Módulo
Bloco 
de
Cilindros
Régua 
de altura
Registro
Válvula de alívio
Conversor
de 
volume
Altura do Ct. Base
80
Sensor 
de
pressão
Auto Tracker
2
3
4
5
6
7
8
1
Módulo
Bloco 
de
Cilindros
Régua 
de altura
Registro
Válvula de alívio
Conversor
de 
volume
Altura do Ct. Base
250
Sensor 
de
pressão
Auto Tracker
N
2
Trabalhando com 
a Escala
2
3
4
5
6
7
8
1
Módulo
Bloco 
de
Cilindros
Sensor 
de
pressão
Régua 
de altura
Registro
aberto
Válvula de alívio
Conversor
de 
volume
N
2
Altura do Ct. Base
400
Auto Tracker
N
2
Módulo
Bloco 
de
Cilindros
Sensor 
de
pressão
Régua 
de altura
Válvula de alívio
Conversor
de 
volume
Registro
aberto
2
3
4
5
6
7
8
1
Altura do Ct. Base
400
Auto Tracker
Especificações:
• Óleo: Case TCH Fluid
Capacidade:
� Reservatório: 0,5 litros
� A8000: 0,2 litros
� A8800: 0,3 litros
Trocar o óleo do sistema a cada 750 horas ou quando estiver contaminado
Auto Tracker
Nível de óleo:
Com a máquina nivelada o óleo deve 
estar no meio da escala visual
Obs: para verificação do nível de óleo o 
registro deve estar aberto
Para fecha-lo a suspensão deve estar 
totalmente elevada
Auto Tracker
Auto Tracker
Na tela de calibrações do monitor existem três calibrações exclusivas do sistema Auto 
Tracker. São ela:
• Condições de trabalho: auxilia o operador a encontrar a pressão e altura de 
trabalho ideal;
• Corte de base: usada para encontrar o ponto mínimo e máximo do sensor de altura. 
Deve ser feita sempre depois de realizar qualquer manutenção no sistema;
• Pressão mínima do cortador de base: permite encontrar a faixa de pressão 
quando o sistema estiver em neutro. Isso nos permite limitar a faixa de “vazio” e a 
faixa de “trabalho”. Deve ser feita depois de manutenções no bloco do corte de base;
Operando a Máquina
Ao Ligar
A chave de ignição possui um sistema de trava que impossibilita girar a chave após a
mesma já ter sido girada ate o ponto (c). Caso a colhedora não entre em
funcionamento na primeira partida retorne a chave na posição desligado e aguarde
aproximadamente 30 segundos.
Obs: não deixar a chave de ignição na posição partida por mais de 20 segundos.
� Chave de ignição
(a) Desligado
(b) Posição pós chave
(c) Partida
ba c
• A rotação do motor diesel em marcha lenta deve ser em torno de 800 rpm. Acelere,
pressionando o botão para atingir aproximadamente 1500 rpm e aguarde que o
motor entre na temperatura normal de trabalho, na faixa de 85º C.
• Regule o assento e os retrovisores na posição mais adequada para o seu trabalho.
• Verifique a temperatura do óleo hidráulico
Ao Ligar
• Reduza a rotação do motor diesel para marcha lenta por 5 minutos para 
que a lubrificação e a temperatura do motor se estabilizem. Isso evitará 
desgaste prematura no motor e na turbina
• Desligue o ventilador, ar condicionado e faróis.
• Desligue o motor diesel.
• Desligue a chave geral.
Ao Desligar
Operando a Colhedora
Posicione o joystick na metade do curso.
Comando Função
1 Liga/desliga o Cruise Control
2
Ativa o Cruise Control na última
velocidade programada
3 Ajuste da velocidade
Direcional da alavanca
Para frente
Conversão à 
direita
Ré
Conversão à 
esquerda
1
3 2
1800 rpm 1800 rpm
1500 rpm
1500 rpm
Uma dica importante para poupar combustível é 
fazer as manobra de final de linha em três etapas 
(como ilustração ao lado), reduzindo a rotação do 
motor para 1500 RPM, desligando os implementos e 
voltando a acioná-los somente quando reiniciar a 
rua de cana.
Consumo de Combustível
Manobras fim de linha
Segurança Durante 
a Operação
Segurança Durante a Operação
Durante a operação:
� Operar a máquina em terrenos com declividade de até 10% para 
máquinas de pneu e 15% para máquinas de esteira;
� Antes de ligar o motor observe se não há ninguém ao redor da máquina 
e de um sinal de alerta com buzina;
� Não frear a máquina bruscamente;
� Não alterar o movimento diretamente de avanço para ré ou vice e versa;
� Somente operar a máquina pessoas com conhecimento da mesma;
� Quando operar perto de estradas e cidades sempre deixar luzes piscando;
� Utilize o cinto de segurança;
� Opere os controles somente quando estiver sentado no assento do operador;
Segurança Durante a Operação
Sistemas de Segurança 
da Máquina
Sistema de Segurança
• As Colhedoras de Cana modelos A8000 e A8800 estão montadas com um sistema 
de parada de emergência e deve ser usado em caso de extrema urgência. 
Este botão (laranja) irá afogar o motor 
e todas as funções da máquina.
• Esse botão (amarelo) irá impedir apenas as funções de colheita:
� Corte de pontas
� Industrial
� Disco de corte laterais
� Esteira do Elevador
� Motor dos Extratores
Sistema de Segurança
Sensor de presença do banco do operador. 
Desliga os implementos e para a máquina em 
aproximadamente 5 segundos.
Sistema de Segurança
1
1- Botão do freio estacionário
Sistema de Freio
• As Colhedoras A8000 possuem pedais
de freio que pode ser utilizados
separadamente em manobras ou
conjugados em transporte.
Sistema de Freio
Trava de Segurança
Sempre que houver necessidade de realizar 
qualquer tipo de manutenção e/ou inspeção 
embaixo ou em regiões de risco da máquina, 
é OBRIGATÓRIO o uso das travas de 
segurança.
Equipamentos de Segurança
Escada para facilitar o
acesso a máquina.
Grades de proteção frontal.
Equipamentos de Segurança
Grades de proteção lado direito
Grades de proteção lado esquerdo
Equipamentos de Segurança
75
Proteções Laterais
Plataformas traseiras LD
76
Proteções Laterais
Plataformas traseiras LE
77
Travas para auxilio a manutenções
78
Travas para auxilio a manutenções
79
Travas para auxilio a manutenções
80
Travas para auxilio a manutenções
81
Proteções Laterais
Sistema de Segurança
Sistemas de segurança do motor:
� Baixa pressão de óleo do motor:
• diminui a rotação
� Alta temperatura do motor:
• diminui a rotação
� Porta da caixa do motor(lado direito)
• se aberta desliga o motor
� Tela de limpeza do Cooling Package:
• se aberta desliga o motor
� Baixo nível de água e óleo hidráulico:
• desliga o motor
Segurança Contra 
Incêndio
• Remover diariamente material acumulado da colheita e resíduos da 
máquina
• NÃO abasteça o tanque com o motor funcionando.
• NÃO abasteça o tanque próximo a fogo, pessoas soldando ou 
fumando.
• Realizar todas as manutenções necessárias na máquina, como 
consta no Manual do Operador
Segurança Contra Incêndio
Extintor de Incêndio:
Os usuários da máquina devem possuir conhecimento mínimo da correta 
utilização do extintor de incêndio. A seguir algumas informações complementares:
Especificação do extintor: ClasseABC, Carga 4kg
Sempre manter um extintor de incêndio nas colhedoras:
• Dentro do prazo de validade;
• Com a pressão correta, indicada pela faixa verde;
• Com o lacre integro;
• Selo do INMETRO;
• Dentro do prazo de validade do teste hidrostático e de durabilidade;
Segurança Contra Incêndio
Em caso de incêndio:
• Retirar o extintor do suporte de fixação
• Apertar o gatilho e movimentar o jato em forma de leque. 
• Se o combustível for liquido não aplique diretamente sobre a
superfície, para evitar que se espalhe a área de incêndio.
• A fumaça é sempre tóxica, evite respirá-la.
Segurança Contra Incêndio
Corte de Base
Desmontagem/
Montagem
Corte de Base: Especificações
Especificações:
� Fixado ao chassi da máquina
� As pernas do cortador são acionadas em sincronismo
� Motor hidráulico M51
� Rotação do disco: 640 RPM
� Relação de engrenagem 2,65:1
� Diâmetro mínimo do disco: 546 mm
� Óleo lubrificante: 9,5 litros de SAE 85W140
� Período de troca: com 50 horas, 250 horas e depois a cada 250 horas
Picador
Desmontagem/
Montagem
Picador: Desmontagem e Montagem
Especificações:
� Dois rolos com rotação invertida
� Montados com Facas (com 7 parafusos cada faca)
� Rotação dos rolos 205 RPM
� São acionados hidraulicamente por motores M57.4
� Relação de engrenagem 1:1
� Óleo lubrificante: 7,5 litros de SAE 85W140
� Período de troca: com 50 horas, 250 horas e depois a cada 250 horas
Volante (Princípio da Inércia). Conserva a energia do sistema
� Em caso de travamento uma embreagem de segurança é a proteção
Sistema Hidráulico e 
Componentes Hidráulicos
Circuito Hidráulico
Bomba
Tanque
Cilindro
Motor
Bloco
Filtro
Hidráulica Básica
Sistema Hidráulico
O sistema hidráulico é composto:
4 Bombas – 2 de Engrenagem (Implementos)
2 de Pistão (transmissão)
� Óleo Hidráulico: AW 100 – 601,6 litros
(480L Tanque 120L Sistema Hidráulico 1,6L Caixa de Bombas)
Bomba Inferior (Implementos)
Bomba LD (Transmissão)
Bomba LE (Transmissão)
Bomba Superior (Implementos)
Componentes Hidráulicos
Bomba de 
engrenagem Bomba de 
Pistão
• Convertem Energia Mecânica em Energia Hidráulica
Bombas:
Componentes Hidráulicos
Atuadores:
Convertem a potência hidráulica em uma potência mecânica.
� Cilindros (Atuadores Lineares)
� Motores (Atuadores Rotativos)
Componentes Hidráulicos
Cilindros:
Componentes Hidráulicos
Motores:
Componentes Hidráulicos
Blocos Hidráulicos:
� Suporta as válvula direcionais
Componentes Hidráulicos
Simbologia:
P A B T 
Componentes Hidráulicos
Válvulas de controle de pressão:
Válvula de Alívio: Válvula utilizada para limitar a pressão máxima do 
sistema.
Válvula de Sequência: Válvula de controle de pressão normalmente 
fechada utilizada para garantir que um sistema seja acionado antes de 
outro sistema com base na pressão.
Válvula de Contrabalanço: Válvula de controle de pressão normalmente 
fechada utilizada junto com cilindros para compensar o peso ou uma carga 
potencialmente descontrolada.
Componentes Hidráulicos
Válvula de alívio:
Componentes Hidráulicos
Válvulas direcionais:
� Válvula responsável em direcionar o óleo
Válvulas de 4 vias e 3 posições Válvulas de 1 via e 2 posições
Componentes Hidráulicos
Válvulas de 4 vias e 3 posições (Cetop)
Componentes Hidráulicos
Componentes Hidráulicos
Componentes Hidráulicos
Componentes Hidráulicos
Componentes Hidráulicos
Componentes Hidráulicos
Componentes Hidráulicos
Componentes Hidráulicos
Componentes Hidráulicos
Componentes Hidráulicos
Componentes Hidráulicos
Componentes Hidráulicos
Componentes Hidráulicos
Componentes Hidráulicos
Componentes Hidráulicos
Componentes Hidráulicos
Componentes Hidráulicos
Componentes Hidráulicos
Componentes Hidráulicos
Componentes Hidráulicos
Componentes Hidráulicos
Componentes Hidráulicos
Componentes Hidráulicos
Componentes Hidráulicos
Componentes Hidráulicos
Componentes Hidráulicos
Componentes Hidráulicos
Componentes Hidráulicos
Válvulas hidráulica acionada por piloto
Componentes Hidráulicos
Componentes Hidráulicos
Normalmente Aberta Normalmente Fechada
Válvulas de 1 via e 2 posições (Piloto)
Componentes Hidráulicos
Valvistor: 
Válvula utilizada para controlar a vazão de um sistema hidráulico
Componentes Hidráulicos
Componentes Hidráulicos
200 rpm
100 rpm
50 rpm
Circuitos Hidráulicos das 
Bombas Implementos
Circuito da Bomba Superior
Circuito da Bomba Inferior
Localização de Componentes
Motores:
Localização de Componentes
1. Motor dos Tambores reunidores
2. Motor do Corte de Pontas
3. Motor de Triturador
4. Motor dos divisores de linha
5. Motor dos discos de corte lateral
6. Motor da transmissão
7. Motor do giro do capuz do 
extrator primário
8. Motor do extrator primário
9. Motor da esteira do elevador
10.Motor do giro do extrator 
secundário
11.Motor do extrator secundário
12.Motor do Picador
Motores:
Localização de Componentes
1. Bloco do Extrator Primário
2. Bloco da direção
3. Bloco do comando dos 
cilindros
4. Válvula BA66
5. Acumuladores
6. Bloco auxiliar
7. Bloco do sistema de 
arrefecimento
8. Motor hidráulico de hélice 
do sistema de 
arrefecimento
Blocos Hidráulicos:
Localização de Componentes
1. Bloco do Elevador
2. Divisor de fluxo
3. Valvistor
4. Bloco Picador
5. Bomba P365
6. Bomba de Transmissão
7. Bloco do corte de base
8. Divisor de fluxo
9. Bloco do disco de corte 
lateral
10.Bloco do corte de pontas, 
triturador
Blocos Hidráulicos:
Localização de Componentes
1. Mastro cortador pontas
2. Altura divisor de linha
3. Disco de corte lateral
4. Rolo tombador
5. Inclinação cabine
6. Giro do elevador
7. Subir elevador
8. Flap do Extrator
9. Elevação Suspensão
11. Indicador de altura (Auto Tracker)
13. Direção
15. Ajuste Cortador de Pontas 
(opcional)
16. Inclinação Divisor Linha std/45º
Cilindros A8000:
Localização de Componentes
1. Mastro cortador pontas
2. Altura divisor de linha
3. Disco de corte lateral
4. Rolo tombador
5. Inclinação cabine
6. Giro do elevador
7. Subir elevador
8. Flap do Extrator
10. Elevação Suspensão
12. Indicador de altura (Auto Tracker)
14. Ajuste da Esteira
15. Ajuste Cortador de Pontas 
(opcional)
16. Inclinação Divisor Linha std/45º
Cilindros A8800:
Localização de Componentes
Plano de manutenção
Limpeza
� Limpeza: item fundamental da manutenção.
� Limpeza dos radiadores. 
� Limpeza da caixa do motor
� Nunca tente remover obstruções ou objetos da 
máquina com o motor ou com os implementos 
funcionando.
Plano de manutenção
As manutenções da colhedora são divididas em:
�Manutenção diária
�Manutenção 50 horas (realizada com 50 horas)
�Manutenção 250 horas (realizada com 250 e depois a cada 250 horas)
�Manutenção 500 horas (realizada com 500 e depois a cada 500 horas)
�Manutenção 750 horas (realizada com 750 e depois a cada 750 horas)
�Manutenção 1000 horas (realizada com 1000 e depois a cada 1000 horas)
�Manutenção 1500 horas (realizada com 1500 e depois a cada 1500 horas)
�Manutenção 2500 horas (realizada com 2500 e depois a cada 2500 horas)
15
0
No plano de manutenção encontraremos itens que devem ser:
Plano de manutenção
Manutenções periódicas
Verificar diariamente:
� nível de óleo do tanque principal diariamente – 480 litros
� nível de óleo da caixa de engrenagens diariamente – 1,6 litros
Manutenções periódicas
� Respiro do tanque principal não bloqueado
� Respiro da caixa de engrenagem não bloqueado
Manutenções periódicas
Troca dos filtros de Retorno:
� Três Filtros de Retorno (10 microns)
• Primeira troca: com 50 horas
• Segunda troca: com 750 horas
• As demais: a cada 750 horas
Manutenções periódicas
Tomada de 
pressão
Procedimento de troca:
� Fechar os dois registros
� Drenar o Óleo (Bujão)
� Retirar as tampas 1, 2 e 3
� Substitua os filtros
1 2 3
ATENÇÃO:
Reabra os registros ao término da operação.
Manutenções periódicas
Os filtros podem ser trocados ou 
limposa cada safra
Filtro de Sucção
Troca dos filtros de Sucção:
Três Filtros de Sucção (149 microns)
Manutenções periódicas
� Fechar os dois registros
Bujões 
do 
Dreno
Tampa 
do 
cárter
Procedimento de inspeção ou 
troca dos filtros de sucção::
� Drene o óleo e verifique o filtro 
removendo o cárter.
ATENÇÃO:
Reabra os registros ao término da operação.
Manutenções periódicas
Filtro de Sucção da transmissão:
São filtros de proteção do sistema de 
transmissão (10 microns).
� Primeira troca: 50 horas
� Segunda troca: 250 horas
� As demais: a cada 250 horas
Manutenções periódicas
Procedimento de troca dos filtros 
de sucção da transmissão:
� Fechar os dois registros.
� Drene o óleo da reservatório soltando os 
tampões.
� Substitua os filtros.
� Certifique que os tampões soltos 
anteriormente estejam fechados.
� ABRA OS REGISTROS
Manutenções periódicas
Obs:
Após a troca dos filtros de sucção, 
abra os registros e retire o ar 
através dos pontos indicados.
Manutenções periódicas
Após a trocas dos filtros de
retorno ou sucção, verificar
novamente o nível do óleo
hidráulico.
Basculamento da Cabine
� A cabine pode ser inclinada para a direita. Isso permite
acessar a caixa do motor, além de diversas funções sob a
cabine.
� Para inclinar a cabine, remova os pinos lynch e abaixe as 
travas de segurança nas bases da cabine lado esquerdo.
� A8000 � alinhar o elevador com a máquina antes de 
bascular a cabine.
OBS: antes de inclinar, abra o proteção 
lateral para não quebrar o vidro da cabine.
Basculamento do Teto
O teto pode ser basculado, obtendo acesso 
ao ar condicionado, faróis e lanterna.
Tomar cuidado ao abaixar o teto após o 
basculamento, evitando danos na vedação.
OBS: o sistema de ventilação interno 
da cabine possui filtros de ar para 
evitar a entrada de poeira dentro da 
cabine. Estes filtros devem ser limpos 
a cada 50 hora e trocados a cada 500 
horas.
Radiador
� Pacote de Radiadores (Cooling Package) 
constituído de:
1. Radiador de água
2. Radiador de óleo hidráulico
3. Intercooler
4. Radiador extra de óleo hidráulico
5. Condensador do ar condicionado
6. Radiador de óleo diesel
� Pressão positiva na caixa do motor;
� Reversão para limpeza a cada 20 min com 
opção de acionamento pelo operador a qualquer 
momento
� Limpeza diária e verificação de tubos e 
mangueiras
Características
REVERSÃO
Rodas e Cubos
A8000: Verificar se as porcas de retenção das 
rodas traseiras e dianteiras estão apertadas.
Cubos traseiros: verificar se os parafusos que o 
prendem na estrutura estão apertados.
Verificar o nível de óleo e retirar o ar diariamente 
(cap.: 3,6L 85w140)
A8800: Folga da esteira rodante: 45mm a 65mm
(retire a graxa para tensionar a esteira e solte a mangueira do pistão de 
tensionamento e insira graxa para afrouxa-la)
Pneus
Verificar calibragem dos pneus
Segurança 
nas 
manutenções
Segurança durante as manutenções
� Mantenha sempre os adesivos de segurança e de informações limpos e 
visíveis.
� Durante montagem, operação ou manutenção na máquina, utilize os EPI’s
indicados.
� Não use jóias ou roupas folgadas que podem enroscar-se com peças em 
movimento. Use sempre roupas justas. Mantenha mãos, pés, roupas e 
cabelo afastados de peças em movimento.
� Sempre desligue o motor e retire a chave da ignição ao sair do banco do 
operador ou da máquina.
� Mantenha a área utilizada para manutenção limpa e seca.
� Para efetuar manutenção na máquina, coloque-a sempre em uma 
superfície firme e plana.
Sistema Elétrico e 
Componentes Elétricos
Motores Elétricos:
Os motores transformam energia elétrica em energia mecânica.
Motores Elétricos
Localização: Teto da cabine
( Lado Direito )
Localização: Dentro da caixa preta no teto 
da cabine 
( Lado Esquerdo )
Motor Limpador Pára-brisa Motor do Ventilador
Motores Elétricos
Localização: Teto da cabine
( Lado Direito )
Motor da Buzina Motor do Reservatório de Água
Localização: Parte inferior da cabine
( Lado Esquerdo )
Motores Elétricos
Localização: Teto da cabine
( Lado Direito )
Giroflex
Motores Elétricos
Função: abrir e fechar o circuito
Interruptores
Composição:
• Pedaços finos de metal que se aquecem e
derretem quando uma corrente elevada passa
por ele, abrindo o circuito
• Cada fusíveis suporta um valor de corrente
limitada
• Podem ser diferenciados por cor ou pelo
número marcado em sua cápsula
Função: Proteger os circuitos elétricos de sobrecargas
Sempre substituir por um fusível de mesma capacidade
Fusível
Fusível
Cor Corrente nominal
03 amp. Violeta
04 amp. Rosa
05 amp. Tangerina
7,5 amp. Marrom
10 amp. Vermelho
15 amp. Azul
20 amp. Amarelo
25 amp. Cristal
30 amp. Verde
40 amp. Laranja
Identificação:
Fusível convencional
Maxi Fusível
Sempre substituir por um fusível de mesma capacidade
Localizada no lado direito atrás do banco do operador
Placa de Fusível
Os relês são basicamente interruptores eletromagnéticos.
São utilizados para:
• Segurança: através de uma baixa corrente permite a passagem de uma 
alta corrente
• Funcionalidade: exemplo: lâmpadas intermitentes, temporizadas, etc.
Relê
3/30
+ bateria
2/85
- relê
1/86
+ relê
5/87
saída
4/87a
saída
Bobina de 
comando
3/30
+ bateria
2/85
- relê
1/86
+ relê
5/87
saída
4/87a
saída
Bobina de 
comando
desabilitado habilitado
Normal Aberto/Fechado
Tipos de Relê
Circuito 
Eletrônico
Eletrônico
desabilitado
Circuito 
Eletrônico
Habilitado
Tipos de Relê
14
3
14
3
Função: variar a resistência de acordo com a sua posição
variando assim a corrente elétrica que passa por ele
Potenciômetro
Função: transformar um sinal elétrico em uma ação mecânica
Composição: bobina de fio com
um êmbolo móvel
Funcionamento: a corrente elétrica
para pela bobina gerando um
campo magnético que aciona um
êmbolo ou carretel permitindo ou
bloqueando a passagem de óleo
Solenoide
Solenoide que trabalha com pulso variáveis, podendo assim variar
as posições do êmbolo ou carretel, tendo enumeras possibilidades
de fluxo de óleo
Válvula Solenoide PWM 
Válvula PWM de controle da rotação dos 
rolos transportadores
Válvula PWM de controle da rotação 
do extrator primário
Válvula Solenoide PWM 
Válvula PWM de controle da 
altura da suspensão
Válvula PWM de controle da 
hélice do ventilador
Válvula Solenoide PWM 
Válvula PWM de controle da transmissão
Válvula Solenoide PWM 
Os sensores transformam os sinais não elétricos em sinais elétricos
Sensor de temperatura Sensor de pressão
Sensores
Localização: Atrás do volante do picador 
( lado direito da máquina )
Localização: No bloco do Picador 
( lado esquerdo da máquina )
Sensor de rotação do picador Sensor de pressão do picador
Sensores
Localização: Porta da caixa do motor
( lado direito da maquina )
Localização: Lado direito do chassi
Sensor da porta de serviço Sensor de presença de água no 
diesel
Sensores
Localização: Acima do Extrator Primário Localização: em baixo da cabine
(Apenas máquinas 8000)
Sensor de rotação do extrator 
primário
Sensor do pedal de freio
Sensores
Localização: Dentro da caixa de motor 
( lado esquerdo da máquina )
Localização: No Bloco do Corte de Base 
( lado esquerdo da máquina )
Sensor de temperatura do óleo 
hidráulico
Sensor de pressão do corte de 
base
Sensores
Localização: no cilindro de nitrogênio
( Atrás da cabine)
Localização: Atrás do Motor M51
( lado esquerdo da máquina )
Sensor de rotação do corte de 
base
Sensor de altura do corte de 
base
Sensores
Localização: Atrás da solenóide da bomba
( lado esquerdo da máquina )
Localização: Abaixo da cabine
Sensor de posição da bomba de 
transmissão
Sensor de nível de combustível
Sensores
Módulos
Módulos são componentes
que recebem informação,
processam estas informações
e tomam uma decisão
Módulos
Módulos
Tração 
Maestro II
Joystick
Display ECM
• RHM - Right Hand Module (Módulo da Mão Direita)
• Localização: Dentro do 
console do Lado Direito• Função: Recebe o sinal dos 
botões do console e envia 
para a REDE CAN
Módulos
• SCM - Sugar Cane Module (Modulo Cana de Açúcar)
• Localização: Abaixo do 
Console do lado direito
• Função: Recebe o sinal do 
RHM, identifica a função e 
executa enviando a corrente 
para a solenóide
SCM1
SCM2
SCM3
Módulos
Módulos
Módulos
Módulos
• ECU - Engine Control Unit (Unidade Controle do Motor)
• Localização: Motor
• Função: Recebe os sinais 
dos sensores e determina a 
quantidade de combustível a 
ser injetada e o momento 
certo de se fazer a injeção.
Módulos
• Display (Monitor)
• Localização: Cabine
• Função: Faz a interface entre o 
operado/técnico com os outros 
módulos e permite visualizar e 
inserir informações para o 
software AFS, codificando a 
informação para a REDE CAN
Módulos
• Joystick
• Localização: Apoio do braço 
esquerdo
• Função: Controlar deslocamento 
da máquina.
Módulos
• Maestro
• Localização: Sobre o SCM3
• Função: Receber sinais do 
Joystick e controla a bomba de 
transmissão
Módulos
Rede CAN
• CAN = Controller Area Network
(Rede de Controle de Área)
• Rede de Comunicação entre os Módulos
• Finalidade: Reduzir o número de cabos e aumentar a 
confiabilidade 
• Constituída por um par de fios
• CAN High (amarelo)
• CAN Low (verde)
Rede CAN
RHM
1º
SCM
1
SCM
2
SCM
3
2º 3º 4º
ECU
5º
DISPLAY
6º
JOYSTICK MAESTRO 
7º 8º
REDE CAN COMPLETA
Módulos na rede CAN
Exemplos
Módulo: Módulo:
Solenóide: 
Terra
Baixar Cortador de 
Pontas
Exemplos
Módulo: Módulo:
Solenóide: 
Terra
Retrair Corte Lateral 
Direito
Exemplos
Módulo: Módulo:
Solenóide: 
Terra
Giro do corte de 
pontas para direita
Exemplos
Módulo: Módulo:
Solenóide: 
Terra
Giro esquerda capuz 
extrator primário
Exemplos
Módulo: Módulo:
Solenóide: 
Terra
Transmissão
Exemplos
Módulo: Módulo:
Solenóide: 
Terra
Subir Corte de Base
Exemplos
Módulo: Módulo:
Solenóide: 
Terra
Giro do elevador para 
esquerda
Exemplos
Falhas na rede CAN
Caso haja uma falha na rede CAN, aparecerá uma
informação de erro na tela do monitor.
Testes da Rede CAN
Posição dos Pinos
A – Massa (BL)
B – Positivo (RD)
C – CAN H (YE)
D – CAN L (GN)
E – Comunicação
F – Comunicação serial com RHN (PK)
G Comunicação serial com RHM (BL)
H – CAN H (YE)
J – CAN L (GN)
Teste da rede CAN
CAN 1
CAN H (fio amarelo)
CAN L (fio verde)
120Ω Localizado no 
chicote da cabine
Localizado no 120Ω
ECU
2
120
=R Ω= 60RResistores de mesmo 
valor ligados em paralelo
Teste da rede CAN
CAN 2
CAN H (fio amarelo)
CAN L (fio verde)
120Ω Localizado no 
chicote da cabine
Localizado no 120Ω
chicote do elevador
2
120
=R Ω= 60RResistores de mesmo 
valor ligados em paralelo
Teste da rede CAN
Ω= 60R
Rede CAN
OK!
COM A CHAVE DE IGNIÇÃO DESLIGADA!!!
Resistência da Rede CAN 1
Teste da rede CAN
Ω= 60R
Rede CAN
OK!
COM A CHAVE DE IGNIÇÃO DESLIGADA!!!
Resistência da Rede CAN 2
Teste da rede CAN
Resistência da Rede CAN ATENÇÃO:
Valores menores que 5 Ohm indicam que o 
cabo amarelo está em curto circuito com o 
verde, repare ou troque o chicote
Teste da rede CAN
Resistência da Rede CAN ATENÇÃO:
Caso o valor encontrado for igual a 120 
Ohm indica que o cabo amarelo ou o verde 
está rompido, repare ou troque o chicote
Teste da rede CAN
VaV 8,22,2=
Chicote
OK!
COM A CHAVE DE IGNIÇÂO LIGADA!!!
Tensão da Rede CAN 1
Teste da rede CAN
VaV 8,22,2=
Chicote
OK!
COM A CHAVE DE IGNIÇÃO LIGADA!!!
Tensão da Rede CAN 2
Teste da rede CAN
ATENÇÃO:Tensão da Rede CAN
Valores menores que 2,2 Volts indica 
falha em algum dos módulos que 
mantêm a rede alimentada. 
Teste da rede CAN
ATENÇÃO:Tensão da Rede CAN
Valores moires que 2,8 Volts indica 
curto circuito com alimentação, repare 
ou troque o chicote
Teste da rede CAN
• RESISTÊNCIA = 60 Ω
• TENSÃO = de 2,2 a 2,8 V
Pinos C D (CAN 1)
Pinos H J (CAN 2)
Resumo:
Teste da rede CAN
Chicote Elétrico
Conjunto de cabos utilizados 
para alimentar um circuito 
elétrico e enviar e receber sinal
Chicote elétrico
Cores dos cabos e suas funções:
Preto – Negativo
Branco – Funções Positivas
Cinza – Funções Negativas
Laranja – Positivo Pós Chave
Azul – Negativo de Referencia
Vermelho – Positivo Direto
Amarelo – Sinal dos Sensores/Interruptores
Roxo - Luzes
Rosa – Positivo de Referência
Chicote elétrico
1. Chicote da Cabine
2. Chicote Cortador de Pontas
3. Chicote Bloco Auxiliar
4. Chicote do Comando 
Principal
5. Chicote Motor IVECO
6. Chicote Mangueiras do 
Elevador 
7. Chicote Comando do 
Elevador 
8. Chicote Traseiro Lado 
Direito 
9. Chicote do Teto da Cabine
Localização
10.Chicote Frontal 
11. Chicote Bombas Tração 
12.Chicote Traseiro Lado Esquerdo 
Localização
Pontos de aterramento
GND 1 – Abaixo da placa de 
circuito impresso
GND 2 – Em cima do teto da 
cabine lado direito
Pontos de aterramento
GND 3 – Próximo do bloco do 
disco de corte lateral, no Chassi 
lado esquerdo
GND 4 – Parte dianteira do 
motor com acesso por baixo da 
cabine
Pontos de aterramento
GND 5 – Abaixo dos motores 
do picador, lado esquerdo do 
chassi
GND 6 – Proximo ao bloco do 
elevador, parte superior do 
elevador
Pontos de aterramento
GND 7 – Acima do bloco 
principal, lado direito do chassi
GND 8 – No parafuso que fixa o 
coxim do motor 
Pontos de aterramento
GND 9 – Abaixo da cabine GND 10 – Embaixo da cabine 
próximo ao coxim traseiro 
direito
Pontos de aterramento
Reparos
- Buscar obter do operador uma descrição clara do problema e se 
possivel, operar a máquina para confirmar.
- Ao realizar qualquer manutenção na colhedora, sempre desligue 
o chave geral, situada no piso do lado esquerdo do assento do 
operardor
- Não reparar cabos de sensores, pois são blindados
- Ao realizar reparos nos chicotes, usar somente soldas com 
núcleo de resina. Outros tipos de soldas podem resultar em 
danos no chicote ou interferir no sinal que passa por eles
- Se houver necessidade de limpar os conectores elétricos, deve-
se usar spray limpa contatos. Não usar nenhum outro método 
para limpar os terminais
Reparos
- Em manutenções o reparos que se vai utilizar soldas
eletricas, desligue a chave de ignição, a chave geral e 
desconecte os cabos da bateria
- Desconecte primeiro o negativo depois o positivo. Ao
conectar, primeiro o positivo depois o negativo
- Não utilizar fontes de 12 volts diretamente na solenoide para 
evitar danos ao sistema elétrico da colhedora
- Nunca acoplar ou desacoplar conectores elétricos com o 
motor funcionando para evitar danos na colhedora ou lesões
por descargas elétricas inesperadas.
- Não utilizar lâmpadas de teste com fonte de alimentação ou 
com lâmpadas incandescente
Reparos
Diagnóstico de falhas
Alarme: 
Problema Mecânico
Ex: A 2125
Baixa pressão de óleo no motor
Erro: 
Problema Elétrico
Ex: E 0295
Temperatura do óleo hidráulico
Monitor
Diagnóstico de Falhas
Ativo (Vermelho)
Já resolvido (Verde)
Diagnóstico de Falhas
Códigos de diagnóstico:
Diagnóstico de Falhas
Tela de Diagnóstico:
� Na tela diagnóstico do monitor, podemos testar 
todas na funções da colhedora. Isso nos permite 
identificar se a falha é de comando ou controle
� Para acessar a tela de diagnóstico devemos:
• Pressione menu 
• Diagnóstico
• A guia Diagnóstico e acessar qual o circuito 
que vai ser testado 
Diagnóstico de Falhas
Calibração das Bombas
� A calibração é utilizada para alinhar as informações entre as
bombas, o joystick e o módulo maestro
� Deve ser realizada somente após um reparo em componente
ligados diretamente ao sistema eletrônico da transmissão ou
quando não haver uma conformidade nas informações entre
joystick, bombas e módulo maestro
Calibração de Bombas
Calibrações referentes a transmissão são:
• Deslocamento de Bombas
• Ângulo de Roda
• Solenoide de Direção
• Solenoide de Tração
• Balanço de Bombas
As calibrações somente devem ser feitas após um repara na na
bombade transmissão ou quando haver uma falha no sistema.
Sempre realizar a calibração efetuando todas as etapas e seguindo 
a sequência correta para cada modelo. 
Calibração de Bombas
Sequência de calibração:
A8000
Deslocamento de bomba
Solenóide de tração
Deslocamento de bomba
Ângulo de roda
Solenóide de direção
Ângulo de roda
A8800
Deslocamento de bomba
Solenóide de tração
Deslocamento de bomba
Balanço de bombas
Calibração de Bombas
OBRIGADO
CENTRO DE TREINAMENTO DE PIRACICABA