[3] Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos - UFBA - acesso em 11 04 2017

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Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
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CAPÍTULO 1 – A DISCIPLINA 
A disciplina que estuda a Movimentação e Armazenagem de Materiais do 
curso de Engenharia Mecânica da UFBA é ENG 320 - Transporte Mecânico. 
Esta é uma disciplina obrigatória que possui 4 créditos pertencendo à 
matéria (grupo de disciplinas com assuntos correlatos) Sistemas Mecânicos. 
A disciplina tem por objetivo apresentar o aluno ao mundo dos 
transportadores mecânicos para graneis sólidos. Para isso, são apresentados os 
conceitos, as premissas básicas para um projeto e os métodos de calculo de 
dimensionamento e operação para os seguintes transportadores: 
• Transportador de Correia 
• Elevador de Caneca 
• Transportador Pneumático 
• Transportador Helicoidal 
De posse desses conhecimentos os alunos deveram estar aptos a projetar, 
montar, operar e manter os principais tipos de transportadores mecânicos para 
graneis sólidos, isoladamente ou formando sistemas integrados, dentro de 
parâmetros técnicos e financeiros em conformidade com o desenvolvimento 
mundial nessa área. 
Os assuntos são apresentados em aulas expositivas, ministradas pelo 
Profº Roberto Sacramento , com ativa participação dos alunos. Para uma melhor 
fixação são utilizados exercícios e experimentos. 
1.1 – Ementa 
Princípios básicos de MAM (Movimentação e Armazenagem de Materiais); 
Características primárias e secundárias dos materiais e codificação; 
Transportador de Correia, Transportador Helicoidal e Elevador de Caneca; 
Cálculo de sistemas integrados para diversos processos industriais. 
Método do diagrama unifilar e representação em CAD. 
(Ver anexo 1). 
1.2 – Objetivo 
O objetivo principal no estudo do transporte contínuo de granéis sólidos é 
conhecer as possibilidades de movimentação dos granéis para que sejam feitas 
opções economicamente mais favoráveis no emprego dos seus transportadores 
em empreendimentos industriais. 
Basicamente, as operações de transporte mecânico, apesar de muito 
importantes, não agregam valor ao produto que esta sendo movimentado. 
Os materiais a granel apresentam-se sempre em grandes quantidades e 
sem embalagem. Neste sentido, diferenciam-se dos materiais com carga unitária 
pela embalagem, pois estes últimos apresentam-se em embalagens de contornos 
bem definidos. O cereal é um exemplo de material que pode ser transportado 
como carga unitária, quando previamente embalado em sacos, ou como um 
granel sólido. 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
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CAPÍTULO 2 – EMPREENDIMENTO INDUSTRIAL 
Um empreendimento industrial é avaliado pela sua produtividade 
financeira, que corresponde à equação da receita aferida com a venda dos 
produtos gerados dividida pelos custos. A utilização de transporte mecânico 
implica no aumento do custo, que embora inevitável, deve ser minimizado o 
quanto possível: 
 
 
 
Quando avaliamos os custos em um empreendimento industrial, deve-se 
destacar a diferença entre investimento e custo operacional. Um investimento 
refere-se ao custo para se implantar algo novo, enquanto que o custo operacional 
refere-se ao custo de se operar algo que já existe, que se materializa em: 
 
• Pessoal; 
• Instalações físicas; 
• Equipamentos; 
• Materiais de consumo e de aplicação (matéria-prima); 
• Despesas administrativas e financeiras . 
 
Neste sentido, podemos definir orçamentação como o método através do 
qual se faz o cálculo e determinação dos custos (de investimento e operacional) 
do empreendimento industrial. 
 
Podemos definir as seguintes fases de vida de um empreendimento industrial: 
 
• Idéia / vontade; 
• Projeto; 
• Suprimento (compra / fabricação); 
• Construção civil; 
• Montagem eletro-mecânica (instalação); 
• Testes (comissionamento); 
• Partida; 
• Operação; 
• Manutenção. 
 
Desse modo definimos um projeto industrial como sendo “um conjunto de 
informações organizadas dentro de uma lógica, que orienta todas as fases 
subseqüentes da vida de um empreendimento industrial”, sendo constituído de 
cinco elementos imprescindíveis: 
 
• Desenhos – plantas, cortes e vistas com detalhes, layout, fluxograma, etc; 
• Memorial descritivo – Descrição detalhada das fases da vida do 
empreendimento, contendo recomendações e precauções que devemos 
tomar na implantação do projeto, na operação e na manutenção da planta; 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
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• Memória de cálculo – Todos os cálculos feitos para definição e 
especificação dos principais itens (instalações e equipamentos) do projeto; 
• Especificações – descrição detalhada para os equipamentos e materiais 
mais importantes a serem empregados na implantação do projeto – 
Padrão de Descrição de Material - PDM; 
• Lista de material – relação dos materiais a serem comprados nas diversas 
especialidades (mecânica, caldeiraria, elétrica, instrumentação/automação 
e civil/complementar), com as indicações das respectivas unidades e 
quantidades. 
 
A minimização dos recursos financeiros é uma das principais 
preocupações dos envolvidos no projeto, devendo portanto, ser analisada 
criteriosamente toda e qualquer aprovação de demanda de aporte necessário 
para obter-se o menor gasto possível com o empreendimento, não só na 
implantação, mas sobretudo na fase de operação/manutenção. 
Para que isso venha a ocorrer às prioridades do projeto devem ser 
classificadas. Isto permite escolher entre inúmeras opções aquilo que será 
implementado. Podemos criar uma escala classificatória definindo-se prioridades 
como: 
 
• Essenciais (críticas); 
• Necessárias; 
• Importantes; 
• Desejáveis; 
• Descartáveis. 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
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CAPÍTULO 3 – CARACTERÍSTICAS DOS MATERIAIS A GRANEL 
O conhecimento das características dos materiais a granel permite a 
correta seleção do transportador mecânico e sua especificação. Permite ainda a 
tomada de decisões quanto ao armazenamento do material, segurança e 
proteção ao meio ambiente. Os materiais podem ser enquadrados em família: 
• Pós: talco, gesso, gipsita, ...; 
• Minérios: alumina, bauxita, ...; 
• Farinhas: farinha de trigo, farinha de mandioca, ...; 
• Cereais: soja, trigo integral, milho, ...; 
• Areias: argila seca, areia seca, .... 
O primeiro item a ser observado, para o transporte dos materiais a granel, 
é a clareza na sua definição. Como exemplo temos o trigo que pode ser de três 
tipos diferentes como em grão, moído e o negro. Os quais não podem ser 
considerados como simplesmente trigo, pois possuem diferenças no seu estado, 
os quais influenciam no cálculo do transportador. 
Os materiais são definidos por suas características primárias, que são 
comuns a todos os materiais, e secundárias, que são específicas de cada 
material, podendo existir em uns ou em outros. 
3.1 – Características primárias 
Como características primárias temos: 
 
a) Granulometria – análise que visa a classificar as partículas de uma amostra 
pelos respectivos tamanhos e a medir as frações correspondentes a cada 
tamanho; 
b) Peso específico (t/m³) – Relação entre a massa (peso) e o volume de um 
corpo; 
c) Escoamento ou fluidez - que é a maior ou menor capacidade do material em 
fluir entre os equipamentos (característica avaliada indiretamente pelo ângulo de 
repouso); 
d) Abrasividade – é a capacidade de arrancar, por atrito, partículas de outros 
corpos, que se dará pelo contato dos materiais transportados e o equipamento 
transportador. 
 
O peso específico dos materiais a granel está na faixa de 0,3 a 3,0 t/m³, 
podendo os materiais ser classificados em sub-faixas. Esta característica influi no 
carregamento que é feito sobre o transportador. 
A unidade de medida para granulometria é o “MESH”, que tem sua origem 
definida na malha de peneiras. Esta medida corresponde a um cálculo percentual 
como ilustrado abaixo: 
 
 
 
 
 
O n.º Mesh define o tamanho do grão. A medição do grão envolve ainda a 
definição de sua uniformidade (Sized / Unsized*). 
 Mesh = Furos da PeneiraÁrea 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
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A fluidez de um material é influenciada ainda por sua vazão, compactação 
e granulometria. O material com maior fluidez possui menor ângulo de repouso. 
Existe ainda o ângulo de repouso dinâmico, que é uma característica do material 
quando está em movimento no transportador, sendo 10º a 15º menor que seu 
ângulo de repouso estático . 
A abrasividade (como foi definida anteriormente) é determinada pela 
análise do material a ser transportado, para que possamos especificar cada 
componente do equipamento que estiver em contato com o material, para que 
não cause um desgaste prematuro de componentes internos do transportador, 
assim como a correia em um TC. 
As características primárias afetam ainda a velocidade do transportador, 
pois uma velocidade elevada pode causar muita poeira no caso de material fino e 
seco, ou pode causar o desgaste nas calhas de descarga no caso de materiais 
pesados, com baixa fluidez e elevada abrasividade, exigindo assim uma 
velocidade menor. 
3.2 – Características secundárias 
Como características secundárias dos materiais, temos: 
 
a) Higroscopia - propriedade de absorção de umidade; 
b) Toxidez - capacidade de envenenar; 
c) Corrosividade – capacidade de um material em desgastar um ao outro através 
do contato; 
d) Poeira explosiva – produto que tem características de entrar em combustão na 
presença de fagulha ou centelha; 
e) Friável - material que pode se reduzir a fragmentos ou pó; 
f) Temperatura elevada; 
g) Muito leve e fofo podendo ser arrastado pelo vento; 
h) Compactável - reduzir a dispersão e o espaço total ocupado se agregando; 
i) Desagregável – que tem capacidade de desunir; 
j) Pegajoso ou pastoso. 
 
É recomendável o uso de componentes na correia como coberturas, que 
permitam o isolamento do material com o meio-ambiente em situações em que as 
características secundárias do material possam causar algum tipo de impacto. 
Os materiais farmacêuticos e os alimentos são duas classes de materiais 
que necessitam de cuidados especiais, como a utilização de revestimentos e 
coberturas para isolamento, pois são materiais contamináveis. 
3.3 – Codificação dos materiais 
Conforme já foi dito, o material pode ser classificado por suas 
características primárias e secundárias. A codificação dos materiais tem como 
objetivo padronizar e facilitar uma identificação dessas características, fazendo 
com que cada material tenha um código. 
O código é alfanumérico em que: 
• A primeira letra indica granulometria; 
• O primeiro número indica fluidez; 
• O número seguinte indica a abrasividade; 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
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• As letras em seguida indicam características secundárias. 
 
Vale ressaltar que o peso específico do material não está contemplado no código. 
Como exemplo temos o trigo codificado representado abaixo: 
 
 
 
No exemplo ilustrado tem-se: 
C è Granulometria do material 
2 è Fluidez 
5 è Abrasividade 
N è Contém poeira explosiva 
 C25N OOss ttrrêêss pprriimmeeiirrooss ccaarraacctteerreess 
rreepprreesseennttaamm ccaarraacctteerrííssttiiccaass 
pprriimmáárriiaass 
AAss úúllttiimmaass lleettrraass rreepprreesseennttaamm 
ccaarraacctteerrííssttiiccaa sseeccuunnddáárriiaa 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
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Característica do Material 
 
Código 
Tamanho 
(Granulometria) 
Muito fino – 100 mesh e abaixo 
Fino – 1/8” e abaixo 
Granular – abaixo de 1/2” 
Em pedaços – contendo pedaços acima de 
1/2” 
Irregular – duro e altamente agregável 
A 
B 
C 
 
D 
E 
Capacidade de 
Escoamento e Ângulo 
de Repouso 
Escoamento muito fácil – ângulo de repouso 
menor que 19° 
Escoamento fácil – ângulo de repouso entre 
20° e 29° 
Escoamento médio – ângulo de repouso entre 
30° e 39° 
Escoamento difícil – ângulo de repouso maior 
que 40° 
1 
 
2 
 
3 
 
4 
 
Abrasividade 
Não abrasivo 
Abrasivo 
Muito abrasivo 
Muito cortante – corta ou arranha o 
revestimento da correia 
5 
6 
7 
 
8 
Características Mistas 
(algumas vezes pode-
se aplicar mais de uma 
destas características) 
Muito poeirento 
Combina-se com o ar e desenvolve 
características fluidas 
Contém poeira explosiva 
Contaminável, o que pode afetar o uso 
Desagregável, o que pode afetar o uso 
Produz gases nocivos ou poeira 
Altamente corrosivo 
Medianamente corrosivo 
Higroscópico 
Pegajoso ou pastoso 
Contém óleos ou produtos químicos que 
podem afetar as peças de borracha 
Compactável 
Muito leve e fofo – pode ser carregado pelo 
vento 
Temperatura elevada 
L 
 
M 
N 
P 
Q 
R 
S 
T 
U 
V 
 
W 
X 
 
Y 
Z 
 
No caso em que não seja encontrado um material a ser transportado na 
tabela de características, devemos procurar o seu fabricante, investigar suas 
características, consultar norma técnica ou adotar características de materiais 
similares. 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
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CAPÍTULO 4 - MOVIMENTAÇÃO E ARMAZENAGEM DE 
MATERIAIS (M.A.M) 
4.1 – Princípios básicos 
Alguns princípios básicos devem ser seguidos no projeto de 
transportadores contínuos para granéis sólidos. São eles: 
 
• Segurança e não agressão ao meio ambiente; 
• Flexibilidade; 
• Versatilidade; 
• Uso da terceira dimensão; 
• Aproveitamento do efeito da gravidade. 
4.1.1 – Segurança e não agressão ao meio ambiente 
A questão da segurança e não-agressão ao meio-ambiente refere-se à 
responsabilidade técnica, social e ética do engenheiro, que a cada dia se torna 
mais importante, por existir uma preocupação global com a coexistência entre os 
homens e os ambientes industriais. O profissional não deve projetar algo que 
proporcione algum tipo de risco à vida das pessoas que trabalham no 
empreendimento, ou que acabe por degradar o meio-ambiente e prejudicar a 
existência do planeta. 
4.1.2 – Versatilidade e flexibilidade 
A versatilidade diz respeito aos usos em variadas condições de trabalho 
dos transportadores contínuos; 
A flexibilidade refere-se ao layout na fábrica, analisando as possibilidades 
de atendimento aos pontos de carga e descarga do material transportado. 
4.1.3 – Terceira dimensão 
A utilização da terceira dimensão se faz necessária para uma melhor 
visualização da disposição dos transportadores dentro da planta em que eles 
iram operar. Os projetos que fazem uso de três dimensão (3D) proporcionam uma 
maior noção de espaço dos sentidos Norte – Sul, Leste – Oeste e de altura. 
4.1.4 – Uso da gravidade 
 A correta utilização da gravidade proporcionara ao projeto uma economia 
de energia; no sentido de utilizar a força da gravidade para transportar o material 
em aclive e declive . 
4.2 – Paradoxo do transporte mecânico 
O transporte mecânico é de uma atividade intermediária, utilizada na 
ligação entre unidades de um processo industrial, como, por exemplo, entre a 
chegada do material e o início de seu processamento (Fig.1). 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
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Podemos determinar então a existência do seguinte paradoxo: 
Deve-se estudar/conhecer mais para se utilizar menos os transportadores 
contínuos. 
Neste contexto, objetiva-se reduzir o tempo do transporte, reduzir a 
energia gasta no processo, o tempo e demanda de recursos para a sua 
manutenção e outros aspectos que acabam por não beneficiar o produto 
transportado. 
 
 
Fig. 1 – Utilização do transporte mecânico 
 
Neste sentido, o conceito de “estoque zero” tem sido aplicado em várias 
empresas, sendo que na prática significa a realização de um estudo logístico do 
empreendimento para que os materiais cheguem no lugar certo, na hora certa e 
na quantidade certa, sem a necessidade de estoques iniciais e intermediários. 
Em muitos casos a conseqüência imediata é a transferência do estoque de seus 
materiais para o fornecedor, desobrigando a empresa de administrar a 
armazenagem de materiais e da instalação de todos os equipamentos 
necessários à sua conservação e transporte. 
4.3 – Armazenamento de materiaisQuando estudamos um problema de movimentação, estudamos também a 
questão do armazenamento dos materiais, pois em linhas gerais um não existe 
sem o outro. 
As formas mais habituais de armazenamento dos materiais nos sistemas 
de movimentação de graneis sólidos são as pilhas ao céu aberto, as baias de 
armazenamento e os silos, podendo ser aéreos ou subterrâneos. 
4.4 – Local onde ocorre o transporte 
A atividade de transporte pode ocorrer no interior da fábrica ou fora dos 
limites da fábrica. No primeiro caso, as normas de segurança e ambientais 
adotadas pela empresa devem ser aplicadas e fiscalizadas por órgãos 
competentes. 
No caso de transportes realizados fora dos domínios da empresa é 
necessária a autorização prévia para utilização da área destinada ao transporte 
junto ao proprietário do terreno utilizado (público - órgãos do governo - ou 
privado) ou próximo de uma instalação do equipamento. Deste modo é sempre 
preferível que o transporte ocorra de modo subterrâneo, que mesmo 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 19 
representando um custo de implantação maior, evita-se a necessidade de 
solicitar constantemente novas autorizações toda a vez que uma manutenção ou 
mudança no sistema se mostre necessária. 
As operações de movimentação podem ainda, serem classificadas como 
em ambiente fechado e em ambiente a céu aberto. 
4.5 – Problemas de M.A.M. 
A solução de um problema de movimentação e armazenamento de 
materiais requer o conhecimento de três dados de entrada principais: 
 
1- Tipos de materiais a serem transportados, suas propriedades e a 
proporção em que cada material se apresenta; 
2- Layout da distribuição dos materiais conhecendo-se os pontos de 
descarga e pontos de entrada do material; 
3- A vazão do material. 
 
Para determinar com precisão os aspectos de layout da instalação é 
necessária a análise da planta baixa da empresa, com cotas de elevação das 
instalações da fábrica por onde os materiais se deslocam. 
Alguns materiais como os farmacêuticos e alimentícios requerem cuidados 
especiais para seu armazenamento e transporte para evitar problemas de 
contaminação. Outros materiais podem conter poeira explosiva ou podem ser 
corrosivos. Em cada caso, os procedimentos de segurança e de isolamento 
devem ser tomados. 
4.5.1 – Movimento relativo 
Movimento relativo é a movimentação do material transportado, em relação 
à carcaça do transportador que realiza o serviço. A existência do movimento 
relativo presume que o material se desloque no inte rior do transportador, 
enquanto este realiza o seu movimento, tendo como conseqüência um maior 
desgaste do transportador. 
Os transportadores mecânicos podem possuir movimento relativo, ou não. 
Os transportadores de correia (TC) e os elevadores de canecas (EC) são 
exemplos de transportadores que não possuem movimento relativo, já os 
transportadores helicoidais e os transportadores pneumáticos possuem essa 
carcteristica. 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
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CAPÍTULO 5 – TRANSPORTADOR DE CORREIA (TC) 
5.1 – Componentes de um TC 
Um transportador de correia envolve uma serie de elementos que devem 
ser bem analisados, pois todos tem fundamental importância para o coreto 
funcionamento do equipamento. 
 Onde os principais componentes do TC são: 
 
• Correia; 
• Tambores; 
• Acessórios; 
• Guias laterais; 
• Roletes; 
• Freios; 
• Chute; 
• Estrutura; 
• Drive (conjunto de acionamento) – composto por um motor elétrico e um 
sistema de transmissão (redutor de velocidade – para as correias tem-se 
velocidades baixas, com cerca de 1,2 e 4 m/s); 
 
 
 
 
Fig. 2 – Transportador de correia 
 
 
 
 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 21 
 
Fig. 3 – Esquemático de um transportador de correia 
 
 
 
A figura a cima apresenta um desenho esquemático de um transportador de 
correia onde podemos visualizar cada componente que o compõem. 
 
 
 
1. Estrutura 11. Rolete de retorno; 
2. Correia transportadora; 12. Rolete auto-alinhante de carga; 
3. Conjunto de acionamento; 13. Rolete auto-alinhante de retorno; 
4. Tambor de acionamento; 14. Rolete de transição; 
5. Tambor de retorno; 15. Chute de alimentação; 
6. Tambor de desvio; 16. Guias laterais; 
7. Tambor de esticamento; 17. Chute de descarga; 
8. Tambor de encosto; 18. Raspador; 
9. Rolete de carga; 19. Limpador. 
10. Rolete de impacto; 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
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5.1.1 – Estrutura 
 É composta por todos os elementos de sustentação que envolve um TC, 
tais como: apoio, torres, colunas, treliças, suportes, torre de transferência e etc. 
5.1.2 – Correia 
Tida como a parte principal do transportador, por ser o componente que 
estará em contato direto com o material transportado, e que corresponde a um 
valor de 30 a 40 % (confirmado com o engenheiro Caribe, J. Macedo) do valor 
total do transportador. A correia tem a sua seleção baseada nos seguintes 
aspectos: 
 
1. Características do material transportado; 
2. Condições de serviço; 
3. Tipos de roletes; 
4. Largura (determinada por cálculo); 
5. Tensão máxima (determinada por cálculo); 
6. Tempo de percurso completo; 
7. Temperatura do material; 
 
Uma correia transportadora é constituída basicamente de dois elementos: 
carcaça e coberturas, sendo que cada parte é especificada para o tipo transporte 
solicitado. 
A carcaça é o elemento de força da correia, pois dela depende a 
resistência para suportar a carga, a resistência para suportar as tensões e flexões 
e toda a severidade a que é submetida à correia na movimentação da carga. As 
fibras têxteis são os elementos mais comumente usados na fabricação dos 
tecidos integrantes das carcaças, porem elas também podem ser construídas por 
cabos de aço. 
As coberturas das correias são designadas para proteger a carcaça contra 
o ataque do material transportado. 
As correias podem ter suas coberturas lisas ou não lisas. 
As correias com coberturas lisas atendem ao transporte do material em 
plano horizontal e podem também operar em plano inclinado, contanto que não 
ultrapassem os ângulos especificados pelos fabricantes. 
As com correias com cobertura não lisa são utilizadas no transporte de 
produtos em inclinações que podem atingir até 45º, motivo pelo qual são 
fabricados em vários relevos 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 23 
 
Fig. 4 – Correia com aletas 
 
Fig. 5 – Transportador de correia com 
alta inclinação 
 
Analisa-se também, pelas características do material e do transporte 
efetuado, o tipo de emenda, que será utilizado na correia. Maiores detalhes 
sobre: emenda, estocagem das correias serão apresentados no capitulo 7. 
5.1.3 – Tambores 
Construídos normalmente em aço, têm como função principal tracionar a 
correia para o funcionamento do transportador, sendo neste caso, papel exercido 
pelo tambor motriz, onde está acoplada a motorização. 
Com a movimentação da correia movem-se também os demais 
componentes e o tambor movido, que promove o seu apoio. Os tambores 
possuem também outras funções no transportador, tais como a de efetuar 
desvios e dobras na correia. Sendo assim, podemos ter a seguinte classificação 
para os tambores: 
 
a) Acionamento – utilizado na transmissão de torque, pode estar localizado 
na cabeceira, no centro ou no retorno; 
b) Retorno – efetua o retorno da correia a sua posição inicial e em alguns TC 
são responsáveis pelo tensionamento da correia, esta localizado na 
extremidade oposta ao terminal de descarga; 
c) Esticador – utilizado para manter a tensão ideal para o funcionamento do 
transportador; 
d) Dobra – utilizado para desviar o curso da correia; 
e) Aletado – este tipo de tambor tem uma configuração especial, de modo a 
não permitir que o material transportado ao cair no lado do retorno, seja 
pressionado contra correia danificando-a. Pode ser aplicado como tambor 
de retorno ou de esticamento nos esticadores automáticos verticais; 
f) Magnético – Este tambor éaplicado nos transportadores, comumente 
localizados no terminal de descarga e sua função é separar elementos 
magnéticos do material transportado; 
g) Encosto – utilizado para aumentar o ângulo de contato com o tambor de 
acionamento. 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
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Fig. 6 - Tambores de acionamento com revestimento 
 
A estrutura de um tambor possui os seguintes componentes principais: 
 
1. Corpo; 
2. Discos laterais; 
3. Discos centrais; 
4. Cubos; 
5. Elementos para transmissão de torque; 
6. Eixo; 
7. Mancais; 
8. Revestimento; 
 
Fig. 7 – Esquemático de um tambor 
 
De acordo com sua montagem, os tambores podem se apresentar sendo 
lisos ou revestidos e de três formas diferentes: 
• Planos – utilizados para aplicações em geral; 
• Abaulados – utilizados onde seja necessário melhorar o alinhamento da 
correia; 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
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• Nervurados – utilizados para o transporte de materiais muito abrasivos ou 
granulados, que podem aderir à correia. 
Para o seu dimensionamento são consideradas a largura e as tensões da 
correia e cada componente que constitui a estrutura do tambor possui seu próprio 
cálculo de dimensionamento. 
 
 
 
Fig. 8 – Tambor com acionamento interno 
 
5.1.4 – Roletes 
São conjuntos de rolos, geralmente cilíndricos, e seus respectivos 
suportes. Estes rolos podem efetuar livre rotação em torno de seus próprios eixos 
e são instalados com o objetivo de dar suporte à movimentação da correia e guiá-
la na direção de trabalho. Podem ser encontrados montados com um único rolo, 
com rolos múltiplos, e são encontrados nos seguintes tipos: 
 
Roletes de impacto - roletes localizados no ponto de descarga do material sobre 
o transportador, destinando-se a suportar o impacto deste material sobre a 
correia. São constituídos de vários anéis de borracha montados sobre um tubo de 
aço e são montados com pequenos afastamentos entre os rolos. 
 
 
 
Fig. 9 – Roletes de impacto 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 26 
 
Fig. 10 - Atuação dos roletes de impacto. 
 
Roletes de carga – Estes roletes em geral são localizados no lado superior do 
transportados e sua função é suportar a correia transportadora, bem como a 
carga que esta sendo movimentada por ela. Os roletes de carga podem ter as 
seguintes configurações: planos, duplos, triplos, em catenária com 3 ou 5 rolos ou 
espiralados. Os roletes duplos, triplos e em catenária têm maior capacidade de 
carga que o plano, devido ao acamamento que proporcionam à correia. 
 
 
Fig. 11 – Roletes de carga 
 
Roletes de retorno – roletes no qual se apóia o trecho de retorno da correia. 
Possui a montagem com maior espaçamento entre si. São constituídos de anéis 
de borracha separados por distanciadores e montados sobre um tubo de aço. 
 
Roletes auto-alinhante (carga e retorno) – Conjunto de rolos dotado de 
mecanismo giratório acionado pela correia transportadora de modo a controlar o 
deslocamento lateral da mesma, usualmente utilizados tanto no trecho carregado 
quanto no de retorno. 
Esse tipo de rolete pode possuir dois braços laterais que avançam 
paralelos a correia, porem em sentidos opostos ao seu movimento. Na 
extremidade desses braços são colocados rolos que ficam a 90º da correia. Por 
qualquer circunstância que a correia tenha desalinhado sua borda tocará no rolo 
vertical, provocando um movimento giratório do conjunto, formando um certo 
ângulo em relação à correia. Esse desvio angular cria uma força que obriga a 
correia à procura seu centro original, reinstituindo assim o alinhamento (Fig. 13). 
 
 
Fig. 12 – Roletes auto-alinhante 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 27 
Roletes de transição – Esses roletes têm por finalidade acompanhar 
gradativamente a mudança de concavidade da correia ao se aproximar dos 
tambores de descarga ou na saída do tambor de retorno. Em geral, estes roletes 
são providos de rolos laterais reguláveis que proporcionam à correia uma 
mudança de planos suave e sem desequilíbrio de tensões. 
 
Rolete de retorno com anéis – Tipos de roletes de retorno onde os rolos são 
constituídos de anéis de borracha, de modo a evitar o acumulo do material no 
rolete e promover o desprendimento do material aderido à correia. 
 
 
Rolete em espiral – Tipo de rolete de retorno onde o rolo tem forma de espiral, 
destinado a promover o desprendimento do material aderido à correia. 
 
 
Fig. 13 – Rolete em espiral 
 
 
Rolete em catenária – Conjunto de rolos suspensos dotados de interligações 
articulados entre si permitindo o deslocamento longitudinal ou transversal ao 
transportador e adaptando-se ao formato da correia. 
 
 
Fig. 14 – Rolete em catenária 
 
Roletes guias – Estes rolos dispostos verticalmente em relação às bordas da 
correia são fixos e sua função é guiar a correia, principalmente na entrada dos 
tambores, evitando que a mesma seja jogada contra estrutura. Este tipo de rolo 
só deve ser usado em ultima instância, pois provoca uma autodestruição das 
bordas da correia e conseqüente cisalhamento das lonas da carcaça. 
 5.1.5 – Conjunto de alimentação 
a)Chute ou bica de descarga: é um dispositivo afunilado destinado a receber o 
material transportado e dirigi-lo convenientemente à correia transportadora de 
modo a carregá-la equilibradamente e sem transbordamento da carga 
São utilizados como elementos de ligação nos sistemas integrados de 
transportadores contínuos, como por exemplo, para ligar a saída de um bocal de 
um silo até a descarga sobre o transportador. Podem ser encontrados nas 
seguintes configurações: 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 28 
• Chute com cascata; 
• Chute com caixa de pedra; 
• Chute telescópico; 
• Chute espiral; 
• Chute com comporta regulável; 
• Chute para transferência de material fino; 
• Chute com peneiramento. 
 
 
Fig. 15 - Chute 
telescópio 
 
 
 
Fig. 16 - Chute com caixa de pedra 
 
 
Fig. 17 - Chute com 
comporta regulável 
 
 
Para instalações mais simplificadas podem ser utilizadas calhas para 
transferência de material entre os transportadores. 
 
 
 
Fig. 18 - Calha 
 
Na visualização dos dispositivos de ligação nos sistemas integrados 
podemos determinar a importância das moegas e tremonhas que são os 
elementos de armazenamento intermediário do material transportado, do qual 
será despejado nos elementos de transferência – calhas ou chutes. 
 
b)Alimentadores: são dispositivos responsáveis por regular a distribuição de 
material em toda extensão da correia, já que em TC com fluxo irregular de carga, 
ocorrem de setores da correia ter falta de material, enquanto em outros setores 
ocorre sobrecarga; provocando assim queda de produto da correia o que 
influencia na capacidade projetada do equipamento. 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 29 
 Os alimentadores em geral estão localizados sob pilhas de estocagem ou 
sob depósitos do material, que caindo sobre os alimentadores tem o fluxo 
regulado para a correia. 
5.1.6 – Conjunto de descarga 
 O meio mais comum de descarga do material da correia é através do 
tambor de cabeça, derrubando e empilhando-o no local pré-determinado. Porem 
se no terminal de descarga for instalado um chute adequado o material poderá 
ser estocado em silos laterais ao sistema ou então transferi-lo para outra correia 
a fim de ser estocado em outra área. 
 Quando o projeto visa descarregar o material em diversos locais ao longo 
do sistema transportador é recomendável o uso de trippers ou desviadores. 
 
a) Desviadores simples – são fabricados com chapas ou barras em formatos 
variados (normais ou em “V”) e que agem sobre a correia provocando a saída 
lateral de todo o material transportado ou de apenas uma parte dele. Podem ser 
fixos na estrutura do transportador ou montados em dispositivos giratórios, dando 
uma característica retrátil ao desviador. 
 
b)Tripper - Dispositivo móvel instalado sobre trilhos que, provocando uma 
modificaçãono deslocamento da correia, consegue efetuar descargas do material 
transportado em qualquer ponto intermediário lateral do transportador. São 
utilizados em casos onde a descarga do material deve ser feita em pontos 
diferentes ou ao longo de todo o percurso de transporte, e podem ser de dois 
tipos: 
 
b1)Manual – utilizado para pequenas descargas e em alturas baixas, desloca-se 
sobre o transportador através de manivelas e sua construção é bastante 
simplificada; 
 
 
Fig. 19 - Tripper acionado por cabo 
 
B2)Motorizado – tripper de maior porte que trabalha de maneira automatizada, 
em descargas de alta capacidade. Podem ser controlados remotamente e 
possuem dispositivos de segurança (chaves fim-de-curso) e parada (freios). 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 30 
 
Fig. 20 - Tripper motorizado 
 
 
Fig. 21 – Esquema de funcionamento de um tripper 
 
5.1.7 – Conjunto de acionamento 
Acoplado ao(s) tambor (es) motriz (es), tem a função de promover a 
movimentação do transportador e o controle de sua velocidade de trabalho. 
É constituído de um motor elétrico, acoplamentos hidráulicos (para 
potencias superiores a 75HP), tambores, dispositivos de segurança e uma 
transmissão (redutor) e são projetados de acordo com o tipo de transporte e a 
potência transmitida. 
Podem ser instalados em três posições: na cabeceira do transportador, no 
centro e no retorno. Para o seu dimensionamento deve ser analisados o perfil do 
transportador, o espaço disponível para sua instalação e operação, a potência 
transmitida, o sentido da correia e as tensões que nela atuam. 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 31 
5.1.8 – Dispositivos de segurança 
5.1.8.1 – Freios 
São utilizados para evitar a continuidade de descarga do transportador 
após o seu desligamento, em situações de emergência ou em caso de controle 
de aceleração para a partida. 
 
 
Fig. 22 - Freio 
 
5.1.8.2 – Contra-recuos 
Possuem o mesmo princípio dos freios e são encontrados em 
transportadores montados em aclive, para que não ocorra o retrocesso do 
transportador em caso de desligamento. 
 
5.1.9 – Acessórios de um transportador 
Para o funcionamento do transportador são necessários outros dispositivos 
que colaboram para flexibilizar a sua utilização e também para a sua manutenção 
e conservação. 
 
5.1.9.1 – Esticador de correia 
Tem como principal função garantir a tensão conveniente para o 
acionamento da correia,e,além disso, absorver as variações no comprimento da 
correia causadas pelas mudanças de temperatura, oscilações de carga, tempo de 
trabalho e etc. 
 
Automático por gravidade – funciona através de um tambor que recebe uma força 
contínua aplicada por um contrapeso. Pode ser instalado em qualquer ponto do 
ramo frouxo da correia, próximo a um dos tambores principais; 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 32 
 
Fig. 23 - Esticador por gravidade 
 
Parafuso – funciona através da montagem de duas roscas ligadas ao eixo do 
tambor do esticador, nas quais deve ser aplicado um torque para promover o 
deslocamento do eixo e, conseqüentemente, promover o esticamento da correia. 
Deve ser montado exclusivamente no tambor traseiro do equipamento (Fig. 21). 
 
 
Fig. 24 - Esticador de parafuso 
5.1.9.2 – Acessórios de limpeza 
São considerados equipamentos indispensáveis ao funcionamento dos 
transportadores de correia, principalmente nos que transportam materiais 
abrasivos ou pegajosos, aumentando a vida útil da correia e dos tambores. São 
determinados pelos raspadores, limpadores simples, limpadores por jato d’água e 
viradores de correia. 
 
Raspadores – Atuam em contato com o lado sujo da correia, após o tambor de 
descarga do material e fazendo com que o material raspado caia na calha de 
descarga, para evitar danos aos tambores de desvio e aos roletes de retorno. 
Encontramos os seguintes tipos: 
 
Raspador de lâmina dupla com contra peso; 
Raspador de lâminas simples – com contrapesos ou com mola; 
Raspador de lâminas múltiplas – com contrapesos ou com molas; 
Raspador de lâmina seccionada com contrapesos; 
Raspador de lâminas articuladas por molas; 
Raspador rotativo de escovas; 
Raspador rotativo de lâminas; 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 33 
Viradores de correia - Através do uso de tambores de giro provoca-se uma 
rotação de 180º na correia após a sua passagem pelo tambor de cabeceira e 
próximo ao tambor de retorno ela é rotacionada novamente em 180º no sentido 
oposto. Deste modo o lado sujo da correia não entra em contato com os roletes 
de retorno. Deve-se considerar bastante à distância de giro que é feito na correia 
para evitar o surgimento de tensões excessivas em suas bordas. 
 
Fig. 25 – Virador de correia 
 
Limpadores simples – Atuam em contato com o ramo limpo da correia, antes dos 
tambores de esticamento e de retorno, para evitar que o material chegue a cair 
deste lado da correia e acabe por danificar a correia, os tambores e os roletes de 
carga. 
São constituídos de uma estrutura de aço reta ou em “V”, com uma lâmina de 
borracha encaixada e agindo sobre a correia por força de seu próprio peso. 
 
Limpadores por jato d’água – Atuam no lado sujo da correia, no trecho de retorno 
da correia para desgrudar as partículas aderidas à correia, por meio de esguicho 
de água que age diretamente sobre a sujeira. 
 
5.1.9.3 – Guias laterais 
Utilizadas nos casos onde há vibração e onde existe a tendência do 
material derramar da correia. Sua aplicação também é indicada na zona de 
carregamento, como prolongamento da tremonha. 
 
5.1.9.4 – Coberturas 
a)Superior – Protege o material transportado contra as intempéries, bem com a 
correia evitando o ressecamento pela ação do sol. 
 
b)Inferior – Protege que materiais da parte superior da correia, sujeira ou 
qualquer corpo estranho caiam no lado limpo da correia. 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 34 
5.1.9.5 – Passadiço 
 “Passarela” construída ao longo do comprimento da correia com intuito de 
facilitar a manutenção e operação 
5.2 – Estocagem 
Quando estudamos um problema de movimentação, estudamos também a 
questão do armazenamento dos materiais, pois em linhas gerais um não existe 
sem o outro. 
As formas mais habituais de armazenamento dos materiais nos sistemas 
de movimentação de graneis sólidos são as pilhas ao céu aberto, as baias de 
armazenamento e os silos, podendo ser aéreos ou subterrâneos. 
 
 
Fig. 26 - Silo 
 
Parte fundamental de muitas instalações onde ocorrem transportes de 
materiais a granel, a estocagem utiliza-se de vários equipamentos para a sua 
administração. O pátio de estocagem constitui-se das pilhas de estocagem e dos 
equipamentos para movimentação do material: transportadores de correia, 
empilhadoras e recuperadoras. 
As empilhadoras (stackers*) servem para formação das pilhas de 
estocagem. Operam fazendo a distribuição do material recebido dos 
transportadores de correia através de trippers neles instalados e acoplados as 
empilhadoras. 
 
 
Fig. 27 - Empilhadora 
 
Para a análise correta da estocagem deverão ser considerados os 
diversos tipos de empilhadoras e recuperadoras para integrar os diversos 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 35 
equipamentos, inclusive para atividades portuárias, onde são utilizados os 
carregadores de navio (shiploader*) e os descarregadores (shipunloader*). 
As recuperadoras (reclaimers*) servem para recuperação do material 
estocado. Operam recolhendo o material das pilhas e alimentando os 
transportadores de correia que o levam ao seu destino. 
 
 
Fig. 28 - Recuperadora 
 
5.3 – Cálculo da capacidade do transportador (método Faço) 
A capacidade (Q) de um transportador é função da sua secção transversal, 
da velocidade da correia(V) e do peso específico do material (γ). 
 
C = Ctabelado . V . K ;. 
 
5.3.1 – Cálculo da potência e esforços de acionamento 
O acionamento em um transportador de correia pode ser feito, além da 
forma normal,também em dois tambores de acionamento – chamado 
acionamento duplo. Neste caso são utilizados dois conjuntos de acionamento 
independentes acionando cada um dos tambores. Esta configuração é utilizada 
para transportadores que operam com tensões elevadas. 
A potência utilizada para a movimentação do transportador é composta por 
quatro parcelas: 
• Parte necessária para vencer a inércia de roletes, tambores e correia. 
• Parte necessária para deslocamento horizontal do material transportado; 
• Parte necessária para deslocamento vertical do material, em 
transportadores montados ema aclive ou declive; 
• Parte necessária para superar os atritos de acessórios (raspadores, 
limpadores, etc.) – para conseguir aceleração do material, etc. 
Para o cálculo desta potência podemos utilizar o método prático ou o método 
CEMA, que é mais rigoroso e detalhista. Para demonstração será utilizado o 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 36 
método prático, que é utilizado para transportadores simples com até 100 metros 
de comprimento e baixa capacidade. 
As fórmulas a seguir estão descritas no Manual FAÇO, e dele devem ser 
obtidos os dados constantes em tabelas para a conclusão dos cálculos. Sua 
aplicação será melhor visualizada na resolução de exercícios. 
Para o cálculo da potência utilizamos: 
 
( ) ( )hgve NN
Q
NNVN ±⋅++⋅= 1100 
 
Onde temos: 
• Ne = potência total efetiva (HP); 
• Nv = potência para acionar o transportador vazio a uma velocidade de 1,0 
m/s (HP); 
• N1 = potência para deslocar 100 t/h de material de uma distância L na 
horizontal (HP); 
• Nh = potência para elevar ou descer 100 t/h de material de uma altura H 
(HP); 
• Ng = potência para vencer o atrito das guias laterais à velocidade de 1,0 
m/s, que deve ser desprezada se as guias forem de comprimento normal. 
 
Obtendo esta potência Ne , pode-se determinar a potência do motor, e a 
determinação da tensão efetiva da correia - Te - , que é a força tangencial que 
movimenta a correia. 
V
N
T e
e
⋅
=
75
 
 
onde temos: 
• Ne = potência total efetiva (HP); 
• Te = tensão efetiva (kgf); 
• V = velocidade da correia (m/s). 
5.3.2 – Cálculos de dimensionamento de TC’s 
O procedimento de cálculo apresentado a seguir possui caráter apenas 
didático. Será simulada a resolução de um problema típico sobre 
dimensionamento de um transportador de correia, de acordo com as resoluções 
pré-determinadas no manual FAÇO. 
Para resolução de problemas sobre transportadores é muito importante à 
utilização de ferramentas de desenho, seja em CAD ou manualmente, para dar 
ao projetista as configurações corretas de espaço disponível tanto nas 
visualizações em planta quanto na determinação de cotas de altura (3-D). Para o 
caso de transportadores de correia simples determinar sua utilização até um 
ângulo máximo de inclinação de 20º. 
Deve ser considerada também a utilização contínua da Tabela de 
Propriedades dos Materiais, para a determinação dos impactos que cada material 
oferece ao transportador e ao meio-ambiente. 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 37 
 
a) Preparação: materiais necessários 
• Régua; 
• Calculadora;. 
• Papel quadriculado (Tamanho adequado ao “layout” da fábrica); 
• Tabela com as propriedades dos materiais; 
• Manual FAÇO; 
 
b) Dados de entrada 
• Qualidades dos materiais a serem transportados; 
• Proporção entre os materiais; 
• Vazão (t/h); 
• Fluxo dos materiais; 
• Planta baixa da fábrica (“layout”); 
• Cotas de elevação; 
• Indicação do marco norte da indústria; 
• Indicação do marco zero da indústria; 
 
c) Atividades críticas 
• Fazer desenhos de simulação dos transportadores e seus acessórios 
(desenhos animados), para obter distâncias e comprimentos básicos; 
• Calcular ângulo de acomodação para cada material; 
• Escolher largura da correia e respectiva velocidade (Tab. 1-05); 
• Escolher fator de correção (K) da capacidade (Tab. 1 -03); 
• Calcular capacidade volumétrica (C t) do transportador. 
• Verificar C tabelado (Tab. 1 -04); 
• Verificar para o C tabelado o Ângulo de Acomodação da Correia (AAcorreia) - 
(Tab. 1-04); 
 
 
 
• Calcular o valor da ociosidade (Oc): 
• Se o ângulo de acomodação da correia for maior do que o ângulo de 
acomodação do material, ou se a ociosidade for maior do que 30%, 
escolher nova largura de correia, velocidade e refazer os cálculos 
subseqüentes; 
• Calcular o comprimento das guias laterais (Lt = 0,20 x L); 
• Calcular a potência efetiva do transportador (PP. 1-27, Tab. – 17, 18, 19, 
20); 
• Calcular a potência necessária do motor elétrico, em função do rendimento 
deste; 
• Calcular a tensão efetiva na correia (PP. 1-27); 
• Calcular comprimento total da correia; 
• Calcular relação vazão – potência; 
• Verificar em quanto tempo os materiais das pilhas são consumidos; 
 
( )
tot
tottab
c C
CCO −=
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 38 
d) Resultados esperados 
• Memorial de cálculo; 
• Especificação da correia; 
• Memorial descritivo sobre as considerações no projeto; 
• Desenhos; 
• Lista de materiais; 
 
 
e) Alguns arranjos 
 
 
 
 
 
Qsaída 
Qent 
Qent 
Qsaída Qsaída 
Qent 
Qsaída 
Qent 
Qent 
Qent 
Qsaída Qsaída 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 39 
5.4 – Exercício resolvido 
Questão 1: Calcular a potência do TC para a soja integral com vazão de 191 t/h e 
com o seguinte layout: 
 
 
 
 
MAT: SOJA INTEGRAL 
Q = 191t/h 
Layout: 
I = 10º 
C = 66m 
C27NW 
C - Granular < ½” 
2 – Escoamento fácil 20 – 29º 
7 – muito abrasivo 
N – contém poeira explosiva 
 γ = 0,8t/m3 
 
 
 
Vazão volumétrica 
 
KV
Q
Cc ×





=
γ
 hmCc /53,100
95,05,2
8,0
191
3=
×





= 
 
K = fator de correção da capacidade.Depende da inclinação λ 
V = velocidade da correia. Dependa da largura da correia (m/s) 
 
A largura é arbitrada 
 
L1 = 24” 
Cc1 = 100,53 m3 /h 
Olhando a tabela do faço verificamos que: para a largura de 24” a capacidade 
volumétrica é ligeiramente maior (107 m3 /h). 
O ângulo α = 20º 
 
OBS.:É preciso verificar se atende as condições de projeto 
 
1ª Condição = Âng. Repouso din.(âng. Rep. Estático –15º) ≥ α(tabelado). 
2ª Condição = Ociosidade = %30100 ≤×
−
c
tc
C
CC
 
3ª Condição = inclinação = 20º 
4ªCondição = Quando passar por um prédio manter uma distância em altura de 
2m 
10o 
66m 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 40 
5ª Condição = Quando passar por uma rua considerar uma distância de 5m de 
altura 
 
Verificações: 
1ª Condição 
ARD = 29 –15 = 14º α = 20º 
ARD < α 
 
Conclusão: Não atende a 1ª condição, devemos procurar ou uma outra largura ou 
uma nova capacidade volumétrica com a mesma largura anterior. 
Nova correia: 
L1 = 24”, C t2 = 103 m3 /h => α = 5º 
 
Nova verificação: 
1ª Condição 
ARD = 14º e α = 5º ARD > α 
 
Conclusão: A 1ª condição foi atendida. 
2ª Condição 
%45,2100
53,100
10353,100
=×
−
=OC 
 
Conclusão: A 2ª condição foi atendida. 
 
CÁLCULO DA POTÊNCIA (HP): 
( ) ( )hgvr NN
Q
NNVN +×++×= 1100
 
Os valores são verificados na tabela do faço na pág. 1.28 
 
Nv = 1,61HP Ng = 1,66HP N1 = 1,47HP , Nh = 4,3HP 
 
Considerar o comprimento das guias laterais = 20% => Lgl = 13,2m 
( ) ( ) HPN r 2,193,447,1
100
191
66,161,15,2 =+×++×= 
 
Nr = 19,2HP η = 90% 
 
HPN f 33,21
9,0
2,19
== 
5.5 – Exercícios propostos 
Questão 2: Esquematize com perspectiva, vistas, cortes e planta baixa um TC 
montado sobre ponte rolante e que atenda a um espaço de descarga com 
extensão de 20m x 100m. 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 41 
VISTA SUPERIOR 
 
 
 
VISTA LATERAL 
 
 
 
 
 
 
 
Questão 3: Dimensionar os transportadores de correia na instalação da fábrica 
mostrada abaixo, para levar o material das pilhas A e B até a unidade de 
processamento C, considerando duas etapas: 
 
a)Desconsiderar a presença da rua que atravessa a fábrica; 
b)Considerar a presença da rua (que deve ser transposta a uma altura mínima de 
5m) e do prédio D (do qual o TCdeve ter afastamento de 2m); 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 42 
Dados de entrada: 
 
Materiais è A = milho integral; 
 è B = soja integral; 
Vazão = 167 t/h; 
Proporção do produto A(2);B(1) 
Fluxo de A0 / B0 para C0; 
Cotas de altura è Piso = 0 m 
 è Ponto C0 = + 7 m 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Ao – descarga; 
Bo – descarga; 
Co – carregamento 
 
Vista 3D da Fábrica 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 43 
PILHA A 
MAT : MILHO INTEGRAL 
γ = 0,9t/m3 
C25N 
C – granular abaixo de ½” 
3 – escoamento médio AR = 39º 
5 – não abrasivo 
N – contém poeira explosiva 
 
PILHA B 
MAT : SOJA INTEGRAL 
γ = 0,8t/m3 
C27NW 
C - granular abaixo de ½” 
2 – Escoamento fácil AR = 29º 
7 – Muito abrasivo 
N – Contém poeira explosiva 
W – Podem afetar as peças de borracha 
 
PLANTA BAIXA 
 
O material é retirado do ponto de descarga das pilhas, através de reclaimers, e é 
levado até o ponto AB. 
 
CÁLCULO DE DIMENSIONAMENTO DO TC 
 
a) Cálculo desconsiderando a rua. 
 
 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 44 
Proporção de A (2) B(1) 
 
γ = 0,9t/m3 (considerar o valor do material que tem a maior proporção) 
 
Qm = 111,33t/h 
Qs = 55,67t/h 
 
VISTA LATERAL LESTE 
 
 
 
Q = 167t/h 
C = 167/0,9 = 185,56m3 /h 
Considerar l = 24” 
 
Cc = 185,5/ VxK 
Vm (depende da largura da correia) = (3 + 2,5)/2 = 2,75m/s 
K (depende do ângulo de inclinação do transportador) =0,957 
 
Cc = 185,5/2,75 x 0, 957 = 70,51 m3 /h 
 
Para L=24” ; Ct1 = 82 m3 /h e α = 10º 
 
1ª Condição 
ARD ≥ α 
(24 –15) 14º > 10º logo Ok 
 
2ª Condição 
 
OC = 30% 
OC = | (82 – 70,51)/70,51| = 16,3% logo OK 
 
L = 50,24m (comprimento do transportador) 
l = 24” (largura da correia) 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 45 
b)Cálculo considerando a rua 
 
 
 
A grande diferença deste item é considerar uma altura mínima de 5m entre o 
transportador e a rua. 
 
 
 
 
mx
x
6,18
6,4918
48
=⇒= 
 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 46 
 
 
Como a menor distância entre o transportador e a rua deve ser 5m, 
procura-se resolver a questão baseada na distância de 4m do transportador e a 
linha horizontal do tambor tensor. 
Como tinha que atender a condição de projeto a altura elevou-se 2,67m. 
Deste modo devemos colocar um chute de alimentação. 
Q = 167t/h 
C = 167/0,9 = 185,56m3 /h 
 Considerar l = 24” 
Cc = 185,5/ VxK 
Vm(depende da largura da correia) = (3 + 2,5)/2 = 2,75m/s 
K (depende do ângulo de inclinação do transportador) =0,957 
Cc = 185,5/2,75 x 0, 957 = 70,51 m3 /h 
Para L=24” 
Ct1 = 82 m3 /h e α = 10º 
 
1ª Condição 
 
ARD ≥ α 
(24 –15) 14º > 10º logo Ok 
 
2ª Condição 
 
OC = 30% 
OC = | (82 – 70,51)/70,51| = 16,3% logo OK 
L = 50,74m (comprimento do transportador) 
l = 24” (largura da correia) 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 47 
Cálculos de Potência, Tensão efetiva na correia e comprimento estimado de 
correia. 
Ne = Vx (Nv + Ng) + (Q/100)x(N1 + Nh) HP 
Nr = Ne/η HP 
Te = 75xNe/V Kgf 
Cc = 2xL + 12%L m 
 
a) Nv = 1,33HP Ng = 1,27HP N1 = 1,25HP Nh = 2,98HP 
 Ne = 14,21HP 
 Nr = 14,21/0,9 = 15,79HP 
 Te = 75x14, 21/2, 75 = 387,54Kgf 
 Cc = 106,5m 
 
b) Nv = 1,34HP Ng = 1,28HP N1 = 1,26HP Nh = 3,97HP 
 Ne = 15,95HP 
 Nr = 15,95/0,9 = 17,73HP 
 Te = 75x15,95/2,75 = 435Kgf 
 Cc = 107,57m 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 48 
CAPITULO 6 – ELEVADOR DE CANECAS (EC) 
Com os estudos efetuados sobre movimentação de granéis sólidos, 
podemos notar que, para transporte em elevação, tanto os transportadores de 
correia quanto os transportadores helicoidais possuem limitações. Para os TC’s 
vimos que em transportes verticais é imprescindível a utilização de correias 
aletadas e que os Transportadores helicoidais não são adequados para 
transportes pesados. 
Para vencer essas dificuldades utilizamos os elevadores de canecas, de 
uma ou duas colunas, que conseguem efetuar transportes verticais com eficiência 
e economia de custos e espaço físico. Os elevadores de canecas constituem um 
meio econômico de transporte vertical de material a granel, podendo ser 
inclinados de até 70°, havendo casos especiais de equipamentos horizontais. 
São fabricados em vários tipos, em função das características do material 
a ser transportado. Podem ser do tipo centrífugo ou contínuo e com as canecas 
fixas em correia ou em correntes. 
 
 
Fig. 29 - Desenho dimensional de um elevador de canecas 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 49 
 
 
Fig. 30 – EC de 1 coluna 
 
Fig. 31 – EC de 2 Colunas 
 
6.1 – Tipo de elevadores de caneca (EC) 
6.1.1 – Elevadores contínuos 
 Estes elevadores caracterizam-se por suas canecas espaçadas, por sua 
baixa velocidade e também por na maioria das vezes, trabalharem em plano 
inclinado de 30º com a vertical, porem podem operar verticalmente. 
 Este tipo de elevador foi projetado para elevação de materiais abrasivos e 
de alta e de alta granulometria, mas são também empregados na elevação de 
materiais frágeis ou extremamente finos como cimento e cal. 
 Sua inclinação e baixa velocidade lhe proporcionam excelente rendimento 
devido à facilidade de alimentação total das canecas assim como descarga mais 
suave. 
 Entre as canecas praticamente não existe espaçamento e o seu formato 
alem de proporcionar total carregamento, faz como que na descarga a caneca da 
frente sirva de calha de descarga do material da caneca seguinte. 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 50 
 
Fig. 32 – Alimentação por gravidade do 
EC continuo 
 
Fig. 33 – Descarga natural (a caneca da 
frente guia o material) 
 
Os EC contínuos podem ser: 
 
Contínuo de correia – normalmente encontrados em transportes de materiais 
frágeis, pulverizáveis ou fluidos. Possuem carregamento por alimentação direta e 
operam em baixas velocidades e seus conjuntos de cabeceira são maiores que o 
dos centrífugos; 
 
 
Fig. 34 – EC continuo de correia 
 
Contínuos de corrente – utilizado no transporte de materiais pesados e de maior 
granulometria, sendo as canecas fixadas por um par de correntes que são 
acionadas por rodas dentadas. 
 
 
Fig. 35 – EC continuo de corrente 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 51 
6.1.2 – Elevadores Centrífugos 
 Este tipo de elevador tem as canecas espaçadas, operam na vertical e em 
velocidade maior que os contínuos. A descarga do material elevado é feita pela 
ação da força centrifuga desenvolvida quando as canecas passam ao redor do 
tambor de acionamento. É indicado para elevação de materiais de livre vazão, 
tais como grãos, areia, carvão triturado e produtos químicos secos. 
 Na elevação de grãos,a velocidade da correia pode atingir até 250 m/mim, 
enquanto que para o uso industrial, na elevação e outros produtos a velocidade 
pode chegar no Maximo a apenas 130 m/mim. 
 O espaçamento das canecas na elevação de grãos em elevadores de alta 
velocidade e alta capacidade pode variar de 1,5 a 2 vezes o valor de sua 
projeção, enquanto que para os elevadores industriais deve ser de 2 a 3 vezes o 
valor de sua projeção. 
Os EC centrífugos podem ser: 
 
Centrífugos de correia – normalmente utilizados para transporte de materiais 
finos, secos e de fácil escoamento, e que não possuem fragmentos que possam 
danificar a correia. Suas canecas são fixadas diretamente na correia por 
parafusos, com o espaçamento ideal para permitir o basculamento da caneca; 
 
 
Fig. 36 – EC Centrifugo de correia 
 
Centrífugos de corrente – também utilizados para materiais de escoamento fácil e 
não abrasivos, que possam estar depositados no fundo do transportador. Para o 
deslocamento da corrente são utilizadas rodas dentadas, que impossibilitam o 
deslizamento durante os carregamentos; 
 
 
Fig. 37 – EC Centrifugo de corrente 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 52 
 
6.2 – Operaçãode carga e descarga do EC 
6.2.1 – Alimentação 
 A alimentação do material nas canecas pode ser por gravidade ou 
alimentação direta e por captação ou dragagem. 
 
Alimentação direta – a entrada de materiais no EC é efetuada diretamente sobre 
a caneca, provocando o seu enchimento; 
 
Dragagem – as canecas do EC precisam passar pelo fundo do transportador para 
“carregar” o material que nele está depositado. 
 
 Na alimentação por captação ou dragagem, quanto menor for o 
espaçamento entre as canecas, mais suavemente é feita a carga com menor 
esforço para a correia. 
 O fundo do poço do elevador deve ter uma curva de concordância com o 
movimento das canecas, pois isso auxilia na alimentação, bem como na sua 
própria limpeza. O pé do elevador, também chamado de poço do elevador, deve 
ser mantido permanentemente limpo. O acumulo de material no poço do 
elevador, principalmente se o material for de natureza agregável, provocara 
impactos contra as canecas e por conseguinte seu arrancamento ou ruptura da 
correia. 
 Para evitar danos a correia e ao tambor, por materiais que possam vim a 
cair entre esses no momento da alimentação; é utilizado pouco acima do tambor 
de retorno um protetor em V invertido. 
6.2.2 – Descarga 
Devemos levar em conta a relação entre a força peso do conjunto caneca-
material-tambor e a força centrifuga, velocidade do EC e tipo de descarga: 
 
Centrífugos – elevador que utiliza a força centrífuga para efetuar a descarga do 
material do interior de suas canecas. Precisa, portanto, operar com maiores 
velocidades para que o material consiga ser “lançado” para as calhas de 
descarga; 
 
Gravidade – elevador que utiliza o peso do material para realização da descarga, 
este tipo de descarga possuem velocidade baixa; 
 
Misto – O elevador utiliza a força centrifuga mas também suas canecas estão 
montadas em seqüência, como nos de gravidade. 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 53 
 
Fig. 38 – Influencia da força centrifuga na descarga das canecas 
 
 
Pólo – Ponto de interseção entre o prolongamento das linhas das 
resultantes da composição das forças peso e centrífuga (Fig 38). 
 Distância polar – Distância entre o pólo e o centro do tambor (OM). 
 
Caso 1: Quanto maior a velocidade desenvolvida no EC, maior será a força 
centrífuga. Isto fará com que o pólo mude de posição indo à direção do centro do 
tambor. Nas velocidades elevadas à descarga dar-se-á por ação da força 
centrífuga. 
 
Caso 2: Se a velocidade diminui, o pólo tende a se deslocar na direção oposta, 
chegando o mesmo a elevar-se à cima da caneca. A descarga se dará por força 
da gravidade. 
 
A descarga de um EC pode ser efetuada de duas formas: 
 
Periférica – utilizada nos casos dos transportadores contínuos e centrífugos, onde 
o material é descarregado por uma saída lateral ao equipamento; 
 
Central – utilizada em condições especiais em que seja necessária uma descarga 
na parte central do EC, utilizando-se correntes com canecas pivotadas que, ao 
passarem pelo ponto mais alto do trajeto sofrem ação de batentes que fazem 
com que as canecas girem sobre os tambores vazados, e conseqüentemente o 
material seja despejado em calhas situadas entre os lados do transportador. 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 54 
6.3 – Componentes do EC 
 
Fig. 39 – Componentes de um EC 
 
1- Correia 8- Janelas de inspeção 
2- Canecas 9- Unidade de acionamento 
3- Tambor de acionamento 10- Esticador 
4- Tambor de retorno 11- Contra-recuo (freio) 
5- Cabeça do elevador 12- Calha de descarga 
6- Estrutura central 13- Calha de alimentação 
7- Pé do elevador 14- Porta de inspeção e limpeza 
 
6.3.1 – Tambor de acionamento 
 Também conhecido como tambor de cabeça, esta localizado na parte 
superior do elevador. Conforme visto no capitulo de TC este tambor deve ser 
ranhurado para garantir um mais alto coeficiente de atrito com a correia, evitando 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 55 
assim o deslizamento e o desgaste. Para evitar o deslizamento pode-se usar 
ainda tambores com revestimento de borracha, quanto do transporte de materiais 
muito fino(pó), que pelo confinamento dentro da estrutura do EC poderiam se 
acumular entre a correia e o tambor. 
6.3.2 – Tambor de retorno 
 O tambor de retorno ou do pé se localiza na parte inferior do elevador de 
correia. Este tambor deve ser aletado a fim de evitar danos a correia. 
6.3.3 – Cabeça do elevador 
 É a parte superior da estrutura do elevador, na qual é posicionado o 
tambor de acionamento. Fazem parte também da cabeça do elevador a unidade 
completa de acionamento, o contra recuo e calha de descarga. 
 A cabeça do elevador é também chamada de cabeça de motorização. 
6.3.4 – Estrutura central 
 É à parte que interliga a cabeça e o pé do elevador. É construída em 
chapa soldada ou madeira com reforço de cantoneiras, tipo modular, e em lances 
de comprimento padronizados. A fixação entre os módulos é feita por parafusos. 
6.3.5 – Pé do elevador 
 É a parte inferior do elevador na qual esta posicionado o tambor de 
retorno. Fazem parte também do pé do elevador a calha de alimentação e o 
dispositivo esticador. Nesta parte do elevador existem portas de inspeção e 
limpeza do poço. 
6.3.6 – Janelas de inspeção 
 Localizados em diversos pontos da estrutura do elevador, tem por objetivo 
permitir o acesso local para inspeção e manutenção de certas partes do 
equipamento. 
 6.3.7 – Unidade de acionamento (Drive) 
 Localizada na cabeça do elevador, sustentada por uma plataforma; é 
constituída de motor com base e redutor de velocidade. O redutor de velocidade 
pode ser ligado direto ao tambor de acionamento ou através de luvas elásticas. 
6.3.8 – Esticador 
 Possui a função de manter as tensões ideais para a movimentação dos 
materiais. Fica instalado geralmente no conjunto do pé e pode ser de duas 
formas: por parafuso ou por gravidade. Seu funcionamento ocorre do mesmo 
modo que nos transportadores de correia, sendo que no elevador de canecas ele 
sempre vai atuar sobre o eixo do tambor tensor, deslocando sobre apoios móveis 
instalados nas laterais da carcaça do transportador. 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 56 
6.3.9 – Contra recuo 
 Dispositivo de segurança ligado diretamente ao eixo do tambor de 
acionamento, o contra recuo tem livre movimentação no sentido de elevação. No 
caso de uma parada do elevador com as canecas carregadas, o contra recuo 
trava-se evitando o retorno da correia e conseqüentemente descarga do material 
no fundo do elevador. 
6.3.10 – Canecas 
 As canecas (caçambas) são fabricadas em chapas soldadas ou em 
plástico reforçado e são projetadas de acordo com a operação do EC. Para os 
contínuos o dorso das canecas deve ser a própria calha de descarga do 
transporte, o que não ocorre nos centrífugos. 
 Podem ser classificadas da seguinte forma: 
 
Abertas – hP = (1 a 1,5) x A; 
Profundas – hP = (> 1,5) x A; 
 
Em “V” – utilizadas para EC contínuos; 
 
Em “R” ( fundo arredondado) – utilizadas também para EC contínuos. 
 
 
Fig. 40 - Tipos de canecas 
 
 Para sua utilização em EC’s de correia suas fixações são feitas por 
parafusos que perfuram a correia e são rosqueados no interior das canecas. 
 
 
Fig. 41 – Parafuso de fixação das canecas em correias 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 57 
E para sua utilização em EC’s de correntes suas fixações podem ser de 
formas diferentes, de acordo com o porte do transportador. 
No caso de transportadores com descarga central as canecas são fixadas 
a eixos pivotados que se unem às correntes por meio de juntas articuladas para 
promover o giro durante as descargas. 
 
 
Fig. 42 - Fixação de canecas em EC de corrente 
 
6.4 – Cálculos de capacidade e dimensionamento de um EC. 
Tendo o manual FAÇO como base, deve-se seguir as seguintes etapas para o 
calculo. 
 
Preparação: materiais necessários 
 
• Régua; 
• Calculadora;. 
• Papel quadriculado e isométrico (Tamanhoadequado ao “layout” da 
fábrica); 
• Tabela com as propriedades dos materiais; 
• Manual FAÇO; 
 
 
Dados de entrada 
 
• Características dos materiais a serem transportados; 
• Peso específico (t/m3); 
• Altura de levantamento – H – (m); 
• Capacidade desejada – Q – (t/h); 
• Condições de operação; 
• Condição de serviço – contínuo ou intermitente; 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 58 
Definições e Cálculos 
 
• Fazer desenhos de simulação dos elevadores e seus acessórios; 
• Em função do material a ser transportado escolher o tipo de elevador e a 
localização do esticador (Tab. 4-04 do Manual FAÇO); 
• Escolher a velocidade de operação das canecas em função do tipo de 
elevador a ser utilizado (Tab. 4-01 do Manual FAÇO); 
• Escolher a série do elevador, em função da capacidade (t/h) e do peso 
especifico do material (t/m3) (Tab. 4 -02 do Manual do FAÇO); 
• Calcular a distância entre os centros dos tambores do elevador(L) em (m): 
 
275,0+++= QMHL 
 
Onde: H = altura de elevação do material e 
 M e Q são dimensões do transportador escolhido (ver Tab. 4-08 do manual 
FAÇO) 
 
• Determinar as caracterís ticas dos principais componentes com base na 
serie do elevador escolhido (Tab. 4-05 do manual FAÇO); 
• Calcular a potência do motor(N) em (HP): 
 
( )
η75
12 2DLPV
N
+⋅⋅
= C
q
P C⋅⋅
=
γ1000
 
 
Onde: V = velocidade da correia (m/s) 
 η = rendimento 
 P = Peso do material (Kg/m) 
 L = distancia entre os centros dos tambores (m) (calculado no item 
anterior) 
 D2 = diâmetro do tambor do pé (m) (Tab. 4-05 do Manual FAÇO) 
 γ = Peso especifico do material (t/m3) 
 qc = capacidade de cada caneca (m3) (Tab. 4 -06 do Manual FAÇO) 
 C = passo das canecas (m) 
 
• Escolher o conjunto de acionamento tendo como base a serie escolhida e 
a potencia do motor calculada no item anterior (Tab. 4-07 do Manual 
FAÇO); 
• Determinar as dimensões gerais do EC (Tab. 4-08 do Manual FAÇO); 
• Verificar a capacidade Q (t/h) do EC: 
 
C
vq
Q C γ⋅⋅⋅
=
3600
 
 
Onde: V = velocidade da correia (m/s) 
 γ = Peso especifico do material (t/m3) 
 qc = capacidade de cada caneca (m3) (Tab. 4-06 do Manual FAÇO) 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 59 
 C = passo das canecas (m) 
 
• Cálculo das tensões efetiva e máxima da correia; 
 
( )
C
qDH
T C
e
γ⋅⋅⋅+
=
100012 2
 ( ) eTKT ⋅+= 11 
Onde: H = Altura de elevação do material (m) 
 D2 = diâmetro do tambor do pé (m) (Tab. 4-05 do Manual FAÇO) 
 γ = Peso especifico do material (t/m3) 
 qc = capacidade de cada caneca (m3) (Tab. 4 -06 do Manual FAÇO) 
 C = passo das canecas (m) 
 Te = Tensão efetiva (Kg) 
 T1 = Tensão máxima (Kg) 
 K = Fator devido ao abraçamento da correia no tambor de acionamento 
(Tab. 4-09 do Manual FAÇO) 
 
• Selecionar a correia (para os casos de EC de correia); 
 
Resultados esperados 
 
• Memorial de cálculo; 
• Especificação do elevador; 
• Memorial descritivo sobre as considerações no projeto; 
• Desenhos; 
• Lista de materiais para a construção da estrutura para montagem; 
6.5 – Exercícios resolvidos 
Questão 1: Calcular o EC para milho integral com vazão de 78 t/h para uma altura 
de 8 metros: 
 
MAT: MILHO INTEGRAL 
Dados: 
H = 8m 
Q: 78 t/h 
AA = 30-44 
 
 
C35N 
C - Granular – abaixo de ½” 
3 – Escoamento médio – ângulo de repouso entre 30° e 39°. 
5 – Não abrasivo. 
N – Contém poeira explosiva. 
 
γ: 0,9 t/m3 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 60 
Para este material verificamos, na tabela do Faço indica-se que o tipo de EL é o 
SB – Centrífugo de correia. Elevador centrífugo c/ velocidade entre 1,1 e 1,52 
(m/s) 
 
Utilizando a tabela 4-02 vamos procurar o peso específico mais próximo que é 
0,8 t/m3. Verifiquei que dentro dessa coluna de peso específico não tinha uma 
vazão maior do que a exigida no problema e assim procurei um outro mais 
próximo e que tivesse a vazão de no mínimo 78 t/h. 
 
Valores tabelados: 
γ = 1,2 t/m3 
Q = 87,9 t/h Série n° E-6000 
 
Dist. Entre centro dos tambores 
 
L = H + M + Q + 0,275 (m) = 8 + 0,7 + 0,5 + 0,275 = 9,475m 
 
 
Característica dos principais componente: 
 
Caixa de dimensões internas AxB (mm) = 580x1220 
Bitola n° 10 
Largura de correia (pol) = 18” 
(C) Passo das canecas (mm) = 460 
D1 (diâmetro de cabeça) = 600mm 
D2 (diâmetro de pé) = 450mm 
41 rpm 
Velocidade (m/s) = 1,3 
 
Dimensões da caneca 
A (mm) = 215 
B(mm) = 400 
C(mm) = 200 
R(mm) = 045 
Bitola = 3/16” 
Peso (Kgf) = 11,3 
Capacidade (dm3 ) = x.x = 6 y.y = 9,6 
 
Cálculo da Potência do motor 
 
( )
KwN 87,7
9,075
45,012475,952,303,1
=
×
×+××
= 
 
Onde: 
mKgfP /52,30
46,0
0156,09,0100
=
××
= 
 
Escolho um motor de 10 HP pela tabela 4 -07 η = 78,7% 
04 Conjuntos de acionamento 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 61 
Verificação da capacidade Q (t/h) do elevador 
 
htQ /84,142
46,0
9,03,10156,03600
=
×××
= 
 
Cálculo da tensão da correia 
 
Tensão efetiva 
 
( )
KgfTe 01,454
46,0
10009,00156,045,012745,9
=
××××+
= 
 
Tensão máxima da correia 
( ) KgfT 4,89445497,01max =×+= 
 
Conclusão: O tambor a ser usado é o liso com esticador por parafuso. 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 62 
CAPITULO 7 – CORREIAS 
7.1 - Estocagem 
O processo de estocagem é um fator decisivo para a vida útil das correias 
transportadora, sendo assim existem recomendações como devem ser 
estocadas. Estas recomendações são: coberta, arejada, sem calor irradiada, luz 
indireta (penumbra), livre movimentação como apresentada na figura abaixo. O 
período de armazenagem prolongado pode prejudicar o rendimento da correia, 
como vista na tabela seguinte. 
 
 
Fig. 43 – Condições de estocagem das correias 
 
 Armazenagem Outros lugares 
 Luz solar direta Sem luz direta 
Padrão 1,5 anos 2 semanas 6 meses 
Máximo 3,0 anos 1 mês 1,5 anos 
 
Ultrapassando estes períodos determinados têm como ocorrências, 
envelhecimento ou oxidação dos componentes da borracha, alternado suas 
qualidades. A cobertura torna-se quebradiça, trincada, rígida e a adesão à 
carcaça torna-se irregular e ineficiente. 
Alguns cuidados adicionais devem ser tomados preservando a integridade 
das correias. Proteção esta feita contra ataques de animais roedores, produtos 
corrosivos, oleosos, solventes e vapores. Quando as correias de grande porte 
não forem imediatamente instaladas, estas devem ser estocadas em cavaletes ou 
sobre estrados, protegidas, nunca diretamente sobre o chão ou cimentado. 
As correias apoiadas, preferencialmente sobre cavaletes, proporcionam 
um desenrolar perfeito e possibilitam uma substituição rápida. Os rolos podem 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 63 
ser transportados por rolamento, atento ao sentido de movimento indicada pela 
seta estampada no rolo, para evitarmos que se solte e fique de forma telescópica. 
Quando rolarmos sobre um piso ou terra, devemos tomar outros cuidados: 
• Rolar contínuo, não arrastando. 
• Remover obstáculos do caminho. 
• Ao rolar para cima ou para baixo usar cabos, evitar carregar com as 
mãos. 
• Ao suspendermos o rolo observe o seguinte: 
 
 
Fig. 44 – Rolagem de rolos de correias 
 
 
Fig. 45 – Transporte de rolos de correias 
 
7.2 - Instalação 
 Para fazer a passagem da correia no transportador deve utilizar os 
seguintes equipamentos: cabo de aço, placas puxadoras, trator (ou outro meio de 
tração), longarinas de fixação das pontas, roldanas, trifor e cavaletes de 
sustentação. 
 Verificar a direção que deverá rolar a correia, conferindo os lados certos da 
cobertura superior e inferior. Normalmente ao lado que transporta a carga é o 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 64 
externo do rolo. Assim, o rolo deverá ser colocado junto ao tambor de retorno ou 
próximo, disposto no mesmo alinhamento e em cavaletes de sustentação, 
devendo propiciar o desenrolar da correia saindo por cima, como vista no 
desenho baixo. 
 
 
Fig. 46 – Forma de colocação de novas correias 
 
 
 Para acolocação de uma correia nova, fixa-se placas puxadoras em sua 
extremidade, prende-se ao gancho do cabo de aço e puxa-se ao longo do 
transportador através de trator. As placas puxadoras devem ser suficientemente 
fortes para resistir ao esforço da tração. As laterais das pontas da correia devem 
ser cortadas em ângulo ou amarradas evitando que toque a estrutura. 
 
 
 
Fig. 47 – Placa puxadora para novas correias 
 
 
 No caso de troca, pode-se fixar a correia nova na antiga e puxar com um 
meio de tração, ou ainda através da ajuda do tambor de acionamento do sistema 
transportador. 
 Nos transportadores longos devem-se usar roldanas presas à estrutura 
para passagem do cabo de aço do sistema de tração. Nos sistemas elevados, 
convém executar a última emenda no alto e as demais no chão. 
 Nos transportadores longos, nas trocas preventivas e para que não haja 
perda de tempo, as emendas podem ser executadas antecipadamente numa área 
junto ao tambor de retorno. A correia deve ser amontoada e a última emenda feita 
sobre o transportador. 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 65 
7.3 - Manutenção corretiva 
 As tabelas abaixo, apresentam os defeitos mais comuns, suas causas e 
correções para a correia transportadora. 
 
1 – Correia desviando-se parcialmente, num mesmo ponto da estrutura. 
 
CAUSAS CORREÇÕES 
Roletes que antecedem o ponto não 
estão alinhados a 90º com a linha de 
centro da correia. 
Avançá-los no sentido de 
deslocamento, a extremidade do rolete 
no qual a correia está desviando. 
Roletes emperrados. Lubrificar ou substituí-los. 
Estrutura empenada ou desalinhada. Determiná-las e corrigir. 
Roletes não centralizados. Providenciar limpeza, instalar 
limpadores e evitar queda do material. 
Correia desalinhada próxima a uma 
polia. 
Verificar o alinhamento da polia e dos 
roletes próximos. 
 
2 – Esticamento excessivo da correia 
 
CAUSAS CORREÇÕES 
Tensão excessiva. Aumentar a velocidade, mantendo a 
mesma tonelagem; 
Reduzir a tonelagem, mantendo a 
mesma velocidade; 
Reduzir atrito das partes móveis e 
melhorar a manutenção; 
Reduzir a tensão, revestindo a polia 
motriz, aplicando esticador de 
gravidade automático, aumentando o 
arco de contato; 
Trocar a correia por uma de carcaça de 
menor esticamento (mais forte). 
 
3 – Pequenos cortes e rachaduras na carcaça, paralelos às bordas da correia e 
cortes em forma de estrela. 
 
CAUSAS CORREÇÕES 
Impacto de grandes pedaços de 
material sobre a correia. 
Reduzir impacto; 
Usar roletes de impacto; 
Trocar por correia mais resistente. 
Material preso entre as polias e a 
correia. 
Instalar limpadores sobre o retorno à 
frente da polia de retorno. 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 66 
 
Fig. 48 – Correia com fissura causada por impacto de material 
A) Entrada da força de impacto ou do material 
B) Cobertura do lado transportador 
C) Fio transversal 
D) Cobertura do lado da polia 
E) A ruptura ocorre deste lado com ruptura da trama 
 
Fig. 49 – Correia com fissura por material preso sob o tambor 
 
4 – Cortes transversais imediatamente atrás da emenda mecânica 
 
CAUSAS CORREÇÕES 
Os grampos são muitos grandes para o 
diâmetro da polia. 
Trocar por grampos menores. 
Bolor (fungos) Trocar por carcaça resistente. 
 
5 – Desgaste excessivo no revestimento inferior da correia. 
 
CAUSAS CORREÇÕES 
Deslizamento na polia motriz. Aumentar a tensão da correia; 
Aumentar o arco de contato da correia 
com a polia motriz. Usar polia de 
encosto. Revestir a polia motriz, 
principalmente na incidência de muita 
umidade. 
Rolos emperrados. Lubrificar, melhorar a manutenção ou 
trocar os rolos. 
Acúmulo de material nas polias e 
roletes. 
Melhorar as condições de 
carregamento. Colocar elementos 
limpadores; 
Substituir a emenda mecânica por 
vulcanizada; 
Diminuir a alimentação ou aumentar a 
velocidade da correia, se muito cheia. 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 67 
Cabeças de parafusos do revestimento 
das polias. 
Reapertar parafusos; 
Substituir o revestimento gasto; 
Usar o revestimento vulcanizado. 
Inclinação excessiva dos roletes. Ajustar para o máximo 2º sentido do 
deslocamento da correia. 
 
6 – Emendas mecânicas soltas: 
 
CAUSAS CORREÇÕES 
Bolor (fungos). Trocar a correia por uma resistente. 
Tipo inadequado de grampo ou mal 
apertado. 
Substituir o tipo de grampo assegurar-
se de inspeções freqüentes; 
Reapertá-los após poucas horas de 
operação. 
Tensão muito alta. Corrigir. Usar emenda vulcanizada. 
Calor Usar revestimento adequado e o 
superior mais espesso. Usar emenda 
vulcanizada. 
 
7 – A cobertura de borracha incha em manchas ou linhas. 
 
CAUSAS CORREÇÕES 
Derramamento de óleo ou graxa. Maior cuidado na lubrificação e 
vedação. 
Lubrificação excessiva dos roletes. Reduzir a quantidade de graxa usada e 
verificar vedadores. 
 
8 – Cortes transversais nas bordas das correias. 
 
CAUSAS CORREÇÕES 
Bordas da correia tocam a estrutura ou 
perto das polias. 
Instalar chaves de desalinhamento. 
Aumentar folga lateral. 
Emboloramente – fungos Substituir por carcaça resistente a 
fungos. 
Os últimos roletes anteriores às polias, 
muitos próximos e altos. Transição 
imperfeita. 
Ajustar a posição dos roletes. 
Curva convexa inadequada. Ajustar o raio de curvatura. 
 
Fig. 50 – Correia com ruptura nas bordas 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 68 
 
9 – Trabalho irregular, desvios ao longo do transportador. 
 
CAUSAS CORREÇÕES 
Descentralização da carga. Corrigir o carregamento, depois 
identificar as outras causas. 
Correia muito rígida. Usar roletes auto-alinhantes. Diminuir a 
inclinação dos rolos dos roletes. Inclinar 
os roletes de carga para frente (2º). 
Usar a correia certa, mais flexível. 
 
10 – Aparecimento de ranhuras, cortes e arrancamento de cobertura. 
 
CAUSAS CORREÇÕES 
Borracha dos protetores laterais e da 
tremonha muito rígida e pressionada 
demais contra a correia. 
Usar borracha mais flexível (não usar 
correia velha). 
A folga excessiva entre a correia e as 
vedações de borracha. 
Ajustar para folga mínima. 
Partes metálicas do chute ou das guias 
laterais muito próximas da correia sem 
aumento de folga progressiva na 
direção do movimento da correia 
Ajustar a distância entre metal e correia 
para mínima de 5 cm e aumentar 
progressivamente 2 cm por metro e o 
suficiente para o material não se 
prender. 
A correia balança sob o impacto do 
carregamento, prendendo o material 
sob o protetor lateral. 
Instalar roletes de impacto para manter 
a correia junto à guia. 
Material preso no chute. Alargar a área de passagem do chute. 
Material preso atrás sob as chapas do 
chute. 
Alterar a calha de alimentação, 
evitando material fora do ponto de 
carga, derramamento ou instalar 
defletores. 
 
11 – Rupturas longitudinais na carcaça, sem avaria aparente nas faces 
superiores e inferior do revestimento. 
 
CAUSAS CORREÇÕES 
Composição de quebras causadas pelo 
impacto do material. 
Reduzir impacto. Usar roletes de 
impacto. 
Área de transição imprópria. Aumentar o comprimento de transição. 
Elevar o nível da polia. 
Folga excessiva entre os rolos dos 
roletes. 
Substituir por correia adequada mais 
pesada; 
Substituir por roletes com folga máxima 
de 10 mm. 
Rigidez transversal insuficiente. Substituir por correia adequada. 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 69 
12 – Correia contraindo-se 
 
CAUSAS CORREÇÕES 
A correia absorve umidade. Substituir por outra. Revestir as bordas 
laterais. Colocar cobertura ao longo de 
todo o sistema transportador. 
 
13 – Uma secção da correia desvia para um lado em toda extensão. 
 
CAUSAS CORREÇÕES 
Emenda efetuada fora de esquadro. Refazê-la, corrigindo o alinhamento. 
Correia empenada (com dobras). 
 
Se a correia é nova, tão logo ela opere 
carregada, as tensões se encarregarão 
de desempená-la e acomodá-la. 
Evitar as más condições de estocagem, 
como umidade, forma telescópica, etc. 
Usar auto-alinhantes, particularmenteno retorno. 
Em casos raros, desempená-la ou 
trocá-la. 
 
Fig. 51 – Correia desviando para um dos lados em todo o percurso 
 
14 – Desgaste uniforme e excessivo da cobertura superior. 
 
CAUSAS CORREÇÕES 
Roletes de retorno sujos, travados ou 
desalinhados. 
Instalar limpadores. Lavar a correia. 
Usar roletes de anéis de borracha. 
Reparar, realinhar e trocar roletes. 
Revestimento inadequado. Adequar o tipo de cobertura ao serviço. 
Acúmulo de material na polia. Melhorar a limpeza e o sistema de 
alimentação. 
Carregamento transversal ou 
velocidade de transferência do material 
muito baixa. 
Refazer o chute da direção e sentido do 
movimento da correia a uma velocidade 
aproximada à desta. 
A correia curva-se muito entre os 
roletes, aumentando a carga e 
produzindo movimento ondulante. 
Aumentar a tensão da correia, se 
possível. 
Reduzir espaço entre roletes. 
Substituir a carcaça da correia. 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 70 
 
15 – Bolhas no revestimento. 
 
CAUSAS CORREÇÕES 
Cortes ou pequenos orifícios na 
cobertura, onde partículas finas 
colocam-se cobertura, danificando-as. 
Fazer reparos, vulcanizados a quente 
ou a frio (mais adequado). Em casos 
repetitivos consultar o fabricante. 
 
16 – A correia levanta-se do centro dos roletes. 
 
CAUSAS CORREÇÕES 
Contaminação do óleo material. Eliminar a origem do óleo, quando 
possível. 
Trocar por revestimento adequado. 
Enviar amostra do material para ser 
determinado o revestimento mais 
adequado, na repetição do caso. 
 
17 – Rasgos longitudinais. 
 
CAUSAS CORREÇÕES 
Pontas de material metálico duro ou 
cortante no chute. 
Usar detector ou removedor magnético. 
Eliminar materiais cortantes, se 
possível. 
 
18 – Endurecimento e rachaduras no revestimento. 
 
CAUSAS CORREÇÕES 
Calor Consultar o fabricante de correias para 
uma seleção melhor da correia 
resistente a calor. 
 
7.4 – Emenda 
A fixação da correia na estrutura do transportador, para a execução da 
emenda bem como seu posicionamento para proceder ao escalonamento da 
emenda é fundamental. Para isso deve-se seguir os seguintes passos: 
1)Fixar com longarina uma extremidade da correia, deixando 5 metros 
soltos para a emenda 
2)Com a outra extremidade percorre o transportador, checando o 
alinhamento e a centralização nos roletes 
3)Tensionar a correia através de placa puxadoras 
4)Utilizando outra longarina fixar a outra extremidade, deixando também 5 
m soltos para a emenda 
5)Distencionar correia, soltar a placa puxadora 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 71 
 
Fig. 52 – Posicionamento da correia para emenda 
 
7.4.1 - Determinação do comprimento da Emenda 
O comprimento de uma emenda é calculado pela seguinte fórmula: 
 
( ) passolonasnviésL ⋅−+= 1º 
Onde: 
1. Viés: é calculado multiplicando-se a largura da correia pelo fator 0,364. Os 
resultados obtidos deverão ser arredondados para a polegada inteira 
imediatamente superior. 
 
Ex: correia com 54” de largura ? viés = 54”. 0,364 = 19,7” 
 Usar viés de 20” 
Para maior facilidade, consulte a Tabela I: 
 
2. Passo: fornecido pela Tabela II, é função da resistência por lona (PPI) de 
cada tipo de carcaça. 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 72 
 
TABELA I 
 
LARGURA DA CORREIA COMPRIMENTO DO VIÉS 
16” 6” 
18” 7” 
20” 7” 
24” 9” 
30” 11” 
36” 13” 
40” 15” 
42” 15” 
48” 17” 
50” 18” 
54” 20” 
60” 22” 
72” 26” 
84” 31” 
 
 
 
TABELA II 
 
RESISTÊNCIA POR LONA PASSO TIPO DE CORREIA 
Até 65 lbs/pol 11,4 N/mm 7” Plylon 100, EP 80 
66 a 100 lbs/pol 11,5 a 17,5 N/mm 10’ Plylon 140, EP 140, EP 25 
101 a 130 lbs/pol 17,6 a 22,8 N/mm 12” 
Plylon 220, Plylon 330, 
Plylon 440, EP 220, EP 40, 
EP 60 
131 a 170 lbs/pol 22,9 a 29,8 N/mm 14” EP 270, NN 250, NN 300 
171 a 210 lbs/pol 29,9 a 36,8 N/mm 16” Plylon 540, Plylon 720, Plylon 
900, Plylon 1080, EP 320 
211 a 260 lbs/pol 36,9 a 45,5 N/mm 18” EP 420 
261 a 300 lbs/pol 45,6 a 54,3 N/mm 20” EP 500 
 
 
 
TABELA III 
 
ESPESSURA DA 
CORREIA (mm) 
TEMPO DE 
VULCANIZAÇÃO (min) 
TEMPERATURA 
ºC 
Até 7 30 145 
8 a 13 45 145 
14 a 19 45 145 
20 a 25 55 145 
26 a 31 60 145 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 73 
7.4.2 - Emenda em ângulo 
Esse tipo de emenda é utilizado para correias com qualquer número de 
lonas (ver desenho abaixo). 
 
 
 
 
Fig. 53 – Emenda em Angulo 
 
7.4.3 – Procedimento para a Emenda 
 
1) Cortar as extremidades para que fiquem em esquadro. 
 
 
 
Fig. 54 – Extremidades cortadas em esquadro 
 
 
2) Começando na parte superior da correia, medir o comprimento da 
emenda + 25 mm, a partir da extremidade e marca o ponto A. 
 
Extremidade 1 
Sentido de movimento da correia 
Extremidade 2 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 74 
 
Fig. 55 – Marcação da área da emenda 
 
3) No ponto marcado, traçar uma linha transversal que esteja exatamente a 
90º das bordas da correia. Utilizar o esquadro para fazer essa marcação. 
Essa é chamada de linha base 
 
 
Fig. 56 – Marcação da linha paralela à extremidade 
 
4) A partir da linha base, e em direção à extremidade da correia, marcar o 
viés em uma das bordas da mesma. 
 
 
Fig. 57 – Marcação do viés 
 
5) Marcar uma linha paralela ao viés, distante 25 mm, na direção da linha 
perpendicular. Remover somente a borracha nessa área compreendida por 
essas linhas. Essa remoção deve ser feita com faca e alicate, de tal 
maneira que a lona da correia não seja atingida e que a borracha seja 
chanfrada aproximadamente a 45º. 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 75 
 
 
 
 
 
Fig. 58 – Traçagem da área de retirada de borracha 
 
 
 
 
 
Fig. 59 – Remoção da cobertura 
 
 
6) Utilizando a faca de uma lona, escalonar a primeira lona por meio da 
remoção da cobertura de borracha e a primeira lona na sua totalidade, a 
partir da linha do viés e em direção à ponta da correia; certificando-se de 
que somente essa lona está sendo cortada 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 76 
 
Fig. 60 – Escalonamento da 1º lona 
 
 
Fig. 61 – Correia com a 1º lona escalonada 
 
7) Na segunda lona da correia, agora exposta, medir o comprimento do 
passo. Nesse ponto , traçar um viés paralelo ao já existente e, a partir daí, 
em direção à ponta da correia, remover a segunda lona. 
 
 
Fig. 62 – Remoção da 2º lona da correia 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 77 
8) Para correias com mais de três lonas, proceder como descrito no item 
anterior (7) para as demais lonas, até que somente uma lona, a que está 
em contato com a cobertura de borracha, apareça. 
 
 
9) Virar essa ponta escalonada ao reverso e, a partir da ponta da correia, 
remover a cobertura numa extensão de 50 mm (isto é possível já que ao 
comprimento da emenda marcada foi acrescido 25 mm). 
 
 
Fig. 63 – Correia após o escalonamento 
 
10) Escalonar agora a outra ponta da correia (lado da polia) exatamente como 
foi feito a partir do item 1. Esse escalonamento será feito virando essa 
ponta ao reverso, procedendo, então, da mesma maneira como executada 
na outra ponta (repetir operações seqüências do item 1 ao 9), porém 
tomando-se o cuidado de inverter o ângulo de escalonamento, a fim de 
que as pontas possam ser encaixadas. De tal modo que, no final do 
escalonamento, as extremidades tenham o seguinte aspecto: 
 
 
Fig. 64 – Aspecto das duas extremidades após o escalonamento 
 
11) Depois de verificar se as extremidades estão perfeitamente encaixadas, 
limpar com solvente e passar duas demãos de cola cimento sobre as 
superfícies da emenda já escalonadas. A segunda demão deverá ser 
aplicada após a primeira estar bem seca, e a continuação do trabalho só 
será feita quando a segunda demão também estiver bem seca. 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 78 
 
 
Fig. 65 – Aplicação de cola -cimento nas extremidades 
 
12) Preencher com borracha de ligação os chanfrados das coberturas 
superior e inferior. A espessurada borracha de enchimento deve 
ultrapassar, em espessura, a borracha de cobertura original em 
aproximadamente 1,0 mm. O plástico deve ser retirado gradativamente da 
borracha, quando aplicado à emenda 
 
13) Roletar muito bem a borracha de ligação sobre a superfície escalonada. 
 
 
 
Fig. 66 – Roletagem da superfície escalonada 
 
14) Sem retirar o filme que cobre a borracha, verificar o fechamento da 
emenda. 
 
15) Isto feito, iniciar o ajuste das pontas. O ajuste deve ser feito retirando – se, 
gradativamente, o filme da borracha de ligação, à medida que for feito o 
ajuste das pontas. 
 
16) Utilizando – se a faca “V”, aparar, em ambos os lados da correia (lado do 
transporte e lado das polias), o excesso de comprimento deixado no último 
passo da lona 
 
17) A espessura da borracha de ligação mais à cobertura deve ser 
aproximadamente 1,0 mm maior do que a espessura da cobertura da 
correia. Essa verificação poderá ser feita utilizando – se as costas da faca. 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 79 
 
 
Fig. 67 – Verificação da espessura da borracha de ligação 
 
18) Vulcanizar a emenda conforme a tabela III de tempo, temperatura e 
pressão. Utilizar guias com espessuras de 1,0 a 1,5 mm menores do que a 
espessura da correia. 
 
 
 
 
Fig. 68 – Vulcanização da correia 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 80 
CAPITULO 8 - TRANSPORTADOR PNEUMÁTICO 
O transporte pneumático tem sua aplicação industrial destacada desde o 
início do Século XX, devido a algumas de suas características principais: os 
baixos custos de manutenção e operação; a grande variabilidade de produtos 
transportados; a alta flexibilidade dos projetos, podendo haver o transporte 
vertical e/ou horizontal, além de diversos sistemas de alimentação de sólidos. 
A utilização do ar para a movimentação de materiais representa vantagens 
a este processo se comparado à movimentação mecânica (elevadores, redler, 
transportador helicoidal, etc.), pois oferece maior segurança ao produto uma vez 
que o mesmo é transportado por meio de tubulações, onde o ar como fluido 
possibilita o seu escoamento até o local desejado. 
 
 
 
 
Fig. 68 - Torres de alimentação de areia 
 
Um projeto adequado deverá prever o tipo de tubulação a ser utilizada, de 
acordo com o grau de abrasividade e corrosão possivelmente gerados pela 
composição dos materiais. O levantamento criterioso destas características 
poderá exigir do projeto a utilização de materiais resistentes como aço inox ou até 
mesmo PVC, sendo que os raios de curvatura deverão ser largos com a 
possibilidade de "chapas de desgaste" que propiciem sua substituição. O correto 
estudo das quantidades e pesos dos materiais, bem como velocidades e 
pressões nos dutos são indispensáveis para o sucesso do funcionamento. 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 81 
 
 
Fig. 69 - Sistema de transporte pneumático para negro de fumo 
8.1 – Transporte pneumático fase densa x fase diluída 
O transporte pneumático em fase densa pode ser o método mais confiável e 
eficiente para a manipulação de uma grande variedade de sólidos secos a granel. 
A definição de transporte pneumático em fase densa significa uma pequena 
quantidade de ar para movimentar uma grande quantidade de sólidos a granel de 
forma pulsante, em porções através da linha de transporte, sendo um processo 
similar à extrusão. 
 
Fig. 70 - Linhas múltiplas de transporte de fase densa. 
Os sistemas pneumáticos em fase diluída utilizam grande quantidade de ar 
para remover quantidades relativamente pequenas de material em suspensão a 
altas velocidades. A fase densa tem a vantagem de empurrar eficientemente uma 
concentração muito mais densa de material sólido a velocidades relativamente 
baixas (1,5 a 10 m/s) através da linha de transporte, o que resulta em uma 
manipulação mais delicada dos sólidos altamente abrasivos que não toleram 
degradação. Para muitos materiais frágeis, granulares ou cristalinos, não existe 
processo mais adequado. 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 82 
 
Fig. 71 - Sistema de vácuo de alta velocidade transportando negro de fumo 
O transporte pneumático em fase densa é: 
Ø Eficiente em consumo de energia e mão de obra. 
Ø Confiável, devido às poucas partes móveis e menor desgaste do 
sistema; 
Ø Flexível, permitindo instalações de sistemas completos em espaços 
bem reduzidos ou cheios por sistemas mecânicos, com interrupções 
mínimas em seu programa de produção. 
Os materiais tipicamente transportados são: 
Alumina, óxido de alumínio, alimento para bebês, argila, barita, bauxita, bentonita, 
bórax, carbonato de cálcio, cloreto de cálcio, negro de fumo, cimento, café (cru, 
torrado, moído), detergente, feldspato, carvão, farinha, cinza, fluorita, areia, 
mistura para vidro, caco de vidro, gesso, óxido de ferro, caulim, cianita, calcário, 
magnésio, leite em pó, amendoim, resina de PVC, sal, sílica, barrilha, sulfato de 
sódio, metal, enxofre, açúcar, dióxido de titânio e muito mais. 
Os primeiros sistemas de transporte pneumático em fase densa eram, 
simplesmente, um recipiente e uma linha de transporte, alguns sistemas ainda 
são. Nestes sistemas, todo o ar requerido para retirar o material do recipiente e 
vencer a fricção na linha de transporte é adicionado no recipiente. Esses 
sistemas mais primitivos têm graves pontos negativos, dentre eles, 
principalmente, a reduzida eficiência já que precisam de maiores volumes de ar e 
estão limitados a transportar menores lotes de material, além do mais, as grandes 
quantidades de ar que devem ser introduzidas nesses sistemas para evitar 
entupimento levam ao aumento da velocidade de transporte. Essa velocidade 
provoca alguns dos muitos problemas que os sistemas em fase densa foram 
desenvolvidos para evitar (maior abrasão e/ou degradação do produto). 
Nos sistemas mais modernos, só é introduzido o volume de ar necessário 
para levar o produto até a linha, em densidade máxima. Depois que o material 
começa a movimentar-se na linha é adicionado apenas o ar necessário para 
superar o atrito na linha de transporte à medida que ela ocorre. 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 83 
A fricção pode aumentar dentro do sistema por várias razões, como por 
exemplo, numa curva na linha de transporte ou numa mudança nas 
características do produto. 
8.2 - Velocidade do gás e da partícula 
Temos que ter cuidado na definição das velocidades do gás e da partícula e 
na velocidade relativa entre eles, a velocidade relativa ou de deslizamento. Os 
termos que freqüentemente são usados livremente na literatura são definidos 
abaixo. 
O termo velocidade superficial também é usado comumente. A velocidade 
superficial do gás é definida como: 
Ufs = [vazão volumétrica do gás] / [área da seção reta do tubo] = Qf / A 
A velocidade superficial das partículas é definida como: 
Ups = [vazão volumétrica de sólidos] / [área da seção reta do tubo] = Qp/A 
Onde o subscrito "s" denota superficial e os subscritos "f" e "p" se referem 
ao fluido e as partículas respectivamente. A fração da área transversal disponível 
do tubo para o fluxo de gás normalmente é assumida ser igual à fração de 
volume ocupada pelo gás, quer dizer, a porosidade ou fração de vazios λ. A 
fração da área do tubo disponível para o fluxo de sólidos é, portanto, (1 - λ). 
E assim, a velocidade real do gás, é: 
Uf = Qf / [A λ] 
e a velocidade real da partícula, 
Up = Qp / [A (1 - λ)] 
Assim, as velocidades superficiais são relacionadas às velocidades reais 
pelas equações: 
 Uf = Ufs / λ 
 Up = Ups / (1 - λ) 
É prática comum, quando lidamos com fluidização e com transporte 
pneumático, usar simplesmente o símbolo U para denotar a velocidade superficial 
do fluido. Também, de acordo com a prática comum, o símbolo G será usado 
para denotar o fluxo de massa de sólidos, quer dizer, G = Mp / A, onde Mp é a 
taxa de fluxo de massa de sólidos.A velocidade relativa entre partícula e fluido Urel é definida como: 
Urel = Uf - Up 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 84 
 Esta velocidade freqüentemente também é chamada a "velocidade de 
deslizamento" USLIP. 
Freqüentemente se considera que, no fluxo vertical de fase diluída, a 
velocidade de deslizamento é igual à velocidade terminal de única partícula, UT. 
8.3 - Componentes 
 
 
(1) (2) 
(1) Misturador de zona, 
(2) Misturador continuo 
 
 
 
 
 (1) (2) (3) (4) (5) 
(1) Cabeça misturadora de silo 10 portas, 
(2) Cabeça misturadora de silo 16 portas, 
(3) Areador/desgrumador, 
(4) Separador vibratório, 
(5) Soprador. 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 85 
 
 
 (1) (2) (3) (4) (5) 
(1) Válvula borboleta de sede inflável, 
(2) Areador de silo, 
(3) Bin Discharger, 
(4) Alimentador, 
(5) Alimentador vibratório. 
 
 
 (1) (2) (3) (4) (5) 
(1) Transportador e alimentador por gravidade ativado a ar, 
(2) Moega receptora de ensacados/compactador de sacos, 
(3) Descarregador de bags, 
(4) Descarregador de bag com moega receptora de ensacados, 
(5) Abridor automático de bags. 
 
 
 (1) (2) (3) (4) (5) 
(1) Coletador de pó tipo cartucho com fluxo de ar descendente, 
(2) Filtro “Bin-Vent” tipo mangas, 
(3) Filtro “Bin-vent” tipo cartucho, 
(4) Filtro tipo cartucho com remoção pela parte superior, 
(5) Filtro/receptor a vácuo tipo cartucho (5). 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 86 
 
 (1) (2) (3) (4) (5) 
(1) Receptor final, 
(2) Válvula receptora, 
(3) Registro receptor, 
(4) Desviador 90°, 
(5) Deviador 15° 2 e 3 vias. 
 
 
 (1) (2) (3) (4) (5) 
(1) Desviador crossover, 
(2) Comutador multi-entrada, 
(3) Desviador deslizante 2 vias, 
(4) Rotary spout, 
(5) Transportador. 
 
 
 (1) (2) (3) (4) (5) 
(1) Curvas tubulares resistentes a abrasão, 
(2) Curvas/cotovelos tubulares simples de ferro e cerâmica, 
(3) Curva tubular de cerâmica de raio longo, 
(4) Acoplamentos para tubulação, 
(5) Visor de tubo. 
 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 87 
8.4 - Aplicações 
Abaixo serão listadas algumas aplicações praticas deste tipo de 
transportador em vários tipos de industrias. 
 
Fig. 72 – Alimentação de material ensacado 
 
 
Fig. 73 – Descarregamento de vagões com sistema de pesagem e distribuição 
 
 
 
 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 88 
 
 
 
Fig. 74 – Descarreg. de silos de estocagem para conjunto de silos diários 
 
 
 
 
 
Fig. 75 – Sistema de despoeiramento com rosca transportadora existente 
 
 
 
 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 89 
 
 
 
 
Fig. 76 – Descarregamento de vagões e distribuição interna 
 
 
 
 
 
 
Fig. 77 – Sistema de despoeiramento sem rosca transportadora 
 
 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 90 
 
 
 
 
Fig. 78 – Sistema de descarga de vagões e distribuição interna 
 
 
 
 
 
Fig. 79 – Descarregamento de vagões por vácuo em fases diluída e densa 
 
 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 91 
 
 
 
Fig. 80 – Sistema de mistura e pesagem 
 
 
 
 
 
Fig. 81 – Transporte e pesagem por lotes 
 
 
 
 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 92 
 
 
Fig. 82 – Sistema de distribuição interna 
 
 
 
 
 
 
Fig. 83 – Sistema de distribuição interna e reator pressurizado 
 
 
 
 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 93 
 
 
Fig. 84 – Silo misturador com sistema de distribuição interna 
 
 
 
 
 
 
Fig. 85 – Sistema de distribuição continuo 
8.5 - Projeto de um Transportador Pneumático 
O Transporte Pneumático se refere ao movimento de sólidos suspensos 
em (ou forçado por) um fluxo de gás através de tubos horizontais e/ou verticais. É 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 94 
um dos métodos mais populares para deslocar sólidos na indústria química, em 
curtas distâncias. Os transportadores pneumáticos podem ser usados para 
partículas que variam de pós finos a pelotas, com densidades aparentes de 16 a 
3200 kg/m3 (1 a 200 lb/ft3). 
 
a)Transportar em regime de fase diluída ou fase densa ? 
 O engenheiro projetista tem quatro escolhas típicas para especificação de 
um sistema de transporte pneumático. 
1. Operação de fase diluída a vácuo 
2. Operação de fase diluída sob pressão 
3. Operação de fase diluída a vácuo-pressão 
4. Operação em regime de fase densa sob pressão 
 Os sistemas à vácuo permitem a admissão de múltiplos produtos, pelo uso 
de válvulas desviadoras simples. Porém, fica caro ter destinos múltiplos porque 
cada um tem que ter seu próprio filtro receptor com capacidade de vácuo parcial. 
Sistemas de vácuo também são mais “sensíveis a distâncias” que os sistemas de 
pressão, devido ao diferencial máximo de pressão ser de 5,5 a 6,0 Psi. Já os 
sistemas de fase diluída sob pressão, podem alcançar um diferencial de pressão 
de 12 Psi facilmente. A operação utilizando ambos os métodos (pressão-vácuo) 
às vezes é ideal para uma determinada instalação. Uma aplicação muito comum 
é a descarga de um vagão-de-trem padrão. Considerando que os carros não 
podem ser pressurizados, o ar é puxado do exterior, através do carro (levando 
sólidos com ele) para um filtro. Então depois do filtro, um soprador pode ser 
usado para enviar os sólidos para o receptor final. 
A escolha entre operar em regime de fase diluída ou densa, depende 
tipicamente das propriedades dos sólidos. Por exemplo, a operação a uma 
velocidade de mistura mais baixa é comum para os produtos altamente abrasivos 
ou para aqueles que degradam facilmente. Este método é popular, por exemplo, 
no transporte de caulim. 
 
b)Variantes de operação para o transporte pneumático em regime de fase diluída: 
 
 
Fig. 86 – Fase diluída: operação sob pressão 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 95 
 
Fig. 87 – Fase Diluída: operação a vácuo 
 
 
Fig. 88 – Fase Diluída: operação vácuo - pressão 
 
8.6 - Projetando um sistema para operar com fase diluída 
Admita um sistema com os seguintes parâmetros: 
• Comprimento: 200 pés de tubo reto 
• Acessórios: 2 cotovelos de 90 graus 
• Densidade aparente: 60 lb/ft3 (960 kg/m3) 
• Capacidade do sistema: 25.000 lb/h (cerca de 11.340 kg/h) 
 
As informações de projeto usadas aqui assumem que o ar é o gás de 
arraste, mas para um projeto preliminar, estas cartas serão suficientes para 
outros gases, como nitrogênio. Esteja atento ao usar ar como gás de arraste pois 
alguns pós, quando são misturados com oxigênio, formam uma mistura explosiva! 
Os nomografos mostrados adiante, juntamente com as tabelas adicionais, 
podem ser usados para um projeto inicial. 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 96 
Etapa - 1: Determine o comprimento equivalente da tubulação para o sistema 
 
Para este tipo de cálculo, cotovelos de 90 graus têm um comprimento 
equivalente de 25 pés (7.6 m) enquanto cotovelos de 45 graus têm um 
comprimento equivalente de 15 ft (4.6 m). Então, para o nosso exemplo: 
Comprimento equivalente = 200 ft + 2 (25 ft) = 250 ft 
Etapa - 2: Escolha uma velocidade de gás inicial para mover as partículas 
 
Usando a tabela abaixo, nós escolhemos nossa velocidade inicial de gás. 
 
Para nosso sistema, nós temos uma velocidade inicialde gás de 7.150 
ft/min (2.179 m/min). 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 97 
 
 
Etapa - 3: Assuma um diâmetro de tubo e leia o volume de ar exigido 
 
Na Carta 1, trace uma linha reta da velocidade inicial para o diâmetro de 
tubo assumido e prolongue a linha para encontrar o volume de ar. Para nosso 
sistema, nós começaremos com um tubo comum de 4 polegadas de diâmetro. 
Este procedimento resulta um volume de ar inicial de 610 ft3/min. 
 
 
 
 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 98 
Etapa - 4: Encontre a relação de sólidos 
 
Na Carta 2 trace uma linha conectando o volume de ar da Etapa - 3 e a 
capacidade requerida do sistema. Esta linha cruzará a linha de relação de sólidos 
no centro. Registre este valor. Para nosso sistema, nós temos uma relação de 
sólidos de cerca de 9.5. Se a relação de sólidos estiver acima de 15, retorne à 
Etapa - 3 e assuma um tamanho de linha maior. 
 
 
 
 
 
 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 99 
 
 
Etapa - 5: Determine o fator de projeto para o seu sistema 
 
Na Carta 3, tire uma linha do diâmetro do tubo para o volume de gás e leia 
o fator de projeto na linha central. Para nosso sistema, isto dá um fator de projeto 
igual a 90. 
 
 
 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 100 
 Etapa - 6: Determine a perda de pressão no sistema 
 
Na Carta 4, tire uma linha do comprimento equivalente do sistema para o 
fator de projeto e estenda esta linha para a linha no centro do quadro. Agora, 
conecte o ponto de interseção entre a primeira linha e a linha do centro com a 
relação de sólidos no extremo direito. Leia a perda de pressão do sistema no 
ponto de interseção com esta linha. Para nosso sistema, é aproximadamente 
12.5 Psi (86 kPa). Se a perda de pressão for maior que 12 Psi para sistemas de 
pressão ou 5 Psi para sistemas de vácuo, assume um tamanho de linha menor e 
volte para a Etapa - 3. Embora nosso exemplo tenha uma queda de pressão que 
provavelmente é muito alta, nós continuaremos para a Etapa -7. 
 
 
 
 
 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 101 
Etapa - 7: Determine a potência requerida pelo sistema 
 
Na Carta 5, conecte a perda de pressão do sistema com o volume de gás 
e leia as exigências de potência na linha central. Para nosso sistema, este valor 
seria 70 HP. 
 
 
 
 
 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 102 
CAPITULO 9 - TRANSPORTADOR HELICOIDAL (TH) 
 
Da análise das características dos transportadores mecânicos podemos 
encontrar um aspecto de diferenciação entre eles, no que se refere ao movimento 
relativo. O transportador helicoidal é um dos que apresentam movimento relativo 
entre o material e sua estrutura. 
Utilizado para pequenas vazões em pequenas distâncias, o transportador 
helicoidal pode ter a função agregada de misturador ou de separador dos 
materiais transportados. Pode ser utilizado também para aquecimento ou 
resfriamento destes materiais, inclusive para amenizar impactos em um sistema 
integrado. 
Em uma configuração básica, podemos determinar os seguintes 
componentes de um TH, além do conjunto de acionamento: 
 
 
Fig. 89 – Partes do TH 
 
A – Hélice ou helicóide; 
B – Componentes de travamento e segurança; 
C – Mancais intermediários; 
D – Tampas de fechamento; 
E – Calha limitadora de carga (carcaça) e boca de entrada; 
F – Flange de fixação; 
G – Boca de descarga; 
H – Suporte de fixação; 
 
Sua configuração varia muito de acordo com o tipo de material e sua 
função no sistema integrado. Podemos determinar que a taxa de ocupação de 
material em seu interior não deve ultrapassar 50 % do volume do transportador. 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 103 
 
Fig. 90 – TH tubular 
 
9.1 - Partes do TH 
9.1.1 - Carcaça 
Pode ser classificada como sendo aberta ou fechada e dentre estes as 
seguintes características: 
 
Carcaça com jaquetamento – é utilizada nos transportadores onde seja 
necessário o resfriamento ou aquecimento do material transportado, através da 
passagem de fluidos em uma câmara intermediária na carcaça; 
 
 
Fig. 91 – Carcaça com jaqueteamento 
 
Carcaça com chuveiro – é utilizada onde seja necessário agregar líquido ao 
material. 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 104 
9.1.2 - Hélice (helicóide) 
Pode ser encontrado em diferentes formatos a depender da utilização do 
transportador e da necessidade de atuar sobre o material transportado. Deve-se 
analisar o sentido de giro do transportador se anti-horário ou horário e determinar 
uma folga entre 3 e 8 mm entre a carcaça e o helicóide. 
 
 
Fig. 92 – Hélice do TH 
 
Deste modo, encontramos os seguintes tipos principais: 
 
Hélice simples – pode ser encontrado em passos diferentes a depender do fluxo 
de material desejado; 
 
 
Fig. 93 – Hélice simples 
 
Hélice com dentes – utilizado para transporte onde seja necessário 
principalmente desagregar os componentes do material transportado, como a 
remoção de detritos e partículas que são movidos junto a grãos de cereais; 
 
 
Fig. 94 - Hélice com dentes 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 105 
Hélice com pás – utilizado para transporte onde seja necessário misturar os 
materiais transportados, podendo-se regular o trabalho das pás, para obter vários 
graus diferentes de mistura; 
 
 
Fig. 95 - Hélice com pás 
 
Hélice em fita simples ou múltiplas – utilizado para transporte de materiais que 
apresentem características viscosas ou pegajosas, com a tendência de aderir às 
paredes do transportador; 
 
 
Fig. 96 - Hélice fita 
 
 
Fig. 97 - Hélice fita 
 
9.2 - Dimensionamento do TH. 
O Transportador helicoidal geralmente é montado na horizontal ou com 
inclinação máxima de 20º com a horizontal. No entanto existem TH montados 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 106 
também na vertical, porem nesses casos existem algumas restrições para, como 
por exemplo: o tamanho e o tipo de material a ser transportado. 
9.2.1 – Determinação do diâmetro da hélice 
ntDK
ntD
KQ ××××××=




 ×
×




 ×
××××= 2
4
47
604
3600 γλ
π
γλ 
 
nK
Q
D
××××
=
γλ47
3
 
Onde: 
λ - Peso especifico do material; 
K – Fator de correção do ângulo de inclinação do TH; 
N – Velocidade do eixo (Rpm) - Arbitrado 
γ - Fator de correção do volume ocupado. 
 
Onde: 
γ = fator de correção para volume ocupado pelo material na hélice 
0,125 – pesados e abrasivos 
0,250 – pesados e pouco abrasivos 
0,350 – leves e pouco abrasivos 
0,40 – leves e não abrasivos 
 
K = Fator de correção do ângulo de inclinação do TH 
β = inclinação do transportador 
 
β 0º 5º 10º 15º 20º 
K 1 0,9 0,8 0,7 0,6 
9.2.2 – Determinação da área ocupada pelo material no transportador 
4
2D
S
γπ
= 
9.2.3 – Determinação do numero de hélices do transportador 
t
L
N Helice
o = 
Onde: 
L – comprimento do TH; 
t – passo da hélice; 
Sendo este determinado como: t=D – Não abrasivo 
t=0,5D – Pouco abrasivo 
t=0,7D – Abrasivo 
t=0,5D – Muito abrasivo 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 107 
 
9.2.4 - Dimensionamento das chapas do transportador helicoidal 
Quantidade de chapas da carcaça (C): 
( )






+




 ++
+×
×= 32
1 2
2
2
2
2
ff
DfD
LC
π
 
 
 
Onde: 
L – Comprimento do TH; 
D – diâmetro da hélice; 
f1 - folga 1; 
f2 - folga 2; 
f3 - folga 3. 
 
Quantidade de chapas necessária para a tampa (T): 
( )5431 2222 ffffDLT ++++×= 
 
 
 
Onde: 
L – Comprimento do TH 
D – diâmetro da hélice; 
f1 - folga 1; 
f3 - folga 3; 
f4 - folga 4 
f5 - folga 5. 
 
 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 108 
 
9.2.5 - Velocidade de deslocamento no interior do transportador: 
60
.Nt
V = 
 
Onde: 
t = passo da hélice 
N = nº de rotações por minuto (arbitrado) 
 
0,2 = V = 0,4 – condição de trabalho 
 
se V for maior que 0,4m/s, diminuir n 
se V for menor que 0,2m/s, aumentar n 
 
9.2.7 - Potência requerida pelo TH( )
367367
lQ
C
HQ
KwN o
×
×+
×
= 
 
Onde: 
Q(t/h), H(m), Co (adimensional), L(m). 
 
OBS: Para Transp. Horizontal H = 0 e 
 
)(
367
KW
LxQ
xCN o= 
 
Onde: 
Co = Coeficiente de resistência de acordo com o material 
1,2 – pó-granuloso 
1,6 – 
2,5 – 
4,0 – Pedaços 
 
OBS: A cada giro do eixo, o material avança o passo (t). 
O material ocupa 40% do espaço útil da carcaça (inferior). 
 1KW = 1,34 HP 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 109 
9.3 - Alguns arranjos para TH 
 
Fig. 98 – Arranjos de TH 
 
9.4 - Funcionamento 
Sentido de rotação da hélice 
Abraçamento da hélice sobre o eixo 
 
Motor \ Hélice DIREITA ESQUERDA 
SENTIDO HORÁRIO 
SENTIDO ANTI-HORÁRIO 
 
Rosca à direita: movimento segue regra da mão direita. 
Rosca à esquerda: não segue regra da mão direita 
Permite ser apoiado no teto quanto no solo. 
Uso de mancais intermediários p/ eixo L> 3m 
 
9.5 - Exercício de transportador helicoidal 
Para facilitar o aprendizado do cálculo desse tipo de transportador 
consideramos somente dois tipos de materiais. Todos os exercícios são pára 
encontrar D (diâmetro da hélice) e N (potência do motor) 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 110 
1) MAT: MILHO 
 
 
 γ = 0,9t/m3 
 Q = 72t/h 
 L = 15m 
 
C35N 
C – Granular < ½” 
3 – Escoamento médio 
5 – Não abrasivo 
N – Contém poeira explosiva 
 
t=D material não abrasivo 
Co = 2,5 
K = 1, pois β = 0º. 
λ = 0,4 leve e não abrasivo 
n = 40 (como é um valor arbitrado, pode-se começar chutando 60rpm, mas neste 
caso, sendo esse número, o valor de V vai ultrapassar 0,4m/s assim tive que 
escolher um valor menor). 
 
Obs: 0,2= V = 0,4 – condição de trabalho 
 
m
nK
Q
D 8,0
47
3 =
××××
=
λγ
 sm
nt
V /31,0
60
=
×
= 
 
Verificamos que o valor calculado da velocidade esta dentro do possível. 
 
Calculando a potência: 
 
KwN 35,7
367
155,2
72 =
×
×= 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 111 
2) MAT: MILHO 
 
 
 
 γ = 0,9t/m3 
 Q = 72t/h 
 L = 15m 
 
C35N 
C – Granular < ½” 
3 – Escoamento médio 
5 – Não abrasivo 
N – Contém poeira explosiva 
 β = 20º 
 K = 0,6 
 λ = 0,4 leve e não abrasivo 
 n = 40rpm 
 t=D material não abrasivo 
 Co = 2,5 
 
 
m
nK
Q
D 56,0
47
3 =
××××
=
λγ
 sm
nt
V /37,0
60
=
×
= 
 
 
Cálculo da potência: 
 
 
KwN 36,8
367
155,2
72
367
13,5
72 =
×
×+×= 
 
 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 112 
3) Soja Integral 
 
 
 
γ = 0,8t/m3 
Q = 40/h 
Lt = 15m (L1=L2) 
C27NW 
C- Granular < ½” 
2 – Escoamento fácil 
7 – muito abrasivo 
N – contém poeira explosiva 
t=0,5D material muito abrasivo 
Co = 2,5 
β = 0º à K = 1 
λ = 0,223 (média aritmética entre “leve e pouco abrasiva” e “pesado e abrasivo”) 
n = 40rpm 
D3 = Q/ 23,5. λ.γ.k. n = 0,68m V = t.n /60 = 0,34m/s (ok) 
 
KwNNN t 2
367
5,75,2
20
367
5,75,2
2021 =
×
×+
×
×=+= 
9.6 - Questão complementar 
Esquematize um drive de motorização que não seja co-axial ao eixo do 
transportador e onde o motor elétrico esteja posicionado sob o TH. 
 
VISTA SUPERIOR 
 
 
VISTA LATERAL 
 
 
 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 113 
CAPITULO 10 - SISTEMAS INTEGRADOS 
De acordo com os estudos efetuados sobre transportadores contínuos de 
granéis sólidos, podemos determinar que eles atuem de modo individual ou 
integrado com outros transportadores do mesmo tipo ou de tipos diferentes. 
Quando da necessidade de utilização de mais de um transportador numa 
planta, temos os Sistemas Integrados de Transporte que tem o objetivo de 
efetuar o transporte de materiais de maneira mais econômica, suprindo as 
necessidades técnicas das indústrias, se adequando ao seu layout e de seus 
equipamentos de modo mais eficaz. 
Dentro de um sistema integrado podem ser encontrados: 
• Diversos transportadores; 
• Elementos de ligação (moegas, tremonhas, calhas, chutes); 
• Elementos de armazenamento (silos, pilhas); 
• Elementos de controle de estocagem (empilhadoras, pás 
carregadeiras, recuperadoras); 
• Estações de controle e de força. 
 
Para o projeto de um sistema integrado, devemos determinar os seguintes 
itens: 
 
• Desenhos (plantas, vistas e isométricos) da indústria; 
• Desenhos animados, isométricos e diagramas unifilares da instalação de 
transporte; 
• Memorial de cálculo dos transportadores e dos equipamentos anexos ao 
sistema (equipamentos elétricos e instalações físicas); 
• Memorial descritivo; 
• Especificações; 
• Lista de materiais. 
 
10.1 – Itens a serem avaliados num sistema integrado 
Uma correta avaliação do sistema integrado é fundamental para um bom 
projeto. Por isso a escolha de cada equipamento deve ser baseada na analise de 
alguns parâmetros como: 
• Investimento; 
• Manutenção; 
• Tempo de vida do projeto; 
• Ociosidade dos equipamentos; 
• Capacidade de Ampliação; 
• Lay out da planta; 
• Potência consumida; 
• Capacidade de atender as necessidades do projeto. 
 
Pode-se utilizar um sistema de notas ponderadas para cada item analisado 
e ou final verificar qual a configuração de equipamentos que melhor se enquadra 
nas necessidades e possibilidades do cliente. 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 114 
 
No item de manutenibilidade é interessante observar que existem três tipos 
de manutenção a serem considerados: 
 
• Manutenção corretiva – efetuada para reparo de instalações ou 
equipamento já danificados; 
• Manutenção preventiva – efetuada a partir de parâmetros pré-
determinados dos equipamentos, que definem um cronograma para 
antecipação de ações que evitem a falha do equipamento; 
• Manutenção preditiva – baseada em inspeções (parâmetros / 
procedimentos), que geram registros (gráficos e tabelas) para análises 
dos pontos de avaliação estatística das possíveis falhas dos 
equipamentos, que podem levar a uma reavaliação das operações 
corretivas ou preventivas nas instalações industriais. 
 
10.2 – Aplicações de sistemas integrados. 
Como exemplo de sistemas integrados podemos visualizar tanto 
instalações industriais como equipamentos que utilizem sistemas integrados de 
transporte, como por exemplo as colheitadeiras agrícolas. 
 
 
Fig. 99 – Vista em corte de uma colheitadeira com sistemas integrados 
 
Em uma colheitadeira podemos encontrar tipos diferentes de 
transportadores para deslocar os grãos colhidos até o reservatório, para 
descarga posterior. 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 115 
 
Fig. 100 – Lay out de uma colheitadeira com sistemas integrados 
10.3 – Diagrama unifilar 
 É a representação tridimensional dos elementos contidos em um sistema 
integrado. E tem por objetivo facilitar a visualização dos equipamentos na planta, 
dando noção de espaço nos sentidos norte-sul, leste-oeste e de altura. 
A representação é feita através de linhas e pontos, onde as linhas 
representam os equipamentos e os pontos os locais de carga e descarga. 
O diagrama deve ser feito em papel milimetrado isométrico, ou seja com a 
utilização dos 3 eixos (X, Y, Z) de coordenadas. 
Onde : Eixo X à Cotas no sentido Leste Oeste 
 Eixo Y à Cotas no sentido Norte Sul 
 Eixo Z à Altura 
Deve-se observar a necessidade de utilizar escalas diferentes entre os 
eixos X e Y do eixo Z para que se tenha uma melhor noção de altura dos 
elementos. 
 O diagrama unifilar pode também ser feito em programas de CAD 
(Desenho assistido por computador), para isso é necessário a entrada das 
coordenadas (X, Y, Z) 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 116 
10.4 – Exercícios 
1 – Apresentar o encaminhamento, o memorial de calculo e o diagrama unifilar 
dos equipamentos necessários para transportar o material dos silo 1 e 2 até o 
misturador da fabrica de ração abaixo apresentada 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
PREMISSAS: 
 
1 – Silo de Milho (SMo = +15 m; SMx = +5 m) 
2 – Silo de Soja (SSo = +15 m;SSx = +5 m) 
3 – Moedor (MDo = +6 m; MDx = +3 m) 
4 – Misturador (MTo = +5 m; MTx = +2 m) 
5 – Misturador (ENo = +8 m) 
Q = 185 ton/h 
Proporção: (Milho: Soja) ⇒ (2 : 1) 
TC
SSo 
SSx 
SMo 
SMx 
TC1 
1 2 
TC2 
x 
y 
z 
 
 
 
 
 
MDo 
MDx ENo 
MTo 
MTx 
TH1 TH2 
EC3o 
EC3x 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 117 
 
COORDENADAS (x; y; z): 
 
SMo (+7,5 m; +20 m; +15m) 
SMx (+7,5 m; +20 m; +5m) 
SSo (+20 m; +20 m; +15m) 
SSx (+20 m; +20 m; +5m) 
MDo (+6 m; +7,5 m; +6 m) 
MDx (+13 m; +6,5 m; +2 m) 
MTo (+20 m; +7,5 m; +5 m) 
MTx (+25 m; +7,5 m; +8 m) 
ENo (+31 m; +6,5 m; +8 m) 
 
RESOLUÇÃO: 
 
Divisão da Vazão: 
 
( )
h
ton
h
ton
QMilho
h
ton
h
ton
QSoja
h
ton
Q
h
ton
Q
33,12367,612:
67,6167,611:
67,61
12
185
'
185
=⋅=
=⋅=
=
+
=
=
 
 
Descrição do material: 
 
1 – Milho (C35N) 
γ = 0,9 t/m3; 
Granular abaixo de ½”; 
Ângulo de Repouso 39º 
Não Abrasivo; 
Com poeira explosiva; 
 
2 – Soja (C35Y) 
γ= 0,4 t/m3; 
Granular abaixo de ½”; 
Ângulo de Repouso 39º 
Não Abrasivo; 
Leve e fofo; 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 118 
• Cálculo de Elevador de Canecas para alimentação do Silo de Milho: 
 
1 – Material: Grão de milho 
 
2 – Transportador escolhido (Tab. 4.04) ⇒ SB – Centrífugo de correia 
 
3 – Velocidade da caneca (Tab. 4.01) ⇒ v = 1,52m/s 
 
4 – Vazão de carregamento: 58,6 ton/h ⇒ Série E-6000 
A máxima vazão do EC é menor que a metade da vazão de saída. O que fazer? 
 
5 – Distância entre centros dos tambores (L): 
H = 15 m 
M = 700 mm 
Q = 500 mm 
mQMHL 475,16275,05,07,015275,0 =+++=+++= 
 
6 – Características dos componentes: 
 
Caixa 
(AxB) 
mm 
Nº 
Bitola 
Largur
a da 
correia 
Passo 
da 
canec
a 
(mm) 
Diâmetro 
dos 
tambores 
(mm) 
Velocidad
e 
(m/s) 
RPM 
Capacidade da 
caneca 
(dm3) 
D1 D2 XX YY 580x122
0 
10 18” 460 
600 450 
1,3 41 
6,0 9,6 
 
7 – Cálculo da potência do motor: 
( )
( )
HP
DHPv
N 94,4
9,075
45,012475,16
46,0
1069,01000
3,1
75
212
3
=
⋅
⋅+⋅




 ⋅⋅⋅
⋅
=
⋅
⋅+⋅⋅
=
−
η
 
 
8 – Escolha do conjunto de Acionamento (Pág. 4-11): 
Para motor = 5,0 HP 
 
Nº do conjunto de acionamento: Nº 03 
Nº do redutor: R-90 
 
9 – Capacidade do Elevador: 
h
ton
Q 93,54
46,0
9,03,11063600 3
=
⋅⋅⋅⋅
=
−
 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 119 
10 – Cálculo das tensões na correia (Pág. 4 -12): 
 
a) Tensão efetiva: 
( ) ( )
kgf
C
qcDH
Te 79,256
46,0
10009,010645,01475,161000212 3
=
⋅⋅⋅⋅⋅+
=
⋅⋅⋅⋅+
=
−γ
 
b) Tensão máxima da correia (Pág. 4-13): 
kgfTeT 88,50579,256)97,01()97,01(1 =⋅+=⋅+= 
 
• Cálculo de Elevador de Canecas para alimentação do Silo de Soja: 
 
1 – Material: Soja integral 
 
2 – Transportador escolhido (Tab. 4.04) ⇒ SB – Centrífugo de correia 
 
3 – Velocidade da caneca (Tab. 4.01) ⇒ v = 1,52m/s 
 
4 – Vazão de carregamento: 58,6 ton/h ⇒ Série E-6000 
 
5 – Distância entre centros dos tambores (L): 
H = 15 m 
M = 700 mm 
Q = 500 mm 
mQMHL 475,16275,05,07,015275,0 =+++=+++= 
 
6 – Características dos componentes: 
 
Caixa 
(AxB) 
mm 
Nº 
Bitola 
Largur
a da 
correia 
Passo 
da 
canec
a 
(mm) 
Diâmetro 
dos 
tambores 
(mm) 
Velocidad
e 
(m/s) 
RPM 
Capacidade da 
caneca 
(dm3) 
D1 D2 XX YY 580x122
0 10 18” 460 
600 450 
1,3 41 
6,0 9,6 
 
7 – Cálculo da potência do motor: 
 
( )
( )
HP
DHPv
N 19,2
9,075
45,012475,16
46,0
1064,01000
3,1
75
212
3
=
⋅
⋅+⋅




 ⋅⋅⋅
⋅
=
⋅
⋅+⋅⋅
=
−
η
 
 
8 – Escolha do conjunto de Acionamento (Pág. 4-11): 
 
Para motor = 3,0 HP 
Nº do conjunto de acionamento: Nº 02 
Nº do redutor: R-60 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 120 
9 – Capacidade do Elevador: 
h
ton
Q 41,24
46,0
4,03,11063600 3
=
⋅⋅⋅⋅
=
−
 
(Devido ao baixo peso específico a capacidade de transporte cai mais que a 
metade) 
 
• Cálculo do Transportador de Correia (TC1) do Silo de Soja para Silo de Milho: 
 
Material: Soja em flocos; γ = 0,4 t/m3; 
Vazão = 62 t/h 
Comprimento: L = 15 m 
 
1º Hipótese: 
 
Velocidade da Correia: 
Largura da correia = 20” 
Velocidade : v =3,0m/s 
 
Vazão volumétrica: 
Transportador horizontal (α=0º) ⇒ K = 1,00 
h
m
Kv
Q
Ct
3
66,51
4,00,10,3
62
=
⋅⋅
=
⋅⋅
=
γ
 
Limitações do ângulo: 
ARD = ARE –15º = 29º – 15º = 14º 
 
Capacidade Ociosa (OC = 70%): 
h
m
OC
3
81,73
7,0
67,51
== 
Conclusão: Utilizar correia de 20” com 2 rolos iguais de 20º; ângulo de 
acomodação de 5º; Ct = 55 m3/h a 1,0 m/s 
 
Cálculo da Potência do TC1: 
( ) ( )
( ) ( ) HPNe
NhN
Q
NgNvvNe
83,4063,0
100
62
93,055,00,3
1
100
=+++=
±⋅++⋅=
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 121 
Para um rendimento de 90% ⇒ Potência fornecida = 5,36 HP 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Cálculo do Transportador de Correia (TC2) do Silo de Milho até o EC1: 
 
Material: milho (124 ton/h) + soja (62 ton/h) = 186 ton/h ; 
h
ton
733,0
3
14,029,0
=
⋅+⋅
=γ 
Comprimento: L = 15 m 
 
Configuração do Transportador de Correia (TC2): 
 
1º Hipótese: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Observação: se colocar uma moega de 2,0 m. acima de Mdo ⇒ α =24,91º. O que 
não serve pela limitação da inclinação. 
 
TC1 
15 m 
Silo de 
Milho 
SSii lloo de 
Soja 
chute 
2 m 
TC2 
tremonha 
Vista 
MDo 
TC2o 
15,07 
m 
5 m 
α =18,35º 
Planta SMx 
MDo 
1,5 m 
15 m 
15,07 m 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 122 
2º Hipótese: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Velocidade da Correia: 
Largura da correia = 20” 
Velocidade: v =3,0m/s 
 
Vazão volumétrica: 
Transportador horizontal (α=0º) ⇒ K = 1,00 
h
m
Kv
Q
Ct
3
47,84
73,00,10,3
185
=
⋅⋅
=
⋅⋅
=
γ
 
Limitações do ângulo: 
ARD = ARE –15º = 29º – 15º = 14º 
 
capacidade Ociosa (OC = 70%): 
h
m
OC
3
67,120
7,0
47,84
== 
Velocidade da Correia: 
Largura da correia = 24” 
Velocidade: v =3,0m/s 
 
3º Hipótese: 
 
Vazão volumétrica: 
Transportador horizontal (α=0º) ⇒ K = 1,00 
h
m
Kv
Q
Ct
3
47,84
73,00,10,3
185
=
⋅⋅
=
⋅⋅
=
γ
 
Limitações do ângulo: 
ARD = ARE –15º = 29º – 15º = 14º 
 
Capacidade Ociosa (OC = 70%): 
h
m
OC
3
67,120
7,0
47,84
== 
 
Largura da correia 24” com 3 rolos iguais de β = 35º; ângulo de acomodação 5º e 
capacidade 103 m3/h para 1,0 m/s 
 
 
Planta SMx 
EC3o 
1 m 
9 m 
9,12 m 
EC3 
2,0 m 
TC2 = 9,12 m 
SMx 
EC3o 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 123 
Cálculo da Potência do TC2: 
( ) ( )
( ) ( ) HPNe
NhN
Q
NgNvvNe
43,4050,0
100
186
60,057,00,3
1
100
=+++=
±⋅++⋅=
 
 
• Cálculo do Elevador de Canecas para elevar a “mistura” do TC2 até o moedor: 
 
 
 
 
 
 
mtgT
T
tg 45,1204
4
=⋅=⇒=α 
 
1 – Material: Mistura 
 
2 – Transportador escolhido (Tab. 4.04) ⇒ SB – Centrífugo de correia 
 
3 – Velocidade da caneca (Tab. 4.01) ⇒ v = 1,52m/s 
 
4 – Vazão de carregamento: 58,6 ton/h ⇒ Série E-6000 
 
5 – Distância entre centros dos tambores (L): 
H = 10,5 m 
M = 700 mm 
Q = 500 mm 
mQMHL 0,12975,11275,05,07,05,10275,0 ≈=+++=+++= 
 
6 – Características dos componentes: 
Caixa 
(AxB) 
mm 
Nº 
Bitola 
Largur
a da 
correia 
Passo 
da 
canec
a 
(mm) 
Diâmetro 
dos 
tambores 
(mm) 
Velocidad
e 
(m/s) 
RPM 
Capacidade da 
caneca 
(dm3) 
D1 D2 XX YY 580x122
0 
10 18” 460 
600 450 
1,3 41 
6,0 9,6 
 
7 – Cálculo da potência do motor: 
( )
( )
HP
DHPv
N 74,4
9,075
45,01212
46,0
106733,01000
3,1
75
212
3
=
⋅
⋅+⋅




 ⋅⋅⋅
⋅
=
⋅
⋅+⋅⋅
=
−
η
 
 
8 – Capacidade do Elevador: 
h
ton
Q 74,44
46,0
733,03,11063600 3
=
⋅⋅⋅⋅
=
−
 
MDo 
EC3x 
T = ?? 
4,0 m 
Bica 1 
α > 14º 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 124 
 
Seram necessários 05 elevadores SB, Série E-6000 colocados lado a lado. 
Cada um terá capacidade de 58,6 ton/h e serão alimentadas por uma moega com 
05 saídas umas para cada EC. A entrada no moinho também terá uma moega 
para cada entrada dos produtos proveniente de cada bica que sai do EC. 
 
• Cálculo do TH1 para transportar mistura do moedor para o misturador: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Q = 185 ton/h 
Inclinação: 15º ⇒ K = 0,7 
Produto leve e não abrasivo ⇒ λ = 0,4Material não abrasivo ⇒ t = D 
λ = 0,35 ⇒ Leves e pouco abrasivo 
 
1º Hipótese (n = 60 rpm): 
m
nK
Q
D 68,0
607,04,073,047
185
47
33 =
⋅⋅⋅⋅
=
⋅⋅⋅⋅
=
λγ
 (não serve) 
 
2º Hipótese (n = 40 rpm): 
s
mnt
v
m
nK
Q
D
52,0
60
4078,0
60
78,0
407,04,073,047
185
47
33
=
⋅
=
⋅
=
=
⋅⋅⋅⋅
=
⋅⋅⋅⋅
=
λγ (não serve) 
 
3º Hipótese (n = 30 rpm): 
s
mnt
v
m
nK
Q
D
43,0
60
3086,0
60
86,0
307,04,073,047
185
47
33
=
⋅
=
⋅
=
=
⋅⋅⋅⋅
=
⋅⋅⋅⋅
=
λγ (não serve) 
 
MDx 
MTo 
1,0 m 
8,0 m 
8,06 m 
 
Planta 
MDx 
MTo 
2,0 m 
8,06 
m 
8,24 m 
α = 14º 
Vista 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 125 
4º Hipótese (n = 20 rpm): 
HPkWN
s
mnt
v
m
nK
Q
D
95,543,4
367
24,85,272
367
272
32,0
60
2098,0
60
98,0
207,04,073,047
185
47
33
==
⋅⋅
+
+
=
=
⋅
=
⋅
=
=
⋅⋅⋅⋅
=
⋅⋅⋅⋅
=
λγ
 
 
 
Onde Pontos (X, Y, Z): 
A à Saída do silo de soja – (+20;+20;+5) 
Bà Saída do silo de milho – (+7,5;+20;+5) 
Cà Entrada do TC1 – (+20;+20;+3) 
D à Descarga do TC1 – (+7,5;+20;+2) 
Eà Entrada do TC2 – (+7,5;+20;0) 
Fà Descarga do TC2 – (+7,5;+12,5;+2,6) 
Gà Entrada do EC1 – (+7,5;+12,5;+0,6) 
Hà Descarga do EC1 – (+5,5;+12,5;+8) 
I à Entrada do Misturador – (+6,0;+7,5;+6) 
Jà Entrada do TH1 - (+13; +6,5;+2) 
L à Descarga do TH1 – (+20;+7,5;+5) 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 126 
2 - UNIDADE DE PRODUÇÃO DE CONCRETO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
PREMISSAS: 
A – Pilha de Brita 
B – Pilha de Brita 
C – Pilha de Areia 
D – Silo Cimento Portanlad (Do = +20 m; Dx = +5 m) 
E – Misturador (Eo = + 9 m; Ex = + 4 m) 
F – Betoneira (Fo = +8 m) 
Q = 108 t/h de concreto seco com 2% de perdas no processo (de A, B e C) para 
(D) 
Estoque para 3 dias de produção (10 h / dia) 
Constituição do Concreto: (Cimento; Areia; Brita) ⇒ (2; 3; 5) 
 
RUA 
A 
B 
C 
 
F 
Fo 
 
 
 
 
E 
Ex 
Eo 
D 
TC1 
x 
y 
z 
TC2 
TC3 
TH1 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 127 
COORDENADAS (x; y; z): 
 
Ax (+100 m; +100 m; 0m) 
Bx (+100 m; +60 m; 0m) 
Cx (+100 m; +20 m; 0 m) 
Do (+65 m; +15 m; +20 m) 
Dx (+65 m; +15 m; +5 m) 
Eo (+ 45 m; +42,5 m; +9 m) 
Ex (+ 45 m; +67,5 m; +4 m) 
Fo (+ 47,5 m; +95 m; +8 m) 
 
RESOLUÇÃO: 
 
Divisão da Vazão: 
 
( )
h
ton
h
ton
QBrita
h
ton
h
ton
QCimento
h
ton
h
ton
QAreia
h
ton
Q
h
ton
Q
6,218,102:
548,105:
4,328,103:
8,10
532
108
'
108
=⋅=
=⋅=
=⋅=
=
++
=
=
 
 
Cálculo do volume da pilha: 
2
2 hR
V
⋅⋅
=
π
 
 
ton
dia
h
h
ton
brita
ton
dia
h
h
ton
h
ton
areia
ton
dia
h
h
ton
h
ton
cimento
06,1653
98,0
1
1038,105
84,991
98,0
1
1034,328,103
22,661
98,0
1
0,6481036,218,102
=⋅⋅⋅⋅=
=⋅⋅⋅=⋅=
=⋅=⋅⋅=⋅=
 
 
Peso especifico: 
Cimento (2) = 1,6 ton/m3 ; A36M; ARE = 45º 
Areia (3) = 1,8 ton/m3 ; ARE = 45º 
Brita (5) = 2,3 ton/m3 ; ARE = 30º 
 
mhhhRVSilo
mV
VV
M
Cimento
26,5526,413:
26,413
22,661
6,1:
22
3
=⇒⋅⋅=⇒⋅⋅=
=⇒=⇒=
ππ
γ
 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 128 
mh
hhR
VPilha
mV
VV
M
Areia
26,5
3
10
02,551
3
:
02,551
84,991
8,1:
22
3
=⇒
⋅⋅
=⇒
⋅⋅
=
=⇒=⇒=
ππ
γ
 
)2(43,3
3
10
36,359
3
:
36,359
53,826
3,2:
22
3
pilhasmh
hhR
VPilha
mV
VV
M
Brita
⋅=⇒
⋅⋅
=⇒
⋅⋅
=
=⇒=⇒=
ππ
γ
 
 
Alturas Máximas: 
 
Ha = 10. tg 45º = 10 m (Areia) 
Hb = 10. tg 30º = 5,77 m (Brita) 
 
• Cálculo do TH para levar o cimento do Silo D até o TC2: 
 
Material: cimento A26N ⇒ Peso especifico 1,6 ton/m3 
Q = 21,6 ton/h 
Comprimento (L) = 10 m 
Inclinação: 0º ⇒ K = 1 
ARE = 30º 
Muito Fino ⇒ Co = 1,2 
Abrasivo ⇒ t = 0,8D 
λ = 0,35 ⇒ Leves e pouco abrasivo 
 
1º Hipótese (n = 40 rpm): 
 
14,0
60
4022,0
60
27,0
40135,06,147
6,21
47
33
=
⋅
=
⋅
=
=
⋅⋅⋅⋅
=
⋅⋅⋅⋅
=
nt
v
m
nK
Q
D
λγ (não serve) 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 129 
2º Hipótese (n = 60 rpm): 
 
HPkWN
nt
v
m
nK
Q
D
94,0706,0
367
102,16,21
24,0
60
6024,0
60
239,0
60135,06,147
6,21
47
33
==
⋅⋅
=
=
⋅
=
⋅
=
=
⋅⋅⋅⋅
=
⋅⋅⋅⋅
=
λγ
 
 
• Cálculo do TC3 que recebe material do TC2 e leva para o misturador: 
 
Eo = + 9m + 2m (tremonha) = 11m 
 
 
 
)(15
38
10
)(29
18
10
servetg
nãotg
o
o
==
==
α
α
 
 
 
 
Material: 3 produtos ⇒ γ = 2,0 ton/m3 
Cimento: ARE = 45º 
Areia: ARE = 30º ⇒ Mistura: 30º 
Brita: ARE = 30º 
 
Velocidade da Correia: 
Largura da correia = 16” 
Velocidade : v =1,6m/s 
 
Vazão volumétrica: 
Transportador inclinado (α=15º) ⇒ K = 0,95 
h
m
Kv
Q
Ct
3
52,35
0,295,06,1
108
=
⋅⋅
=
⋅⋅
=
γ
 
Limitações do ângulo: 
ARD = ARE –15º = 30º – 15º = 15º 
 
 
Capacidade Ociosa (OC = 70%): 
h
m
OC
3
74,50
7,0
72,24
== 
Conclusão: Utilizar correia de 16” com 2 rolos iguais de 20º; ângulo de 
acomodação de 5º; Ct = 40 m3/h a 1,0 m/s 
 
 
 
9m 
Vista 
α 
38m 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 130 
Cálculo da Potência do TC3: 
( ) ( )
( ) ( ) HPNe
NhN
Q
NgNvvNe
07,87,31,1
100
8,10
0,18,06,1
1
100
=+++=
±⋅++⋅=
 
 
 
• Cálculo do TC2 que recebe material do TC1 e TH, e leva para o TC3: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Material: 3 produtos ⇒ γ = 2,0 ton/m3 
Cimento: ARE = 45º 
Areia: ARE = 30º ⇒ Mistura: 30º 
Brita: ARE = 30º 
ARD (mistura) = 15º 
 
Velocidade da Correia: 
Largura da correia = 16” 
Velocidade : v =1,6m/s 
 
Vazão volumétrica: 
Transportador horizontal ⇒ K = 1,0 
h
m
Kv
Q
Ct
3
75,33
0,20,16,1
108
=
⋅⋅
=
⋅⋅
=
γ
 
Limitações do ângulo: 
ARD = ARE –15º = 30º – 15º = 15º 
 
Capacidade Ociosa (OC = 70%): 
h
m
OC
3
21,48
7,0
75,33
== 
Conclusão: Utilizar correia de 16” com 2 rolos iguais de 20º; ângulo de 
acomodação de 5º; Ct = 40 m3/h a 1,0 m/s 
 
Cálculo da Potência do TC2: 
( ) ( )
( ) ( ) HPNe
NhN
Q
NgNvvNe
09,411,1
100
8,10
0,18,06,1
1
100
=⋅++⋅=
±⋅++⋅=
 
 
4m 
Vista 
40m 
TC1 
TH1 
TC3 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 131 
• Cálculo do TC1 que recebe materiais das três pilhas e descarrega em TC2: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Mesma configuração do TC2 e TC3, transportador na horizontal e a vazão Q 
=35m3/h. 
 
Cálculo da Potência do TC1: 
( ) ( )
( ) ( ) HPNe
NhN
Q
NgNvvNe
78,782,1
100
4,86
52,236,16,1
1
100
=⋅++⋅=
±⋅++⋅=
 
 
Observação: 
Pás carregadeira têm que: 
§ Levantar material até 5 m; 
§ Comprimento de 5 m; 
§ Pode se movimentar até 5 m; 
 
Diagrama Unifilar 
 
A à Pilha Brita – (+100;+100;0) 
Bà Pilha Brita – (+100;+60;0) 
Cà Pilha de areia – (+100;+20;0) 
D à Entrada do TC1 (ponto de carga da pilha A)– (+85;+100;+8) 
Eà Ponto de carga de brita da pilha B– (+85;+60;+8) 
Fà Ponto de carga de areia da pilha C – (+85;+20;+8) 
Gà Descarga de TC1 – (+85;+5;+8) 
Hà Entrada de TC2 – (+85;+5;+6) 
I à Descarga de TC2 – (+45;+5;+6) 
Jà Entrada do TC3 - (+45; +5;+4) 
L à Entrada do TH1 – (+65;+15;+5) 
Mà Saída de TH1 – (+65;+5;+5) 
N à Entrada de cimento no TC2 (+65;+5;+6) 
Oà Descarga do TC3 (+45;+42,5;+11) 
5 m 
Vista 
95 m 
TC2 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 132 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 133 
3 – Apresentar o encaminhamento, o memorial de calculo e o diagrama unifilar 
dos equipamentos necessários para transportar o material das pilhas A e B e do 
silo C até o misturador E 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
PREMISSAS: 
A / B – Pilha de Areia 
C – Silo de cimento; Cx = + 5m 
D – ADM (Administração) e MAN (Manutenção); Pé direito = + 5 m 
E – Misturador; Eo = + 9 m; Ex = + 4 m 
F – Embalagem; Fo = + 7 m 
Q = 160 ton/h (Vazão) 
Proporção: Areia : Cimento = 3:1 
Altura da Rua = 5m 
 
RUA 
 
ADM 
 
MAN 
A B C 
 
F 
Eo 
 
 
 
 
E 
Ex 
Fx 
Fo 
x 
y 
z 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 134 
COORDENADAS (x; y; z): 
Ax (+20 m; +100 m; 0m) 
Bx (+50 m; +100 m; 0m) 
Cx (+90 m; +100 m; +5 m) 
Eo (+ 35 m; +42,5 m; +9 m) 
Ex (+ 60 m; +10 m; +4 m) 
Fo (+ 70 m; +40 m; +7 m) 
 
RESOLUÇÃO: 
 
Divisão da Vazão: 
 
( )
h
ton
h
ton
QCimento
h
ton
h
ton
QAreia
h
ton
Q
h
ton
Q
40401:
120403:
40
13
160
'
160
=⋅=
=⋅=
=
+
=
=
 
Especificaçãodos materiais: 
 
Cimento: 
Abrasivo; 
γ = 1,6 t/m3 
ARE = 30º 
Q = 40 ton/h 
Areia: 
γ = 1,8 t/m3 
ARE = 45º 
Q = 120 ton/h 
 
Cálculo do volume da pilha de areia: 
 
3
22
19,1047
2
10100
2
m
hR
V =
⋅⋅
=
⋅⋅
=
ππ
 
 
Altura Máxima: 
 
H = 10. tg 45º = 10 m (Areia) 
 
Nº de dias: 
57,1
1060
95,188495,1884
º =
⋅
=
⋅
=
horaQ
n 
 
1,57 dias para 01 pilha 
3,00 dias para 02 pilhas 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 135 
 
• Cálculo do TC do Silo de cimento para Eo: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Material: cimento ⇒ γ = 1,6 ton/m3 
ARE = 30º 
 
TC1: 
Velocidade da Correia: 
Largura da correia = 16” 
Velocidade: v =1,6m/s 
 
Vazão volumétrica: 
Transportador inclinado (α = 11º) ⇒ K = 0,94 
h
m
Kv
Q
Ct
3
77,14
8,194,06,1
40
=
⋅⋅
=
⋅⋅
=
γ
 
Limitações do ângulo: 
ARD = ARE –15º = 30º – 15º = 15º 
Correia de 16” com rolos planos ⇒ V = 15 m3/h para v = 1,0 m/s 
 
Cálculo da Potência do TC1: 
( ) ( )
( ) ( ) HPNe
NhN
Q
NgNvvNe
14,534,3217,1
100
40
20,187,06,1
1
100
=+++⋅=
±⋅++⋅=
 
 
TC2: 
Velocidade da Correia: 
Largura da correia = 16” 
Velocidade: v =1,6m/s 
 
Vazão volumétrica: 
Transportador inclinado (α=0) ⇒ K = 1,0 
TC1 
TC2 
11 m 
2 m 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 136 
h
m
Kv
Q
Ct
3
88,13
8,10,16,1
40
=
⋅⋅
=
⋅⋅
=
γ
 
Limitações do ângulo: 
ARD = ARE –15º = 30º – 15º = 15º 
 
Correia de 16” com rolos planos ⇒ V = 15 m3/h para v = 1,0 m/s 
 
Cálculo da Potência do TC2: 
( ) ( )
( ) ( ) HPNe
NhN
Q
NgNvvNe
78,297,0
100
40
77,073,06,1
1
100
=++⋅=
±⋅++⋅=
 
 
Potência Total: 
N = 5,14 HP + 2,78 HP = 7,92 HP 
 
 
• Cálculo do EC que recebe material das pilhas e leva para o misturador: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Material: Areia 
 
Transportador escolhido (Tab. 4.04) ⇒ SB – Centrífugo de correia 
 
Velocidade da caneca (Tab. 4.01) ⇒ v = 1,52m/s 
 
Vazão de carregamento: 
Q / γ = 120 / 1,8 = 66,6 ton/h ⇒ Série E-6000 
 
Distância entre centros dos tambores (L): 
H = 13 m 
M = 700 mm 
Q = 500 mm 
3,0 m 
2,0 m 
13,0 
m 
TC3 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 137 
mQMHL 475,14275,05,07,013275,0 =+++=+++= 
 
Características dos componentes: 
 
Caixa 
(AxB) 
mm 
Nº 
Bitola 
Largur
a da 
correia 
Passo 
da 
canec
a 
(mm) 
Diâmetro 
dos 
tambores 
(mm) 
Velocidad
e 
(m/s) 
RPM 
Capacidade da 
caneca 
(dm3) 
D1 D2 XX YY 580x122
0 10 18” 460 
600 450 
1,3 41 
6,0 9,6 
 
Cálculo da potência do motor: 
( )
( )
HP
DHPv
N 98,8
9,075
45,012475,14
46,0
1068,11000
3,1
75
212
3
=
⋅
⋅+⋅




 ⋅⋅⋅
⋅
=
⋅
⋅+⋅⋅
=
−
η
 
 
Diagrama Unifilar 
 
 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 138 
Onde os Pontos (X,Y,Z): 
 
Aà Pilha A (+20;+100;0) 
Bà Pilha B (+50;+100;0) 
Cà Saída do Silo C (+90;+100;+5) 
Dà Entrada do TC1 (+90;+100;+5) 
E=Fà Fim do TC1(+55;+70;+11) 
G=Là Descarga do TC2 (+35;+43;+11) 
Hà Entrada do EC1(+35;+90;+3) 
I à Saída do EC1 (+35;+88;+12,5) 
Jà Entrada do TC 3 (+35;+88;+11) 
M à Entrada do misturador (+35;+43;+9) 
 
 
 
 
 
 
 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 141 
ANEXO 2 – PROCEDIMENTO PARA EXPERIMENTO DE CÁLCULO DO ARE E 
ARD 
EXPERIMENTO EM SALA DE AULA 
 
1 – Objetivo: 
 
Análise do comportamento de alguns materiais na formação de uma 
grelha, verificando a sua fluidez, ângulo de acomodação e outras características 
referentes ao movimento dos materiais. 
 
2 – Material Necessário: 
 
§ Folhas de jornal para forrar a mesa; 
§ 01 garrafa Pet (2 litros – formato cilíndrico): cortar as duas extremidades de 
modo a permanecer o formato 100% cilíndrico; 
§ 02 réguas de 30 cm para realizar as medições; 
§ Materiais a serem analisados (ver tabela abaixo); 
§ Água; 
 
Equipes A B C D E F G H I J L 
Material Ferro 
Esponja 
Feijão Areia 
Seca 
Confete 
(outro) 
Gesso Isopor 
(outro) 
Brita Arroz Areia 
Úmida 
Farinha 
de 
Mandioca 
Cimento 
 
3 – Conceitos: 
 
Ângulo de acomodação estático: ARE – ângulo formado quando o material 
“assenta-se” sobre o transportador 
 
Ângulo de acomodação dinâmico: ARD – ângulo formado quando o material 
“assentado” sofre o efeito da vibração do transportador em movimento 
 
4 – Experimento: 
 
4.1 – 1º Fase: Cálculo do ângulo de repouso estático: 
§ Forrar a mesa com jornal; 
§ Posicionar e manter uma distância dos cilindros (garrafa cortada) sobre 
a mesa de maneira que ao serem retirados as pilhas não se toquem; 
§ Acomodar os materiais no interior do cilindro, deixar 2 cm do topo livre; 
Observação: Não se deve pressionar o material ou mexer no cilindro para 
que ocorra uma melhor conformação. 
§ Segurando o cilindro com as duas mãos, ir levantando lentamente, até 
que o material esteja totalmente livre. 
§ Observar a pilha formada: ver uniformidade da pilha, medir a altura 
máxima da pilha (h) (utilizando 2 réguas em perpendicular) e medir o 
diâmetro da pilha (medir em várias posições e tirar a medida entre o 
maior e o menor valor encontrado). 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 142 
α 
h 
D/2 = R 
 
 
 
 
 
 
§ Calcular o ângulo de repouso estático (ARE) 
 
 
 
 
 
 
R
h
tg =α 
 
4.2 – 2º Fase: Cálculo do ângulo de repouso dinâmico: 
 
§ Com ajuda de 02 pessoas, trepidar a mesa, simulando uma situação de 
movimento; 
§ Observar as alterações nas pilhas e medir os novos diâmetros (tirar a 
média entre o maior e o menor valores encontrados) e altura e calcular o 
ângulo de repouso dinâmico (ARD); 
 
4.3 – 3º Fase: Umedecido e compressão: 
 
§ Serão escolhidos alguns materiais de acordo com o Professor, para 
estes serem umedecidos com um pouco de água ou pressionados para 
existir uma compactação; 
§ Recolhe se todo os materiais para os cilindros, e de acordo com a 
escolha do professor, umedecer um pouco ainda contido no cilindro, ou 
pressionar bastante ainda contido no cilindro; 
§ Depois levante as garrafas cilíndricas e analise o comportamento do 
material no momento que sai do recipiente e a forma que se acomoda; 
§ Novamente efetue os cálculos de altura e diâmetro médio das novas 
pilhas; 
 
4.4 – 4º Fase: Mistura 
 
§ Nesta fase, será escolhida pelo Professor, a integração de materiais de 
forma analisar o comportamento da mistura; 
§ Mistura parcelas iguais dos materiais escolhido pelo Professor; 
§ Coloca a mistura no recipiente e levanta o recipiente com cuidado e 
analise o comportamento da mistura. 
 
 
 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 143 
4.5 – 5º Fase: Limpeza 
 
 Depois de executado todos os experimentos recolher os materiais nos 
sacos e limpar a mesa e o chão. 
 
5 - Conclusão: 
 
Ao final de todo o experimento, todas as equipes devem preencher a 
tabela abaixo e analisar o comportamento de todos materiais, em todas as suas 
situações, (no estado estático, no estado dinâmico, umedecido, compactado e na 
situação de aglomeração com outros materiais). 
Depois devem ser respondidas as perguntas do questionário. 
 
Equipes A B C D E F G H I J L 
Material Ferro 
Esponja 
Feijão Areia 
Seca 
Confete Gesso Isopor Brita Arroz Areia 
Úmida 
Farinha de 
Mandioca 
Cimento 
A.R.E 
A.R.D 
Diferença 
Diferença(%) 
 
 
Questionário 
 
1) Que material apresentou maior e menor queda do ângulo A.R.E. para o A.R.D. 
e porque isso ocorreu? 
 
2) Fazer uma analise comparativa dos produtos dentro da mesma família. 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 144 
ANEXO 3 – LISTAS DE EXERCÍCIOS 
Lista de exercício de transporte mecânico n°1 
 
1) O que diferencia um material classificado como granel sólido de um 
outro enquadrado como carga unitária? 
R] O acondicionamento. O material classificado como carga unitária é limitado por 
uma embalagem e o classificado como a granel é sem embalagem sobre o 
transportador. 
 
2) Dê exemplo de um material conhecido que possa ser transportado 
opcionalmente, na condição de carga unitária e carga a granel. 
R] Podemos citar o arroz, que por sua vez transportado no naviopoderá ser 
embarcado sem embalagem (a granel) e no mercado estará armazenado em 
sacos com uma quantidade especificada (a carga unitária). 
 
3) Por que ao estudarmos um problema de movimentação, também 
temos que nos preocupar com as questões relacionadas com 
armazenagem? 
R] Todo material que é transportado tem que ser armazenado, sendo por 
pequenos ou grandes períodos e se os locais de armazenamento não forem bem 
planejados levando-se em conta a características do material e a quantidade a 
ser armazenada o sistema poderá entrar em colapso. Não se consegue sistemas 
contínuos de forma a só ter movimentação sem haver a preocupação com o 
processo, pois cada material sugere suas próprias características de 
armazenagem. 
 
4) O que se entende por “Paradoxo do Estudo de Transportes”? 
R] Quanto mais estudamos o transporte mecânico menos usamos, pois o 
transportador não agrega valor. 
 
5) Quanto ao local onde se desenvolve a atividade de transporte, como 
podem ser classificados os tipos de operações de movimentação? 
R] transportes internos e externos. 
 
6) Como podem ser designadas de forma simples as operações que 
acontecem numa unidade industrial? 
R] Chegada do material por meio de navios, trens ou caminhões; 
descarregamento, que pode ser feito sobre um transportador de correias, ou por 
transportadores de cabos ou por aspiradores; envios para o silo de estocagem; 
beneficiamento; utilização no processo produtivo ( o material a granel passa por 
diversas fases até se obter o produto final). 
 
7) Quais os dados de entrada considerados imprescindíveis para se 
iniciar a solução de um problema de MAM? 
R] O tipo de material a ser utilizado, a vazão mássica (t/h) e Layout dos pontos de 
carga e descarga. 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 145 
8) Enumere as diferenças mais significativas entre investimento e custo 
operacional de um empreendimento industrial para MAM. 
R] O investimento tem como objetivo angariar recursos financeiros para implantar 
ou ampliar uma instalação. O custo operacional mantém uma quantidade mínima 
de recursos financeiros de forma a garantir que a instalação opere. 
 
9) O que se entende por orçamentação? 
R] Determinação de valores totais ou parciais de orçamento para implantação de 
um investimento ou manutenção da operacionalidade. 
10) Quais os elementos a serem considerados na orçamentação de 
investimento ou do custo operacional referido no item 8? 
R] Pessoal, instalações físicas, maquinário, materiais de aplicação, materiais de 
consumo despesas administrativas e financeiras. 
 
11) O que diferencia os transportadores com movimento relativo, dos 
que não têm movimento relativo? 
R] No transportador sem movimento relativo, o material não se desloca em 
relação ao transportador. Já no transportador com movimento relativo, o material 
se desloca (provocando desgaste) em relação ao transportador. 
 
12) Cite as formas mais usuais de armazenamento nos sistemas de 
movimentação de granéis sólidos. 
R] Silo, em pilhas, baias ou containeres se caso este último for utilizado para 
armazenar e não para transportar. 
 
13) Defina os sistemas de transportadores contínuos integrados 
R] Conjunto de transportadores funcionando de forma sincronizada e otimizada 
principalmente no que diz respeito à vazão. 
 
14) Quais as fases da vida útil de um empreendimento industrial de 
movimentação de materiais a granel? 
R] Projeto, suprimento e fabricação, construção civil, montagem(instalação), 
partida, operação e manutenção. 
 
15) Como se pode definir um projeto de um empreendimento industrial? 
R] Conjunto de informações organizadas de um maneira lógica que permite a 
realização e o entendimento das fases subseqüentes de um empreendimento 
industrial. 
 
16) Que itens devem integrar o projeto mencionado no quesito 15? 
R] Memorial descritivo, memória de cálculo, desenho, lista de material e 
especificação. 
 
17) O que são e para que servem os princípios básicos de MAM? 
R] Recomendações e parâmetros utilizados para fazer intervenções em qualquer 
fase do empreendimento. Segurança, Meio Ambiente, flexibilidade, versatilidade, 
terceira dimensão e uso da gravidade. 
 
18) Quais as diferenças fundamentais entre os princípios de 
versatilidade e flexibilidade? 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 146 
R] A flexibilidade atua no Layout do sistema e a versatilidade implica na 
aplicação do transportador em relação ao uso. 
 
19) Como situar a responsabilidade social de Engenheiro Mecânico 
frente ao princípio de segurança e meio-ambiente? 
R] É a figura que mais participa do projeto e da vida do empreendimento. É quem 
tem condições de perceber as dimensões do grau de insegurança que o mesmo 
pode gerar. 
 
20) Como contornar eventuais deficiências de conhecimento em técnicas 
de segurança ao avaliar aspectos de projeto, montagem, operação ou 
manutenção de um sistema de movimentação de grandes sólidos? 
R] O primeiro passo é saber quais serão os riscos envolvidos na atividade; se o 
material é tóxico, explosivo, quais são seus efeitos no meio ambiente, que tipos 
de danos o material pode causar aos equipamentos, e a partir desses dados 
tentar fazer a operação o mais seguro possível destacando equipamentos de 
combate a incêndio e equipamentos de proteção individual(óculos, luvas , 
capacete, máscaras, roupas especiais, etc) proteger as partes dos equipamentos 
mais sujeitos ao desgaste e efetuar um programa de inspeção dos equipamentos 
de forma permanente para detectar possíveis problemas em meu equipamento. 
 
21) Entre na página do CRA-Centro de Recursos Ambientais e enumere, 
a partir da consulta, os tipos de licenças ambientais a serem obtidas 
pelos empreendimentos industriais, com suas respectivas finalidades e 
prazos de validade. 
R] O licenciamento de uma atividade requer um estudo de processos envolvidos 
no empreendimento, bem como dos parâmetros ambientais estabelecidos para o 
local. Além disso, os relatórios e pareceres técnicos também levam em 
consideração os aspectos sócio-econômico e humano da localidade. Os 
instrumentos usados são os descritos abaixo: 
I - Licenciamento Ambiental: ato administrativo pelo qual o CRA ou o CEPRAM, 
avaliam o empreendimento e estabelecem as condições, restrições e medidas de 
controle ambiental que deverão ser obedecidas pelo empreendedor, pessoa física 
ou jurídica, de respeito público ou privado, para localizar, instalar, alterar e operar 
empreendimentos ou atividades efetivas ou potencialmente poluidoras; 
II - Autorização Ambiental: ato administrativo pelo qual o CRA estabelece as 
condições para realização ou operação de empreendimentos, atividades, 
pesquisas e serviços de caráter temporário ou para a execução de obras que não 
impliquem em instalações permanentes; 
III - Manifestação Prévia: opinativo técnico emanado do CRA, com caráter de 
orientação, referente à consulta feita pelo interessado sobre os aspectos técnicos 
e formais relativos à implantação, operação, alteração ou regularização de um 
determinado empreendimento ou atividade. 
 
22) Expresse sua opinião sobre a importância e o impacto do princípio 
do uso da gravidade no custo operacional dos sistemas integrados de 
transporte de granéis. 
R] O uso da gravidade pode ser considerado como um fator de economia no qual 
se refere ao custo de energia elétrica em motores e sistema auxiliares para 
sistemas de transportadores mecânicos. 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 147 
 
23) Analise resumidamente a correlação entre o princípio da 3ª dimensão 
e o fluxo de movimentação em uma instalação industrial que possua 
transportadores contínuos. 
R] Pode-se com auxílio desses princípios garantir uma melhor utilização dos 
espaços disponíveis numa instalação, pois a partir deles iremos arrumar de forma 
mais lógica e eficaz nosso layout. 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 148 
Lista de exercício de transporte mecânico n°2 
 
1) Por que é importanteconhecer as características dos materiais a 
granel? 
R] Para conciliar os diversos tipos de material com seus respectivos 
equipamentos de transporte e armazenagem. 
 
2) Quais as diferenças entre as características primárias e secundárias? 
R] As características primárias existem em qualquer tipo de material, mas as 
secundárias somente em alguns. 
 
3) Quais as características primárias? 
R] Peso específico, granulométrica , abrasividade e fluidez. 
 
4) Que impactos as características primárias podem ter sobre os 
sistemas de movimentação? 
R] Podem atuar principalmente no dimensionamento, na configuração e layout do 
sistema de transporte. 
 
5) Quais são as características secundárias? 
R] Poeirento, combina-se com o ar, contém poeira explosiva,contaminável, 
desagregável, higroscópico,pegajoso e temperatura elevada. 
 
6) Que cuidados adotar para evitar que os impactos das características 
secundárias prejudiquem os sistema de movimentação? 
R] Analisar a versatilidade dos equipamentos e sistemas. 
 
7) Explique a diferença de comportamento dos materiais em sistemas 
com e sem movimento relativo. 
R] Os materiais com movimento relativo causam um maior desgaste devido ao 
atrito enquanto que os sem movimento relativo. 
 
8) Como é calculado o peso específico dos materiais a granel? 
R] Pesando o mesmo num recipiente de 1 metro cúbico e dando o desconto da 
recipiente. 
 
9) Explique resumidamente o método de determinação da 
granulométrica. 
R] Coloca-se o material num equipamento próprio para peneirar, onde as 
peneiras estão dispostas numa seqüência com mesh crescente, ao passar pelas 
mesmas partes o material é relido, com isso teremos quantidades parciais em 
cada base do peneiramento. 
 
10)O que é mesh? 
R] É a unidade de medida para a granulométrica que tem sua origem na malha 
de peneiras. Esta medida corresponde a uma análise percentual furos / cm2. O 
n° de mesh define o tamanho do grão. 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 149 
11)Explique a relação entre fluidez e ângulo de repouso 
R] Quanto maior a fluidez, menor o ângulo de repouso 
 
12) O que é abrasividade? 
R] Capacidade de um material desgastar outro quando sujeitar ao atrito. 
 
13) Em que condições a abrasividade dos materiais pode ser aumentada 
ou reduzida? 
R] Se submetermos o material algum processo como, por exemplo, resfriar, 
aquecer, triturar e etc. 
 
14) É possível estabelecer um método de medida da abrasividade? 
Explique. 
R]Sim. Quantidade de (Kg) de material em movimento retilíneo alternado com 
velocidade de v(m/s) sobre superfícies padronizadas, por tempo t(min). O 
desgaste Z(9mm) pode ser dividido e uma escala pode ser criada. 
 
15) Que características ou propriedades podem influenciar a 
abrasividade? 
R] Dureza e geometria do material. Porque são fatores que podem desgastar de 
forma prematura a correi de um transportador. 
 
16) Como evitar o efeito nocivo da abrasividade nas curvas das 
tubulações? 
R] São criados cotovelos na curvas com o objetivo de minimizar esse desgaste. 
 
17) Delimite a partir da granulométrica a possibilidade de utilização dos 
transportadores, citados a seguir, na movimentação de granéis sólidos: 
TC, TH, TP, Redler e TV. 
R] Em minha opinião a granulométrica tem a ver com a adaptações nos 
transportadores e não exclui nenhum tipo. 
 
18) O que fazer quando a granulométrica está acima da faixa 
recomendada para uso num determinado transportador? 
R] Passar por um processo de peneiramento 
 
19) Responder a questão 17, considerando a granulométrica e o peso 
específico, em conjunto. 
R] Em relação à granulométrica a resposta é similar. O peso específico tem a ver 
com a dimensão dos componentes 
 
20) Existem 2 grandes grupos de materiais considerados mais facilmente 
contamináveis. Quais são? Relacionar esses materiais utilizando a 
tabela de características. 
R] Os materiais cirúrgicos e os alimentos são duas classes de materiais que 
necessitam de cuidados especiais. Ver tabela. 
Açúcar refinado, granuloso seco......................................................................B35PU 
Café solúvel.......................................................................................................B45PQ 
Café torrado.......................................................................................................C25PQU 
Farinha ..............................................................................................................A45PN 
Farinha de Glúten..............................................................................................B25P 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 150 
Gama laca em pó ou granulada .........................................................................B35PY 
Lactose ..............................................................................................................A35PX 
Leite em pó(seco) ..............................................................................................B45P 
Leite em pó integral...........................................................................................B35PUXY 
Flocos secos de leite.........................................................................................B35MPY 
Bolo de linhaça..................................................................................................B25P 
Poliestireno .......................................................................................................B25PQ 
Poliestireno em bolinha .....................................................................................B25PQ 
Farinha de trigo .................................................................................................A45PN 
 
 
21) Que cuidados adotar para mover materiais do quesito 20, através de 
transportadores contínuos? 
R] Utilizar revestimento e cobertura para isolamento. Um transportador helicoidal 
ou pneumático é uma boa idéia. 
 
22) O que é codificação dos materiais? 
R] Associação de letras e números às características dos materiais 
 
23)Como funciona a definição de um código para determinado material? 
R] primeira letra – tamanho 
Primeiro número – escoamento 
Segundo número - abrasividade 
Segunda, terceira .... letra – características secundárias 
 
24) Qual das características não é abrangida pela codificação? 
R] Peso específico 
 
25) Como podem ser agrupados os materiais tendo como base a 
granulométrica? 
R] Muito fino, fino, granular, em pedaços e irregular 
 
26) Entre no site da ABNT e informe o que há sobre normas relacionadas 
com as características dos materiais. 
R] Para ter acesso as normas precisa ser assinante. 
Ex : norma para pedra britada, pedrisco e pó-de-pedra para base de macadame 
hidráulico - nº NBR 7174EB72 
 
27) Idem para o IPT ( Instituto de Pesquisas Tecnológicas) – Governo do 
Estado de são Paulo). 
R] não foi encontrado nada referente ao assunto supracitado. 
 
28) O que fazer quando não encontramos na tabela de características 
um material a ser movimentado? 
R] Devemos procurar o seu fabricante, investigar suas características, consultar 
norma técnica ou adotar características de materiais similares 
 
29) Que área é demandada para formação de uma pilha de minério de 
ferro para o qual dispõe de uma altura livre de até 16m? 
R]minério de ferro θ = 39° tgθ = 16/x x = 16/ tgθ = 19,76m 
 γ = 3,2t/m3 área = [π.(2x)2 ] / 4 = 1226 m3 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 151 
30) Quantas pilhas serão necessárias para estocar material suficiente 
para 2h de suprimentos dos equipamentos a jusante do sistema de 
transporte, que movimenta 194t/h nas condições do quesito 29? 
R] 194x2 = 388t / 3,2t/m3 ÷ Vol pirâmide = número de pilhas 
V= π x R3 x H / 3 = 6542 m3 Resolve com uma pilha 
 
 
31) O que é ângulo de repouso dinâmico? 
R] É uma característica do material quando está em movimento no transportador, 
sendo 10 a 15° menor que seu ângulo de repousoestático 
 
32) Quais as características secundárias que mais influenciam a fluidez? 
R] Viscosidade e compactação 
 
33) Quais os componentes básicos de um silo? 
R] bocais de entrada e saída e cilindro de armazenamento 
 
34) Que cuidados tomar no projeto de silos para armazenar materiais de 
baixo escoamento? 
R] Na saída do cilindro de armazenamento deixar a descida mais inclinada e o 
bocal de saída ser grande. 
 
35) Que recursos adicionais podem ser especificados para melhorar a 
descarga em silos de materiais de baixo escoamento? 
R] Pode-se criar dispositivos mecânicos ( pás, hélices) para auxiliar a descarga 
em silos. 
 
36) Como dimensionar o tamanho e a quantidade de bocais de descarga 
num silo de armazenagem de granéis sólidos? 
R] levando em consideração a vazão que chega no silo e sua capacidade de 
armazenamento (volume). Tamanho dos bocais Q = V x A 
 
37) Idem, para os bocais de alimentação. 
R] Vazão de alimentação do silo. 
 
38) Que materiais podem ser empregados para a construção de silos 
para granéis sólidos? 
R] Materiais resistentes a agentes corrosivos existentes em ambientais 
específicos, internamente deve ser considerado o material armazenado 
 
39) Indique as formas de medir a quantidade de material num silo. 
R] Pesando ou medindo a vazão t/h 
 
40) Que cuidados tomar para resguardar a segurança de equipes de 
manutenção e limpeza dos silos? 
R] Ter um planejamento preventivo, efetuando paradas e agindo sempre com os 
silos vazios 
 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 152 
Lista de exercício de transporte mecânico n°3 
 
1) Explique o que se entende por “Paradoxo” do estudo dos 
transportadores mecânicos. 
R] Quanto mais estudamos o transporte mecânico menos usamos, pois o 
transportador não agrega valor. 
 
2) Qual a diferença entre os princípios da versatilidade e flexibilidade? 
R] A flexibilidade atua no Layout do sistema e a versatilidade implica na 
aplicação do transportador em relação ao seu uso. 
 
3) Que cuidados tomar para garantir a correta aplicação do princípio de 
segurança na implantação de um sistema de transporte a granel 
R] Conhecer propriedades primárias e secundárias abaixo: 
Caract. Prim. = granulométrica e abrasividade 
Caract. Séc. = toxidade, temperatura, poeira explosiva e corrosiva. 
Apesar disso deve-se considerar perfil do transportador (layout), capacidade 
desejada, condições de operação e impactos ao meio ambiente. 
 
4) Em que situações se pode empregar o princípio da gravidade? 
R] Quando se deseja o deslocamento de carga de um nível mais alto para um 
nível mais baixo(ou seja, quando a carga pode “cair” ou “subir” de uma altura 
“H”) 
 
5) Além do transportador, que outras partes de um sistema de 
transporte podem ser avaliadas utilizando-se o princípio da terceira 
dimensão? 
R] Os pontos de carga e descarga do material. 
 
6) O que é mesh? 
R] É a unidade de medida para a granulométrica que tem sua origem na malha 
de peneiras. Esta medida corresponde a uma análise percentual furos/cm2. O 
n° de mesh define o tamanho do grão. 
 
7) Como se mede o tamanho de um grão de material a granel? 
R] A partir da maior diagonal possível. 
 
8) Que outras características ou propriedades influenciam a fluidez dos 
materiais? 
R] Vazão, compactação e granulométrica e ângulo de repouso. 
 
9) Indique as alterações de projeto que um transportador helicoidal 
deve sofrer quando se altera o material a ser transportado de 
granulométrica menor para maior, forma homogênea para heterogênea 
e dureza menor para maior? 
R] 
• Granulométrica menor para maior – cresce o diâmetro do parafuso [D ≥ 
12d(diagonal do grão)] 
• Dureza menor para maior – cresce a espessura da chapa de hélice 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 153 
• Homogênea para heterogênea – diminuir a velocidade do transportador 
 
10) Como o projeto de um silo pode ser afetado pelas características do 
material a ser armazenado? 
R] Devido a características secundárias como contaminável, corrosividade, 
temperatura, compactibilidade, toxidade etc. , o material no silo pode ser afetado 
pela abrasão com o material, pela granulométrica ( entupimento) e fluidez do 
material 
 
11) Quais os dados de entrada a serem disponibilizados antes que se 
comece a resolver qualquer problema de projeto de sistemas de 
movimentação a granel? 
R] Vazão, layout carga/descarga e material. 
 
12) Que situações podem influenciar o projeto de um espaço de 
estocagem de material a granel a céu aberto? 
R] Umidade do ar, vento, chuva , insolação, mistura e formação de poeira 
explosiva 
 
13) Como funcionam os códigos que classificam os materiais a granel? 
R] C25N 
C - Granulométrica 
2 – Escoamento 
5 – Abrasividade 
N – Características secundárias 
 
14) Quais as vantagens de utilização de uma tabela de códigos para os 
materiais a granel? 
R] É possível classificar os materiais em grupos distintos e utilizam dados 
comuns ao grupo, quando não dispomos de dados específicos - facilidade de 
consulta, normalização. 
 
15) Qual a diferença entre as características primárias e secundárias? 
R] As características primárias existem em qualquer tipo de material, mas as 
secundárias somente em alguns. 
 
16) Que cuidados tomar quando transporta materiais com as seguintes 
características: 
R] Higroscópico – controlar a umidade do ar 
Contém poeira explosiva – Evitam surgimento de faíscas e altas temperaturas 
Toxidade elevada – Evitar transbordamento e exposição ao meio ambiente 
(confinamento) 
Corrosivo – Usar materiais não-mergentes 
 
17) Em que grandes grupos podem ser divididos os materiais a granel? 
R] Pós, minérios, cereais, farinhas e areias. 
 
18) Que características dos materiais a granel podem limitar a utilização 
de transportadores pneumáticos? 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 154 
 R] A granulométrica e o peso específico. Carregadores pneumáticos funcionam 
basicamente com areias e pós. 
 
19) Diferencie Ângulo de repouso dinâmico e estático. 
R] ARE – ângulo formado quando o material “assenta-se” sobre o transportador 
ARD – ângulo formado quando o material “assentado” sofre o efeito da 
vibração do transportador em movimento. 
 
20) Explique a relação entre o peso específico e vazão de um 
transportador de sólidos a granel? 
R] C = Q/γ = capacidade volumétrica (t/m3 ) – determina a quantidade de material 
quando todos vêm transportado em um volume unitário padrão do transportador 
 
 
21) Os TCs podem ser utilizados para carga unitária a granel? 
Explique. 
R] Sim. Na verdade são os mais indicados, e utilizados, e determinados com o 
conhecimento do perfil do transportador, condições de operação e características 
do material a ser transportado. 
 
22) Em que aplicações os TC superam com larga vantagem outros 
tipos comuns de transportadores? 
R] Quando a utilização do transportador é contínuo ( não temporário) e o material 
Poe ser transformado a céu aberto ( ou com simples cobertura) e o material 
possuir ângulo de repouso inferior, ou próximo, a 40° ( α = 40°, o manual faço 
considera como difícil escoamento) 
 
23) Um mesmo TC pode ter trechos horizontais e verticais? Explique. 
R] Não. Não se utiliza em trechos verticais, mas apenas em trechos horizontais, 
inclinados e curvos. Nos trechos inclinados é aceitável no mínimo um ângulo de 
20° de inclinação. 
 
24) Que cuidados tomar com transporte de material fino em TC a céu 
aberto? 
R] Caso o material seja carregável pelo vento, utiliza-se cobertura. 
 
25) Comente os cuidados a serem tomados com movimentação de material 
pesado e de elevada granulométrica em TC. 
R] Observar o ângulo de acomodação do material. O material não se distribuiu 
uniformemente – não utilização de roletes planos (α = 0) 
Tem atenção especial com roletes de impacto e tensão da correia 
Auxiliar desgaste por abrasividade de correia 
Chute muito alto provoca exageradas vibrações no TC 
Observar a 3ª dimensão. Quanto à questãode segurança ( risco de queda de 
acidentes) 
 
26) Compare os esticadores de parafuso com os de gravidade. 
R] Esticador por parafuso : é construído em uma só estrutura, junto com o tambor 
de retorno ajustado manualmente, é utilizado em TCs 
 Com até 35m de comprimento 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 155 
Esticador por gravidade : Contra-pesos, fabricados em placas de concreto de 
100kgfm. 
 
28) Quais as alternativas para ampliar os espaços de estocagem que 
atendam à descarga de TC? 
R] Utilizar transportadores móveis e / ou trippers pode-se utilizar também 
empilhadoras 
 
30) O que é um Tripper? 
R] Conjunto móvel utilizado para descarregamento de material em qualquer ponto 
intermediário de um TC. Aplica-se em casos onde os pontos de descarga estão 
separados entre si. Aplica-se também em casos onde os pontos se tornam 
necessário, ou em casos onde a descarga deve ser feita continuamente ao longo 
do transportador. 
 
31) Como classificar os roletes quanto ao arranjo dos rolos? 
R] espiral, catenária, plano, duplo e triplo. 
 
32) Quanto À posição, como classificar os roletes? Explique. 
R] 
• Rolete de carga: Conjunto de rolos no qual se apóia o carregado da 
correia. 
• Rolete de impacto: Conjunto de rolos nos pontos de carregamento, 
destinado a absorver o choque resultante do impacto sobre a correia. 
• Rolete auto-alinhador: Controla o deslocamento lateral da correia. 
Posiciona-se tanto no trecho carregado quanto no retorno 
• Rolete de transição: Possui rolos laterais e ângulo variável, para guiar e 
auxiliar a transação da correia entre roletes e tambor localizados no trecho 
carregado, próximo aos tensores terminais 
 
33) Como monitorar problemas de desgaste em correias de TC? 
R] Deve-se evitar a formação da flecha excessiva na correia: 
a) Diminuindo o espaçamento entre roletes 
b) Aumentando a tensão da correia com esticadores por parafuso ou contra 
peso. 
Uma boa prática é limitar a flecha máxima em 2% de distância entre roletes de 
carga. 
Além disso, deve-se selecionar a correia adequadamente, de acordo com o tipo 
de serviço e o revestimento, de acordo com o tipo de serviço e as características 
do material. 
A seleção de correia é feita com base nos seguintes fatores. 
a) Característica do material 
b) Condições de serviço 
c) Inclinação dos roletes 
d) Largura da correia 
e) Tensão máxima da correia 
f) Tempo de percurso completo da correia 
g) Temperatura do material 
 
34) O que é e para que serve um raspador? 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 156 
R] O raspador é um equipamento de limpeza posicionado apo´s o tambor de 
descarga, ele raspa os resíduos agrupados à esteira, que caem na calha de 
descarga, evitando dano aos tambores de desvio e roletes de retorno. 
 
35) Qual a finalidade dos limpadores? 
R] São utilizados em contato com o ramo limpo da correia, antes dos tambores de 
esticamento e de retorno, para evitar que o material cria neste lado de correia e 
danifique os tambores, os roletes de carga e a própria correia. 
 
36) O que pode acontecer a um TC que opere sem chute de alimentação? 
R] 
a) Transbordamento do material, na zona de carregamento 
b) Vibrações excessivas no TC 
 
37) Qual a função dos freios contra-recuo? 
R] Evitar o retorno da correia carregada, em transportadores inclinados, devido 
ação da projeção tangencial da força peso, quando o TC for desligada. 
 
38) O que deve ser feito quando o equipamento alimentado por um TC sofre 
uma paralisação imprevista? 
R] Deve-se acionar os freios, para impedir o movimento da correia e impedir o 
afogamento das moegas e tremonhas ( caso de TCs em seqüência) 
 
39) Qual a diferença entre uma tremonha e uma moega? 
R] Moega : lança material entre transportadores. 
 Tremonha: além de lançar, serve para aumentar material. 
 
40) Um plano de preventiva para um TC deve considerar a verificação 
periódica de que atributos e variáveis? 
R] Avaliação de tambores e rolamentos 
Avaliação dos raspadores e limpadores 
Avaliação de motor e redutor 
Verificação e limpeza dos rolos / roletes 
Verificação da correia 
Exame do conjunto-esticador 
Verificação da estrutura, guias laterais e tremonhas 
 
41) Um TC pode movimentar materiais na vertical? Como? 
R] Não. Apenas em direções horizontal, inclinados(< 20°) e curvos. 
 
42) Que diferenças de especificação da correia existem quando se 
movimenta alimento e produtos farmacêuticos a granel? 
R] Utilizar correias com revestimento para materiais oleaginosos, químicos ou 
corrosivos. 
 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 157 
Lista de exercício de transporte mecânico n°4 
 
1) Os TH são transportadores com ou sem movimento relativo? 
Explique. 
R] São transportadores com movimento relativo. Porque o material movimenta 
em relação a estrutura do transportador. 
 
2) Por que se pode afirmar que os TH são transportadores dos mais 
flexíveis e versáteis? 
R] Versáteis: além de transportar eles podem misturar, triturar, aquecer, evitar 
impactos e resfriar. 
Flexíveis : Podemos usá-los nas direções horizontal, vertical, inclinado até 20° 
em sentidos contrários, com vários bocais de alimentação e descarga. 
 
3) Como se deve fazer para evitar empenamento do conjunto helicóide-
eixo em transportadores com grandes comprimentos? 
R] Colocar mancais intermediários a cada 3m. 
 
4) Ainda em transportadores para grandes comprimentos, quais os 
cuidados a serem tomados no projeto e na fabricação para evitar 
problemas no transporte e montagem do equipamento? 
R] Ao transportar o importante é que o equipamento seja dividido em vários 
pedaços de no máximo 5m, pois facilita para quem vai carregar com a diminuição 
do peso e também no momento de montar fica mais prático. Esse tamanho evita 
também que o componente fique com uma parte fora da área do veículo 
transportador. 
 
5) Como pode ser o controle de vazão nos bocais de entrada e saída? 
R] Através de uma calha limitadora de carga ou uma guilhotina 
 
6) Por que a tampa dos TH deve ser sempre aparafusada a carcaça? 
R] Para evitar entradas de poeira, evitar contato do meio externo com o interno, 
dar sustentação e robustez à estrutura. 
 
7) Cite os tipos de hélice e suas finalidade. 
R] 
Hélice cheia ou simples – transporta materiais de pequena granulométrica 
Hélice em dentes – além de transportar, tritura o material. 
Hélice em pás – além de transportar, mistura materiais de alta granulométrica 
Hélice em fitas (simples, dupla e tripla) – além de transportar, mistura materiais 
de pequena granulométrica com características principalmente viscosas e 
pegajosas. 
 
8) Em termos de inclinação, quais as limitações a que estão sujeitos os 
TH? 
R] Os transportadores helicoidais só podem inclinar até 20° e ficar na vertical 
em pequenas alturas substituindo um elevador de canecas. 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 158 
9) Por que o uso de TH não é indicado para aplicações em grandes 
trajetos? 
R] Porque o custo de investimento e de manutenção desses transportadores são 
elevados. Para distâncias até 20m sua aplicação é mais economicamente viável. 
 
10) Explique resumidamente os procedimentos de fabricação da hélice. 
R] 
• Desenha dois discos numa chapa ( um disco representa o diâmetro da 
helicóide e outro representa o diâmetro do eixo) 
• Corta o disco menor fazendo um furo no disco maior. 
• Recorta o disco maior da chapa. 
• Faz um talho no disco maior criando duas pontas soltas. 
• Uma das pontas liga a extremidade de outros discos do mesmo formato até 
chegar numa quantidade suficiente. 
• Quando terminar puxar com o esticador de cabo de aço a seqüência de 
hélices interligadas. Esticar e deixar as hélices no passo desejado. 
• Dar o ponto de solda em cada hélice no eixo. 
 
 
11) O TH pode ser utilizado em trajetos com mais de uma direção? 
Explique. 
R] Não. Porque para o transportador helicoidal os cálculos de potência seriam 
alterados e também sua forma construtiva não permiteuma inclinação do eixo. 
 
12) Através de que modelo construtivo se consegue fabricar carcaças 
para grandes trajetos? 
R] O transportador pode ser construído com partes de comprimento de 5m 
deixando para fazer a montagem no campo. 
 
13) Que tipos de motorização podem ser especificados para um TH? 
R] Co-axial e não co-axial. 
 
14) O que fazer para resfriar ou aquecer um material transportado em um 
TH durante a movimentação? 
R] A Carcaça com jaquetamento permite a circulação do fluido entre a carcaça . 
A depender da situação serve para resfriar ou aquecer. 
 
15) Que possibilidades de aplicações da automação oferecem um TH? 
R] Serve para controlar a vazão, sensores para indicar o fim da vazão, devido 
algum problema no equipamento ou no processo, interlocando o motor . São 
problemas que são indicados no painel de controle. 
 
16) Demonstre passo a passo a equação da vazão do TH. 
R] 
(π.D2/4) . t = Volume Volume . γ = Carga . λ 
v = t . n /60 n (m/s) 
Q = 3600 . λ . γ . k . (π.D2/4) . t . n /60 (t/h) 
λ = fator de enchimento (depende do material –tabelado) 
K= fator de inclinação – tabelado 
γ = peso específico (t/m3) 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 159 
Q= vazão (t/h) 
t = passo (m) 
 
17) Que vantagem(ns) pode oferecer um TH quando especificado para 
atender a movimentação de materiais do tipo alimento e 
medicamento? 
R] Cobertura para evitar contato com meio externo e revestimento para evitar a 
corrosão no transportador. 
 
18) O TH pode ser utilizado para trajetos verticais? Explique. 
R] Sim. Somente para pequenas alturas substituindo o elevador de canecas. 
 
19) Que critério adotar no posicionamento de mancais intermediários? 
R] Colocá-los a cada 3m ao longo do transportador helicoidal. 
 
20) Esquematize um TH horizontal com uma entrada central e duas 
saídas na extremidade. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 160 
Exercícios para Aprimorar o Conhecimento 
 
I. Faça um diagrama esquemático (planta, vistas e cortes) de TH para 
materiais que não se misturam, senão na saída, comprimento de 5m, hélice 
em dentes e motorização não co-axial com transmissão corrente – roda 
dentada. 
 
II. Indique 3 diferenças operacionais entre os elevadores de canecas 
contínuas e os de canecas espaçadas. 
 
III. Explique com diagramas e análise de fórmulas a relação entre peso 
do conjunto caneca material transportado, velocidade do EC e tipo de 
descarga. 
 
IV. Cite 3 situações em que convém utilizar TH de carcaça tubular. 
 
V. Como minimizar os riscos na utilização de EC para movimentar 
materiais com poeira explosiva. 
 
VI. Indique 3 diferenças construtivas entre elevadores de canecas que 
utilizam correias e correntes. 
 
VII. Enumere as principais etapas de montagem de um elevador de 
canecas, na seqüência em que elas devem ocorrer na prática. 
 
VIII. Esquematize com cortes, vistas ou planta baixa os detalhes de 
instalação de mancais intermediários de um transportador helicoidal. 
 
IX. Para que serve o diagrama unifilar de sistemas integrados de 
transportadores contínuos? 
 
X. Qual o tipo de motor elétrico mais utilizado em transportadores de 
granéis sólidos? Por que? 
 
XI. Um TH de 13m, inclinado 9º, é usado na movimentação (aclive) e 
mistura 2 materiais. A alimentação se dá através de bocais independentes 
localizados na extremidade inferior, enquanto que o descarregamento se faz 
por um único bocal no lado oposto. A carga deverá ser desumidificada durante 
a movimentação. O equipamento tem suportação aérea e se encontra 
instalado num espaço entre 2 lajes com pé direito de 5m. Devido a limitações 
de operação a manutenção, o drive de motorização, composto de motor e 
redutor não pode ser instalado co-axial ao eixo do transportador. Esquematize 
com cortes, vistas e planta baixa do TH, mostrando seus principais 
componentes. 
 
XII. Os cereais são materiais geralmente classificados como não 
abrasivos. Na prática, vários componentes de transportadores que 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 161 
movimentam cereais, furam por efeito da abrasividade. Explique esta 
situação? 
 
XIII. Por que o parafuso helicoidal é considerado o transportador de 
melhor versatilidade? 
 
XIV. Demonstre a relação entre a vazão e área da seção transversal da 
pilha de um transportador de correia. 
 
XV. O que são e em que situação é empregados os freios contra-recuo? 
 
XVI. Esquematize detalhadamente com desenhos de plantas, vistas e 
cortes, os roletes auto-alinhante. 
 
XVII. Quais as diferenças entre custo operacional e investimento em um 
empreendimento industrial de movimentação de granéis sólidos? 
 
XVIII. Represente esquematicamente através de planta baixa, vistas e 
cortes os detalhes construtivos dos tambores de desvio de um triper. 
 
XIX. Explique resumidamente a classificação dos transportadores 
contínuos no que s refere a “movimento relativo”, dando exemplo de 
transportadores para cada item da classificação. 
 
XX. Compare a fluidez dos cereais com a dos minérios, indicando pelo 
menos 3 fatores que influenciam o comportamento dessa característica nos 
materiais citados. 
 
XXI. Para que serve e como funciona a codificação dos materiais a 
granel? 
 
XXII. Que itens considerar na determinação do peso a ser suportado por 
um transportador de correia com apoios do tipo Y, instalado a uma altura de 
18m? 
 
XXIII. Explicite as vantagens e desvantagens na utilização de esticadores 
de parafuso e de gravidade. 
 
XXIV. Esboce através de desenhos esquemáticos (cortes, vistas e planta 
baixa), um dispositivo que permita descarregamento ao longo das duas 
laterais de um transportador de correia. 
 
XXV. Indique 5 problemas que podem afetar o Meio 0 Ambiente, 
provenientes da operação de um transportador mecânico de granéis sólidos. 
 
XXVI. Explique as diferenças entre potência fornecida e requerida, 
indicando a finalidade de cada uma delas no cálculo e especificação de 
correia. 
 
Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos 
 162 
XXVII. Explique a importância da noção de movimento relativo entre 
material transportado e transportador, no estudo do manuseio dos granéis 
sólidos. 
 
XXVIII. Por que a especificação de esticadores de contra-peso para 
transportadores de correia subterrâneos e para transportadores de correia 
muito elevados, deve ser evitada? 
 
XXIX. Quais as diferenças e semelhanças de finalidade existentes entre os 
roletes de impacto, os chutes e suas moegas de alimentação, num TC? 
 
XXX. Indique e soluções alternativas para o problema da acumulação de 
material transportado sobre a face superior do lado descarregado da correia e 
compare as vantagens / desvantagens na adoção de cada uma delas. 
 
XXXI. Como fazer para aproveitar espaços laterais para estocagem de 
materiais a granel movimentado por um transportador de correia horizontal, de 
modo que as pilhas formadas possam alcançar alturas superiores à do 
transportador? 
 
XXXII. Esquematize com cortes, vistas ou planta baixa o carregamento de 
um transportador de correia alimentado por caminhão graneleiro e que se 
utiliza de uma tremonha com 2 compartimentos e saída única. 
 
 
TABELA CONVERSÃO MESH
 
Mesh 
(peneira) 
Abertura 
in 
Abertura 
mm 
Mesh 
(peneira) 
Abertura 
in 
Abertura 
mm 
1 1,00 25,4 18 0,0394 1,00 
7/8 0,875 22,6 20 0,0331 0,841 
3/4 0,750 19,0 25 0,0278 0,707 
5/8 0,625 16,0 30 0,0234 0,595 
0,530 0,530 13,5 35 0,0197 0,500 
1/2 0,500 12,7 40 0,0165 0,420 
7/16 0,438 11,2 45 0,0139 0,354 
3/8 0,375 9,51 50 0,0117 0,297 
5/16 0,312 8,00 60 0,0098 0,250 
0,265 0,265 6,73 70 0,0083 0,210 
1/4 0,250 6,35 80 0,0070 0,177 
3 1/2 0,223 5,66 100 0,0059 0,149 
4 0,187 4,76 120 0,0049 0,125 
5 0,157 4,00 140 0,0041 0,105 
6 0,132 3,36 170 0,0035 0,088 
7 0,111 2,83 200 0,0029 0,074 
8 0,0937 2,38 230 0,0025 0,063 
10 0,0787 2,00 270 0,0021 0,053 
12 0,0661 1,68 325 0,0017 0,044 
14 0,0555 1,41 400 0,0015 0,03716 0,0469 1,19 
 
Observações: 
Algumas vezes é usada a convenção de "-" para passagem e "+" para 
bloqueio. Exemplo: um material granulado -10+100 significa que passa tudo 
através de uma peneira de 10 mesh (partículas menores que 2 mm) e nada 
passa através de uma de 100 mesh (partículas maiores que 0,149 mm). 
Armazenamento e 
Beneficiamento de Grãos
Transportadores de Grãos
Maurício Augusto Leite
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Movimentação de grãos
n Transferência de massa de grãos de um 
ponto a outro, em qualquer direção, com o 
menor dano possível.
n Capacidade de uma UBG pode ser 
prejudicada quando equipamentos forem 
sub-dimensionados ou selecionados 
inadequadamente. 
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Propriedades físicas dos grãos que 
afetam a capacidade dos equipamentos
n Teor de água ou umidade
n Ângulo de repouso 
n Peso específico
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Tipos de transporte
n Gravidade 
Queda livre
Planos inclinados,
Calhas ou dutos
n Transportadores
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Fatores que influenciam no transporte
n Ângulo de repouso dos grãos: menor ângulo de 
repouso, maior fluxo
n Inclinação dos tubos: maior inclinação, maior fluxo
n Material dos tubos: superfície mais lisa, maior fluxo
n Vibração da tubulação: maior vibração, maior fluxo
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Ângulo mínimo de inclinação dos 
tubos
60Café
45Grãos úmidos
35Grãos secos
Inclinação (graus)Produto
Ângulo com o eixo horizontal Mário José MIlman
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Capacidade de transporte das tubulações
1000800 a 1500
600600 a 750
400200 a 400
25080 a 150 
15020 a 40
Diâmetro (mm)Capac. Transporte (t/h)
Mário José MIlman
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COACAVO
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Tipos de transportadores
n Elevador de caçamba
n Transportador de correia
n Rosca transportadora
n Pneumático
n Corrente transportadora – “Redler”
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Elevador de caçamba
n Elevar os grãos a uma altura suficiente para 
despejá-los em algum ponto pré-determinado 
através das tubulações.
n Composição:
n Correia ou corrente sem fim
n Caçambas ou canecas
n Polias
n Equipamentos de vida útil elevada (manutenção)
n Baixa potência por volume transportado
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Componentes do elevador
Corpo
Cabeça do 
elevador
Caçamba
Pé
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Elevador de caçamba
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Pé do
Elevador
Porta de
Limpeza
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Polia inferior
Pé do elevador
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n Porta de 
manutenção
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Classificação
n Centrífugos (convencional):
n Elevadores de correias que possuem caçambas 
espaçadas de 15 a 30 cm e realizam a descarga 
por ação da força centrífuga.
n Contínuos
n Caçambas sem fundo muito próximas umas das 
outras. De 8 em 8, uma possui fundo.
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Caçamba
Altura
Comprimento Projeção
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Altura do elevador
Mário José MIlman
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PARÂMETROS PARA CÁLCULOS:
Rotação mínima para descarga centrífuga:
N = 30 / Re½
N = RPM da polia motora 
Re = raio efetivo (m)
ESTIMATIVA DA CAPACIDADE E POTÊNCIA 
OBS: O raio efetivo é a 
distância entre o centro da 
polia e o centro geométrico 
da caçamba.
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Re
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Parâmetros para cálculo
Velocidade linear das caçambas (m/min)
v = 2.π.Re.N 
v=velocidade (m/min)
Re = raio efetivo da polia
N= rotação (RPM)
Capacidade do transportador (m3/h)
Q = 60.Cc.v.µ
Ec
Q = capacidade de transporte da caçamba (m3/h)
Cc = capacidade da caçamba (m3)
v = velocidade linear da correia (m/min)
Ec = espaçamento entre as caçambas (m)
µ=fator de enchimento das caçambas (0,75 a 1)
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Comprimento da correia
L = 2.h + 2πr
h = altura de elevação do produto (m)
r = raio da polia (m)
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Parâmetros para cálculo
Potência absorvida pelo elevador
P = 1,15.v.q. (H+C)/4500
P = potência absorvida (cv)
v = velocidade linear da correia (m/min)
q = carga por metro em (kgf/m)
q= 1/Ec. γ.Cc
Cc = Capacidade da caçamba (m3)
Ec = espaçamento entre as caçambas (m)
γ=peso específico do grão (kgf/m3)
H = altura entre eixos do elevador (m)
C = D.12
D = diâmetro da polia interna do pé (m)
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Elevador em funcionamento
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Prof. Juarez - UFV
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Coacavo 2011
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Coacavo 2011
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n Vídeos COACAVO
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Exercício
Deseja-se elevar grãos de milho a uma altura de 30 m 
utilizando um transportador de caçambas cuja polia tem 
raio efetivo de 0,30 m (raio da polia 0,25 m). A distância 
entre as caçambas deve ser de 22 cm, sendo que as 
mesmas possuem capacidade individual de 0,75 kg, 
fixadas na correia. 
Considerando que a descarga será feita por centrifugação e 
que a massa específica do milho é 737,0 kg/m3, calcular:
a) O número de caçambas do elevador:
b) A capacidade do transportador em m3/h;
c) A potência absorvida pelo elevador;
n Fator de enchimento=0,8
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Correia transportadora
n Realiza o transporte horizontal dos grãos
n Inclinação máxima de 15º
n Composto por:
n Moega de alimentação
n Correia sem fim
n Polias (roletes)
n Esticador de correia
nLongarina
n Cavaletes (fixação das polias)
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Correia transportadora
cavaletes
Correia 
Sem fim
Prof. Juarez - UFV
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Pontos positivos da Correia Transportadora
Alta eficiência mecânica
Elevada capacidade de transporte
Baixo danos mecânicos
Baixa poluição sonora
Permite descarga em qualquer ponto
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Corte transversal da Correia
Prof. Juarez - UFV
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Correia
n Correias planas, dimensionadas e especificadas nos 
manuais dos fabricantes
n Velocidades recomendadas - granel
2,8
550
22
2,6
500
20
2,4
450
18
3,53,02,22,0m/sVel.
linear
750600400350mm
30241614Pol.Largura
Mário José MilmanGrãos ensacados – vel. (0,25 e 0,55 m/s)
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Capacidade de transporte em função 
da largura
21061024
12050020
6040016
3035014
Toneladas/hmmPolegadas
Capacidade de transporteLargura da correia
Mário José Milman
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Capacidade de carga
n Q=400 (0,9B – 0,05)2.v. γ
n Q = capacidade (t/h)
n B = largura da correia (m)
n v = Velocidade da correia (m/s)
n γ= peso específico dos grãos (t/m3)
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Potência absorvida
n Somatório da:
n Potência para movimentar a correia (P1)
n Potência para movimentar a carga de grãos (P2)
n Potência para vencer o desnível (P3)
n Pa = P1+P2+P3
n Rotações por minuto 
n N=v/π.D
n Diâmetro da polia (m)
n v= vel. (m/min)
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Potência para movimentar a correia (P1)
n P1 = v.L.1,292[0,015+(0,000328.C)]/100
n P1 = potência absorvida pela correia horizontal (cv)
n v = velocidade linear (m/min)
n C = distância entre eixos da correia(m)
n L= largura da correia (cm)
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Potência para movimentar a carga de 
grãos (P2)
n P2 = Q[0,48+(0,0099.C)]/100
n P2 = potência absorvida pela correia horizontal (cv)
n C = distância entre eixos da correia(m)
n Q = capacidade da correia (t/h)
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Potência para vencer o desnível (P3)
n P3 = 3,33.h.Q/100
n P3 = potência para vencer o desnível
n h = desnível vertical (m)
n POTÊNCIA TOTAL ABSORVIDA
n P= P1+P2+P3
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Exemplo
n Uma correia transportadora apresenta as 
seguintes características:
n Comprimento = 40 m
n Carga = arroz (γ=750kgf/m3)
n Capacidade correia = 80t/h
n Correia com desnível de 1,0 m
n Determinar:
n Largura e velocidade da correia
n Potência absorvida
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Tabela
4,03,52,32,22,0m/sVel.
linear
900750450400350mm
3530181614Pol.Largura
Mário José MIlman
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n http://www.youtube.com/watch?v=YWNcXD7
g5yg&feature=related
n http://www.youtube.com/watch?NR=1&v=MS
bhH8iXlBk
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http://www.youtube.com/watch?NR=1&v=MS
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Transportador Helicoidal (rosca transportadora)
n Transporte horizontal ou inclinado
n Transporte por arraste
n Sentido – função do sentido de rotação
n Componentes
n Tubo ou calha
n Helicóide
n Eixo e mancais
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Transportador Helicoidal
• Transporte de materiais granulares e farelos
• Permite fazer a mistura de diferentes materiais 
durante o transporte
Funcionamento:
produto → abertura de recebimento do 
condutor fixo → movimento de rotação do 
helicóide → registro de descarga (posição 
variável).
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Prof. Juarez - UFV
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Bases de um transportador helicoidal
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Tipos de Helicóides
a – padrão (transporte 
horizontal) b – transporte inclinado
c – recortado (transportador-
misturador)
d – fita (produtos viscosos 
ou picados)
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Detalhe do transportador
HELICOIDE OU ROSCA
CALHA EM “U”
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Condutor do helicóide
n CALHA EM “U”:
n rações e farinhas
n transporte horizontal (inclinação até 20°)
n CONDUTOR CILÍNDRICO:
n utilização ampla;
n qualquer inclinação;
n espaço de 1 a 10 mm entre condutor e helicóide
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Fatores de carga
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Conversão de distâncias para ângulo e 
distância inclinada
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Transportador pneumático
n Grãos são levados por corrente de ar com 
alta velocidade em dutos fechados
n Vantagens:
n Percurso de transporte único ou ramificado
n Facilidade de variação da trajetória
n Facilidade de montagem
n Alta capacidade de transporte
n Desvantagens
n Elevada potência instalada
n Danos mecânicos grãos
n Projetista para granes volumes de transporte
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Três sistemas
n Sucção
n Pressão
n Misto
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Sucção
n Pressão negativa (abaixo da atmosférica)
n Descarga de navios, trens e caminhões
n Material de baixa fluidez (passagem pelas 
válvulas rotativas, ventiladores).
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CLASSIFICAÇÃO DO SISTEMA 
PNEUMÁTICO
Sucção
o produto é transportado 
com pressões abaixo da 
pressão atmosférica, onde 
os equipamentos de vácuo 
estão colocados após a 
descarga do material.Prof. Juarez - UFV
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Pressão
n Pressão acima da atmosférica
n Mais utilizado em Unidades Beneficiadoras
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CLASSIFICAÇÃO DO SISTEMA 
PNEUMÁTICO
Pressão
pressões são acima da pressão 
atmosférica. Para este caso, o 
equipamento de sopro, deverá
ser colocadoantes do ponto de 
carga do produto.
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CLASSIFICAÇÃO DO SISTEMA 
PNEUMÁTICO
Misto 
Estes tipos de transportadores são muito 
usados para descarregar navios, onde o 
ponto de sucção fica no navio e o ponto 
de pressão na descarga, sendo 
geralmente o conjunto bomba/ciclone 
instalado sobre rodas e colocado entre os 
pontos de sucção e descarga
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CLASSIFICAÇÃO DO SISTEMA 
PNEUMÁTICO
Misto
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CLASSIFICAÇÃO DO SISTEMA 
PNEUMÁTICO
nMisto
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Corrente Transportadora “ Redler”
n Transporte horizontal ou inclinado de grãos
n Com carga e descarga em vários pontos
n Componentes
n Corrente
n Raspadores
n Prancheta de deslizamento
n Caixa metálica fechada
n http://www.youtube.com/watch?v=Kig4yMlDb0
8&feature=related
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http://www.youtube.com/watch?v=Kig4yMlDb0
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“Redler”
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GSI Brasil
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Cálculo da capacidade do “redler”
n Q=3600.A.B.v. γ
n Q = capacidade transporte (t/h)
n A = altura de grãos (m) = B
n B = largura de arraste da correia (m)
n v = Velocidade da correia (m/s)
n γ= peso específico dos grãos (t/m3)
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Redler
Grãos
Tampa
Corrente
Caixa
Corrente
Trilho
H
A
B
B = largura de arraste da corrente
A = altura de grãos = B (quando trabalhando com grãos)
H = altura da caixa (A + 20 cm)
C = largura da caixa (B +10 cm)
C
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Quando inclinadas
n Qi=Q.υ
n Qi= capacidade de transporte inclinado (t/h)
n Q=capacidade de transporte na horizontal (t/h)
n υ=fator redutor da capacidade
0,3030
0,5520
0,7015
0,9010
0,955
υInclinação em graus
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Redler
n Dimensionar uma corrente transportadora (redler) com as 
características abaixo:
n Comprimento de 35 metros
n Produto: soja (γ=750 kgf/m3)
n Capacidade do redler: 60 t/h
n Redler horizontal
n Velocidade do Redler (0,5m/s)
n E se ocorrer uma inclinação de 20º , qual a nova 
capacidade de transporte?
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Informação no mundo atual
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