NBR 15221-3 2015 Tubos de aço - Revestimento anticorrosivo externo Parte 3 Epóxi em pó termicamente curado

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<p>NORMA ABNT NBR BRASILEIRA 15221-3 Segunda edição 22.09.2015 Válida a partir de 22.10.2015 Tubos de aço - Revestimento anticorrosivo externo Parte 3: Epóxi em pó termicamente curado Steel pipes - External corrosion resistant coating Part 3. Fusion Bonded Epoxy ICS 77.140 ISBN 978-85-07-05788-8 para ASSOCIAÇÃO Número de referência ABNT BRASILEIRA ABNT NBR 15221-3:2015 DE NORMAS TÉCNICAS 25 páginas</p><p>ABNT NBR 15221-3:2015 ABNT 2015 Todos os direitos reservados. A menos que especificado de outro modo, nenhuma parte desta publicação pode ser reproduzida ou utilizada por qualquer meio, eletrônico ou mecânico, incluindo fotocópia e microfilme, sem permissão por S.A. escrito da ABNT. ABNT Av.Treze de Maio, 13 - andar 20031-901 - Rio de Janeiro - RJ Tel.: + 55 21 3974-2300 Fax: + 55 21 3974-2346 abnt@abnt.org.br www.abnt.org.br para</p><p>ABNT NBR 15221-3:2015 Sumário Página Prefácio V 1 Escopo 1 2 Referências normativas 1 3 Termos e definições 2 4 Sistemas de revestimento 4 4.1 Sistemas monocamada 4 4.2 Sistemas em dupla camada 4 5 Características técnicas dos materiais de revestimento 4 6 Manuseio 4 6.1 Tubos nus e revestidos 4 6.2 Materiais de revestimento 5 7 Armazenamento 5 7.1 Materiais de revestimento 5 7.2 Tubos nus ou revestidos 5 7.3 Estocagem 5 8 Transporte 6 8.1 Transporte do tubo revestido 6 8.2 Transporte dos materiais de revestimento 6 9 Aplicação do revestimento 6 9.1 Preparo da superfície 6 9.1.1 Limpeza 6 9.1.2 Preaquecimento 6 9.1.3 Jateamento 6 9.2 Aquecimento do tubo 7 9.3 Aplicação dos materiais de revestimento 8 9.3.1 Aplicação do pó epóxi (sistemas 1A, 1B e 1C) 8 9.3.2 Aplicação em dupla camada (sistemas 2A, 2B e 2C) 8 9.4 Resfriamento 8 9.5 Colarinhos 8 10 Requisitos do revestimento 9 10.1 Espessura do revestimento 9 10.1.1 Espessura do revestimento do pó epóxi (sistemas 1A, 1B e 1C) 9 10.1.2 Espessura do revestimento em dupla camada (sistemas 2A, 2B e 2C) 9 10.2 Propriedades do revestimento 9 11 Inspeção e ensaios 9 11.1 Materiais de revestimento 9 11.2 Inspeção e ensaios durante a produção do revestimento 10 11.2.1 Inspeção visual do revestimento 10 para 11.2.2 Espessura total do revestimento 10 11.2.3 Descontinuidade do revestimento 10 11.2.4 Resistência ao impacto 11</p><p>ABNT NBR 15221-3:2015 12 Reparos no revestimento 12 12.1 Tipos de defeitos 12 12.2 Reparos 12 13 Identificação dos tubos revestidos 12 14 Data book de produção 13 Anexo A (normativo) Tabelas 14 Anexo B (normativo) Procedimento de aplicação e plano de inspeção e ensaio 21 B.1 Introdução 21 B.2 Procedimento de aplicação (PA) 21 B.3 Plano de inspeção e ensaio (PIT) 22 Anexo C (normativo) Qualificação 23 C.1 Introdução 23 C.2 Processo de qualificação 23 C.2.1 Matéria-prima 23 C.2.2 Sistema de revestimento 23 C.3 Tabelas 24 Tabelas Tabela A.1 - Requisitos do epóxi em pó (sistemas 1A, 1B, 1C e primeira camada dos sistemas 2B e 2C) 14 Tabela A.2 - Requisitos do epóxi em pó (primeira e segunda camada do sistema 2A) 16 Tabela A.3 - Requisitos do epóxi em pó (conjunto do sistema 2A) 17 Tabela A.4 - Requisitos do poliéster (segunda camada do sistema 2C) 18 Tabela A.5 - Requisitos do revestimento aplicado no tubo 18 Tabela A.6 - Inspeção durante a produção do revestimento 19 Tabela C.1 - Requisitos adicionais do revestimento aplicado 24 Tabela C.2 - Inspeção e ensaios durante a qualificação do revestimento aplicado 25 S.A. para</p><p>ABNT NBR 15221-3:2015 Prefácio A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) é o Foro Nacional de Normalização. As Normas Brasileiras, cujo conteúdo é de responsabilidade dos Comitês Brasileiros (ABNT/CB), dos Organismos de Normalização Setorial (ABNT/ONS) e das Comissões de Estudo Especiais (ABNT/CEE), são elaboradas por Comissões de Estudo (CE), formadas pelas partes interessadas no tema objeto da normalização. Os Documentos Técnicos ABNT são elaborados conforme as regras da Diretiva ABNT, Parte 2. A ABNT chama a atenção para que, apesar de ter sido solicitada manifestação sobre eventuais direitos de patentes durante a Consulta Nacional, estes podem ocorrer e devem ser comunicados à ABNT a qualquer momento (Lei n° 9.279, de 14 de maio de 1996). Ressalta-se que Normas Brasileiras podem ser objeto de citação em Regulamentos Técnicos. Nestes casos, os Órgãos responsáveis pelos Regulamentos Técnicos podem determinar outras datas para exigência dos requisitos desta Norma, independentemente de sua data de entrada em vigor. AABNT NBR 15221-3 foi elaborada no Comitê Brasileiro de Siderurgia (ABNT/CB-028), pela Comissão de Estudo de Produtos Tubulares de Aço (CE-028:000.006). Projeto circulou em Consulta Nacional conforme Edital n° 07, de 15.07.2015 a 13.09.2015. Esta segunda edição cancela e substitui a edição anterior (ABNT NBR 15221-3:2007), a qual foi tec- nicamente revisada. Esta Norma, sob o título geral "Tubos de aço Revestimento anticorrosivo externo", tem previsão de conter as seguintes partes: Parte 1: Polietileno em três camadas; Parte 2: Polipropileno em três camadas; Parte 3: Epóxi em pó termicamente curado. Escopo desta em inglês Norma Brasileira é o seguinte: Scope This part of the ABNT 15221 establishes the minimum requirements to be followed in applying and S.A. qualifying of fusion bonded epoxy applied to the external surface of steel pipes preheated for corrosion protection by electrostatic guns.</p><p>NORMA BRASILEIRA ABNT NBR 15221-3:2015 Tubos de aço - Revestimento anticorrosivo externo Parte 3: Epóxi em pó termicamente curado 1 Escopo 1.1 Esta parte da ABNT NBR 15221 estabelece os requisitos mínimos a serem seguidos na aplicação e qualificação de revestimentos de epóxi em pó termicamente curado aplicados à superfície externa de tubos de aço previamente aquecidos, para proteção anticorrosiva, por meio de pistolas pulveri- zadoras eletrostáticas. 1.2 Esta parte da ABNT NBR 15221 se aplica aos sistemas de revestimento anticorrosivo externo em epóxi em pó termicamente curado monocamada (sistemas 1A, 1B e 1C) e em dupla camada (sistemas 2A, 2B e 2C). 1.3 Esta parte da ABNT NBR 15221 se aplica ao processo de produção do revestimento de epóxi em pó termicamente curado, compreendido desde o recebimento dos materiais de revestimento e dos tubos nus até a etapa de liberação do revestidor. 1.4 Esta parte da ABNT NBR 15221 não se aplica à verificação de integridade dos tubos de aço. 2 Referências normativas Os documentos relacionados a seguir são indispensáveis à aplicação deste documento. Para refe- rências datadas, aplicam-se somente as edições citadas. Para referências não datadas, aplicam-se as edições mais recentes do referido documento (incluindo emendas). ABNT NBR ISO 9001, Sistemas de gestão da qualidade Requisitos ABNT NBR 15877, Pintura industrial Ensaio de aderência por tração ABNT NBR 16212, Tubos - Estocagem em área descoberta ISO 8501-1, Preparation of steel substrates before application of paints and related products Visual assessment of surface cleanliness Part 1: Rust grades and preparation grades of uncoated steel substrates and of steel substrates after removal of previous coatings ISO 8502-3, Preparation of steel substrates before application of paint and related products - Tests for the assessment of surface cleanliness - Part 3: Assessment of dust on steel surfaces prepared for painting (pressure-sensitive tape method) ISO 8503-4, Preparation of steel substrates before application of paints and related products - Surface roughness characteristics of blast-cleaned steel substrates - Part 4: Method for the calibration of ISO surface profile comparators and for the determination of surface profile. Stylus instrument procedure ISO 8503-5, Preparation of steel substrates before application of paints and related products - Surface roughness characteristics of blast-cleaned steel substrates Part 5: Replica tape method for the para determination of the surface profile ISO 21809-2, Petroleum and natural gas industries External coatings for buried or submerged pipelines used in pipeline transportation systems - Part 2: Fusion-bonded epoxy coatings</p><p>ABNT NBR 15221-3:2015 ASTM B117, Standard practice for operating salt spray (fog) apparatus ASTM D149, Standard test method for dielectric breakdown voltage and dielectric strength of solid electrical insulating materials at commercial power frequencies ASTM D523, Standard test method for specular gloss ASTM D570, Standard test method for water absorption of plastics ASTM D610, Standard practice for evaluating degree of on painted steel surfaces ASTM D714, Standard test method for evaluating degree of blistering of paints ASTM D2247, Standard practice for testing water resistance of coatings in 100 % relative humidity ASTM D2370, Standard test method for tensile properties of organic coatings ASTM D4060, Standard test method for abrasion resistance of organic coatings by the Taber abraser ASTM D4541, Standard test method for pull-off strength of coatings using portable adhesion ensaiors ASTM D4940, Standard test method for conductimetric analysis of water soluble ionic contamination of blasting abrasives ASTM G154, Standard practice for operating fluorescent light apparatus for UV exposure of nonmetallic materials CAN/CSA-Z245.20, External fusion bond epoxy coating for steel pipe NACE 2/SSPC-SP 10, Near-white metal blast cleaning NACE RP0274, High-voltage electrical inspection of pipeline coatings prior to installation SSPC Guide 15, Field methods for retrieval and analysis of soluble salts on steel and other nonporous substrates SSPC-SP 11, Power tool cleaning to bare metal SSPC-VIS 1, Guide and reference photographs for steel surfaces prepared by dry abrasive blast cleaning 3 Termos e definições Para os efeitos deste documento, aplicam-se os seguintes termos e definições. 3.1 abrigado instalado em ambiente protegido de raios solares 3.2 alteração de processo mudança do diâmetro, da espessura de parede do tubo, dos materiais de revestimento, da faixa de temperatura de aplicação e variação de 0,15 m/min do ajuste inicial de produção na velocidade de linha</p><p>ABNT NBR 15221-3:2015 3.3 certificado de conformidade documento expedido pelo fabricante ou revestidor, referente a cada material fornecido, onde são relatados os ensaios requeridos nesta Norma, com os respectivos valores típicos 3.4 certificado de qualidade documento expedido pelo fabricante ou revestidor, referente a cada lote de material fornecido, onde são relatados os ensaios requeridos nesta Norma, com os respectivos valores encontrados 3.5 cliente organização que adquire o revestimento aplicado ao tubo 3.6 fabricante organização que fabrica os materiais de revestimento 3.7 Fusion Bonded Epoxy FBE epóxi em pó termicamente curável 3.8 holiday detector equipamento utilizado para detectar uma descontinuidade na superfície do revestimento, quando este for submetido a uma determinada diferença de potencial 3.9 lote quantidade típica de produção de um determinado material de revestimento, definida pelo seu fabricante 3.10 materiais de revestimento matéria-prima utilizada no processo de aplicação do revestimento (por exemplo, FBE e poliéster) 3.11 parâmetro DIN parâmetro Ry5 método de medição de rugosidade de uma superfície, que corresponde à média aritmética dos cinco valores de rugosidade parcial, sendo esta a soma dos valores absolutos das ordenadas dos pontos de maior afastamento, acima e abaixo da linha média, existentes em um comprimento de amostragem VALE 3.12 processos especiais operações, inspeções e ensaios executados durante o processo de aplicação do revestimento do tubo, que afetam o cumprimento requerido na especificação 3.13 reinício de produção novo início do processo de produção do revestimento após interrupção igual ou superior a 1 h</p><p>ABNT NBR 15221-3:2015 3.14 revestidor organização responsável pela aplicação do revestimento no tubo 3.15 turno jornada de trabalho que não exceda 12 h 3.16 UV raios ultravioletas 4 Sistemas de revestimento 4.1 Sistemas monocamada Os sistemas monocamada são constituídos de uma única camada de revestimento em epóxi em pó termicamente curado (FBE), para utilização em tubulações e dutos de aço enterrados, abrigados ou submersos em água doce ou salgada e devem operar nas seguintes faixas de temperatura: a) sistema 1A: temperaturas entre 30 °C e 95 °C; b) sistema 1B: temperaturas entre 30 °C e 110 °C: c) sistema 1C: temperaturas acima de 110 °C. 4.2 Sistemas em dupla camada Os sistemas em dupla camada são constituídos de duas camadas de revestimento em epóxi em pó termicamente curado, conforme especificações a seguir: a) sistema 2A: dupla camada com a primeira camada em FBE anticorrosivo e a segunda camada com resistência à abrasão e impacto; b) sistema 2B: dupla camada com a primeira camada em FBE anticorrosivo e a segunda camada antideslizante; c) sistema 2C: dupla camada com a primeira camada em FBE anticorrosivo e a segunda camada em poliéster, para resistência a UV. 5 Características técnicas dos materiais de revestimento S.A. 5.1 Os materiais de revestimento devem ser específicos para aplicações em proteção anticorrosiva de tubulações e atender aos requisitos das Tabelas A.1 a A.4. 5.2 Os requisitos da segunda camada do sistema 2B devem ser acordados entre o revestidor e o fabricante. 6 para 6.1 Tubos nus e revestidos 6.1.1 manuseio dos tubos nus deve ser feito de modo a evitar danos que possam comprometer sua integridade.</p><p>ABNT NBR 15221-3:2015 6.1.2 Para tubos revestidos, o manuseio deve ser feito utilizando cintas com largura mínima de 15 cm, fabricadas com borracha, plástico, couro ou lona, sem partes como parafusos e rebites. Pode-se ainda utilizar empilhadeira de garfos abertos, adequadamente protegidos com borracha ou plástico, ou outros dispositivos que não danifiquem o revestimento ou a integridade dos tubos. 6.1.3 Todas as áreas do tubo revestido que entrarem em contato com os acessórios de manuseio devem ser inspecionadas conforme descrito em 11.2.1. 6.2 Materiais de revestimento Os materiais de revestimento devem ser mantidos em suas embalagens originais fechadas até o momento da sua utilização. 7 Armazenamento 7.1 Materiais de revestimento 7.1.1 epóxi em pó e o poliéster devem ser armazenados a um afastamento de no mínimo 10 cm do solo, a uma temperatura não superior a 27 °C e umidade relativa do an menor ou igual a 70 %. As condições devem ser controladas e registradas continuamente. 7.1.2 Todos os materiais devem ser armazenados de forma que possam ser utilizados primeiramente aqueles com data de fabricação mais antiga e que estejam dentro do prazo de validade. 7.2 Tubos nus ou revestidos 7.2.1 armazenamento deve ser feito de modo a evitar qualquer tipo de dano ou deterioração que possa comprometer o desempenho do revestimento. NOTA Tubos revestidos, expostos a luz solar direta, sofrem calcinação e perda de brilho, podendo apre- sentar a redução da espessura do revestimento ao longo do tempo. 7.2.2 Durante o armazenamento dos tubos cuja relação seja superior a 120, devem ser instaladas cruzetas em suas extremidades, de modo a evitar ovalizações. Estas cruzetas devem ser vistoriadas no recebimento, mantidas e conservadas durante o 7.2.3 Quando solicitado pelo cliente, o revestidor deve apresentar o procedimento para armazena- mento dos tubos. 7.3 Estocagem S.A. 7.3.1 Recomenda-se que o empilhamento dos tubos nus e revestidos seja feito de acordo com a ABNT NBR 16212. 7.3.2 Com exceção do sistema 2C, é recomendado que o seguinte procedimento seja seguido, para os casos em que os tubos revestidos tenham sido armazenados por mais de 12 meses sob a ação da radiação solar: a) selecionar o tubo que estiver mais tempo exposto à luz solar direta; para b) realizar medição de espessura do revestimento na geratriz do tubo exposto ao sol. A espessura não pode ser menor que a mínima especificada;</p><p>ABNT NBR 15221-3:2015 c) se houver falha, estabelecer um procedimento para averiguar se o revestimento está apto para utilização. 7.3.3 Os biséis não podem ter contato com o cobre e suas ligas. 8 Transporte 8.1 Transporte do tubo revestido 8.1.1 transporte dos tubos revestidos deve ser feito de forma a evitar danos ao revestimento. 8.1.2 Quando solicitado pelo cliente, o revestidor deve apresentar um procedimento para transporte de tubo revestido. 8.1.3 Nos tubos cuja relação seja superior a 120, deve ser obedecido o disposto em 7.2.2. 8.2 Transporte dos materiais de revestimento pó epóxi e o poliéster devem ser transportados em veículos fechados, com controle e registro contínuo de temperatura, de forma a não ultrapassar 27 °C. 9 Aplicação do revestimento Todas as inspeções e ensaios citados nesta Seção devem atender aos requisitos da Tabela A.6. 9.1 Preparo da superfície 9.1.1 Limpeza 9.1.1.1 A superfície dos tubos deve estar livre de graxa, ou outro material que venha a interferir na qualidade final do revestimento. 9.1.1.2 A contaminação por sais solúveis deve ser verificada pelo método descrito em B.2 do SSPC Guide 15 (extração por papel filtro) e pelo procedimento descrito em da SSPC Guide valor máximo de contaminante aceitável deve ser de 2 9.1.2 Preaquecimento S.A. Antes do jateamento, se necessário, o tubo deve ser preaquecido para remover a umidade. A superfície do tubo deve ser mantida a uma temperatura de pelo menos 3 °C acima do ponto de orvalho, porém abaixo de 100 °C. 9.1.3 Jateamento 9.1.3.1 jateamento da superfície deve ser executado em duas etapas: a) o primeiro jato deve utilizar granalhas de aço esféricas ou misturas de granalhas angulares para e esféricas, de acordo com b) o segundo jato deve utilizar granalhas de aço angulares, de acordo com 9.1.3.2 e 9.1.3.4.</p><p>ABNT NBR 15221-3:2015 Caso o sistema de jateamento utilize an comprimido, este deve estar isento de água, óleo e quaisquer impurezas. equipamento deve ser provido no mínimo de filtros separadores contendo sílica-gel e carvão ativado, para retirada de água e de óleo respectivamente ou de qualquer processo de secagem que garanta a pureza do ar. 9.1.3.2 A superfície jateada deve apresentar no mínimo grau de preparação ao metal quase branco, segundo os padrões da NACE No. 2/SSPC-SP 10 e SSPC-VIS 1 ou Sa 2 1/2 da ISO 9.1.3.3 Em relação à contaminação da granalha: a) por óleo ou graxa: deve ser verificada por meio da coleta de uma amostra de granalha de cada equipamento de jato. Essa amostra, de aproximadamente 100 g, deve ser colocada dentro de um recipiente de vidro limpo, o qual deve ser completado com água destilada. Em seguida, deve-se agitar a emulsão com bastão agitador. Após 3 min deve ser verificada a existência de manchas de óleo ou gordura na superfície da água; b) por sais solúveis: deve ser verificada a condutividade conforme ASTM D4940, com valor máximo admissível de 150 uS/cm. 9.1.3.4 perfil de rugosidade deve ser de 60 um a 100 um, medido pelo método "Replica Tape", segundo a ISO 8503-5, ou pelo método "Stylus", segundo a ISO 8503-4 e, neste caso, considerando o parâmetro Rz DIN ou Ry5 e ter natureza valor da rugosidade total deve ser obtido por meio de três medidas aleatórias sobre a superfície do tubo. 9.1.3.5 tubo deve estar isento de escórias de soldagem e defeitos de laminação. Se existentes, devem ser removidos por esmerilhamento, obedecendo aos limites de espessura definidos na norma de fabricação do tubo. Cada área esmerilhada não pode ser superior a 150 e a área total não pode exceder 0,5 da área externa do tubo. Caso contrário, os tubos devem ser novamente jateados. Na região esmerilhada, a superfície deve ser tratada por jateamento abrasivo. Alternativamente, na impossibilidade do uso de jato abrasivo, a preparação da superfície deve ser realizada por ferra- mentas mecânico-rotativas conforme a SSPC-SP 11. 9.1.3.6 Os tubos jateados, limpos e aceitos para revestimento devem ser revestidos em um período de até 2 h. Nos casos em que o valor da umidade relativa do é superior a este tempo deve ser reduzido para 1 h. Adicionalmente, a superfície do tubo deve ser mantida a uma temperatura de pelo menos 3 °C acima do ponto de orvalho. 9.1.3.7 Toda granalha remanescente no interior do tubo deve ser removida. 9.1.3.8 A contaminação por pó da superfície do tubo jateado não pode exceder o padrão da Figura 2 da ISO 8502-3:2006. 9.2 Aquecimento do tubo 9.2.1 aquecimento dos tubos deve ser feito preferencialmente por meio de forno de indução ou outro processo que assegure a não contaminação da superfície. Não é permitido o aquecimento por chama direta. 9.2.2 A temperatura deve ser verificada antes da aplicação do epóxi em intervalos máximos de 60 min, com termômetro de contato ou lápis térmico que não provoque contaminação da superfície. para 9.2.3 A temperatura da superfície do tubo deve ser monitorada continuamente por um pirômetro ótico a raios infravermelhos (imediatamente antes e após a aplicação do epóxi), ligado a um registrador gráfico.</p><p>ABNT NBR 15221-3:2015 9.2.4 A temperatura da superfície externa do tubo deve estar de acordo com as recomendações do fabricante do epóxi em pó e deve ser definida pelo revestidor. Os tubos que tenham sido revestidos fora dos limites definidos pelo revestidor devem ter o revestimento aplicado novamente. fabricante do tubo deve ser consultado caso a temperatura da superfície externa do tubo exceda os 275 °C. 9.3 Aplicação dos materiais de revestimento 9.3.1 Aplicação do pó epóxi (sistemas 1A, 1B e 1C) 9.3.1.1 pó epóxi deve ser aplicado através de um equipamento pulverizador eletrostático ligado a um sistema de an comprimido. que alimenta o sistema de aplicação deve estar isento de água, óleo e quaisquer impurezas. equipamento deve ser provido no mínimo de filtros separadores contendo sílica-gel e carvão ativado, para retirada de água e de óleo, respectivamente, ou de qualquer processo de secagem que garanta a pureza do ar. 9.3.1.2 Não é permitida a reciclagem do epóxi em pó. 9.3.2 Aplicação em dupla camada (sistemas 2A, 2B e 2C) 9.3.2.1 pó epóxi (primeira ou segunda camadas) e o poliéster devem ser aplicados por meio de equipamentos pulverizadores eletrostáticos e leitos fluidizados independentes, ligados a um sistema de ar comprimido. que alimenta o sistema de aplicação deve estar isento de água, óleo e quaisquer impurezas. Os equipamentos devem ser providos no mínimo de filtros separadores contendo sílica- gel e carvão ativado, para retirada de água e de óleo, respectivamente, ou de qualquer processo de secagem que garanta a pureza do ar. 9.3.2.2 Sendo a segunda camada constituída de pó epóxi ou poliéster, sua cabine de aplicação deve ser preferencialmente independente da cabine da primeira camada. Alternativamente, a mesma cabine poderá ser utilizada, desde que acordado entre o revestidor e o cliente. 9.3.2.3 Não é permitida a reciclagem do epóxi em pó. Permite-se a reciclagem do poliéster, desde que as cabines de aplicação e de exaustão sejam independentes do epóxi. 9.4 Resfriamento resfriamento deve ser iniciado após a cura completa do revestimento, de acordo com os dados do fabricante do pó epóxi. tubo deve ser por meio de aspersão de água, de forma que, no final da linha, o tubo esteja com temperatura menor que 90 °C. 9.5 Colarinhos S.A. 9.5.1 Os tubos devem ser fornecidos com colarinhos com comprimento de (85 + 15) mm ou outra dimensão acordada entre o revestidor e o cliente. 9.5.2 As extremidades do revestimento devem ser chanfradas, com ângulo inferior a 45° referente à superfície externa do tubo. 9.5.3 Desde que acordado entre o revestidor e o cliente, as extremidades livres de revestimento para podem receber uma proteção anticorrosiva com vida útil de pelo menos 30 dias e ser de fácil remoção. Esta proteção, caso seja utilizada, deve ter uma resistência ao ensaio de névoa salina por 12 h, com espessura de camada nos corpos de prova de 25 um a 30 um, conforme a ASTM D610 e a ASTM D714.</p><p>ABNT NBR 15221-3:2015 9.5.4 comprimento mínimo dos tubos, inclusive daqueles utilizados para retirada de anéis para ensaios, deve ser acordado entre o revestidor e o cliente. 10 Requisitos do revestimento 10.1 Espessura do revestimento 10.1.1 Espessura do revestimento do pó epóxi (sistemas 1A, 1B e 1C) A espessura do revestimento deve ser de +150 um, salvo acordo em contrário entre o revestidor e o cliente. 10.1.2 Espessura do revestimento em dupla camada (sistemas 2A, 2B e 2C) 10.1.2.1 Sistema 2A A espessura da primeira camada deve ser conforme 10.1.1. A espessura da segunda camada deve ser de 450.50 +150 um 10.1.2.2 Sistema 2B A espessura da primeira camada deve ser conforme 10.1.1. A segunda camada deve ser aplicada com uma concentração de no mínimo 250 10.1.2.3 Sistema 2C A espessura da primeira camada deve ser conforme 10.1.1. A espessura da segunda camada deve ser de no mínimo 70 um. 10.2 Propriedades do revestimento Os requisitos da Tabela A.5 devem ser observados no revestimento aplicado no tubo. No caso de qualquer alteração de processo, todos os da Tabela A.5 devem ser refeitos. 11 Inspeção e ensaios 11.1 Materiais de revestimento 11.1.1 A inspeção de recebimento deve incluir no mínimo: S.A. a) concordância com os documentos de compra e com as condições específicas requeridas; b) verificação dos certificados de qualidade, que devem atestar conformidade com os requisitos das Tabelas A.1 a c) verificação do registro de temperatura durante o transporte do pó epóxi e do poliéster, de acordo com 8.2. Caso a temperatura tenha sido ultrapassada, o fabricante deve ser consultado, visando garantir a qualidade do material afetado; para d) verificação da integridade das embalagens;</p><p>ABNT NBR 15221-3:2015 e) verificação da presença de umidade no interior das embalagens. Caso ocorra, as embalagens devem ser segregadas e o fabricante consultado sobre as providências a serem tomadas; f) o pó epóxi e o poliéster devem ser analisados a cada lote e a cada veículo de transporte recebido, e devem atender os ensaios de tempo de gel, temperatura de transição vítrea e teor de umidade. critério de aceitação deve ser conforme indicado nas Tabelas A.1 a A.4. 11.1.2 Devem ser verificadas as condições de armazenamento dos materiais, de acordo com 7.1. Se estas condições não estiverem dentro do especificado, o material deve ser segregado e o fabricante consultado sobre as providências a serem tomadas. No caso do epóxi em pó devem ser realizados no mínimo ensaios de tempo de gel, temperatura de transição vítrea e teor de umidade. critério de aceitação deve ser conforme indicado nas Tabelas A.1 a A.4. 11.1.3 Se o resultado de qualquer um dos ensaios indicar falha, fazer dois ensaios adicionais. Confirmado o resultado, o lote de fabricação deve ser rejeitado e todos os demais lotes integrantes da amostragem devem ser 11.2 Inspeção e ensaios durante a produção do revestimento A inspeção e os ensaios durante a produção do revestimento devem atender aos requisitos de 11.2.1 a 11.2.6 e da Tabela 11.2.1 Inspeção visual do revestimento A inspeção visual deve ser feita em toda a superfície dos tubos sendo os defeitos identificados e tratados de acordo com a Seção 12. 11.2.2 Espessura total do revestimento 11.2.2.1 A medição deve ser feita por meio de aparelho eletromagnético, magnético ou por ultrassom, com exatidão de + 5 um, em pelo menos 12 pontos do revestimento, distribuídos ao longo da superfície revestida, inclusive o cordão de solda. Se em apenas uma leitura a espessura estiver abaixo da especificada em 10.1, realizar quatro leituras adicionais ao redor da superfície. Essas quatro leituras devem atender ao especificado. 11.2.2.2 Caso um dos valores individuais não atenda aos critérios de aceitação, deve ser obtido um novo valor sobre um ponto não mais distante que 10 mm do anterior. O valor anterior deverá, então, ser abandonado e substituído pelo novo valor. Dos 12 pontos medidos inicialmente são permitidas, no máximo, duas substituições. 11.2.2.3 aparelho de medida deve ser calibrado pelo menos uma vez a cada 8 h. 11.2.2.4 A espessura total mínima do revestimento deve obedecer ao descrito em 10.1 inclusive sobre o cordão de solda, quando existente. S.A. 11.2.3 Descontinuidade do revestimento 11.2.3.1 A inspeção de descontinuidade deve ser feita em toda a superfície revestida de todos os tubos. 11.2.3.2 Para o cálculo da quantidade máxima de defeitos tipo (conforme 12.1) aceitável, independentemente da sua distribuição ao longo do tubo, deve-se usar o seguinte critério: a) para tubos com diâmetro igual ou inferior a 12 máximo de um defeito por 2,0 m de comprimento do tubo. número máximo de defeitos é dado por: Número máximo de defeitos = comprimento total do tubo (m) / 2 (m);</p><p>ABNT NBR 15221-3:2015 b) para tubos com diâmetro superior a 12 ": máximo de um defeito por 2,3 de área externa do tubo. número máximo de defeitos é dado por: Número máximo de defeitos área total do tubo / 2,3 11.2.3.3 A diferença de potencial de ensaio deve estar compreendida entre: a) sistemas 1A, 1B, 1C e 2B: (2,25 0,2) kV; b) sistema 2A: kV; c) sistema 2C: 11.2.3.4 Deve ser utilizado um equipamento holiday detector de corrente contínua de onda completa retificada, via seca. aparelho deve ser calibrado pelo menos uma vez a cada 8 h de trabalho. NOTA Apesar do ensaio de holiday detector não ser um ensaio destrutivo, a sua aplicação de maneira repetitiva pode causar danos no revestimento. 11.2.3.5 eletrodo de contato deve ser de borracha condutiva, escova de cobre ou mola de espiras de arame quadrado, devendo deslocar-se sobre o tubo a uma velocidade máxima de 18 m/min. 11.2.3.6 Todos os defeitos detectados no revestimento dos tubos não rejeitados devem ser reparados de acordo com o descrito na Seção 12. 11.2.4 Resistência ao impacto 11.2.4.1 ensaio de impacto deve ser realizado à temperatura ambiente, de acordo com 12.12 da CAN/CSA revestimento curado deve resistir a cinco golpes distanciados um do outro de no mínimo 50 mm, sendo que neste caso a energia deve ser: a) sistemas 1A, 1B. 1C e 2B: 1,5 J; b) sistema 2A: 5 J/mm; c) sistema 2C: 2 J. 11.2.4.2 Após o ensaio de impacto, o revestimento deve ser submetido ao ensaio de descontinuidade de acordo com o descrito em 11.2.3.3 a sendo que, neste caso, a tensão utilizada deve ser de: a) sistemas 1A, 1B, 1C e 2B: (1,75 0,2) kV; S.A. b) sistema 2A: kV; c) sistema 2C: 11.2.4.3 Os pontos de impacto de tubos não rejeitados devem ser reparados de acordo com o descrito na Seção 12. 11.2.5 Magnetismo residual Após a aplicação do revestimento, os tubos devem apresentar magnetismo residual com valor inferior a 20 Gauss. As medições devem ser realizadas em ambas as extremidades do tubo.</p><p>ABNT NBR 15221-3:2015 11.2.6 Aderência pull-off 11.2.6.1 de pull-off deve ser realizado na camada de FBE. A espessura de camada do FBE deve atender a 10.1. 11.2.6.2 valor obtido no ensaio deve ser de 15 MPa no mínimo sendo aceitas falhas, exclusivamente relativas ao adesivo do tipo Y/Z, Y ou B/Y, segundo as ASTM D4541 ou ABNT NBR 15877. 11.2.6.3 Para valores obtidos no acima de 17 MPa, são aceitas falhas da camada de FBE do tipo coesivas (B) e adesivas (A/B), segundo as ASTM D4541 ou ABNT NBR 15877. 12 Reparos no revestimento Após a inspeção, a área defeituosa deve ser demarcada, facilitando a sua localização. 12.1 Tipos de defeitos Os defeitos sujeitos a reparos classificam-se em dois tipos: a) defeito tipo I: defeito pontual, detectado no ensaio de descontinuidade do revestimento conforme 11.2.3; b) defeito tipo II: defeito não pontual inferior a 100 sendo que o maior comprimento não pode ultrapassar 30 cm. Revestimentos com mais de um defeito tipo ou com área superior a 100 devem ser rejeitados. 12.2 Reparos 12.2.1 Os defeitos dos tipos e devem ser reparados de acordo com um procedimento apresentado pelo revestidor e aprovado pelo cliente. 12.2.2 A espessura dos reparos deve ser no mínimo a espessura nominal do revestimento original do tubo. 12.2.2.1 A espessura máxima deve ser recomendada pelo fabricante, devendo-se tomar especial cuidado com espessuras excessivas devido a possíveis problemas no dobramento dos tubos. 12.2.3 Toda a área reparada deve ser submetida ao ensaio de descontinuidade do revestimento, de acordo com 11.2.3. S.A. 13 Identificação dos tubos revestidos 13.1 Toda identificação original feita pelo fabricante do tubo deve ser preservada ou refeita, caso seja danificada durante o processo de revestimento. 13.2 A identificação nos tubos revestidos deve ser feita externamente em posição previamente acordada entre o revestidor e o cliente. A identificação deve conter no mínimo as seguintes informações: a) logotipo ou nome do revestidor; b) tipo de revestimento;</p><p>ABNT NBR 15221-3:2015 c) data da aplicação do revestimento; d) código de rastreabilidade. código de rastreabilidade deve permitir uma completa verificação das etapas de fabricação do revestimento. 14 Data book de produção revestidor deve elaborar um data book de produção devidamente identificado, contendo no mínimo as seguintes informações e documentos: a) fabricantes dos materiais de revestimento; b) especificação dos materiais de c) certificado de conformidade e de qualidade dos materiais de revestimento; d) procedimento de aplicação do revestimento; e) equipamentos e instrumentos de medição do processo de aplicação, com os respectivos certificados de calibração vigentes; f) plano de inspeção e ensaios aprovados; g) registros das inspeções e ensaios realizados durante o recebimento dos materiais de revestimento; h) registros das inspeções e ensaios do processo de produção e controle com as respectivas organizações que realizaram os ensaios; i) registros dos reparos realizados; j) registros das não conformidades; k) registro de pedidos de concessão. S.A. para</p><p>ABNT NBR 15221-3:2015 Anexo A (normativo) Tabelas Tabela A.1 - Requisitos do epóxi em pó (sistemas 1A, 1B, 1C e primeira camada dos sistemas 2B e 2C) Propriedades Unidades Critério Norma de ensaio/Subseção Ensaio no epóxi em pó a, b CAN/CSA Z245.20:2010 Massa específica a, b. C Subseção Retenção na peneira Máx. 0,2 CAN/CSA de 60 mesh (250 um) Subseção 12.5 Granulometria % ou Retenção na peneira Máx. 4,0 de 100 mesh (150 um) Análise de dispersão a laser CAN/CSA Z245.20:2010 Tempo de gel a (205 + 3) °C S d Subseção 12.2 CAN/CSA Tempo de cura a (232 + 3) °C S d Subseção 12.1 Temperatura de d CAN/CSA transição vítrea °C onset Subseção 12.7 Tg2 e CAN/CSA Teor de umidade % em massa Máx. 0,6 Subseção 12.4 Ensaio em corpo de prova a, g CAN/CSA Z245. Dobramento 2,5 a f Subseção 12.11 ASTM D 4541 ou S.A. Aderência pull-off a no mínimo 23 °C b MPa 11.2.6 ABNT NBR 15877 Aderência após imersão em água CAN/CSA Grau 2 quente [24h / b. h Subseção 12.14 Tensão de ruptura Mín. 400 ASTM D2370 Alongamento na ruptura % Mín. 6 ASTM D2370 Absorção de água 28 dias / (80 2) °C % em massa Máx. 30 ASTM D570 para Rigidez dielétrica kV/mm Mín. 30 ASTM D149 i</p><p>ABNT NBR 15221-3:201 Tabela A.1 (continuação) Propriedades Unidades Critério Norma de ensaio / Subseção Raio a Descolamento catódico 28 dias / partir da CAN/CSA Z245.20:2010 < 7 h borda Subseção mm Raio a Descolamento catódico 24 horas partir da CAN/CSA <5 borda Subseção mm Resistência à abrasão, perda de massa (CS com g Máx. 0,200 ASTM D 4060 h CAN/CSA Z245.20:2010 Dobramento/polarização h sem trincas Subseção 12.13 Névoa salina (1 000 h) j ASTM B 117 k, CAN/CSA Resistência ao impacto a 23°C J/mm Mín. 1,5 Subseção 12.12 a Deve ser informado pelo fabricante no certificado de conformidade do material. b Deve ser informado pelo fabricante no certificado de qualidade do material É aceita uma variação de 0,05 com relação ao valor informado no certificado de conformidade. d É aceita uma variação de com relação ao valor informado no certificado de conformidade. e Para o sistema 1 A, a Tg2 deve ser de no mínimo 100 °C. Para o sistema 1 B, a Tg2 deve ser de no mínimo 115 Para o sistema 1 C, a Tg2 deve ser 5 °C acima da temperatura de operação. f revestimento não pode apresentar trincas, descolamento ou de acordo com o item porém com uma diferença de potencial de (1,75 + 0,2) kV e corrente continua de onda completa retificada. g Espessura do revestimento dos corpos de prova deve ser de 450-50 um +150 h Ensaios não aplicáveis para a primeira camada do sistema 2C. i Meio utilizado: líquido isolante. Eletrodo: tipo 3 e de aço inoxidável. j Não pode ser constatada presença de bolhas ou pontos de corrosão na superfície, nem a penetração ao entalhe superior a 3 mm. k As dimensões da chapa devem ser de 150 mm X 100 mm, e espessura mínima de 2 mm. Deve ser feito um único entalhe no centro do corpo de prova, paralelo a sua maior dimensão e a uma distância de 30 mm das bordas superior e inferior. S.A. para</p><p>ABNT NBR 15221-3:2015 Tabela A.2 - Requisitos do epóxi em pó (primeira e segunda camada do sistema 2A) Norma de ensaio / b Unidades Critério Subseção Ensaio no epóxi em pó CAN/CSA Massa específica C g/cm³ a. b Subseção 12.6 Retenção na peneira Máx. 0,2 CAN/CSA de 60 mesh (250 um) Subseção 12.5 Granulometria % ou Retenção na peneira Máx. 4,0 de 100 mesh (150 um) Análise de dispersão a laser CAN/CSA Tempo de gel a S d Subseção 12.2 CAN/CSA Tempo de cura a °C S d Subseção 12.1 Tg1 d Temperatura CAN/CSAZ245.20:2010 de transição °C vítrea onset Subseção Tg2 e % em CAN/CSA Teor de umidade Máx. 0,6 massa Subseção 12.4 a Deve ser informado pelo fabricante no certificado de conformidade do material. b Deve ser informado pelo fabricante no certificado de qualidade do material. C É aceita uma variação de 0,05 com relação ao valor informado no certificado de conformidade. d É aceita uma variação de 20% com relação ao valor informado no certificado de e Para o sistema 1A, a Tg2 deve ser de no mínimo 100 Para o sistema a Tg2 deve ser de no mínimo 115 Para o sistema 1C, a Tg2 deve ser 5 °C acima da temperatura de operação. S.A. para</p><p>ABNT NBR Tabela A.3 Requisitos do epóxi em pó (conjunto do sistema 2A) Propriedades a, b Unidades Critério Norma de ensaio / Subseção Ensaio de corpo de prova a,g Dobramento 2,5 CAN/CSA a b f Subseção 12.11 ASTM D4541 ou Aderência pull-off (mínimo 23 °C) b MPa 11.2.6 ABNT NBR 15877 Aderência após imersão em água CAN/CSA Z245.20:2010 Grau 3 quente [24h / b Subseção 12.14 Tensão de ruptura Mín. 400 ASTM D2370 Alongamento à ruptura % Mín. 6 ASTM D2370 Absorção de água 28 dias/ % em massa Máx. 30 ASTM D570 (80 + 2) °C Rigidez dielétrica kV/mm Mín. 30 ASTM D149 h Raio a Descolamento catódico partir da CAN/CSA Z245.20:2010 7 28 dias/(23 borda Subseção 12.8 mm Raio a Descolamento catódico partir da CAN/CSA Z245.20:2010 3,5 V borda Subseção mm Resistência à abrasão, perda de massa (CS 17/1 000 g com g Máx. 0,200 ASTM D4060 CAN/CSA Z245.20:2010 Dobramento/polarização sem trincas Subseção Névoa salina (1 000 h) ASTM B117 j, k CAN/CSA Z245.20:2010 Resistência ao impacto a 23 °C J/mm Mín. 5 Subseção 12.12 Gouge test, pastilha Penetração CAN/CSA Z245.20-06:2010 um Máx. 350 Subseção Ensaio em corpo de prova a,g a Deve ser informado pelo fabricante no certificado de conformidade do material. b Deve ser informado pelo fabricante no certificado de qualidade do material. C É aceita uma variação de 0,05 com relação ao valor informado no certificado de conformidade. d É aceita uma variação de 20% com relação ao valor informado no certificado de conformidade. S.A. e Para sistema 1A, a Tg2 deve ser de no mínimo 100 Para o sistema 1B, a Tg2 deve ser de no mínimo 115 Para o sistema 1C, a Tg2 deve ser 5 °C acima da temperatura de operação. f revestimento não deve apresentar trincas, descolamento ou de acordo com o item porém com uma diferença de potencial de (1,75 0,2) kV e corrente continua de onda completa retificada. g Espessura do revestimento dos corpos de prova deve ser de 450-50 +150 um. h Meio utilizado: líquido isolante. Eletrodo: tipo 3 e de aço i Não pode ser constatada presença de bolhas ou pontos de corrosão na superfície, nem a penetração ao entalhe superior a 3 mm. j para As dimensões da chapa devem ser de 150 mm X 100 mm, e espessura mínima de 2 mm. k Deve ser feito um único entalhe no centro do corpo de prova, paralelo à sua maior dimensão e a uma distância de 30 mm das borda superior e inferior.</p><p>ABNT NBR 15221-3:2015 Tabela A.4 Requisitos do poliéster (segunda camada do sistema 2C) Propriedades a Unidades Critério Norma de ensaio d Brilho a 60° UB Mín. 85 ASTM D523 b Resistência à névoa salina a 720 h e ASTM B117 b, C Resistência à câmara úmida a 720 h b, e ASTM D2247 b, C Resistência à radiação UV-A (UVA-340) h f ASTM G154 ciclo 1 g e condensação de umidade a 960 h a Deve ser informado pelo fabricante no certificado de conformidade do material. b As dimensões da chapa de aço devem ser de 150 mm X 100 mm, e espessura mínima de 2 mm. C Deve ser executado com corpos de prova sem entalhe, revestidos somente com poliéster. d Espessura da camada de poliéster dos corpos de prova deve ser de no mínimo 70 um. e Não pode ser constatada a presença de bolhas ou de pontos de corrosão na superfície. f Decorrido tempo de exposição, a película não pode apresentar calcinação. A redução de brilho não pode ser superior a do valor inicial. g As dimensões da chapa de alumínio devem ser de 75 mm 140 mm, e espessura mínima de 0,5 mm. Tabela A.5 Requisitos do revestimento aplicado no tubo Propriedades a Unidade Valores Norma de ensaio CAN/CSA Z245.20:2010 Dobramento a 2,5 a b seção 12.11 Descolamento catódico (medido a partir CAN/CSA Z245.20:2010 mm da borda) 24 h / (65 + g seção 12.8 ASTM D 4541 ou Aderência pull-off MPa 11.2.6 ABNT NBR 15877 Aderência após imersão em água quente CAN/CSA 3) °C] grau 2 seção 12.14 CAN/CSA Z245.20:2010 Grau de cura do revestimento e °C 2<ATg<+3 seção 12.1 Figura CAN/CSA Z.245.20:2010 Porosidade da interface Máx. comparativa seção 12.10 Figura CAN/CSA Porosidade da seção transversal Máx. comparativa seção 12.10 CAN/CSA Z245.20:2010 Resistência ao impacto J 11.2.4.2 seção 12.12 Detecção de descontinuidade kV Sem falha 11.2.3 a Se houver falha no ensaio, dois ensaios adicionais devem ser realizados no mesmo tubo. Se qualquer um dos ensaios adicionais falhar, o revestimento deve ser rejeitado e um procedimento de verificação deve ser iniciado com objetivo de delimitar a irregularidade. b revestimento não pode apresentar trincas, descolamento ou de acordo com 11.2.3, porém com diferença de potencial conforme item 11.2.4.2. C A tensão no eletrodo de referência e a temperatura do substrato metálico do corpo de prova devem ser monitoradas e registradas continuamente (24 h ao dia). d As amostras de revestimento devem ser retiradas de um ponto localizado a 1/3 do comprimento do tubo em uma das extremidades. e para Não há necessidade de realizar análise de grau de cura na segunda camada do sistema 2B e 2C. Para o sistema 1C, admite-se adotar conversão mínima de 95 %. f Para sistema 1C, o grau deve ser de no máximo 4. g Não há necessidade de realizar de descolamento catódico no sistema 2C.</p><p>ABNT NBR 15221-3:2015 Tabela A.6 Inspeção durante a produção do revestimento Inspeção Critério Frequência Providência Limpeza dos tubos antes do 9.1.1.1 Todos os tubos a jateamento Contaminação por sais solúveis 9.1.1.2 No início do turno b No início do turno ou reinício Superfície jateada 9.1.3.2 d da produção e a cada 1 h No início de cada turno e a Contaminação da granalha 9.1.3.3 e cada 4 h No início do turno ou reinício Perfil de rugosidade 9.1.3.4 d da produção e a cada 1 h 9.1.3.5 e Visual após jateamento Todos os tubos d 9.1.3.7 9.1.2 e No início do turno ou reinício Condições ambientais d 9.1.3.6 da produção e a cada 1 h No início do turno ou reinício Contaminação por pó 9.1.3.8 e da produção e a cada 1 h Temperatura da superfície 9.2.2 e 9.2.3 9.2.4 e 9.2.5 do tubo No início e reinício de cada Espessura da camada de FBE 10.1 f, h turno e a cada 1 h Porosidade da interface Tabela A.5 No início de cada turno h Porosidade da seção transversal Tabela A.5 No início de cada turno h Três ensaios no início do Aderência pull-off 11.2.5 turno e após alteração de g processo No início do turno, no Grau de cura da primeira camada Tabela A.5 reinício da produção ou após k de FBE alteração de processo No início do turno ou reinício Preparação dos colarinhos 9.5. j da produção S.A. Visual do revestimento 11.2.1 Todos os tubos Descontinuidade do revestimento 11.2.3 Todos os tubos Resistência ao impacto Tabela A.5 Um ensaio a cada turno g para</p><p>ABNT NBR 15221-3:20 Tabela A.6 (continuação) Inspeção Critério Frequência Providência Três ensaios no início da Dobramento Tabela A.5 g produção No início de cada turno e Descolamento catódico m Tabela g após alteração de processo Magnetismo residual 11.2.5 No início de cada turno j a Os tubos que não estiverem limpos não podem ser jateados. b Os tubos contaminados não podem ser revestidos. Devem ser lavados ou fosfatizados até terem o nível de sais solúveis estabelecido em 9.1.1.2. C Se detectada a contaminação, a produção deve ser interrompida, a granalha deve ser trocada e os equipamentos utilizados no processo devem ser limpos. d tubo deve ser rejateado. e Se houver falha, um procedimento de verificação deve ser iniciado com o objetivo de delimitar a quantidade de tubos envolvidos. A destinação desta quantidade deve ser acordada entre o revestidor e o cliente. f Se for detectado que a espessura está fora da especificação, o processo deve ser corrigido. g Se houver falha, o revestimento deve ser rejeitado e um procedimento de verificação deve ser iniciado com o objetivo de delimitar a causa da irregularidade. Isto deve envolver o exame de todos os tubos até o primeiro tubo precedente cujo revestimento for considerado processo deve ser corrigido antes do reinício da produção. h revestimento deve ser rejeitado. Se, em qualquer turno de produção, o ensaio apresentar taxa de rejeição maior do que 10 %, deve ser feita uma investigação para se estabelecerem as causas dos j Um procedimento de verificação deve ser iniciado com o objetivo de delimitar a causa da irregularidade. Isto deve envolver o exame de todos os tubos até o primeiro tubo precedente que foi considerado aceitável. magnetismo residual deve ser corrigido antes do reinício da produção. k Se o ATg obtido estiver fora da faixa estipulada, mas até 2 °C acima do limite superior, uma amostra adicional do revestimento deve ser ensajada. Se o novo valor de ATg estiver dentro da faixa aceitável, o revestimento deve ser aceito. Caso contrário, o revestimento deve ser rejeitado e os tubos adjacentes devem ser sucessivamente ensajados até que um tubo cujo revestimento esteja aceitável seja identificado. Este não se aplica para o poliéster. m Este ensaio não se aplica para o sistema 2C.</p><p>ABNT NBR 15221-3:2015 Anexo B (normativo) Procedimento de aplicação e plano de inspeção e ensaio B.1 Introdução B.1.1 Este Anexo descreve todas as atividades do processo de produção dos sistemas de revestimento a monocamada (sistemas 1A, 1B e 1C) e em dupla camada (sistemas 2A, 2B e 2C), contendo um procedimento de aplicação (PA) e um plano de inspeção e ensaio (PIT). B.1.2 procedimento de aplicação (PA) e o plano de inspeção e ensaio (PIT) deve ter a aprovação do cliente conforme as orientações deste Anexo. B.1.3 Recomenda-se que o revestidor possua um sistema de gestão da qualidade, conforme ABNT NBR ISO 9001. B.2 Procedimento de aplicação (PA) revestidor deve apresentar um PA passível de aprovação contendo, no mínimo, os seguintes itens: a) identificação da planta; b) documentos técnicos e normas nos quais foi baseado o PA; c) escopo do PA; d) lista dos instrumentos de medição e equipamentos a serem utilizados; e) plano de recebimento, armazenamento e transporte dos materiais de revestimento e tubos nus; f) método de aplicação do revestimento, contemplando: limpeza dos tubos; jateamento da superfície externa citando grau de preparação e materiais utilizados; método de aplicação do material de revestimento; método de preparo das extremidades do tubo quanto ao colarinho. g) método para execução de reparos no revestimento aplicado; h) sistema de identificação dos tubos revestidos; i) plano de e armazenamento dos tubos revestidos; para j) método de determinação de causas de defeitos com incidência superior aos níveis aceitáveis; k) organização responsável pelos ensaios.</p><p>ABNT NBR 15221-3:2015 B.3 Plano de inspeção e ensaio (PIT) revestidor deve apresentar um PIT, passível de aprovação, contendo no mínimo o seguinte: a) materiais de revestimento a serem utilizados com os respectivos certificados de conformidade; b) dimensões dos tubos (diâmetro e espessura); c) métodos de inspeção e ensaios, indicados nesta Norma, durante o recebimento do material de revestimento, na produção e no revestimento aplicado, contemplando no mínimo as seguintes informações: frequência de realização da inspeção; critérios de aceitação; código de inspeção; local de execução dos ensaios. S.A.</p><p>ABNT NBR 15221-3:2015 Anexo C (normativo) Qualificação C.1 Introdução C.1.1 Este Anexo define os parâmetros para a qualificação dos materiais de revestimento e do revestidor na aplicação de um determinado sistema de revestimento. C.1.2 A qualificação da aplicação de um determinado sistema de revestimento pelo revestidor consiste na verificação do atendimento ao disposto no PA e no PIT. C.1.3 Pode ser solicitada a qualificação do método para execução de reparo indicado no PA. C.1.4 A qualidade dos materiais de revestimento deve estar em conformidade com as Tabelas A.1, A.2, A.3 e A.4 e deve ser validada pelo cliente. C.1.5 Deve ser elaborado, pelo revestidor, um PA e um PIT em conformidade com o Anexo B e aprovado previamente pelo cliente para aplicação no sistema de revestimento. Adicionalmente, pode ser solicitada a conformidade com a Tabela C.1. C.1.6 Desde de que acordado entre o revestidor e o cliente, a qualificação deve ser realizada de acordo com este Anexo. C.2 Processo de qualificação C.2.1 Matéria-prima C.2.1.1 Devem ser realizados e registrados todos os ensaios das Tabelas A.1 a A.4. C.2.1.2 Se apenas um resultado estiver fora do especificado, permite-se realizar dois ensaios adicionais. Ambos devem ser aprovados, caso contrário, a qualificação deve ser reiniciada. C.2.2 Sistema de revestimento C.2.2.1 Desde que acordado entre o cliente e o revestidor, a qualificação da aplicação de determinado sistema de revestimento deve ser realizada com acompanhamento de técnicos designados pelo S.A. cliente. C.2.2.2 A qualificação da aplicação de um determinado sistema de revestimento deve ser concluída antes do início das atividades de produção do sistema de revestimento em fábrica. C.2.2.3 A aplicação de um determinado sistema de revestimento deve ser considerada qualificada quando todos os ensaios e inspeções estiverem em conformidade com os requisitos constantes no PIT. para C.2.2.4 Aqualificação da aplicação de um determinado sistema de revestimento deve ser interrompida quando qualquer ensaio ou inspeção apresentar resultado inaceitável. A Tabela C.2 apresenta as ações a serem tomadas neste</p><p>ABNT NBR 15221-3:2015 C.2.2.5 Na fase de qualificação, devem ser revestidos inteiramente cinco tubos, em sequência, em conformidade com o PA. C.2.2.6 Tubos adicionais serão necessários para o atendimento integral do Anexo C. C.2.2.7 Devem ser realizados e registrados todos os ensaios e inspeções da subseção 9.1 Seção 10 e da Tabela A.5, respeitando as frequências estabelecidas na Tabela C.3. C.2.2.8 Desde que acordado entre o cliente e o revestidor e havendo modificação no PA, uma nova qualificação pode ser realizada. C.2.2.9 Concluído o processo de qualificação, o revestidor deve emitir um data book de qualificação, devidamente identificado e contendo no mínimo as seguintes informações e documentos: a) fabricantes dos materiais de revestimento; b) especificação dos materiais de revestimento; c) certificado de conformidade e de qualidade dos materiais de revestimento; d) procedimento de aplicação do revestimento; e) método para execução de reparo, quando solicitado; f) equipamentos e instrumentos de medição do processo de aplicação e controle com os respectivos certificados de calibração vigentes; g) plano de inspeção e ensaios aprovados; h) registros das inspeções e ensaios realizados durante o recebimento dos materiais de revestimento; i) registros das inspeções e ensaios da qualificação da aplicação de determinado sistema de revestimento com as respectivas organizações que realizaram os ensaios. C.3 Tabelas Os requisitos adicionais do revestimento são os dados na Tabela C.1. Tabela C.1 - Requisitos adicionais do revestimento aplicado Propriedades Unidades Valores Método de ensaio Descolamento catódico (medido a partir da ISO 21809-2:2011 mm borda) 28 dias / (23 + 3) V a, b Anexo H Descolamento catódico (medido a partir da ISO 21809-2:2011 mm 15 borda) 28 dias / (80 3) 1,5 V a, b Anexo H Média 2 e ISO 21809-2:2011 Imersão em água quente 48 / (80 3) °C b mm máximo 3 Anexo M a A tensão no eletrodo de referência e a temperatura do substrato metálico do corpo de prova devem ser monitoradas e registradas continuamente (24 h ao dia). b Estes ensaios não se aplicam para sistema 2C.</p><p>ABNT NBR 15221-3:2015 Tabela C.2 Inspeção e ensaios durante a qualificação do revestimento aplicado Inspeção Critério Frequência Nota Limpeza dos tubos antes do jateamento 8.1.1.1 Todos os tubos a Contaminação por sais solúveis 8.1.1.2 Todos os tubos a Superfície jateada 8.1.3.2 Todos os tubos b Contaminação da granalha 8.1.3.3 No início da aplicação a Perfil de rugosidade 8.1.3.4 Todos os tubos b 8.1.3.5 e Visual após jateamento Todos os tubos a 8.1.3.7 8.1.2 e Condições ambientais No início da aplicação a 8.1.3.6 Contaminação por pó 8.1.3.8 Todos os tubos b Temperatura da superfície do tubo 8.2.1 Todos os tubos b Espessura da camada de FBE 9.1 Um tubo b Aderência pull-off 10.2 Cinco em um tubo b, d Grau de cura da camada de FBE Tabela A.5 Dois ensaios em um tubo d Preparação dos colarinhos Todos os tubos Porosidade da interface e Tabela A.4 No início de cada turno h Porosidade da seção transversal e Tabela A.4 No início de cada turno h Visual do revestimento 10.2.1 Todos os tubos b Espessura total do revestimento 10.2.2 Todos os tubos b Preparação dos colarinhos 8.5.1 8.5.2 Todos os tubos Visual do revestimento 10.2.1 Todos os tubos b Espessura total do revestimento 10.2.2 Todos os tubos b Magnetismo residual Tabela A.5 Todos os tubos Descontinuidade do revestimento Sem falha Todos os tubos b Impacto Tabela C.2 Dez ensaios em um tubo d Dobramento Tabela A.5 Três ensaios em um tubo b, d Descolamento catódico (medido a partir Dois em dois Tabela A.5 da borda) 24 h / (65 + 3) tubos Descolamento catódico (medido a partir Dois em dois Tabela C.2 b, d da borda) 28 dias / (23 + 3) °C 1,5 V e tubos S.A. Descolamento catódico (medido a partir Dois em dois Tabela d da borda) 28 dias / (80 3) V e tubos Dois em dois Imersão em água quente 48 / (80 3) °C e Tabela C.2 b, tubos a Ver Tabela A.6. b A qualificação deve ser reiniciada. C Quando solicitado pelo cliente. para d Se apenas um resultado estiver fora do especificado, permite-se realizar dois ensaios adicionais na área que foi previamente testada e ambos devem ser aprovados. Caso contrário, a qualificação deve ser reiniciada. e Estes ensaios não se aplicam para o sistema 2C.</p><p>ABNT 2015 - Todos os direitos reservados 25 Impresso por: valer.educacao</p>