Engenharia de Manutenção e Confiabilidade Unidade - 3

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ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO EENGENHARIA DE MANUTENÇÃO E
CONFIABILIDADECONFIABILIDADE
WORLD CLASS MAINTENANCE EWORLD CLASS MAINTENANCE E
GESTÃO DE ATIVOSGESTÃO DE ATIVOS
Autor: Me. Luis Carlos Simei
Revisor : Hugo Estevam de Sa les Câmara
IN IC IAR
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introdução
Introdução
A manutenção tem se bene�ciado de inúmeras vantagens quando se refere à inteligência nos
processos. A intensa informatização, a adoção de ferramentas avançadas de gestão e o uso de
técnicas de inspeção cada vez mais modernas têm proporcionado vantagens competitivas a muitas
indústrias acerca da disponibilidade operacional. Mas não só no que se refere à operação da
manutenção, vê-se cada vez mais íntima a relação da manutenção com a gestão de alto
desempenho.
Procedimentos, padrões, ferramentas de gestão de custo e estratégias de médio e longo prazo têm
feito uma verdadeira revolução no chão de fábrica. A WCM, iniciativa criada por um conglomerado
de países, tem sido esse norte para a melhoria plena, servindo de mestre dos processos. E, no vulto
da WCM, com importância ímpar, as metodologias MCC (Manutenção Centrada na Con�abilidade) e
a Manutenção Proativa, partes que compõem uma visão de primeiro mundo, serão explorados
neste módulo, assim como a Gestão de Ativos, sistema que fecha as modernas metodologias e os
sistemas de manutenção adotados por empresas vencedoras.
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O mercado global tem adotado, como já visto, diversas ferramentas e técnicas de manutenção, com
o intuito de garantir a disponibilidade dos seus ativos. Vemos várias empresas de grande porte
adotarem cada vez mais técnicas preditivas, sistemas de gestão informatizado e a prática da
engenharia de manutenção. A manutenção tem se tornado estratégica para as organizações,
elemento crucial para a economia e a garantia da produtividade.
Nessa tendência mundial, o Brasil tem �cado atrás. Embora muito tenha sido feito e implementado,
tem utilizado ainda pouco das modernas ferramentas e tem adotado, ainda, um volume de
manutenção corretiva não planejado e manutenção preventiva sistemática em excesso, sobretudo
em empresas de médio e pequeno porte.
A redução de manutenção preventiva sistemática, com o relativo aumento de preditivas, é uma
forma real e direta de obtenção de melhores resultados para empresas brasileiras (OTANI;
MACHADO, 2008).
O WCM
Na esteira da globalização, na tendência mundial, esses países têm tido uma preocupação bem
nítida em elevar suas empresas como melhores do mundo. A área de manutenção dessas empresas,
assim como demais setores, busca também a excelência, adotando novos comportamentos e
posturas.
Na América do Norte, nos Estados Unidos, berço do TPM/MPT e precursor do Sistema Lean
Manufacturing , viu que a melhoria de modo constante, utilizando as melhores práticas que já são
conhecidas por todos da manutenção, pode ser implementada e, quando efetiva em grupo, obtém
nível de excelência .
Segundo Perassolli e Regattieri (2010, p. 638):
[...] o primeiro registro do termo WCM foi feito por Richard Schonberger, que escreveu o
livro World Class Manufacturing: The Lessons of Simplicity Applied como resultado de
suas experiências nos Estados Unidos. Em 2005 o Dr. Hajime Yamashina, Professor
Emérito da Universidade de Kyoto e membro da RSA (Royal Swedish Academy of
Engineering Sciences), desenvolveu a ferramenta junto à FIAT e algumas empresas
parceiras. Em consequência disto, o sistema de gestão WCM surge como uma
metodologia e�caz na eliminação de perdas e e�ciente na maximização da
produtividade da empresa e da qualidade dos produtos.
Mas o que efetivamente é o World Class Maintenance, ou WCM? World Class Maintenance, ou
Manutenção Classe Mundial, é um sistema que reúne vários conceitos, princípios e técnicas de
WCM – World ClassWCM – World Class
Maintenance (MCM –Maintenance (MCM –
Manutenção ClasseManutenção Classe
Mundial)Mundial)
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liderança aplicados a empresas, como um benchmark mundial.
Ao analisarmos o comportamento de manutenção de Terceiro Mundo, podemos ver as seguintes
características:
Retrabalho excessivo
Pessoal desquali�cado
Problemas crônicos são postergados
Ausência de um estoque de sobressalentes
Número elevado de serviços não planejados
Baixa produtividade
Ausência de histórico de manutenção
Ausência de um planejamento
Excesso de “gambiarras”
Excesso de horas extras
E, para essas características presentes, veri�cam-se as consequências:
Moral do grupo em baixa
Clientes sem con�ança
Absenteísmo constante
Prazos não cumpridos
Número excessivo de equipamentos em manutenção
Baixa disponibilidade
Baixa produtividade
Excesso de perdas
Manutenção predominantemente corretiva não planejada
Ausência de estudos e análises na manutenção
E, na implantação do WCM, indicadores, assim como em qualquer sistema de gestão, são a base do
controle do desempenho. Para Nascif (2011, p. 3):
Percebe-se que essas respostas podem e devem se constituir em indicadores que a
Manutenção deve acompanhar e melhorar. Indicadores servem para nos dizer onde
estamos e permitir que de�namos para onde queremos ir.
Como a Manutenção é uma função estratégica dentro da organização, o seu
desempenho afeta, diretamente, o desempenho da empresa. Logo, qualquer medida
que implique mudança rumo a melhoria deve ter ponto de partida na Gerência.
E, ainda segundo Nascif (2011), a sustentação dessa implantação será obtida basicamente pelo(a):
1. Empenho da gerência
2. Participação de todos os colaboradores
3. Obtenção de melhorias especí�cas
4. Lucro com os resultados
Premissas
Quando se pretende implementar o WCM, é necessário que seja assimilada a necessidade de
mudança de enfoque. Para uma empresa alcançar o patamar de Empresa com Desempenho de
Classe Mundial – excelência produtiva –, é necessário o atendimento aos padrões da Manutenção
Classe Mundial. Faz-se então entender e praticar dois fundamentos:
I. Mudança de estágio da manutenção. Ela passa de forma REATIVA para um comportamento
PROATIVO (Manutenção Classe Mundial);
II. Caminhar na direção dos Benchmarks . Juntar-se aos melhores, na mesma velocidade de mudança,
com visão focada em CONTROLE e INOVAÇÃO.
A seguir, na Figura 3.1, vê-se o desenvolvimento da manutenção em relação ao WCM.
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Melhores Práticas – Manutenção Classe
Mundial
Assim como TPM/MPT, o WCM é representado na forma de uma “edi�cação grega”, sustentado por
dez pilares, estes se relacionam aos elementos componentes das melhores práticas. Para Nascif
(2011), podemos destacar as melhores práticas, como:
I. Práticas de Manutenção
Estabelecimento de um estudo aprofundado, revendo as práticas de manutenção adotadas,
avaliando a possibilidade de minimizar as manutenções corretivas e preventivas ao máximo.
Elevação da ação da engenharia de manutenção e adoção de maior quantidade de ações preditivas.
II.  Políticas de Estoque de Sobressalentes
Criação de uma nova política de sobressalentes, baseada em um estudo detalhado de �uxo de
material, criando um estoque e�ciente e sem excesso. Balanceamento de uma quantidade de
sobressalentes de forma que atendam a boa parte dos itens, sem excessos, e com custo de
manutenção baixo.
III. CMMS/SIGM (Sistema de Gerenciamento da Manutenção)
A utilização de sistemas de gerenciamento da manutençãovisa prover melhoria do desempenho e
aumento da e�cácia das equipes de manutenção. E, como pano de fundo, ganhos com organização
e padronização são obtidos. Sem contar os ganhos de melhoria de custos, evitando retrabalhos e
gerando históricos dos equipamentos.
IV.  Parceria Produção – Manutenção
Uma parceria entre produção e manutenção é extremamente necessária, com um relacionamento
claro e sadio. Os times, assim como as lideranças, devem trabalhar de forma engajada e
colaborativa, com foco na melhoria contínua.
V. Capacitação e Polivalência
As plantas industriais têm sido cada vez mais dotadas de alta tecnologia e constante inovação. Com
isso, se fazem necessárias a capacitação e a quali�cação de seus colaboradores constantemente. E,
ainda, veri�ca-se a otimização de postos de trabalho, onde esses colaboradores necessitam atuar de
forma polivalente.
VI. TPM/MPT – Manutenção Produtiva Total
O TPM/MPT, juntamente com demais sistemas, como o 5S e o Housekeeping, pode ser considerado
Figura 3.1 - Desenvolvimento da Manutenção
Fonte: NASCIF (2011, p.4)
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como elemento de grande vantagem sobre a manutenção tradicional.
VII. Técnicas de Análise de Falhas
A utilização de ferramentas modernas e de técnicas de análise de falhas pela área de  Engenharia de
Manutenção deve ser praticada constantemente. Quando possível, o componente, sistema ou
instalação deve já nascer com a prevenção de falhas feita por essa área.
VIII. RCM/MCC – Reability Centered Maintenance (Manutenção Centrada na Con�abilidade)
A RCM é um processo usado para determinar os requisitos de manutenção de qualquer item físico
no seu contexto operacional, com foco na redução de riscos. O tópico será tratado no próximo
capítulo com ênfase.
IX. Terceirização
Uma crescente no cenário empresarial, a terceirização (ou contratação de serviços) tem sido uma
das estratégias mais adotadas para alavancamento da competitividade, em função da redução de
custos e dinamismo.
X.   Melhoria Contínua
A melhoria contínua deve ser estimulada e difundida como cultura natural na companhia.
Conhecida também por kaizen , deve ser uma preocupação constante das organizações, de modo a
garantir um processo e�caz. A melhoria contínua deve abranger a cultura de otimização sobre:
métodos, processos, pessoas, ferramentas, máquinas, segurança e meio ambiente.
Na Figura 3.2, vemos a disposição da estrutura do WCM.
Para Perassolli e Regattieri (2010), os pilares que constituem a estrutura do MCC representam duas
vertentes:
1. Pilares que esboçam a produção/técnica, onde representam os pontos de e�ciência e
segurança nas operações, garantindo um padrão de qualidade alto, custos reduzidos e
padronização.
2. Pilares que esboçam a gerência, onde representam o comprometimento da organização e
das pessoas envolvidas para com os objetivos dos pilares da produção/técnico.
Vale ressaltar que a metodologia por trás do WCM, em especial os pilares produção/técnico, é
focada nos conceitos de outras metodologias, como: Total Productive Maintenance (TPM), Total Quality
Control (TQC), Total Industrial Engineering (TIE), Just In Time (JIT) e Lean Manufacturing .
Figura 3.2 - Estrutura do WCM
Fonte: Elaborado pelo autor
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praticar
Vamos Praticar
O WCM pode ser de�nido como o nível de excelência de todo o ciclo logístico-produtivo, tratando das
metodologias aplicadas e do desempenho alcançado pelas melhores organizações mundiais (PERASSOLLI;
REGATTIERI, 2010, p. 682). Assim como TPM/MPT, o WCM é idealizado em forma de uma “edi�cação grega”,
sustentado por dez pilares, que se relacionam aos elementos componentes das melhores práticas.
Assinale a alternativa que indica uma das melhores práticas (pilares) componentes do WCM.
a) Análise contábil.
b) Análise de falhas.
Feedback: alternativa correta , pois a análise de falhas é uma melhor prática adotada no WCM.
c) Gestão de pessoas.
Feedback: alternativa incorreta , pois gestão de pessoas não é uma das melhores práticas adotadas
exclusivamente pelo WCM, e sim de todo e qualquer sistema.
d) Otimização de lucro.
e) Padronização.
Feedback: alternativa incorreta , pois a padronização não é uma melhor prática exclusiva do WCM,
mas de todo e qualquer sistema de gestão e controle.
reflita
Re�ita
Para se alcançar uma manutenção de classe
mundial, uma das premissas é atender a um
modelo de manutenção proativa, isto é, que visa ir
ao encontro da integridade e da con�abilidade
operacional. Re�ita como seria uma manutenção
proativa com foco em uma empresa de logística de
entregas. Um sistema de gestão de ativos e�ciente
pode trazer uma vantagem competitiva? A questão
de melhoria de trânsito na cidade pode ser afetada
positivamente com uma maciça adoção de gestão
de ativo pelas empresas de transporte de cargas,
transportes coletivos etc.?
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A Manutenção Centrada na Con�abilidade (MCC), da tradução do inglês Reability Centered
Maintenance (RCM), é uma metodologia de gerenciamento da manutenção, que se utiliza de um
roteiro de análises e estudo, atuando desde o planejamento e o controle da manutenção até a
engenharia de manutenção. Criada na década de 1960 nos EUA na indústria de aviação civil e militar,
foi uma das grandes sistemáticas que vieram para elevar a manutenção a um novo patamar.
A MCC/RCM fora muito utilizada para assegurar, como já confere ao nome, con�abilidade total dos
itens, sistema ou processo, mantendo suas características e funcionalidades, utilizando os métodos
e as tarefas já existentes.
Essa metodologia se inicia com a identi�cação da funcionalidade ou do desempenho pelo
equipamento dentro do sistema. Após esta, identi�cam-se os modos de falha e as causas prováveis
destes, com o detalhamento dos efeitos e suas consequências.
O Objetivo de se Implantar a MCC/RCM
O objetivo da implantação da Reability Centered Maintenance (RCM), ou Manutenção Centrada na
Con�abilidade (MCC), é acrescer a um determinado sistema, conjunto ou equipamento as condições
técnicas e funcionalidade originais, garantindo operação plena e con�ável, livre de falhas.
Há com esse sistema uma mudança de comportamento da manutenção, onde esta passa por uma
transição conceitual efetiva, atuando na previsibilidade, combatendo custos excessivos, tendo,
assim, como produto o aumento da vida útil dos equipamentos, garantindo, ainda, a segurança
operacional.
A MCC é composta basicamente por quatro componentes: Manutenção Reativa, Manutenção
Preventiva, Manutenção Preditiva e Manutenção Proativa (SEIXAS, 2014).
A Figura 3.3 a seguir apresenta os componentes do MCC/RCM:
MCC – ManutençãoMCC – Manutenção
Centrada naCentrada na
Con�abilidadeCon�abilidade
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Implantando a Manutenção Centrada na
Con�iabilidade (MCC)
As estratégias de manutenção passam a ser aplicadas independentemente de modo que possa se
obter vantagens de seus pontos fortes, otimizando a funcionalidade, operacionalidade e e�ciência
global do equipamento junto ao sistema.
As estratégias de manutenção passam a ser aplicadas independentemente de modo que possa se
obter vantagens de seus pontos fortes, otimizando a operacionalidade e e�ciência da instalação e
dos equipamentos, enquanto minimiza-se o custo do ciclo de vida.
A implementação da MCC, pode concluir que se resume em um cumprimento de uma sequência de
fases interativas (8 fases), utilizando-se de algoritmos de decisão e escolha. À medida que o processoou serviço avança, o time adquiri mais experiências e pode visualizar melhor as funções e corrigirá o
processo ou o serviço, alterando as anomalias identi�cadas.
Para se implantar o MCC de fato, se faz necessário o atendimento de 8 (oito) etapas, também
denominados de passos, conforme descritas na  Figura 3.4 a seguir:
Figura 3.3 - Componentes de um Programa de MCC/ RCM
Fonte: Adaptado de Seixas (2014).
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Deve ser ressaltado ainda que, após a implementação, com a apuração das funções dos ativos, os
modos de falhas, seu sequenciamento e a determinação da nova política de manutenção, uma
sistemática de controle deve ser adotada, com novos indicadores para assegurar uma gestão e�caz,
alinhada aos preceitos da metodologia. Os indicadores mais utilizados a �m de conseguir uma maior
e�ciência na gestão da manutenção, são:
Hora Parada ou Hora Indisponível
Hora de Espera
Hora de Impedimento
Disponibilidade
Custo de manutenção
Tempo Médio Entre Falhas
Tempo Médio para Reparo
praticar
Vamos Praticar
A implementação da MCC pode concluir que se resume em um cumprimento de uma sequência de fases
interativas (8 fases). Essas fases, também chamadas de passos, são guias norteadores para que seja possível
a adoção da metodologia de forma organizada e com o foco ideal.
Assinale a alternativa que indica uma das oito fases da implementação da MCC/RCM.
a) Destacar (identi�car) as funções do sistema.
Feedback: alternativa correta , pois “destacar (identi�car) as funções do sistema” é uma das etapas
conhecidas entre as 8 da MCC/RCM.
b) Avaliar a quantidade de lubri�cante de um equipamento.
Feedback: alternativa incorreta , pois “avaliar a quantidade de lubri�cante de um equipamento” não é
uma das etapas conhecidas entre as 8 da MCC/RCM.
c) Índices de produtividade.
d) Estabelecer com qual ferramenta se efetua a manutenção.
e) Quantidade de insumos de produção.
Figura 3.4 - Processo passo-a-passo de aplicação da MCC
Fonte: Adaptado de Lucatelli & Ojeda (2001, pág 4.).
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Também camada de “Manutenção de Extensão de Vida Útil”, a manutenção proativa tem sido uma
tendência mundial, com atenção e respeito de toda a comunidade da manutenção. Considerada
como o meio mais efetivo de alcançar economia na manutenção frente aos modelos tradicionais,
essa abordagem de interferência suplanta a �loso�a de manutenção de “falha reativa” pela de “falha
proativa”, antecedendo o problema, a quebra, minimizando, assim, as paradas não programadas.
Contextuando a Manutenção Proativa
A história da manutenção, em boa parte das empresas brasileiras de ponta, se repousou sobre a
fase REATIVA situada na década de 70, a CONTROLADORA nas décadas de 1980 e 1990.
Diferentemente do que ocorria na Europa, no Japão e nos EUA, a fase INOVADORA acabou não
ocorrendo no cenário brasileiro, e a de CLASSE MUNDIAL chegou por volta da década de 2000
(RAMOS, 2017).
Ainda segundo Ramos (2017, p. 2):
Talvez a busca por soluções milagrosas tenha motivado uma grande quantidade de
empresas a buscar implementação de programas de TPM e MCC, pulando a etapa
INOVADORA onde a priorização de ações PROATIVAS tem seu lugar ao lado da busca
pela eliminação de causa-raiz que muitas vezes passa por alterações de projeto e
procedimentos.
Veri�ca-se na Figura 3.5 a seguir o diagrama escada de evolução da manutenção:
Manutenção ProativaManutenção Proativa
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Implementando a Manutenção Proativa
A implementação da manutenção proativa tem como objetivo geral o aumento da vida útil dos
equipamentos e sistemas, atuando de forma preventiva, contudo, com foco mais “engenheirado”,
atuando nos modos de falhas e efeitos.
Sob uma análise de Fitch (2019, p. 3):
[...] as causas-raiz da falha são muitas, ou pelo menos se presume que são, é
geralmente aceito que 10 por cento das causas da falha são responsáveis por 90 por
cento das ocorrências. Na maioria dos casos, os sintomas da falha mascaram a causa-
raiz ou são eles próprios considerados como a causa. Por exemplo, a falha súbita de
um rolamento é com frequência considerada como causada por lubri�cante de má
qualidade ou ruim. A causa-raiz, por outro lado, é contaminação no lubri�cante ou
instalação defeituosa do rolamento.
E, quando um equipamento ou sistema possui um projeto dedicado à manutenção, isto é, a
concepção de manutenabilidade é pensada desde o momento inicial da concepção do projeto desse
ativo, as causas da falha podem ser reduzidas geralmente à aplicação indevida de componentes,
acessórios e insumos.
Sendo assim, um programa de manutenção proativa tem como uma das premissas básicas a
implantação de programas de controle de contaminação de �uidos, como lubri�cantes, �uidos
hidráulicos, líquidos arrefecedores de motores, �ltros de óleo, �ltros de ar e �ltros de combustível.
A propriedade e veracidade dessa estratégia de manutenção são enfatizadas a seguir, com base no
estudo de Fitch (2019, p. 4), mencionando:
A) De acordo com a divisão de rolamentos da TRW, “contaminação é a causa número
um de avaria de rolamento que leva à troca prematura”.
B) A revista Machine Design relata que “menos de 10 por cento de todos os roletes e
esferas dos rolamentos atingem o limite de fadiga porque a contaminação causa
desgaste ou falha prematura por fragmentação”.
C) De acordo com a Caterpillar, “sujeira e contaminação são de longe a causa número
um das falhas do sistema hidráulico”. A J. I. Case diz que “uma coisa é verdadeira sobre
sistemas hidráulicos: os sistemas devem ser mantidos limpos — imaculadamente limpos
— a �m de atingir a produtividade que são capazes”.
D) Estudos proativos da Marinha americana mostram que o custo por hora da
contaminação em equipamento naval e aeronáutico excede 60 por cento do custo por
hora de combustível do mesmo equipamento.
E) O Massachusets Institute of Technology declara que “seis a sete por cento do produto
Figura 3.5 - Diagrama escada de evolução da manutenção
Fonte: Ramos (2017, pág. 2).
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nacional bruto (US$ 240 bilhões) são requeridos somente para reparar avarias
causadas por desgaste mecânico”. O desgaste ocorre como resultado da contaminação.
F) A Oklahoma State University relata que, quando o �uido é mantido 10 vezes mais
limpo, a vida das bombas hidráulicas é aumentada 50 vezes.
Na manutenção proativa, como já visto, diversos ganhos são obtidos com essa nova postura. Como
visto no estudo de Flitch (2019), são diversos os casos em que a manutenção proativa se mostrou
e�caz. Há ainda muitos outros casos em que as indústrias provaram das bené�ces dessa
metodologia.
Ações Proativas
Na implementação de um programa de manutenção proativa, uma série de ações que visam
garantir essa proatividade é necessária. Há uma série de ações a serem implementadas pela área de
engenharia de manutenção, sendo nove mais importantes e impactantes.
Controle de Contaminação
O controle da contaminação é um dos mais efetivos meios de preservar os componentes e
aumentar a vida útil das máquinas. Os níveis de contaminantes da máquina variam
consideravelmente com o meio e os cuidados com que estes são tratados (�ltragem, aberturas,
exposição, etc.), e estes podem afetar a vida dos componentes com intensidade tamanha, podendo
ir de duas a três ordens de grandeza num período de dias ou mesmo dehoras.
O monitoramento de contaminante se faz, então, de suma importância e aplicabilidade, pois, além
de evitar a degradação dos componentes, evita as trocas desnecessárias, atuando com inteligência e
com visão assertiva.
O monitoramento de contaminante no �uído ou do combustível pode ser feito no campo ou na
fábrica, retirando amostras desses �uidos em frascos, que são enviados para laboratórios
credenciados ou, ainda, por meio de equipamentos portáteis avançados.
Há, basicamente, dois tipos de análises de �uidos (lubri�cantes, �uidos hidráulicos e combustíveis):
I. Análise ferrográ�ca
Processo de análise que visa avaliar as partículas contidas na amostra de lubri�cantes. Deve-se
depositar a amostra de óleo em uma lâmina e analisar as partículas magnéticas em um microscópio
com aumento especí�co.
Há basicamente dois tipos de procedimentos: Ferrogra�a Quantitativa – DR (Direct Reading
Ferrography) e Ferrogra�a Analítica – AN (Analytical Ferrography).
1. A Ferrogra�a Quantitativa – DR (Direct Reading Ferrography) é uma técnica quantitativa,
como o nome revela, que avalia a quantidade de partículas por grupos de tamanhos,
estimando estatisticamente uma quantidade amostral x volume populacional da amostra.
2. A Ferrogra�a Analítica – AN (Analytical Ferrography) é uma técnica qualitativa que avalia
a presença de partículas não metálicas (detritos plásticos, algodão, �apos de panos, etc.) e
metálicas não magnéticas, tais como: alumínio, latão, cobre, metal patente, bronze e
cromo. Além de detectar esses materiais, esse método avalia a morfologia (formato) da
partícula e seu tamanho.
O método de ferrogra�a analítica é utilizado na localização e na análise detalhada do processo de
desgaste, já que a combinação de estudo do tipo, do tamanho e da quantidade de partículas de um
grupo indica o nível do processo de desgaste de um componente ou conjunto.
II. Análise Espectrográ�ca de Elementos
A Análise Espectrográ�ca, ou Análise Espectral, é uma técnica que visa quanti�car a presença de
metais de desgaste, elementos orgânicos, aditivos e água nos óleos lubri�cantes e �uidos hidráulicos
e quali�cá-los de forma detalhada. Nesse caso, a análise é mais precisa avaliando a constituinte
química da partícula, fornecendo um relatório detalhado e preciso das amostras.
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Tem sido muito utilizada na análise de vida dos componentes e no estado atual dos �uidos em
motores a combustão, caixas de engrenagens industriais, compressores, transmissões e sistemas
hidráulicos, mancais banhados etc.
Análise de Demais Fluídos e Filtros
Combustíveis (diesel, gasolina e álcool) usados em máquinas operatrizes, frotas de veículos de
transporte e geradores são extremamente sensíveis a contaminação, e, devido ao rendimento
esperado, a análise dos lubri�cantes é um meio efetivo de se garantir disponibilidade e
produtividade, além de garantia do aumento da vida útil.
Cuidados com Vedações e Selos
Garantir a aplicação das corretas vedações, com total compatibilidade de material, de modo que o
desempenho esperado seja satisfatório e de acordo com as especi�cações, além do modelo correto
de vedação, é uma ação de suma importância.
A engenharia de manutenção deve atuar efetuando estudos de desempenho e aplicações corretas
(selos mecânicos x gaxetas x retentores), analisando os modos de falhas e efeitos. Vazamentos são
sinônimo de perda de dinheiro (�uido perdido), danos ambientais e perda de rendimento.
Cuidados com os Mancais de Rolamentos
Cuidados com os mancais de rolamentos são ações de grande importância. O acompanhamento das
aplicações dos tipos corretos, a �xação e o desempenho desses são ações esperadas pela área de
engenharia de manutenção. A análise das possíveis falhas e efeitos visa à redução do número de
intervenções e paradas não programadas.
Manutenção de Motores Diesel
O controle de lubri�cantes, combustível e estado dos �ltros é uma ação muito efetiva na
manutenção desses equipamentos. Sua análise antecipada (proativa), com um controle ostensivo e
constante, visa a uma operação livre de falhas e com rendimento total.
Manutenção de Turbinas a Gás
Nas turbinas a gás, assim como nos motores a diesel, o controle de lubri�cantes, �ltros de óleo de
mancal, conexões e tubos constitui ação de alto desempenho, originando manutenções não
programadas cada vez menos frequentes. Como são equipamentos de alta criticidade, é esperado o
mínimo de intervenção neles.
Cuidados com os Instrumentos de Medição
O constante acompanhamento e o controle dos instrumentos de medição instalados nas máquinas
e sistemas, como manômetros, termômetros, termógrafos, sensores de PH, sensores de vibração
etc., são de grande valia quando se pretende evitar ao máximo as paradas não programadas. Além
de um custo elevado, são itens que possuem um impacto signi�cativo na operação das máquinas e,
quando com valores errôneos, ou quebrados, há um impacto signi�cativo.
Inspeção Sensitiva
Inspeção sensitiva cada vez mais intensa e mais constante, adotada em um grande grupo de
equipamentos de alta criticidade, se faz um método de alta e�ciência na promulgação de extensão
de vida útil.
Técnicas de Manutenção Preditiva
A adoção cada vez mais constante de técnicas de manutenção preditiva é uma das ações proativas
mais valorizadas, já que estas, acompanhadas de inspeções sensitivas, são elementos estratégicos
na extensão de vida útil.
No Quadro 3.1 a seguir veri�cam-se os tipos de técnicas preditivas mais utilizados no mercado:
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FENÔMENO
FÍSICO/QUÍMICO
TIPOS DE ENSAIO FUNÇÃO
Radiações ionizantes
Radiogra�a
Análise de componentes
fundidos, forjados e soldados.
Veri�cação de anomalias,
descontinuidades e falhas
metalúrgicas em estado
“macro”, em profundidade,
em busca de trincas,
porosidades, segregações, etc.
Gamagra�a
Energia acústica
Análise por ultrassom
Análise de componentes
fundidos, forjados, soldados e
em chapas. Veri�cação de
anomalias, descontinuidades
e falhas em estado “macro”,
em profundidade, em busca
de trincas, porosidades,
segregações, etc.
Ensaio por emissão acústica
Energia
eletromagnética
Partículas magnéticas
Análise de componentes
fundidos, forjados, soldados e
em chapas. Veri�cação de
anomalias, descontinuidades
e falhas super�ciais e
subsuper�ciais.
Energia
eletromagnética
Correntes parasíticas
Análise de componentes
fundidos, forjados, soldados, e
em chapas. Veri�cação de
anomalias, descontinuidades
e falhas super�ciais e
subsuper�ciais.
Inspeção visual Endoscopia ou boroscopia
Análise visual com acuidade
nos mais diversos
equipamentos e
componentes, em busca de
anomalias e descontinuidade.
Análise de vibrações
Nível global, espectro de
vibrações, pulso de choque
Análise de vibração em
equipamentos rotativos
(bombas, motores elétricos,
redutores, compressores etc.).
Veri�cação de anomalias,
descontinuidades e falhas em
rolamentos, engrenagens,
acoplamentos e demais
relacionados.
Análise de Óleos
lubri�cantes ou
isolantes
Diversos ensaios como: análise de quantidade de água
insolúvel, teor de basicidade, teor de acidez, condutibilidade,
viscosidade cinemática, teor de fuligem, etc.
Análise de
Temperatura
Termometria convencional Análise de temperatura
cumulativa e residual de
componentes diversos para
soldagem, processo e em
Indicadores de temperatura
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Quadro 3.1 - Técnicas Preditivas
Fonte: Adaptado de Otani e Machado (2008, p. 8).
praticar
Vamos Praticar
Na implementação de um programa de manutenção proativa, é comum a adoção de uma série de ações,
que geralmente são nove, quetêm como objetivo a garantia de uma proatividade para com a operação e a
preservação da vida do item.
Assinale a alternativa que indica uma das nove ações proativas de manutenção.
a) Análise de custo de manutenção.
falhas. Veri�cação de motores
elétricos, painéis elétricos,
disjuntores
Pirometria de radiação
Termogra�a
Veri�cações de
geometria
Metrologia convencional
Análise de geometria de
componentes montados,
máquinas e instalações.
Veri�cações de alinhamentos
de equipamentos dinâmicos
(bombas, motores elétricos,
redutores, compressores, etc.)
Alinhamento de máquinas
rotativas
Ensaios elétricos
Análise de corrente, tensão, isolação, perdas dielétricas, rigidez
dielétrica, espectro de corrente ou tensão
Forças
Célula de carga
Análise de comportamento de
componentes sob pressão
/vácuo, na veri�cação de
anomalias, falhas e
descontinuidade, e detecção
de trincas
Teste de pressão
Teste hidrostático
Teste de vácuo
saiba mais
Saiba mais
Segundo De Campos e Belhot (1994), as técnicas preditivas
são estratégias de suma importância, muito adotadas na
indústria. Na gestão de frotas, a manutenção tem utilizado
diversas técnicas para promover con�abilidade e
inteligência nas intervenções. O artigo demonstra um
sistema de gestão de frotas, e nele constam diversas formas
de aplicação de técnicas de diagnóstico e preditivas.
Fonte: De Campos e Belhot (1994).
ACESSAR
http://www.scielo.br/pdf/gp/v1n2/a04v1n2
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Feedback: alternativa incorreta , pois “análise de custo de manutenção” não é considerada uma ação
proativa, que visa à implementação da metodologia de manutenção proativa, e sim uma iniciativa da
área de gestão.
b) Troca das brocas e dos machos.
Feedback: alternativa incorreta , pois a “substituição de insumos e ferramental” não é considerada
uma ação proativa, que visa à implementação da metodologia de manutenção proativa, e sim uma
tarefa cotidiana da área de produção.
c) Limpeza de um equipamento.
Feedback: alternativa incorreta , pois a “limpeza de um equipamento” não é considerada uma ação
proativa, que visa à implementação da metodologia de manutenção proativa, e sim uma tarefa
cotidiana da área de produção (manutenção autônoma).
d) Análise de lubri�cante.
Feedback: alternativa correta , pois a “análise de lubri�cante” é considerada uma ação proativa, que
visa à implementação da metodologia de manutenção proativa. Trata-se de um método muito
utilizado como manutenção proativa.
e) Troca dos pneus de uma empilhadeira.
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A gestão de ativos pode ser considerada como a atividade coordenada de uma organização para
obter lucro a partir do uso consciente de seus ativos. A gestão destes tem como objetivo intrínseco a
redução do custo total de sua vida, fazendo destes seu completo e ótimo uso.
Esse processo de gestão representa uma ação interdisciplinar para alcançar o melhor resultado da
relação qualidade – preço. Essa gestão é composta basicamente pelas fases:
1. Seleção
2. Projeto
3. Aquisição
4. Operação
5. Manutenção e renovação
6. Descarte da infraestrutura física e equipamentos
Sendo esta uma vertente relativamente nova para a indústria, a gestão de ativos foi de�nida e aceita
nos seus tempos iniciais, apenas como utilização de diferentes sistemas especializados. Com uma
mudança de patamar, foi se tornando, assim, um sistema único de gestão, agora como elemento-
chave na melhoria da con�abilidade, disponibilidade e segurança, reduzindo a ocorrência das falhas,
diminuindo as consequências das falhas, fazendo pleno uso dos recursos de manutenção.
O que é um Ativo de uma Empresa?
Ativos de uma companhia podem ser considerados os bens e direitos de propriedade de uma
empresa. Estes podem ser ainda capitalizados, isto é, ser convertidos em ganhos �nanceiros. Esses
ativos são classi�cados sumariamente como: bens e direitos.
Segundo PROCOBRE-ICA (2019, p. 4), a norma ISO 55001 aponta que um ativo pode ser considerado
um item ou entidade que tem valor real ou potencial para uma organização. Esse ativo pode ser
considerado tangível ou intangível, �nanceiro ou não �nanceiro. Pode nessa de�nição ser incluída a
consideração de riscos e passivos.
Os ativos intangíveis podem ser: contratos, marcas, licenças e direitos de uso, acordo, etc. Os ativos
tangíveis, também considerados físicos, são considerados: máquinas, veículos, imóveis, móveis,
insumos, matéria-prima etc.
Por outra classi�cação, os ativos são conhecidos por bens, podendo ser: o dinheiro (capital de giro),
mobiliário, imóveis, maquinários e mercadoria estocada. As dívidas a receber também podem ser
consideradas ativos por direito.
Os ativos são classi�cados geralmente em ordem decrescente (no que se refere à liquidez), podendo
ser convertidos em meios monetários (respeitando essa ordem de liquidez).
PAS-55
Gestão de AtivosGestão de Ativos
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O PAS 55 é um documento especí�co, publicado pela British Standards Institution (BSI) em 2004. Ele
foi criado com o intuito de oferecer resposta à demanda da indústria por um padrão de gestão de
ativos. Esta, embora seja editada pela BSI, não deve ser considerada como uma Norma Britânica, já
que tem caráter internacional de referência.
Segundo Marco (2019, p. 6), a PAS 55, publicada pelo BSI, foi dividida em duas partes que a
Associação Brasileira de Manutenção (ABRAMAN) traduziu e publicou em língua portuguesa:
- Parte 1: Especi�cação para a gestão otimizada de ativos físicos;
- Parte 2: Diretrizes para aplicação do PAS 55-1.
A International Organization for Standardization (ISO) tem trabalhado para uni�car e integrar a
especi�cação da PAS 55 em Normas:
ISO 55000 – Asset Management – Overview, principles and terminology;
ISO 55001 – Asset Management – Requirements;
ISO 55002 – Asset Management – Guidelines on the application of ISO 55001
Ao ser elaborada, a PAS 55 partiu do princípio de que a implementação deve ser efetuada por um
time de colaboradores experientes e quali�cados. Nesse caso, diferente das normas da série ISO ou
ABNT, a PAS-55 atua não apenas como referencial ou especi�cação, mas sim como diretrizes e
passos de “como e o que fazer”, de modo que possa, assim, cumprir os 28 requisitos.
Organização da PAS-55
A PAS-55, de acordo com Marco (2013, p. 5), trata exclusivamente da gestão de ativos físicos e
considera as demais categorias de ativos apenas quando estas criam correlação, impacto ou
interferência nas demais ativos, quando uma gestão de ativos é efetivada.
Para Marco (2013, p. 2):
A gestão de ativos é de�nida na PAS 55 como sendo as atividades e práticas executadas
de maneira sistemática e coordenada, através das quais uma organização otimiza e
gerencia seus ativos e sistemas ativos, seu desempenho, seus riscos e despesas ao longo
do ciclo de vida, objetivando a estratégia organizacional.
Como qualquer sistema de gestão, a PAS-55 é estruturada na forma do PDCA. Abaixo, veri�ca-se a
estrutura de organização da PAS-55 na Figura 3.6.
PDCA (planejamento, desenvolvimento, controle e ação) é a base de qualquer sistema de gestão,
não sendo diferente na gestão de ativos da PAS-55. Nele, podem-se veri�car as sete fases da
Figura 3.6 - Estrutura de organização da PAS-55
Fonte: Marco (2013, pág.2).
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implementação da PAS-55, com seus subcomponentes.
Ainda segundo Marco (2013, p. 3):
A gestão de ativos envolve técnicas e ferramentas para interpretar as informações e
dados obtidos pelas áreas deoperação e manutenção mais abrangentes do que
simplesmente aquelas utilizadas para manter os equipamentos em condições de
operação. É necessário conectar as decisões sobre os ativos aos objetivos estratégicos
da empresa, considerar os sistemas e não somente suas partes, ter em perspectiva todo
o ciclo de vida, considerar e gerenciar as incertezas e levar aos “stakeholders”
alternativas de decisões que possam ser entendidas.
A gestão de ativos envolve um conjunto de atividades associados à segurança,
con�abilidade, disponibilidade, infraestrutura e custo.
Gerenciar os ativos é gerenciar con�abilidade e a disponibilidade dos sistemas e componentes. Sem
uma visão de hierarquização e estudo da criticidade dos ativos, além dos riscos envolvidos nas áreas
de operação e manutenção, a ocorrência de falhas e quebras é alta.
ISO 55000
A série de normas brasileiras que trata da gestão de ativos é composta por três normas distintas:
ABNT NBR ISO 55000, ABNT NBR ISO 55001 e ABNT NBR ISO 55002.
De acordo com PROCOBRE (2015), a norma ABNT NBR ISO 55001 é uma adaptação da norma já
existente ISO 55001, mas com uma customização para com a realidade brasileira e a indústria
nacional. Essa norma apresenta os requisitos de um sistema de gestão de ativos, suas
complementações, a ABNT NBR ISO 55000, que trata das de�nições e terminologias, e a ABNT NBR
ISO 55002, que trata da orientação de como interpretar a ABNT NBR ISO 55001, e como aplicá-la em
certos ativos e certos cenários de indústria.
A série de normas são estruturadas conforme o ciclo PDCA (planejamento, desenvolvimento,
controle e ação). A Figura 3.7 esboça o ciclo PDCA adotado pela série de normas ABNT ISO 55000:
De acordo com o PROCOBRE (2015), os seis passos que são propostos estão alinhados com as
normas e com as etapas do ciclo PDCA, que estão descritos na Figura 3.8 a seguir:
Figura 3.7 - PDCA adotado pela série de normas ABNT ISO 55000
Fonte: PROCOBRE (2015, pag 4).
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praticar
Vamos Praticar
A gestão de ativo pode ser considerada como a atividade coordenada de uma organização para obter lucro a
partir do uso consciente de seus ativos. Trata-se de um sistema de gestão adotado por muitas empresas,
que, assim como demais sistemas de gestão, possuem normas que assim a regem. Assinale a alternativa a
seguir, que representa a norma (série de normas) que rege e dá subsídios para a Gestão de Ativos no Brasil.
a) ISO TS 16949.
b) ABNT ISO 9000.
c) ABNT ISO 14000.
d) ABNT ISO 55000.
Feedback: alternativa correta , pois a ABNT ISO 55000 é a série de normas que cria requisitos e
especi�cações para se implementar a Gestão de Ativos no Brasil.
e) ABNT ISO OSHAS 18000.
Figura 3.8 - Os seis passos propostos pela série de normas ABNT ISO 55000
Fonte: PROCOBRE (2015, pag.5).
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indicações
Material
Complementar
FILME
O treinamento de mergulhadores de águas profundas |
Como é Possível? | Discovery Brasil
Ano: 2018
Comentário: O vídeo discorre sobre o treinamento da equipe de
manutenção subaquática, que efetua reparos em profundidade, no
oceano. Para conhecer mais sobre o �lme, acesse o trailer a seguir.
TRA ILER
LIVRO
Gestão de ativos
Editora: QUALITYMARK
Autores: Alan Kardec, João Esmeraldo, Ricardo Lafraia e Julio Nascif
Ano: 2014
Comentário: A necessidade de se manter o controle em conjunto dos
custos, insumos, documentação e tratativas de manutenção tem dado à
área de manutenção um novo enfoque e um novo sentido. Se
resumindo numa nova área de estudo e departamentalização
empresarial, a Gestão de Ativos tem trazido inúmeras vantagens no que
se refere a uma gestão alinhada à garantia da máxima e�ciência e
usufruto desses ativos industriais. Esse livro contém informações sobre
os fundamentos, as ferramentas e boas práticas da Gestão de Ativos, na
visão de um expert no assunto.
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conclusão
Conclusão
Vimos que um sistema de manutenção, alinhado às boas práticas do WCM/MCM (Manutenção
Classe Mundial), pode ser uma das grandes vantagens competitivas às empresas que pretendem
obter melhores resultados em sua produção. Com operações livre de falhas, de grande
con�abilidade e de alta disponibilidade, essas empresas que assim adotarem essas boas práticas
passarão a um novo patamar de atuação. A RCM/MCM, assim como a manutenção proativa,
corresponde a metodologias que complementam o WCM/MCM como um forte sistema, sendo estas
as boas práticas mais efetivas e mais avançadas no que se refere a uma manutenção com mínimas
interferências e falhas, com alto desempenho.
Por �m, a gestão de ativos foi apresentada como a solução mais efetiva, com interferências
procedimentais de gestão, traduzidas como elementos formais normativos, pela ABNT ISO 55000 e
pela PAS-55. A gestão de ativos prova ser cada vez mais utilizada nas indústrias e cada vez mais
provada como um sistema de gestão, em que a manutenção não é mera coadjuvante, e sim um
protagonista de peso.
referências
Referências
Bibliográ�cas
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