Relatorio3-Qualidade Dimensional

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Pontifícia Universidade Católica do Rio Grande do Sul
Faculdade de Engenharia
Engenharia de Controle e Automação
Qualidade Dimensional
Calibração de blocos padrão
Aluno: Eduardo Cury Teixeira
Porto Alegre, 07 de Outubro de 2009
Resumo
Neste relatório será descrito o processo de calibração de micrômetros de resolução de 0,001mm por blocos padrão de classe 1. Apresentando as principais etapas necessárias para uma calibração correta, assim como os resultados obtidos que se encontram dentro dos parâmetros estabelecidos pelas normas DIN 862/88 e ABNT 6670/81.
Introdução
	Todos os engenheiros sabem da importância de uma medida precisa. Sabem também a importância de possuir instrumentos de medição rigorosamente calibrados. Por isso, fomos apresentados, na disciplina de Qualidade Dimensional, ao processo de calibração de micrômetros, bem como suas etapas e cuidados necessários durante tal processo.
Há poucas décadas atrás o micrômetro era considerado o principal instrumento de medição de comprimento. As máquinas de medir modernas operam com o mesmo princípio do micrômetro, ou seja, são construídas de forma a minimizar os erros de 1ª ordem e em alguns casos até de 2ª ordem.
O desenvolvimento dos micrômetros deslanchou o avanço tecnológico na fabricação de roscas e fusos de alta qualidade. Modernamente os microprocessadores estão sendo integrados à estrutura dos micrômetros, os quais executam, além da medição de forma versátil, uma série de cálculos estatísticos.
 Sendo o micrômetro um instrumento de medições lineares muito utilizado para uma aferição que requer uma precisão acima da possibilitada com um paquímetro, tendo a sua fabricação com resolução entre 0,01 mm e 0,001mm. O Princípio do micrômetro baseia-se no sistema porca-parafuso, no qual, o parafuso avança ou retrocede na porca na medida em que o parafuso é girado em um sentido ou noutro em relação à porca.
Procedimento
Para fazermos a calibração do micrômetro, marca Mitutoyo, resolução 0.001mm, de faixa de medição 0 à 25mm, de número de série 37028448 e número de fabricação 103129. Utilizamos um conjunto de blocos-padrão, de número de série 661421 e certificado de calibração 09/2010, classe 1 de marca C.E. JOHANSSON, e paralelos óticos sem número de série de marca AUSJENA. Para obtermos resultados que possam ser estatisticamente representáveis, procedemos a calibração em ambiente controlado, com temperatura de 18,6oC e umidade 59% e com os intrumentos controlados a 48 horas em tal recinto. Para iniciarmos a calibração, tanto o micrômetro quanto os blocos foram limpos com álcool isopropílico e guardanapo de papel acetinado. Após a limpeza, medimos o bloco de referência de um determinado tamanho, de, por exemplo, 25 mm, com o micrômetro e lemos o resultado três vezes. A seguir calculamos o valor médio das medidas, o erro das medições, isto é, para cada bloco-padrão. Repetimos a medição para os demais blocos.
 Medimos também o paralelismo dos contatos (fixo e móvel) com paralelos óticos de variam entre 24,000mm a 24,370mm. Em cada dimensão do paralelo encontramos diferentes números de franjas para cada contato, após fizemos a determinação do erro de planeza multiplicando o número de franjas por 0,30 e assim obtendo o valor correspondente a planeza em microns. Colocamos, então, os resultados em uma tabela para facilitar o entendimento dos resultados. 
Resultados
	
Determinação do erro ƒmax
	Pontos de medição (mm)
	MEDIÇÃO 1
	MEDIÇÃO 2
	MEDIÇÃO 3
	Valor Médio
	Erro (ƒ)
	0,000
	0,000
	0,000
	0,000
	0,000
	0,000
	2,500
	2,480
	2,500
	2,490
	2,490
	0,010
	5,100
	5,102
	5,100
	5,100
	5,101
	0,000
	7,500
	7,476
	7,476
	7,475
	7,475
	0,025
	10,300
	10,303
	10,303
	10,303
	10,303
	0,003
	12,910
	12,900
	12,915
	12,915
	12,910
	0,000
	15,000
	15,003
	15,003
	15,003
	15,003
	0,003
	17,500
	17,505
	17,505
	17,505
	17,505
	0,005
	20,200
	20,200
	20,200
	20,200
	20,200
	0,000
	22,800
	22,803
	22,803
	22,803
	22,803
	0,003
	25,000
	25,000
	24,992
	25,008
	25,000
	0,000
Teve-se que alterar alguns pontos de medição por motivo de não haverem blocos que possibilitassem a composição de tais medidas. 
	Determinação do erro de planeza dos contatos de medição
	contato fixo
	contato móvel
	N° de franjas (3)X 0,3 = 0,9 m
	N° de franjas (2)X 0,3 = 0,6 m
	Dimensão do paralelo ótico (mm)
	Soma das franjas obtidas nos contatos
	Valor correpondente (m)
	12,000
	2
	0,6
	12,120
	3
	0,9
	12,250
	4
	1,2
	12,370
	2
	0,6
O paralelo ótico de 24,000mm não pode ser utilizado por motivo de imperfeições estruturais.
	Resultados
	Erro ƒmax (m)
	Paralelismo entre contatos (m)
	Planeza Contato Fixo (m)
	Planeza Contato Móvel (m)
	2,5
	1,2
	0,9
	0,6
Conclusões
A partir do resultado podemos concluir que o micrômetro em questão está dentro dos desvios admissíveis. O erro está quase no máximo aceitável de 2,5 microns, sendo que esse erro se obtem através da fórmula , onde L= capacidade de medida do micrômetro em mm.
Tais erros são decorrentes de seu uso, bem como do tempo que o micrômetro vem sendo utilizado e exposto ao ambiente, ou também pode ser devido a algum erro na montagem de blocos como o de 20,100mm, que é composto por três peças, mas mais possível que seja do próprio instrumento, já que a montagem foi conferida diversas vezes, para evitar lâminas de ar. 
Referencias bibliográficas
Apostila Prática Metrologia Fesurv
Metrologia Parte II UFSC
Site do professor Crespo (http://www.ee.pucrs.br/~crespo/metrologia/), Arquivo 08.pdf