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AOI_Aula6_Modelo Japonês

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Desempenho das Organizações
Modelo Japonês de Administração
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Sistema Toyota de Produção
Criado no Japão durante a década de 1950 por Eiji Toyoda e Taiichi Ohno;
Princípios:
Eliminação de desperdícios: ou produção enxuta, consiste em fabricar com o máximo de economia de recursos;
Fabricação com qualidade: produzir virtualmente sem defeitos, o que também é uma forma de eliminar desperdícios.
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Sistema Toyota de Produção
PARTICIPAÇÃO
QUALIDADE
SISTEMA TOYOTA
PRODUTIVIDADE
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Eliminação de desperdícios
Em 1950, Toyoda e Ohno visitaram as fábricas Ford nos EUA;
Constataram que o principal produto produzido pela Ford não eram automóveis, mas sim o desperdícios de recursos;
As fábricas Ford eram gigantescas, enormes estoques e recursos humanos mal aproveitados. 
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Eliminação de desperdícios
Havia muita gente nas fábricas com especialidades muito limitadas;
O modelo Ford também consistia em dispor de recursos abundantes (algo impensável no Japão pós-guerra);
Até 1980 as organizações ocidentais seguiriam a filosofia Ford de quanto maior a abundância de recursos, melhor.
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Eliminação de desperdícios
Principais tipos de desperdícios:
Tempo perdido em conserto ou refugo;
Produção além do volume necessário ou antes do momento necessário;
Operações desnecessárias no processo de manufatura;
Transporte;
Estoque;
Movimento humano;
Espera.
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Eliminação de desperdícios
Espera;
Transporte;
Fabricação de quantidade maior que o necessário;
Refugos;
Deslocamentos;
Perdas inevitáveis.
Tempo perdido em conserta erros;
Estoques
Ineficiências inevitáveis:
Desperdícios:
Atividades que criam valor para o produto ou serviço:
Realização de operações e atividades de transformação estritamente ligadas ao produto ou serviço.
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Eliminação de desperdícios
Estratégias:
Racionalização da força de trabalho
Agrupar os operários em equipes;
Essas equipes recebem um conjunto de tarefas de montagem e missão de trabalhar coletivamente de modo à executá-las da melhor forma possível;
Destacar um líder ao invés de um supervisor (onde o líder trabalha juntamente com o grupo, substituindo qualquer operário ausente e coordenando todas as atividades);
Os grupos também executam tarefas simples de manutenção de seus equipamentos, ferramentas e controle da qualidade de suas atividades. 
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Eliminação de desperdícios
Estratégias
Just in time
Procura reduzir ao mínimo o tempo de fabricação e o volume de estoques;
O primeiro passo é estabelecer um fluxo contínuo de materiais, sincronizado com a programação do processo produtivo, minimizando a necessidade de estoques;
Segundo, busca-se parcerias com poucos fornecedores, fortalecendo a cadeia de suprimentos e diminuindo os problemas de coordenação, uniformidade e qualidade dos recursos;
Na fábrica enxuta, o operário utiliza o kanban (cartão de solicitação de recursos que sinaliza a movimentação de suprimentos). 
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Eliminação de desperdícios
Estratégias:
Produção flexível
Introdução de máquinas e equipamentos com múltiplas necessidades, em lugar dos equipamentos dedicados;
Esses equipamentos servem para fabricar produtos em pequenos lotes, de acordo com a demanda dos clientes;
Assim sendo, serão necessárias mudanças constantes nos equipamentos na linha de produção (set up), que devem ser otimizadas no ponto de vista de tempo.
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Fabricação com qualidade
A fabricação com qualidade tem por objetivo primordial identificar e corrigir defeitos, eliminando suas causas;
É também uma forma de eliminar desperdícios, porque, quanto menor a quantidade de refugos e retrabalho, mais eficiente é o sistema produtivo. 
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Fabricação com qualidade
Fazer certo da primeira vez
Na Toyota disseminou-se a filosofia que cada operário deve ter a convicção de que sua operação seja o final de todo o processo e que após sua intervenção o produto seria entregue diretamente ao cliente (mesmo não sendo);
Ao sinal de qualquer anormalidade deve-se tomar providências imediatamente;
Torna o trabalhador responsável pela qualidade de seu próprio trabalho, tornando o controle de qualidade feito pelos inspetores redundante, sendo mais um desperdício a ser eliminado. 
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Fabricação com qualidade
Corrigir os erros em suas causas fundamentais
Dar aos operários o poder de paralisar a linha de produção sempre que encontrarem um problema que não conseguissem resolver;
Técnica dos “cinco por quês”: os operários deveriam analisar sistematicamente cada erro, perguntando sucessivamente sobre os erros até encontrarem a causa fundamental. 
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Fabricação com qualidade
Círculos de controle da qualidade – CCQ
Teoria desenvolvida por Kaoru Ishikawa para a Toyota;
O círculo é um grupo de voluntários de um mesmo setor ou área de trabalho, que se reúne regularmente para estudar e propor a solução de problemas que estejam comprometendo a qualidade e a eficiência dos produtos.

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