Prévia do material em texto

CORROSÃO E TRATAMENTOS SUPERFICIAIS
CORROSÃO:
 É o fenômeno de deterioração e perda de material por ação química ou 
eletroquímica em interação com um determinado meio corrosivo.
 Ex: - Metal em água do mar;
 - Metal em atmosfera;
 - Metal em reagentes químicos.
 Meio corrosivo: é o ambiente que encontra-se o metal. Podendo ser o solo, a 
água, atmosfera, produtos químicos, máquinas e equipamentos.
 
CORROSÃO
 
DANOS CAUSADOS PELA CORROSÃO
 - Diminuição do rendimento;
 - Perda de material;
 - Interrupção do processamento.
CORROSÃO
Alto Forno
FerroMinério
1500°C
 
POR QUE OS METAIS SOFREM CORROSÃO ?
Para atingir o ESTADO METÁLICO oriundo de sua ocorrência na natureza,
é necessário aplicar uma certa quantidade de energia que será absorvida e
armazenada pelo metal.
MINÉRIO + ENERGIA METAL
METALURGIA
O fenômeno que faz os metais sofrerem corrosão é uma instabilidade de consequência
natural do seu estado metálico. 
METAL + MEIO MINÉRIO
MINÉRIO + ENERGIA METAL
METALURGIA
CORROSÃO
 
 FATORES QUE INFLUENCIAM A CORROSÃO
A velocidade e a extensão da corrosão depende da influência de dois fatores:
 1 - Propriedades do metal;
 2 - Natureza do meio.
1 - PROPRIEDADES DO METAL:
 - Pureza do metal;
 - Potencial de oxidação;
 - Estado físico;
 - Condutividade elétrica.
 
 
2 - NATUREZA DO MEIO:
 - Atmosfera:
 Partículas poluentes, temperatura, umidade > 70%;
 - Água:
 Temperatura, ph, gases dissolvidos, sólidos em suspensão,
 Micro-organismos, sais dissolvidos;
 - Solo:
 Umidade, ph, sais, porosidade, corrente elétrica de fuga;
 - Produtos químicos:
 Concentração, ph, temperatura.
 
 AMBIENTE CORROSIVO
1. ATMOSFERA:
 
 - MARINHA 
 Sobre o mar e na orla marítima(até 500m da praia), com ventos na direção da 
estrutura a ser pintada. Atmosfera altamente agressiva.
- INDUSTRIAL
 Envolve regiões com muitos gases provenientes da combustão, 
particularmente gases oriundos de combustíveis com alto teor de enxofre. Atmosfera 
altamente agressiva.
 
- ÚMIDA
 Locais com umidade relativa média acima de 60%. Atmosfera altamente agressiva 
quando associada a qualquer uma das outras duas anteriores;
- URBANA E SEMI-INDUSTRIAL
 Ocorre nas cidades onde se tem razoável quantidade de gases provenientes de 
veículos automotores e setor industrial razoavelmente desenvolvido. Atmosfera 
mediamente agressiva.
- RURAL E SECA
 Locais, em geral no interior, onde não há gases industriais, sais em suspensão e a 
umidade relativa do ar apresenta valores sempre baixos(umidade inferior a 60%).
Atmosfera pouco agressiva.
 
 
 MEIOS CORROSIVOS
- ATMOSFERA
 O ar contém umidade, sais em suspensão(próximo ao mar), gases industriais 
(especialmente gases de enxofre) e poeira;
- SOLO
 Os tipos de solo contém umidade e sais minerais. Podem apresentar também 
características ácidas ou básicas;
- ÁGUAS NATURAIS
 As águas dos rios, lagos ou do subsolo podem conter sais minerais, eventualmente 
ácidos ou básicos, resíduos industriais, poluentes diversos e gases dissolvidos;
 
- ÁGUAS DO MAR
 Contém uma quantidade apreciável de sais;
- PRODUTOS QUÍMICOS
 A agressividade dos produtos químicos depende do seu grau de ionização, 
concentração e temperatura.
 
FORMAS DE CORROSÃO
 
 FORMAS DE CORROSÃO
- UNIFORME:
 A corrosão processa-se em toda a extensão da superfície, ocorrendo perda uniforme de 
espessura. É chamada, por alguns, corrosão generalizada.
- POR PLACAS:
 A corrosão localiza-se em regiões da superfície metálica e não em toda sua extensão, 
formando placas com escavações.
 
- ALVEOLAR:
 A corrosão processa-se na superfície metálica produzindo sulcos ou escavações 
semelhantes a alvéolos, apresentando fundo arredondado e profundidade geralmente 
menor que seu diâmetro.
- PUNTIFORME:
 A corrosão processa-se em pontos ou pequenas áreas localizadas na superfície 
produzindo o que chamamos de “PITES”(buracos), que são cavidades onde 
apresentam o fundo em forma angulosa e profundidade geralmente maior que seu 
diâmetro.
 
- INTERGRANULAR:
 A corrosão processa-se entre os grãos da rede cristalina do material metálico, o qual 
perde suas propriedades mecânicas e pode fraturar quando solicitado por esforços 
mecânicos, tendo-se então a corrosão sob tensão fraturante.
- INTRAGRANULAR:
 A corrosão processa-se nos grãos da rede cristalina do material metálico, o qual, 
perdendo suas propriedades mecânicas, poderá fraturar à menor solicitação mecânica, 
tendo-se também a corrosão sob tensão fraturante.
 
- FILIFORME:
 A corrosão processa-se sob a forma de finos filamentos, que propagam-se em 
diferentes direções e que não se cruzam. Ocorre geralmente em superfícies metálicas 
revestidas com tintas ou com metais, ocasionando o deslocamento do revestimento.
- ESFOLIAÇÃO:
 A corrosão processa-se em diferentes camadas e o produto da corrosão, formado 
entre a estrutura de grãos alongados, separa as camadas, ocasionando o inchamento 
do material metálico.
 
 CORROSÃO ASSOCIADA A FATORES MECÂNICOS
CORROSÃO-EROSÃO:
 É o aumento de ataque do metal devido ao movimento relativo entre um fluido 
corrosivo e a superfície metálica. Na corrosão-erosão, os produtos sólidos que formam 
sobre a superfície são arrastados e/ou o metal é removido como íons.
ATAQUE POR COLISÃO:
 É observado predominantemente em curvaturas nos tubos, onde o fluido é forçado a 
mudar de direção. Ex: Peças em forma de “T” ou “cutuvelos”, palhetas de turbinas a 
vapor, etc.
 
CORROSÃO POR CAVITAÇÃO:
 É uma forma de corrosão-erosão de superfícies metálicas, associado ao colapso de 
bolhas de vapor ou cavidades em líquidos de rápido movimento. Corrosão por 
cavitação ocorrem em turbinas de navios e outras superfícies onde observam-se fluxo 
de líquidos a alta velocidade e variação de pressão.
CORROSÃO POR ATRITO:
 Ocorre na interface de duas superfícies sobre as quais existe uma carga, sujeitas a 
leve movimento oscilatório de baixa amplitude.
 
CORROSÃO SOB FADIGA:
 Ocorre quando um metal está sujeito simultaneamente a esforços cíclicos e ao 
ataque químico de um determinado meio. A corrosão sob fadiga ocorre com mais 
frequencia em tubulações para vapores ou líquidos aquecidos a temperaturas 
variáveis, permutadores, vasos de pressão, etc.
CORROSÃO SOB TENSÃO FRATURANTE:
 Ocorre quando há interações de tensões estáticas e corrosão, levando à fratura 
intergranular ou transgranular. É uma das MAIS PERIGOSAS, pois ocorre 
frequentemente sem indicações macroscópicas de uma fratura iminente.
 
FRAGILIZAÇÃO PELO HIDROGÊNIO:
 Ocorre devido à interações do hidrogênio com os metais, por uma série de 
mecanismos, levando a modificações nas suas propriedades mecânicas. Resultam em 
fraturas frágeis. Esse tipo de fragilidade do metal é irreversível.
FENDIMENTO POR ÁLCALI:
 Verifica-se principalmente em caldeiras de vapor, que apresentam junções rebitadas. 
Devido a choques mecânicos e térmicos, as chapas rebitadas das caldeiras podem 
permitir que a água superaquecida saia para o exterior se a vedação não for perfeita. A 
água evapora-se rapidamente e o eletrólito que ela contém, deposita-se nas pequenas 
frestas formadas entre os rebites, onde a solução alcalina concentra-se no ponto de 
atacar o ferro, dissolvendo-o.
 
 CONTROLE DA CORROSÃO
 Controle à corrosão significa controlar a reação do metal com seu meio, de forma 
que as propriedades físicas, químicas e mecânicas do metal sejam preservadasdurante seu tempo de vida útil.
 O controle verdadeiro da corrosão não significa apenas a aplicação de um 
revestimento de tinta sobre uma máquina ou equipamento, mas inclui todas as 
medidas tomadas em cada etapa, desde o projeto até a fabricação, instalação e uso.
 MÉTODOS DE CONTROLE DA CORROSÃO
 1 – Controle no estágio do projeto;
 2 – Controle pela influência do meio;
 3 – Controle pela influência do metal;
 4 – Controle com revestimentos.
 
 1 – CONTROLE NO ESTÁGIO DO PROJETO:
 - SELEÇÃO DO MATERIAL:
 a) Propriedades químicas;
 b) Propriedades mecânicas;
 c) Propriedades físicas;
 d) Disponibilidades;
 e) Método de fabricação;
 f) Custo;
 g) Etc.
 
 COMPATIBILIDADE DO METAL
 AÇO AÇO
 ZINCO ZINCO
 CORROSÃO ISOLANTE
 GEOMETRIA DOS COMPONENTES
 a) Deve facilitar a manutenção externa e interna;
 b) Geometria complexa deve ser evitada;
 c) Condições ambientais uniformes;
 
 ACABAMENTO SUPERFICIAL
As superfícies devem ser simples, compactas, lisas e ter forma otimizada. Cantos 
arredondados devem ser preferidos.
 
GEOMETRIA
EVITAR EVITAR USAR
EVITAR USAR
 
EVITAR USAR
ACABAMENTO
EVITAR USAR
 
MANUTENÇÃO:
 As partes a serem inspecionadas devem ser acessíveis.
 PAREDE TUBULAÇÕES
 SEM ACESSO COM ACESSO
 2 – CONTROLE PELA INFLUÊNCIA DO MEIO
 a) Temperatura;
 b) PH;
 c) Velocidade de fluxo;
 d) Concentração;
 e) Impurezas;
 d) Etc.
 
3 – CONTROLE ATRAVÉS DO METAL
 - PROTEÇÃO CATÓDICA:
 Esta forma de controle de corrosão é muito empregada, especialmente para 
proteger estruturas e tubos submersos e subterrâneos, que não podem ser 
inspecionados ou revestidos periodicamente.
 O processo corrosivo de uma estrutura metálica enterrada ou submersa, 
caracteriza-se sempre pelo aparecimento de áreas anódicas e catódicas, com a 
consequente ocorrência de um fluxo de corrente elétrica no sentido convencional, das 
áreas anódicas para as catódicas.
 Então proteger catodicamente uma estrutura metálica, significa eliminar por 
processo artificial, as áreas anódicas, fazendo com que toda a estrutura adquira 
comportamento catódico.
 
 
- MÉTODOS DE PROTEÇÃO CATÓDICA:
 a) Proteção catódica galvânica ou por anodos galvânicos ou de sacrifício;
 b) Proteção catódica por corrente impressa ou forçada.
a) PROTEÇÃO CATÓDICA POR ANODOS DE SACRIFÍCIO:
 Neste processo, o fluxo de corrente elétrica fornecido origina-se da diferença de 
potencial existente entre o metal a proteger e outro escolhido como anodo de sacrifício.
 
 NÍVEL DO SOLO
 e
 TUBULAÇÃO PROTEGIDA ANODO DE SACRIFÍCIO
- MÉTODOS DE PROTEÇÃO CATÓDICA:
 a) Proteção catódica galvânica ou por anodos galvânicos ou de sacrifício;
 b) Proteção catódica por corrente impressa ou forçada.
a) PROTEÇÃO CATÓDICA POR ANODOS DE SACRIFÍCIO:
 Neste processo, o fluxo de corrente elétrica fornecido origina-se da diferença de 
potencial existente entre o metal a proteger e outro escolhido como anodo de sacrifício.
 
 NÍVEL DO SOLO
 e
 TUBULAÇÃO PROTEGIDA ANODO DE SACRIFÍCIO
 
b) PROTEÇÃO CATÓDICA POR CORRENTE IMPRESSA:
 Neste caso, o fluxo de corrente fornecido origina-se de uma fonte geradora de 
corrente elétrica contínua.
NÍVEL DO SOLO
TUBULAÇÃO PROTEGIDA ANODO INERTE
RETIFICADOR
 
PROTEÇÃO CATÓDICA:
 
PROTEÇÃO CATÓDICA:
 
PROTEÇÃO CATÓDICA:
 
 PREVENÇÃO DA CORROSÃO
 1 - Revestimentos Protetores;
 2 - Evitar a formação de Pares Galvânicos;
 3 – Utilização de Proteção Galvânica.
1 - REVESTIMENTOS PROTETORES:
 a) Revestimentos metálicos;
 b) Revestimentos não-metálicos inorgânicos;
 c) Revestimentos não-metálicos orgânicos.
A eficiência dos revestimentos protetores depende principalmente do 
preparo prévio da superfície, de modo a torná-la livre de ferrugem, isenta de 
graxa e sujeira em geral, umidade, etc.
 
a) REVESTIMENTOS METÁLICOS:
 - CLADIZAÇÃO:
 Consiste em colocar-se o metal ou liga a ser protegida entre camadas de um 
outro metal de maior resistência à corrosão.
 - IMERSÃO À QUENTE: 
 As peças a serem protegidas são mergulhadas num banho do metal protetor 
fundido. É empregada principalmente para revestir objetos de ferro ou aço com 
zinco(Galvanização ou Zincagem) e com estanho(Estanhação). (460°C – 480°C).
 
 
a) REVESTIMENTOS METÁLICOS:
 - ELETRODEPOSIÇÃO:
 É o processo de revestimento metálico em que a peça a ser revestida é é usada 
como catodo numa cuba eletrolítica onde o eletrólito contém sal do mesmo metal 
protetor, podendo o anodo ser do mesmo material(metal) a ser depositado. Consegue-se 
camadas superficiais de espessura fina, uniforme e isenta de poros. Metais usados: zinco,
Cobre, níquel, cromo, estanho, cádmio, prata e ouro.
 
 - METALIZAÇÃO:
 Consiste em aquecer-se um metal até a condição fundida ou semi-fundida, 
fazendo-o passar, na forma de fio geralmente, através de uma fonte de calor de alta 
temperatura, de modo a desintegrá-lo em partículas que são arremessadas contra a 
superfície a proteger. No choque, as partículas achatam-se e aderem à superfície. 
(zinco, alumínio, chumbo, estanho, aço e latão).
 
 - METALIZAÇÃO:
 
 
 - DIFUSÃO:
 Consiste em colocar as peças a serem protegidas no interior de tambores 
rotativos onde encontra-se uma mistura do metal protetor em formade pó com um 
fundente. O conjunto é aquecido a temperaturas elevadas; em consequência, ocorre 
uma difusão do metal protetor nas peças a serem protegidas.
 
b) REVESTIMENTOS NÃO-METÁLICOS INORGÂNICOS:
 São processos em que os revestimentos resultam de reações químicas entre o 
material metálico e o meio em que são colocados. Formam-se produtos insolúveis, que 
protegem o material contra posterior ataque.
 - ANODIZAÇÃO:
 É um processo de tratamento superficial de alumínio, que numa cuba 
eletrolítica, as peças a serem protegidas constituem o anodo, ocorrendo a conversão do 
alumínio em óxido de alumínio.
 - CROMATIZAÇÃO:
 Os revestimentos de cromatização são obtidos de soluções contendo cromatos 
ou ácido crômico, com adição de ativadores como: sulfatos, nitratos, cloretos, fosfatos, 
etc. 
 
- FOSFATIZAÇÃO:
 É um processo que objetiva um tratamento prévio da superfície para posterior 
aplicação de pintura. Sua resistência à corrosão é elevada em cinco vezes.
- ESMALTAÇÃO À PORCELANA: 
 São revestimentos vítreos aplicados principalmente em chapas de aço e produtos de 
aço, ferro fundido e alumínio, para melhorar a aparência superficial e resistência à 
corrosão.
 
c) REVESTIMENTOS NÃO METÁLICOS ORGÂNICOS
 - TINTAS:
 As tintas constituem ainda a maior parte dos revestimentos anticorrosivos, por 
serem de fácil aplicação e na maioria das vezes, menor custo.
 
 TIPOS DE TINTAS
- Tintas Epóxi;
- Tintas Poliuretano;
- Tintas Alquídicos(sintéticas);
- Tintas Especiais;
- Tintas para Altas Temperaturas;
- Tintas à Base d’Água;
- Tintas para piso;
- Tintas para piscina;
- Verniz Selador;
- Diluentes (Thinners).
 
 CLASSIFICAÇÃO DAS TINTAS ANTICORROSIVAS
* TINTAS EPÓXI:
 São tintas de alta performance e de ótima relação custo benefício, são fabricadas com 
resina epóxi, que são obtidas pela reação entre epicloridrina e o bisfenol. O principal 
mecanismo de proteção das tintas epóxi é a proteção por barreira, porém existe tinta de 
fundo epóxi que proporciona a proteção por passivação ou inibição anódica e a proteção 
catódica de acordo com a sua pigmentação.
 Características:
 - A película possui alta dureza;
 - Boa resistência a abrasa e ao impacto;
 - Elevada resistência química de acordo com o sistema resina epóxi/agente de cura;
 - Possuem fraca resistência à radiação solar, em especial aos raios ultravioletas, 
 ocasionando perda do brilho e cor.
 
 CLASSIFICAÇÃO DAS TINTAS ANTICORROSIVAS
* TINTAS EPÓXI:
 
 
TINTAS POLIURETANO:
 Tintas com excelentes propriedades anticorrosivas, em meios de elevada 
agressividade e as películas apresentam notáveis propriedades físicas, como dureza, 
resistência ao impacto e à abrasão. As tintas de poliuretano alifático são amplamente 
utilizadas como tintas de acabamento, por terem excelente resistência aos raios 
ultravioleta, tendo melhor retenção de cor e de brilho quando expostas ao 
intemperismo natural. Já as tintas de poliuretano aromático, possuem fraca 
resistência aos raios ultravioleta, indicadas para ambientes internos onde não haja 
incidência de radiação solar.
 
TINTAS POLIURETANO:
 
 
-Tinta Etil-silicato de Zinco
 É uma tinta de dois componentes com solventes orgânicos, a cura da película ocorre 
através da reação química de hidrólise da resina com a umidade do ar, sendo a umidade 
relativa do ar tem grande influência na velocidade de cura da película, alguns técnicos 
costumam pulverizar ou molhar, com água, a película da tinta com o objetivo de acelerar 
o processo de cura. È usada como tinta de fundo de alta performance para atmosferas 
altamente agressivas e para imersão em produtos de petróleo e produtos químicos. 
Requer no mínimo jateamento ao metal quase branco ou hidrojateamento severo, para 
tratamento da superfície, assim junto com alto teor do pigmento de pó de zinco, poder 
proteger catodicamente.
 
-Tintas de Silicone
 São tintas formuladas a partir das resinas de silicone, que são polímeros formados 
por silício ligados a oxigênio e a grupos orgânicos. São indicadas para pintura de 
superfícies que trabalham em temperaturas superiores a 120°C até 600°C, sendo que 
as pigmentadas em alumínio são as de melhor performance. A secagem destas tintas 
dá-se em parte pela evaporação do solvente e em parte por conversão térmica.
 
 
-Tintas de Alumínio Fenólicas
 São tintas formuladas a partir das resinas fenólicas que são obtidas pela reação 
entre o fenol e um aldeído. São modificadas com óleo, a fim de que possam curar à 
temperatura ambiente. A secagem destas tintas dá-se em parte pela evaporação do 
solvente e, em parte, principalmente, pela oxidação do óleo secativo. Estas tintas 
fenólicas pigmentas com alumínio têm maior resistência química, térmica e a 
umidade que as tintas a óleo e as alquídicas. Resistência temperatura até 200°C.
 
 
– Tintas Alquídicas
 As tintas alquídicas, conhecidas no mercado como tintas sintéticas, apesar de 
possuírem resistência química superior as tintas a óleo, também são passiveis de serem 
saponificadas em meios ou sob condições alcalinas. Portanto, não são recomendadas 
para atmosferas quimicamente agressivas. Em atmosferas rural, urbana e industrial 
leve são produtos que apresenta bom desempenho a corrosão.
 
– Tintas Acrílicas
 São obtidas a partir da resina acrílicas que são polímeros obtidos de monômeros de 
ésteres dos ácidos acrílico e metacrílico, são a base de solventes orgânicos. São mais 
utilizadas na fabricação de tintas de acabamento, por terem boa resistência à radiação 
solar, em especial aos raios ultravioleta, proporcionando boa resistência de cor. Em 
termos de resistência química, elas são resistentes a atmosferas de agressividade média.
 
– Tintas Nitrocelulose
 As resinas de nitrocelulose são obtidas pela reação do ácido nítrico, em presença de 
ácido sulfúrico, com a celulose. As tintas de nitrocelulose caracterizam-se por 
possuírem uma secagem muito rápida.
 
– Tinta Intumescente
 As tintas intumescentes tem a finalidade de proteger as estruturas metálicas contra 
a ação do fogo, esta sendo muito utilizado em edifícios metálicos que são construídos 
para área comercial e industrial. Sob condições de calor, forma uma camada 
protetora que isola termicamente o substrato, protegendo-o contra o fogo por um 
período que pode chegar a 2 horas.
A tinta Intumescente Fosca Branca Proteção contra Fogo foi testada pelo IPT, 
Instituto de Pesquisas Tecnológicas de São Paulo e atendem a todas normas do Corpo 
de Bombeiros, caracterizando-o como proteção de estruturas de aço contra a ação de 
incêndio. (Norma ASTM E 119-88).
 
 PRÉ-TRATAMENTOS DE SUPERFÍCIES METÁLICAS
 1. Procedimentos Mecânicos:
 1.1 Lixamento;
 1.2 Jateamento;
 1.3 Vibração;
 1.4 Tamboreamento.
 2. Procedimentos Químicos:
 2.1 – Desengraxamento;
 2.2 – Decapagem. 
 
1. PROCEDIMENTOS MECÂNICOS:
 1.1 Lixamento
 Neste processo a superfície metálica da peça é desgastada até o ponto em que 
os defeitos (riscos ou buracos) tenham sido removidos. O instrumento utilizado é a lixa 
que pode ser usada manualmente ou com máquinas.
 As lixas são compostas de três partes principais: costado, cola ou resina, 
abrasivo. Costado é feito em tecido ou papel cuja função é servir de suporte para os 
grãos abrasivos. Cola ou resina serve para manter os grãos abrasivos unidos e bem 
aderentes ao costado. Abrasivo corta e remove as imperfeições do metal, possuindo alta 
dureza e formato em ângulo. Os mais utilizados sãoo óxido de alumínio e o carbeto de 
silício. Os grãos são classificados de acordo com o seu tamanho, sendo identificado por 
um número na parte posterior a lixa. À medida que o número de identificação 
aumenta, diminui o tamanho do grão. Para os metais são utilizadas lixas de grana: 150, 
180, 220, 240, 280 e 320. 
 
 1.1 Lixamento
 
 
 1.1 Lixamento
 
 
 1.1 Lixamento
 
 
 1.1 Lixamento
 
 
1.2 Jateamento
 É o processo empregado para a limpeza das peças em que serão aplicadas tintas 
com a finalidade de proteger contra a corrosão. Com auxílio de uma pistola acionada 
por ar comprimido, projeta-se o abrasivo contra a estrutura metálica a ser limpa. A 
força mecânica transmitida ao abrasivo é suficiente para remover capas de ferrugens 
ou quaisquer outras substâncias da superfície. Os abrasivos mais utilizados são: 
granalha de aço, esferas de vidro, areia e carbeto de silício.
 
1.2 Jateamento
 
1.3 Vibração
 O abrasivo e as peças são colocadas num recipiente com formato de uma grande 
panela acoplada a um vibrador. Este, faz o abrasivo atingir as peças para remover 
imperfeições da superfície. É utilizada para peças de tamanho reduzido ou geometria 
irregular.
 
1.3 Vibração
 
 
 1.4 Tamboreamento
 Neste processo, as peças e abrasivos são colocados dentro de um tambor. 
Através de movimentos rotatórios, o atrito do abrasivo contra as peças faz a limpeza 
necessária.
 
 1.4 Tamboreamento
 
 
2. PROCEDIMENTOS QUÍMICOS
 2.1 Desengraxamento
 Remove óleos e graxas da superfície do metal.
 - Solventes: Tricloretileno, Percloretileno;
 - Emulsificantes: Uso de detergentes;
 - Alcalinos: Hidróxido de Sódio(soda cáustica), silicato de sódio, carbonato 
 de sódio, fosfato de sódio e tripolifosfato de sódio.
 
 2.1 Desengraxamento
 
 2.2 Decapagem
 O processo de decapagem serve para remover óxidos dos metais e deixar a 
superfície quimicamente limpa. É aplicado em parafusos, porcas, arruelas e pequenas 
peças. As peças são mergulhadas na solução decapante, onde permanece até a remoção 
completa da ferrugem. São utilizados ácidos, substâncias alcalinas e misturas de ácidos, 
substâncias alcalinas e misturas de ácidos ou aditivos que aumentam a velocidade da 
decapagem.
 - Aço de baixo teor de carbono: ácido clorídrico, ácido sulfúrico(50°C);
 - Alumínio: soda cáustica(80°C);
 - Cobre e ligas: ácido crômico ou com misturas de ácidos fosfóricos, 
 sulfúricos, nítrico e clorídrico.
 
 
	Slide 1
	Slide 2
	Slide 3
	Slide 4
	Slide 5
	Slide 6
	Slide 7
	Slide 8
	Slide 9
	Slide 10
	Slide 11
	Slide 12
	Slide 13
	Slide 14
	Slide 15
	Slide 16
	Slide 17
	Slide 18
	Slide 19
	Slide 20
	Slide 21
	Slide 22
	Slide 23
	Slide 24
	Slide 25
	Slide 26
	Slide 27
	Slide 28
	Slide 29
	Slide 30
	Slide 31
	Slide 32
	Slide 33
	Slide 34
	Slide 35
	Slide 36
	Slide 37
	Slide 38
	Slide 39
	Slide 40
	Slide 41
	Slide 42
	Slide 43
	Slide 44
	Slide 45
	Slide 46
	Slide 47
	Slide 48
	Slide 49
	Slide 50
	Slide 51
	Slide 52
	Slide 53
	Slide 54
	Slide 55
	Slide 56
	Slide 57
	Slide 58
	Slide 59
	Slide 60
	Slide 61
	Slide 62
	Slide 63
	Slide 64
	Slide 65
	Slide 66
	Slide 67
	Slide 68
	Slide 69