FABRICAÇÃO MATERIAIS CERÂMICOS

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Matéria prima 
Moagem ou 
trituração 
Peneiramento 
Adição da água e/ou outros 
ingredientes 
Conformação da peça 
Extrusão Colagem Prensagem 
Tijolos, azulejos e 
ladrilhos de piso 
Tijolos, telhas, 
azulejos e ladrilhos 
de piso 
Louça sanitária 
INTRODUÇÃO 
Processo de fabricação de produtos cerâmicos: 
Conformação 
(colagem ou modelagem ) 
Preparação da massa cerâmica 
Secagem 
Esmaltação 
Queima 
1 - EXTRAÇÃO 
Fatores que influem na 
qualidade da cerâmica: teor de 
argila, composição 
granulométrica, profundidade 
da barreira, umidade, etc. 
Apreciação do material: 
abrange o seu comportamento 
sob secagem e cozimento 
(uma das grandes razões da 
variedade de materiais 
cerâmicos à venda). 
VERIFICAÇÃO DA QUALIDADE DA ARGILA 
Carbonato de Cálcio ou compostos sulfurosos: cerâmica muito 
fendilhada; 
Sujeira(matéria orgânica): cerâmica muito porosa; 
Cal: queima quando recebe umidade, estourando reboco ou 
parede 
ESTUDO DOS SERVIÇOS DE EXTRAÇÃO 
Terras de má qualidade que cobrem a matéria-prima; 
Disposição da argila na jazida; 
Eliminação do material inútil (escombros); 
Tonelagem diária de argila a ser extraída; 
Tratamento da argila; 
Consistência natural da argila 
Recursos mecânicos disponíveis em função da produção diária 
2 – TRATAMENTO DA MATÉRIA-PRIMA 
Compreende os processos de depuração, divisão, 
homogeneização e obtenção da umidade adequada da matéria-
prima 
a) Depuração 
• Eliminação de impurezas que possam prejudicar o material. 
• Ex: grãos duros, nódulos de cal, sais solúveis, etc 
b) Divisão 
• Deve ser tal que as operações posteriores se realizem nas melhores 
condições; 
• Para as argilas: redução a pequenos fragmentos; 
• Desengordurantes: reduzidos a pó – requerendo trituração e moagem 
prévias 
c) Homogeneização 
• Condição essencial para a obtenção de um bom produto. 
• Argilas e desengordurantes devem misturar o mais intimamente 
possível e com quantidade de água precisa. 
d) Umidificação 
• Quantidade de água – quanto maior a quantidade de água, mais fácil 
a homogeneização 
• Cerâmica de construção: deve-se considerar que a quantidade de 
água misturada na pasta tem um limite. A quantidade de água será 
determinada pelo método de moldagem a empregar. 
2.1 – PROCESSOS NATURAIS DE TRATAMENTO 
a) Mistura 
• Apos extraída, a argila deve ser misturada com outras ou com 
desengordurantes (correção de plasticidade e outras 
características) . 
Fonte: http://www.barddal.br 
b) Meteorização 
b) Submissão da argila recém-extraída à ação dos agentes 
atmosféricos; 
c) Disposição das argilas em camadas alternadas com 
desengordurantes – espessura de 80cm; 
d) Ação das chuvas: o material sofre lavagem e desagregação, 
dissolve-se e os sais solúveis são eliminados, desagregando-se em 
torrões maiores, há melhoria na qualidade das argilas; 
e) Processo rudimentar de baixo custo que exige áreas próximas à olaria 
com conseqüente imobilização de capital. 
c) Amadurecimento 
b) Usado na fabricação de produtos mais delicados; 
c) Requer distribuição mais uniforme da umidade da pasta; 
d) A argila é deixada em repouso ao abrigo das intempéries  
Normalmente 24h na preparação das pastas para fabricação de tijolos 
e telhas. 
d) Apodrecimento 
•A argila é levada para depósitos em ambientes abrigados e frios, sem circulação 
de ar e com pouca luz; 
•Pasta com umidade constante; 
•Nestas condições desenvolvem-se bactérias que originam as substâncias que 
atuam como aglomerantes aumentando a plasticidade das argilas, facilitando a 
moldagem e reduzindo a tendência de gretamento. 
e) Levigação 
•Processo de lavagem e purificação por decantação; 
•Empregado quando as argilas devem apresentar um pureza elevada para a 
fabricação de peças especiais; 
•A argila é mantida em suspensão e submetida a movimentos de agitação., 
devendo percorrer um determinado percurso. O material de decantação mais 
pesado (impurezas, grãos maiores, areias, etc) é recolhido e a pasta resultante 
agora limpa e homogênea é vertida em depósitos de sedimentação. 
•As impurezas que sobram são recolhidas com peneiras. 
2.2 – PROCESSOS MECÂNICOS DE TRATAMENTO 
a) Trituração 
• Divisão do material em moinhos que 
permitem por peneiração, eliminar o material 
suficientemente fino, à medida que se 
produz. 
b) Peneiração 
• Separa o material por granulometria e elimina 
impurezas formadas por partículas grossas e 
duras; 
• Pode estar associada a uma lavagem; 
• Realizados em cilindros rotativos 
c) Amassamento e Mistura 
• Serve para preparar a argila para a moldagem, em algumas vezes 
simultaneamente; 
• Função: misturar as diversas qualidades de argilas e obter o índice de 
umidade desejado; 
d) Laminador – Refinador 
• Desintegração da argila: devido às velocidades dos dois rolos laminadores e 
do atrito de deslizamento, proporcionando maior homogeneidade à massa; 
 
•Reduz as perdas na produção: os grãos 
de pedra calcárias, corantes ferruginosos, 
pedriscos e impurezas em geral são 
reduzidos a pó, mesclando-se na massa 
cerâmica ao invés de apresentarem-se 
como corpos separados. 
3 – MOLDAGEM e CONFORMAÇÃO 
Relaciona-se ao teor de água da pasta de argila; 
Quanto maior a quantidade de água, maior a plasticidade e 
mais fácil a moldagem; 
Consequências: retração na secagem e deformação no 
cozimento e aumento no consumo de combustível 
Utilizam-se, portanto, pastas cada vez mais secas, sem 
prejuízo da plasticidade. 
Pastas Brandas: 25% de umidade 
Pastas Duras: 15% de umidade 
Pastas Secas: 5-6% de umidade 
TIPOS DE PASTA 
função da plasticidade e teor de umidade 
TIPOS DE MOLDAGEM 
Moldagem a seco ou semi-seco (10-15% água) 
Moldagem com pasta plástica consistente (20-35%) 
Moldagem com pasta plástica mole (25-40%) 
Moldagem com pasta fluida (30-50%) 
a) Moldagem a Seco 
• Feita por prensagem; 
• A argila é moldada quase seca e para adquirir o formato desejado passa por 
prensas que variam de 5 a 700MPa 
• Usada para ladrilhos, azulejos, refratários, isoladores elétricos, tijolos e telhas de 
qualidade superior 
• Gera produtos de boa qualidade, pois não forma bolhas e a quantidade de água 
usada é mínima 
• Às vezes passa-se inicialmente por extrusão, formando tijolões. A massa 
resultante recebe então a forma definitiva por prensagem. 
 
Prensagem uniaxial automatizada ou 
seriada 
b) Moldagem com Pasta Plástica Consistente 
b) Usa a extrusão 
c) Como o processo incorpora ar, que irá se dilatar na queima, causando 
fendilhamento ou desagregação da peça, às vezes é acoplada uma 
câmara de vácuo  Diminui a porosidade 
d) Usado em tijolos, tubos cerâmicos, telhas e refratários 
Extrusora de rosca a esquerda e formas típicas 
de produtos fabricados por extrusão a direita 
b) Moldagem com Pasta Plástica Mole 
b) Processo mais antigo; 
c) A cerâmica, muito pastosa, é moldada em moldes de madeira 
recobertos de areia ou tornos de oleiro; 
d) Usado em vasos, tijolos brutos, pratos, xícaras, etc. 
• Modelagem com torno 
CONFORMAÇÃO 
CONFORMAÇÃO 
• Modelagem pelo método de “rolinhos” 
CONFORMAÇÃO 
CONFORMAÇÃO 
• Com moldes de gesso 
d) Moldagem com Pasta Fluida 
•A cerâmica é dissolvida em água 
•A solução é vertida em moldes porosos de gesso; 
•A água é absorvida e a argila adere às paredes; 
•Quando seca a peça se retrai e descola; 
•Usado para porcelanas, louças sanitárias, peças de formato complexo.
 
Processo de colagem 
 
Preparação da barbotina pesagem dos pós e 
mistura com água 
Moldes de gesso 
VIA ÚMIDA X VIA SECA 
•Investimento: na via seca praticamente não existe setor de massa. 
Não há moinhos, tanques, bombas, fornalhas e nem atomizadores. 
 
•Econômico: na via seca o processo é muito primário e simples 
permitindo uma diminuição enorme de energia, manutenção, mão-de-
obra e consequentemente, custo. 
 
•Qualidade: a opção de via úmida é pela melhor qualidade.Neste 
processo as matérias-primas moídas e homogeneizadas permitem 
uma melhor reação pela interação entre os materiais e um melhor 
controle do processo. 
4 - SECAGEM 
Tão importante quanto o cozimento, porque após a moldagem, 
permanece de 5 a 35% de água; 
Se a argila é levada úmida ao forno, a umidade interior fica retida 
pela crosta externa, aparecendo tensões internas e conseqüente 
fendilhamento; 
Se a secagem não é uniforme aparecem distorções, se muito 
rápida fica anti-econômica; 
Pode levar de 3 – 6 semanas para argilas moles ou 1 semana para 
argilas rijas; 
Resulta em retração das peças e deformação se não for bem 
conduzida. 
TIPOS DE SECAGEM 
Secagem Natural 
Secagem por Ar Quente Úmido 
Secadores de Túnel 
Secagem por Radiação Infra-Vermelha 
SECAGEM NATURAL 
•Processo comum nas olarias; 
•Demorado e exige grandes superfícies; 
•Realizado em depósitos quase fechados, colocados em torno acima do 
forno, do qual aproveitam o calor ou em telheiros ao abrigo do sol com 
ventilação controlada. 
SECAGEM POR AR QUENTE ÚMIDO 
•Secadores fornecem ar quente com alto teor de umidade, até 
desaparecer a água absorvida; 
•Depois recebe só ar quente para perda de água de capilaridade; 
•As deformações são mínimas. 
SECADORES DE TÚNEL 
•Túneis onde se faz passar o calor residual dos fornos (40 – 150oC); 
•As peças são colocadas em vagonetas que percorrem o túnel da 
menor para a maior temperatura. 
Fonte: http://www.barddal.br 
SECAGEM NO SECADOR 
SECAGEM POR RADIAÇÃO INFRA-VERMELHA 
•Pouco usada; 
•Altos custos e só serve para peças delgadas; 
•Alto rendimento e pouca deformação; 
•Usado em peças de precisão. 
ESMALTAÇÃO 
ESMALTE CERÂMICO: 
Frita (vidro moido) e água. 
Tipos de esmalte 
Transparentes 
Opacos 
Coloridos 
5 - COZIMENTO 
•Parte mais importante da fabricação dos materiais; 
•Durante o cozimento ocorrem reações químicas que podem ser rápidas, outras 
exigem tempo, outras devem ser evitadas; 
•Para cerâmica de melhor qualidade o material vai duas vezes ao forno: 
aquecimento e reaquecimento; 
•O aquecimento resulta no biscoito; 
•O reaquecimento fixa o vidrado. 
Evita o emprego de temperaturas muito altas; 
Entre os cozimentos, aproveita-se para dar o vidrado nas peças 
esmaltadas, resultando em melhor fixação. 
Fornos Contínuos: 
•Produção contínua; 
•Série de câmaras de gás, 
de forma que quando a 
câmara está em fogo, os 
gases são levados a 
atravessar todas as outras 
antes de chegar à chaminé, 
havendo um pré-
aquecimento. 
Fornos Intermitentes: 
•O calor é gerado fora dos 
fornos e circula pelo 
inteiror, através das pilhas 
de material cerâmico; 
•O material é cozido em 
lotes 
•O material não é cozido 
uniformemente, havendo a 
necessidade de desprezar 
algumas peças 
 
Forno Contínuo 
DEFEITOS 
• Poros 
Se a massa cerâmica for rica em materiais que liberem gases 
durante a queima (dolomita por exemplo), pode gerar uma 
porosidade excessivamente alta. 
MgCa(CO3)2 MgO + CaO + 2 CO2 
•Rachaduras 
Ocorrem se a massa tiver excesso de quartzo. 
• Coração Negro 
Fe2O3(S) + CO(g) 2FeO(S) + CO2(g) 
 
Matéria orgânica que não é liberada da peça.