24 MEC ME 1 PRPU - Processos Programáveis

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PRPU – Processos Programáveis 
 
 SENAI-SP, 2007 
 
 
Trabalho elaborado pela Escola SENAI Roberto Simonsen 
do Departamento Regional de São Paulo. 
 
 
Coordenação Geral José Carlos Dalfré 
 
Coordenação Laur Scalzaretto 
Alcindo Daniel Fávero 
 
Elaborador Carlos Alberto Pereira 
 
Editoração Adriana Ribeiro Nebuloni 
Dennis Vinicius Fabricio 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Escola SENAI Roberto Simonsen 
Rua Monsenhor Andrade, 298 – Brás 
CEP 03008-000 - São Paulo, SP 
Tel. 11 3322-5000 Fax. 11 3322-5029 
E-mail: senaibras@sp.senai.br 
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– 
 
Sumário 
 
 
 
 Página
 
Apresentação 3
Informações preliminares sobre as máquinas CNC 5
Características das Máquinas CNC 13
Conceitos básicos 19
Sistema de coordenadas 21
Pontos de referência 27
Listas das funções preparatórias de deslocamento Comando FANUC 0i-TB 33
Listas das funções miscelâneas - Comando FANUC 0i-TB 35
Listas das funções preparatórias de deslocamento 
Comando Siemens 810-D 
37
Listas das funções miscelâneas - Comando Siemens 810-D 39
Funções auxiliares para programação - Comando Fanuc 0i-TB 41
Funções auxiliares para programação - Comando Siemens 810-D 43
Sistemas de interpolação 45
Compensação de raio de ferramenta 51
Ciclos de desbaste longitudinal - Comando Fanuc 0i-TB 57
Ciclos de desbaste longitudinal comando Siemens 810-D 63
Tempo de permanência 67
Ciclos automático de roscamento G76 - Comando Fanuc 0i-TB 71
Ciclos automático de roscamento CYCLE 97 - Comando Siemens-810D 75
Ciclo de furação profunda G83 - Comando Fanuc 0i-TB 79
Ciclo de furação profunda CYCLE83 - Comando Siemens 810-D 81
Simulador de Programação de Torno CNC 
Comando Fanuc 0i-TB Software WINNC 
85
Simulador de Programação de Torno CNC -Comando Siemens 810-D 
Software WINNC 
103
Manual de operação - Torno TND 180 - Comando FANUC 0i-TB 121
Manual de Operação - Torno TND 180 - Comando SIEMENS 810-D 137
Programação de Centro de Usinagem - Comando FANUC 0 I-MB e Siemens 
810-D 
169
 
Sistema de coordenadas 171 
Dados tecnológicos para programação para comando FANUC 21-MB 179 
Dados Tecnológicos para programação para Comando Siemens 810-D 183 
Sistemas de interpolação 187 
Tempo de permanência 207 
Ciclo de furação profunda G83 (pica-pau) Fanuc 21-MB 211 
Ciclo de rosqueamento G84 (rosca rígida) Fanuc 21-MB 213 
Ciclos comando Siemens 810-D 217 
Simulador de programação de fresamento CNC - Comando Fanuc 21M - 
Software WINNC 
233 
Manual de operação - Centro de usinagem Hardinge - Comando Fanuc 21M 251 
Mastercam-X Torno 291 
Mastercam-X fresa 343 
Referências Bibliográficas 381 
 
 
 
 3
 
 
 
Apresentação 
 
 
 
 
O objetivo deste material é fornecer informações para a programação de máquinas de 
usinagem por comando numérico. 
 
Devido à necessidade de maiores produções e ao crescente desenvolvimento dos 
sistemas automatizados, torna-se cada vez mais importante a otimização dos 
processos; para tanto, o domínio dos modernos conceitos de programação para 
usinagem torna-se imprescindível. 
 
A usinagem por CNC é, no momento, o que há de mais avançado para a automação 
do processo de fabricação, e visa conferir à peça: forma, dimensões, rugosidade, ou, 
ainda, uma combinação qualquer destes itens, dentro de tolerâncias dimensionais e 
geométricas especificadas em um projeto, com maior rapidez para atender às 
demandas tanto no que diz respeito à produção como também à qualidade. 
 
Este material reúne definições, conceitos e aplicações das máquinas CNC, com ênfase 
na parte de programação, tratando de códigos de linguagem EIA/ISO, ciclos fixos de 
usinagem, estrutura de programas e demais requisitos que permitam uma melhor 
utilização dos equipamentos. 
• EIA: Eletronic Industries Association 
• ISO: International Standard Organization 
• CNC: Computer Numeric Command 
 
 
 4 
 
 5
 
 
 
Informações preliminares 
sobre as máquinas CNC 
 
 
 
Aspectos históricos 
 
O comando numérico computadorizado (CNC) é uma técnica que permite a operação 
automática de uma máquina ou de um processo por meio de uma série de instruções 
codificadas que contêm números, letras e outros símbolos. 
 
Esta nova tecnologia foi originalmente desenvolvida para controle automático de 
máquinas-ferramentas, mas sua aplicação tem sido estendida para uma grande 
variedade de máquinas e processos. 
 
Uma das maiores contribuições desta nova tecnologia é representada pela facilidade 
com que se modifica a forma como as máquinas são automatizadas. As máquinas 
CNC podem ser facilmente adaptadas a diferentes situações de produção. Em 
combinação com a aplicação da tecnologia de computadores, o CNC abre as portas 
para a manufatura assistida por computador (CAM). 
 
Antes dos anos 50, existiam dois tipos diferentes de métodos de produção usados na 
indústria da manufatura: 
• Para pequenos e médios volumes de produção, o método se caracterizava por 
operações manuais, baixa velocidade de produção e grande diversidade de partes 
ou produtos. 
• Para grandes volumes de produção, o método se caracterizava por operação 
automática, e era usado em máquinas-ferramenta especialmente projetadas para 
fazer tipos simples de peças com qualidade consistente, em grandes quantidades 
e em altas velocidades de produção. Por exemplo : uma máquina automática para 
fazer parafusos dificilmente poderia ser ajustada para fazer outros tipos de peças. 
Além disso, a produção requeria um investimento considerável em Máquinas-
ferramenta, fixações e equipamentos auxiliares. Portanto, seu uso se 
 
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justificava somente quando a quantidade de partes a serem fabricadas era 
suficientemente grande para compensar o investimento e havia uma previsão de 
demanda a longo prazo. 
 
A partir da segunda guerra mundial, as mudanças de demanda, o desenvolvimento 
tecnológico e a concorrência internacional conduziram à produção de novos produtos 
em ritmo mais acelerado. Um produto não podia sobreviver durante um longo período 
sem melhoramentos na qualidade, nas suas propriedades e na sua eficiência; em 
outras palavras, sem mudanças no projeto. Na maioria dos casos, o antigo processo 
de produção automatizada, que somente aceitava pequenas mudanças no projeto, 
tornou-se inviável. As máquinas automáticas, controladas por cames e limitadores 
mecânicos de difíceis ajustes, precisavam de um novo tipo de sistema de controle, 
baseado em novo princípio, de fácil adaptação às variações no projeto das peças e às 
exigências de produção. 
 
A primeira máquina CN 
 
Além das considerações anteriores, o fato que realmente impulsionou o 
desenvolvimento deste novo sistema de controle foi a necessidade que teve a Força 
Aérea dos Estados Unidos de projetar uma nova aeronave. Um problema crítico na 
manufatura deste veículo era a exigência de se obter um perfil muito preciso da peça 
usinada. Esta exigência excedia a capacidade das fresadoras convencionais. 
 
Alguns anos antes, durante a segunda guerra mundial, a Corporação Parsons utilizava 
uma mesa de coordenadas para mover a mesa de uma fresadora nas direções 
longitudinal e transversal, simultaneamente (o que atualmente se conhece como 
interpolação em dois eixos), com o auxílio de dois operadores. Baseado nessa 
experiência, John Parsons propôs a geração dos dados de posicionamento 
tridimensional da ferramenta a partir do perfil da peça, e estes dados seriam usados 
para controlar os movimentos da máquina-ferramenta. Para projetar esse novo sistema 
de controle da máquina, Parsons subcontratou o laboratório de Servomecanismos do 
MIT. 
 
(Massachusetts Institute of Technology). 
 
A primeira fresadora com três eixos de movimentos simultâneos, controlados por um 
novo tipo de sistema de controle, foi construídapelo MIT em 1952. Fora reformada 
(retrofitting) uma fresadora vertical Cincinnati Hydrotel para receber a unidade de 
 
 7
controle, que usava válvulas de vácuo e era muito volumosa; como sistema de 
armazenamento do programa de usinagem, utilizava uma fita perfurada. Este 
programa consistia numa seqüência de instruções de máquina, elaborado em código 
numérico. Por este motivo, foi chamada de máquina de controle numérico “CN”. 
 
Esta máquina demonstrou que as peças podiam ser feitas numa velocidade maior, 
com uma precisão e repetibilidade no posicionamento de 3 a 5 vezes maior que a 
obtida em máquinas convencionais. Deixaram de ser necessários o uso de gabaritos e 
as trocas de elementos da máquina para usinar peças diferentes. Bastava alterar as 
instruções no programa e perfurar uma nova fita. 
 
 
Difusão da nova tecnologia na indústria. 
 
Tomando como base essa experiência, a Força Aérea dos Estados Unidos fez um 
contrato para a construção de 100 fresadoras CN com diversas empresas. O objetivo 
era reduzir o risco de adquirir um sistema deficiente. Entre 1958 e 1960, foram 
construídos diferentes tipos de sistemas de controle por quatro diferentes empresas 
(Bendix, GE, General Dynamics, EMI). Os comandos construídos eram do tipo digital e 
mostravam eficiência. Essa estratégia resultou numa diversidade de projetos de 
controles. Além da Força Aérea, diversas companhias do ramo aeronáutico adotaram 
máquinas com esses novos comandos, fato que originou um problema na 
intercambiabilidade de programas, porque não existia uma padronização de 
linguagem e cada fabricante adotava a sua. Esse problema permanece até hoje, 
embora em menor grau, devido à normalização (EIA / ISO). 
 
Impacto da nova tecnologia no trabalhador 
 
Essas máquinas eram completamente novas para o usuário e requeriam tratamento 
totalmente diferente do realizado pelo profissional em máquinas convencionais. O 
pessoal técnico das empresas usuárias destas novas máquinas não havia ainda se 
conscientizado da nova realidade. Como resultado, muitas máquinas foram danificadas 
por programação e operação erradas. Eram freqüentes as falhas no CN porque o 
projeto do sistema eletrônico não era tão confiável como é atualmente. Em vista 
desses problemas, muitos usuários de máquinas CN deixaram de utilizá-las. Foi 
necessário um esforço muito grande no tocante à capacitação do trabalhador e à 
melhoria do produto para convencer os usuários da importância de continuar usando a 
nova tecnologia. 
 
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Evolução das tendências no ensino da tecnologia CNC 
 
Desde o aparecimento das primeiras máquinas-ferramenta de controle numérico CN, a 
tarefa de treinamento foi originalmente empreendida por instituições com capacidade 
para dispor de um laboratório com essas máquinas-ferramenta. A ausência deste 
recurso restringia a habilidade do estudante para entender as funções e operações 
envolvidas. 
 
Ocorre que o equipamento CN e o material para usinagem e manutenção têm custo 
elevado e, mesmo que a instalação estivesse disponível, o uso das máquinas era 
bastante restrito devido a problemas de quebra de ferramentas e de danos nos 
componentes mecânicos surgidos nos treinamentos. Como resultado, ficava difícil 
adquirir experiência de trabalho no laboratório. 
 
Para tentar minimizar esses problemas, surgiu a idéia da simulação do processo de 
usinagem como alternativa efetiva. Os primeiros simuladores desenvolvidos foram 
simuladores mecânicos. Umstattd, em 1970, desenvolveu um simulador para furadeira 
que consistia num dispositivo operado eletromecanicamente. 
 
Por sua vez, Rummell, em 1972, desenvolveu um simulador, modificando uma 
furadeira cuja mesa de posicionamento com dois eixos de movimento era operada 
manualmente. 
 
Ambos os pesquisadores da Universidade do Texas A&M comprovaram que não havia 
diferença significativa entre o uso da máquina CN e o simulador. Ambos foram 
igualmente eficientes no ensino da técnica de programação. Nos dois casos, os 
simuladores consistiram em máquinas convencionais, modificadas para servirem como 
simuladores. 
 
Um simulador semelhante ao que conhecemos atualmente como plotter , no qual uma 
caneta substituía a ferramenta de corte, foi desenvolvido pela Pratt & Whitney Aircraft 
Co. 
 
A desvantagem do uso dos simuladores mecânicos era a de serem tão caros quanto 
às próprias máquinas CN. A evolução da microeletrônica levou ao aparecimento do 
comando numérico computadorizado (CNC). Não era mais necessária a leitora de fitas 
 
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perfuradas e os programas podiam ser armazenados na memória do CNC. Esta nova 
tecnologia possibilitou a implementação de “simuladores gráficos” no próprio comando. 
 
Era possível, agora, simular o processo de usinagem mediante a geração do caminho 
da ferramenta na própria máquina, antes do processo de usinagem. Isto era de grande 
ajuda no processo produtivo, mas, para a função de treinamento, era necessário dispor 
da máquina, o que nos leva novamente ao ponto de partida. Mesmo dispondo dela, 
ocorriam horas de máquina parada. 
 
Surgiram, então, como alternativas para treinamento, os simuladores gráficos, 
baseados em microcomputadores. Dessa maneira, já não seria mais necessária a 
disponibilidade de uma máquina CNC para treinamento. Uma segunda vantagem do 
uso de computadores para a geração da simulação gráfica em relação ao comando 
numérico é que os recursos de memória, velocidade de processamento e geração de 
gráficos dos PCs (Personal Computers- Computadores pessoais) são superiores aos 
disponíveis no comando numérico. 
 
 
Vantagens da máquina CNC 
 
Flexibilidade 
Esta é a maior vantagem das máquinas CNC em relação às máquinas automáticas, 
controladas por cames e dispositivos mecânicos. As máquinas CNC podem ser 
rapidamente reprogramadas para realizar outro tipo de operação. Nas máquinas 
automáticas, a reprogramação é muito mais demorada e muito limitada devido à 
necessidade de se mudarem os elementos mecânicos; 
 
Usinagem de perfis complexos 
As máquinas CNC realizam operações tridimensionais (3D) de usinagem, que antes 
eram impossíveis de se obter; 
 
Precisão e repetibilidade 
Devido à elevada repetibilidade das máquinas, é possível usinar muitas peças com as 
mesmas características dimensionais, sem desvios. Os componentes mecânicos 
(fusos de esferas recirculantes, guias lineares, rolamentos pré carregados, etc.) e o 
sistema de controle da máquina CNC possibilitam atingir precisão na faixa de 
milésimos de milímetro; 
 
 
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Menor necessidade de controle de qualidade 
Os custos com inspeção de peças são menores, devido à precisão e à repetibilidade. É 
importante que a primeira peça produzida seja verificada cuidadosamente. Durante o 
processo, é necessário somente verificar o desgaste das ferramentas, que pode 
ocasionar desvios nas medidas desejadas; 
 
Melhoria da qualidade da usinagem 
Estas máquinas possibilitam o controle da rotação e da velocidade de avanço via 
programa, o que permite se obterem melhores acabamentos superficiais, 
especialmente no torneamento, em que o uso da velocidade de corte constante é 
possível; 
 
Velocidade de produção elevada 
Devido à possibilidade de utilizar velocidades de posicionamento em vazio muito 
elevadas (acima de 10 m/min) e de fazer trocas automáticas de ferramentas, os 
tempos mortos são minimizados e o tempo de usinagem é mais curto; 
 
Custos reduzidos de armazenamento 
No passado, a economia de produção em massa requeria peças adicionais a serem 
produzidas e armazenadas como excedentes no armazém, para garantir peças de 
reposição. Isto porque era difícil reprogramar a produção de um tipo de peça quando o 
desenho era modificado. O armazenamento de material representa capital parado. As 
máquinas CNC são muito flexíveis, tornando fácil e rápido reprogramar novo lote de 
produto, dispensando o armazenamentode grande quantidade de peças de reposição; 
 
Custos reduzidos de ferramental 
As máquinas convencionais requerem gabaritos e fixações especiais que são caros, 
levam muito tempo para serem fabricadas e são difíceis de modificar. As máquinas 
CNC não precisam de gabaritos : o comando controla o percurso da ferramenta. As 
fixações necessárias e as ferramentas de corte são simples. Modificações no desenho 
da peça não implicam modificações construtivas no ferramental, somente requerem 
alterações no programa CNC. 
 
 
 
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Desvantagens da máquina CNC 
 
Elevado investimento inicial 
A fabricação com máquinas CNC requer investimentos consideráveis de capital; 
 
Elevados custos de manutenção 
Para garantir a precisão da usinagem, os elementos mecânicos devem ser mantidos 
em boas condições. O custo da manutenção mecânica preventiva dessas máquinas é 
maior do que o das máquinas convencionais, por envolver elementos pneumáticos e 
hidráulicos nos sistemas de troca de ferramentas e pallets, e os sistemas de 
lubrificação são especiais. Da mesma forma, o custo de manutenção dos componentes 
eletroeletrônicos é também maior do que o das máquinas convencionais. 
 
Elevados custos de treinamento e salários 
Devido às características das máquinas CNC, os custos de treinamento com 
programadores / operadores dessas máquinas bem como seus salários são superiores 
aos custos envolvidos para máquinas convencionais. 
 
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Características das Máquinas 
CNC 
 
 
 
Aspectos construtivos 
 
A incorporação de um computador máquina, criou um novo horizonte para a usinagem. 
 
Para acompanhar esse avanço, vários elementos das máquinas foram modificados 
para garantir as peças o padrão pretendido na usinagem. Para atender essa 
necessidade foi preciso melhorar a rigidez, diminuir a inércia e o desgaste, como 
também melhorar a precisão. 
 
Estrutura das máquinas 
As altas velocidades de corte e forças de usinagem, exigem uma estrutura da máquina 
muito mais estável e sem vibrações. Este fator foi melhorado com bases mais 
nervuradas, enchimento com areia nos espaços vazios e atualmente há fabricantes 
utilizando uma mistura de granito granulado com resina epoxi para confecção de 
pequenas bases. 
 
Fusos de esferas recirculantes 
Nas máquinas CNC há necessidade de se acelerar e desacelerar com rapidez e obter 
paradas precisas. 
 
A resposta rápida e imediata a um comando conseguiu-se com a aplicação dos fusos 
de esferas recirculantes que trabalham com pequena folga e baixo atrito. 
 
Barramentos 
• Barramento Convencional - é o barramento deslizante no qual o aço desliza 
sobre o ferro fundido. A lubrificação é crítica e por isso o atrito e o desgaste são 
muito elevados. 
• Barramento Hidrostático - o óleo é injetado sobre pressão entre o barramento e 
as guias, fazendo com que o carro deslize sobre um colchão de óleo. 
 
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• Barramento Roletado - o carro desliza sobre roletes. Isto gera um problema 
construtivo do barramento e das guias que devem ter uma dureza elevada pois a 
carga que antes era distribuída em uma superfície é agora localizada sobre as 
linhas de contato dos roletes e as guias. 
• Barramento com Revestimento Anti-Fricção - o barramento é retificado e as 
guias são preparadas para receber a resina ( Epoxi ) que é aplicada em estado 
pastoso, ficando sólida após 24 horas e apresentando dureza elevada. A principal 
característica do produto é que o atrito estático é menor que o dinâmico. 
 
 
Tipos de Acionamento 
 
O acionamento do eixo árvore pode ser feito através de um motor de corrente 
alternada ou corrente contínua. 
 
• Corrente Alternada - a seleção de rotações é feita por uma caixa de engrenagens. 
Há a disposição um certo número de rotações. 
• Corrente Contínua - as rotações podem ser realizadas sem escalonamentos e 
controladas através de um tacômetro. 
 
O programador pode, nesse último caso, dentro do campo de rotações da máquina 
utilizar qualquer rotação desejada. Neste caso pode também ser usada velocidade de 
corte constante. 
 
 
Sistemas de Medição 
 
Um sistema de medição envia ao comando, a posição real do carro a cada instante. 
 
Quando for atingida a posição memorizada no processador, o computador envia um 
sinal ao motor que para imediatamente. 
 
O dispositivo de medição pode ter dois tipos diferentes de escalas para o envio de 
informações: 
 
• Sistema absoluto de medição - Este sistema utiliza uma escala de medição em 
forma binária, que a cada momento mostra a posição exata do carro em relação ao 
ponto zero peça. 
 
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• Sistema Incremental de Medição - Este sistema utiliza uma régua graduada onde 
o sistema de medição efetua a contagem do número de campos que passam pelo 
sensor durante o deslocamento do carro. Neste sistema, cada vez que se liga a 
máquina é necessário conduzir o carro para uma posição conhecida do comando 
chamado de “ponto de referência”, a partir deste ponto, o comando tem meios de 
localizar o carro corretamente. 
 
Em qualquer um dos dois sistemas descritos, a medição pode ser feita de forma direta 
ou indireta: 
• Medição Direta - utiliza uma escala de medição montada no carro ou na mesa da 
máquina. Imprecisão dos eixos e dos acionamentos não tem efeito nos resultados 
da medição, pois o sistema mostra a posição real do carro ou mesa. 
• Medição Indireta - é utilizado um disco acoplado ao eixo da máquina. Conforme o 
eixo gira, o sistema efetua a contagem dos campos gravados no disco. Neste 
sistema as folgas interferem na medição. 
 
 
Sistemas de Fixação 
 
Fixação de Peças 
 
Nos tornos é possível programar: 
• Movimentos de abertura e fechamento das castanhas, assim como diferentes 
pressões de fixação. 
• Pode-se comandar a contra-ponta, com avanço e retrocesso do mangote. 
• Aproximar, retroceder e abrir a luneta, etc. 
• Nas fresadoras, a fixação se dá diretamente sobre a mesa de trabalho ou por meio 
de dispositivos para localização rápida e precisa da peça a ser usinada. 
• Nos casos de se necessitar uma produção acelerada pode-se utilizar fresadoras 
equipadas com duas mesas de trabalho. 
 
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Fixação de Ferramentas 
A troca de ferramentas pode ser realizada manualmente pelo operador da máquina, ou 
pode existir um sistema de troca automática. 
 
• Revolver Ferramenta - A troca é comandada pelo programa. O revolver gira até 
colocar a ferramenta desejada em posição de trabalho. 
• Magazine de Ferramentas - A troca é realizada com o auxílio de um sistema de 
garras, que tira a nova ferramenta do magazine, trocando-a pela ferramenta que 
estava no eixo de trabalho. Esta por sua vez é colocada de volta no magazine de 
ferramentas. 
 
Estas trocas automáticas são feitas em poucos segundos. 
 
 
Sistema de Eixos 
 
Nos tornos os dois eixos de avanço X e Z compõe os movimentos dos carros no qual 
está montado o suporte de ferramentas. 
 
Através deles é obtido cada contorno desejado na peça. 
 
Nas fresadoras existem três eixos de avanço, X, Y e Z, correspondendo em geral a 
dois eixos que compõe o plano de trabalho, e um eixo que compõe a árvore principal ( 
eixo da ferramenta ). 
 
O eixo de coordenadas Z coincide em máquinas-ferramenta (conf. DIN 66217) com o 
eixo da árvore principal. 
 
Máquinas empregadas na usinagem de peças de forma muito complexas necessitam 
de mais eixos definidos: 
• Eixos de avanço: U, V e W 
• Eixos rotativos: A, B e C 
 
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Interface 
 
No mundo da informática, o termo interface significa qualquer meio ou equipamento 
pelo qual duas partes se comunicam. Ex: monitores, disquetes, teclados, circuitos 
elétricos e eletrônicos, D.N.C., fitas perfuradas, etc. 
 
Vídeo 
Consiste em um meio (interface), através do qual o comando de uma máquina 
operatriz de usinagem consegue transmitir ao usuário desta, osdiversos dados sobre o 
programa em execução, os programas armazenados, diagnósticos de defeitos 
mecânicos, elétricos e eletrônicos, indicação para localização do erro ou defeito, etc. 
Além de todas as mensagens de diagnósticos para falhas ou variáveis do programa e 
dados de desempenho da máquina, os visores do CNC através dos recursos gráficos, 
podem mostrar na sua tela a imagem do percurso das ferramentas, com simulação 
animada e a cores, caso o vídeo seja próprio, o que facilita em muito o teste de um 
programa. 
 
Quanto mais evoluído for o comando, maiores serão as possibilidades de saída e 
melhores e mais claras serão as respostas emitidas pelo sistema. 
 
Teclado 
O teclado do painel eletrônico da própria máquina, é outro meio pelo qual o 
programador ou operador consegue transmitir à mesma, o que se deseja que ela 
execute, é a interface que torna possível a comunicação entre a máquina e o homem, 
em outras palavras, o teclado deve ser entendido como uma porta de entrada de 
dados, tendo por “trás” um esquema eletrônico complexo, que transforma nossa 
linguagem em linguagem de máquina. 
 
O teclado possui teclas alfanuméricas: letras, números e caracteres especiais como 
vírgula, ponto, barra, etc., e algumas teclas especiais: enter, shift, del, insert, etc. 
 
D.N.C 
O D.N.C. (Comando numérico distribuído, ou Dinamic numeric control), já bastante 
empregado hoje nas indústrias, consiste basicamente em um conjunto de máquinas 
equipadas com CN ou CNC, controladas ou conectadas por uma unidade central de 
computador. 
 
 
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A aplicação mais simples hoje do D.N.C., consiste na utilização de um 
microcomputador cuja principal finalidade é ser o meio de edição dos programas bem 
como o meio de armazenamento desses programas tanto em discos tipo 
“Winchester”(rígido), como em discos flexíveis. Esse micro é conectado às diversas 
máquinas com um sistema de comunicação, desenvolvido principalmente para atuar 
em área industrial, possuindo portanto imunidade aos “ruídos” nessa transmissão. 
 
Além disso, tem uma capacidade de transmitir até uma certa distância que varia 
dependendo do tipo de equipamento, bem como o número de máquinas que podem 
estar ligadas à essa rede. Este é portanto o modelo de D.N.C. com a mais simples 
configuração tanto de equipamento como nível de controle. O D.N.C., neste caso, é o 
elemento de entrada e saída de dados tanto das máquinas CNC integradas à rede, 
como dos computadores na sala de programação. 
 
Fita perfurada 
O sistema de entrada de dados através de fita perfurada foi, por volta de 1970, o 
principal e mais usado meio de comunicação (interface), entre a máquina e o homem.. 
 
Este sistema foi regulamentado em 1961, pela Eletronic Industries Association EIA”, 
através da instrução RS-244, e mais tarde em 1967 modificada pela RS- 244A (DIN 
66016). A instrução EIA RS-358 regulamenta a codificação adotada pela norma ISO. 
Esta interface hoje em dia se encontra em pleno declínio, tendendo a desaparecer em 
pouco tempo, devido ao avanço rápido da informática dando mais rapidez e 
barateamento do custo de operação. 
 
 
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Conceitos básicos 
 
 
 
 
Ao término desta unidade você conhecerá os objetivos da Norma ISO 6983 e, 
conhecendo a nomenclatura dos eixos coordenados, poderá realizar cálculos de 
coordenadas cartesianas. Com esses conhecimentos, você estará preparado para 
assimilar os conceitos específicos da estrutura da programação. 
 
Norma ISO 6983 
 
A Norma ISO 6983 descreve o formato das instruções do programa para máquinas de 
Controle Numérico. Trata-se de um formato geral de programação e não um formato 
para um tipo de máquina específica. A flexibilidade desta norma não garante 
intercambiabilidade de programas entre máquinas. Os objetivos desta norma são : 
• unificar os formatos-padrões anteriores numa Norma Internacional para sistemas 
de controle de posicionamento, movimento linear e contorneamento; 
• introduzir um formato-padrão para novas funções, não descritas nas normas 
anteriores; 
• reduzir a diferença de programação entre diferentes máquinas ou unidades de 
controle, uniformizando técnicas de programação; 
• desenvolver uma linha de ação que facilite a intercambiabilidade de programas 
entre máquinas de controle numérico de mesma classificação, por tipo, processo, 
função, tamanho e precisão; 
• incluir os códigos das funções preparatórias e miscelâneas. 
 
Nota: Esta norma dá suficiente liberdade ao fabricante da máquina CNC para adequar 
a estrutura dos programas às diversas aplicações na máquina, portanto, é preciso 
observar cuidadosamente o manual de programação. 
 
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Sistema de coordenadas 
 
 
 
 
Os dados numéricos utilizados na programação de máquinas CNC podem ser cotas de 
posicionamento ou quantidades, como por exemplo, RPM. 
 
As cotas de posicionamento são definidas segundo o sistema de coordenadas. (Norma 
DIN-66217). 
 
Este sistema garante que a ferramenta pode ser comandada exatamente através dos 
percursos que realize porque os pontos na área de trabalho da máquina estão 
definidos. 
 
Podemos definir pontos através de um sistema de coordenadas: 
 
 
 
 
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Agora temos duas cotas definindo cada ponto, ou seja, uma em relação a cada uma 
das retas. 
 
Este sistema no qual os eixos formam entre si um ângulo de 90° é chamado de 
Ortogonal ou Cartesiano. 
 
Neste sistema as cotas são chamadas de coordenadas, divididas entre abscissas 
(paralelas ao eixo X) e ordenadas (paralelas ao eixo Y). Assim, no desenho anterior 
temos: 
 
Ponto Abscissa ( X ) Ordenada ( Y ) 
A +40 +30 
B -30 +20 
C -20 -30 
D +40 -20 
 
 
Sistema de Coordenadas Absolutas 
 
Em um sistema de coordenadas com 2 eixos, um ponto qualquer estará sempre 
corretamente definido, através de um par de coordenadas. 
 
Para melhor entendermos este sistema, já visto anteriormente como sistema 
cartesiano, tomemos o exemplo a seguir: 
 
Pontos X Y 
P1 0 0 
P2 20 0 
P3 40 20 
P4 40 40 
P5 20 40 
P6 0 20 
 
 
 
 23
 
 
Sistema de coordenadas incrementais 
 
No sistema incremental, a localização de um ponto qualquer não é definida tomando-
se à distância em relação à origem, mas sim, verificando-se o deslocamento efetuado 
desde o ponto anterior até o ponto atual. 
 
 
 
Pontos X Y 
P1 0 0 
P2 20 0 
P3 20 20 
P4 0 20 
P5 -20 0 
P6 -20 -20 
 
 
 
 24 
Regra da mão direita 
 
Para um sistema tridimensional, são utilizados três eixos perpendiculares (90°) entre si, 
que podem ser designados através dos dedos da mão direita. 
 
• Polegar : indica o sentido positivo do eixo imaginário, representado pela letra X. 
• Indicador : aponta o sentido positivo do eixo Y. 
• Médio : nos mostra o sentido positivo do eixo Z. 
 
 
 
Nas máquinas ferramenta, o sistema de coordenadas determinadas pela regra da mão 
direita, pode variar de posição em função do tipo de máquina, mas sempre seguirá a 
regra apresentada, onde os dedos apontam o sentido positivo dos eixos imaginários; e 
o eixo “Z” será coincidente ou paralelo ao eixo árvore principal (conforme DIN-66217). 
 
Observe as figuras seguintes, que mostram a posição destes eixos numa fresadora 
com a árvore na vertical e uma com a árvore na horizontal. 
 
 
 
 
 25
X
Y
Z
 
Z
Y
X
 
 
Para o comando de avanço e penetração dos tornos, bastam apenas dois eixos 
imaginários. Estes são designados pelas letras X e Z, onde o eixo X relaciona-se com 
o diâmetro da peça e o eixo Z coincidente com o eixo árvore, relaciona-se com as 
dimensões longitudinais da peça. Veja a figura a seguir para o esclarecimento do que 
foi exposto acima: 
 
 
 
 
 
 
Lembre-se de que os eixos mencionados X, Y e Z são apenas imaginários, mas 
conhecidos pelo computador,sendo através deles que o comando ordena os 
movimentos de deslocamento para o carro no torno ou da mesa nas fresadoras. 
 
Cabe a você, usando sua imaginação, visualizar a existência destes eixos, para que, 
assim como o computador possa também comandar os movimentos desejados durante 
a elaboração dos programas de usinagem. 
 
 26 
Além dos três eixos principais X, Y e Z já vistos, existem outros eixos que 
eventualmente também são utilizados. 
 
Cada um dos três eixos principais, pode ter um movimento rotativo em torno de si 
mesmo. A estes eixos, designados por “eixos rotativos”, atribuímos letras que os 
identificam ao comando, sendo elas as seguintes: 
• “eixo A” - rotação em torno do eixo X 
• “eixo B” - rotação em torno do eixo Y 
• “eixo C” - rotação em torno do eixo Z 
 
 
 
Em máquinas com acionamento duplo, por exemplo, duas torres, é necessário 
diferenciar para o comando, qual o revólver-ferramenta que será movimentado. 
 
Para este fim, usa-se um sistema de eixos, igual ao sistema principal, mas que recebe 
outras letras para a designação dos seus eixos, que são U, V e W, sendo o eixo U 
paralelo ao eixo X do sistema principal, o eixo V paralelo ao eixo Y e por fim o eixo W 
paralelo ao eixo Z. Este é o sistema secundário. 
 
Além destes eixos, existem ainda os eixos auxiliares de programação, usados por 
exemplo, para localizar o centro dos raios de curvatura quando se usinam segmentos 
de arco (trechos curvilíneos do contorno das peças em usinagem), sendo estes eixos 
designados pelas letras I, J e K. 
 
O eixo I é paralelo ao eixo X, o eixo J relaciona-se aos movimentos executados em 
paralelo ao eixo Y e o eixo K representa os deslocamentos paralelos ao eixo Z. 
 
 27
 
 
 
Pontos de referência 
 
 
 
 
Ponto Zero da Máquina : M 
 
O ponto zero da máquina, é definido pelo fabricante da mesma. Ele é o ponto zero 
para o sistema de coordenadas da máquinas e o ponto inicial para todos os demais 
sistemas de coordenadas e pontos de referência. 
 
Ponto de Referência: R 
 
Serve para aferição e controle do sistema de medição dos movimentos da máquina. Ao 
ligar a máquina, sempre deve-se deslocar o carro até esse local, antes de iniciar a 
usinagem. 
 
Este procedimento define ao comando a posição do carro em relação ao zero 
máquina. 
 
Ponto Zero da Peça: W 
 
Este ponto é definido pelo programador e usado por ele para definir as coordenadas 
durante a elaboração do programa. Recomenda-se colocar o ponto zero da peça de tal 
forma que se possam transformar facilmente as medidas do desenho da peça em 
valores de coordenadas. 
 
 
 28 
Definição de ponto zero da peça 
 a) No encosto b) Na face da peça 
 das castanhas 
 
Toda geometria da peça é transmitida ao comando com o auxílio de um sistema de 
coordenadas. 
 
 
Eixos coordenados no torno 
 
Torre dianteira, Torre traseira 
 
A geometria da peça é transmitida ao comando com auxílio de um sistema de 
coordenadas cartesianas, conforme o tipo de torre. 
 
 
 
Todo o movimento da ponta da ferramenta é descrito neste plano XZ, em relação a 
uma origem preestabelecida (X0 , Z0). Lembrar que X é sempre a medida do diâmetro 
e, Z é sempre a medida em relação ao comprimento. 
 
 
 29
 
 
Coordenadas absolutas com o ponto zero no encosto das castanhas e torre 
traseira 
 
 
 
 
 
 
 
Coordenadas Absolutas 
Pontos X Z 
P1 0 60 
P2 20 60 
P3 20 40 
P4 40 40 
P5 40 20 
P6 60 20 
P7 60 0 
 
 30 
Coordenadas absolutas com o ponto zero na face da peça e torre traseira 
 
 
 
Coordenadas incrementais com o ponto zero no encosto das castanhas e torre 
traseira 
 
 
 
 
 
Coordenadas Absolutas 
Pontos X Z 
P1 0 0 
P2 20 0 
P3 20 -20 
P4 40 -20 
P5 40 -40 
P6 60 -40 
P7 60 -60 
Coordenadas Incrementais 
Pontos X Z 
P1 0 60 
P2 20 0 
P3 0 -20 
P4 20 0 
P5 0 -20 
P6 20 0 
P7 0 -20 
 
 31
Exercício de coordenadas absolutas 
 
Calcular as coordenadas dos pontos indicados na figura abaixo 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Coordenadas Absolutas 
Pontos X Z 
P1 
P2 
P3 
P4 
P5 
P6 
P7 
P8 
P9 
P10 
 
 32 
Exercício de coordenadas incrementais 
 
Calcular as coordenadas dos pontos indicados na figura abaixo 
 
 
 
 
 Coordenadas Incrementais 
Pontos X Z 
P1 
P2 
P3 
P4 
P5 
P6 
P7 
P8 
P9 
P10 
 
 33
 
 
 
Listas das funções 
preparatórias de 
deslocamento Comando 
FANUC 0i-TB 
 
Funções Preparatórias ( G ) 
 
As funções preparatórias indicam ao comando o modo de trabalho, ou seja, indicam à 
máquina o que fazer, preparando-a para executar um tipo de operação, ou para 
receber uma determinada informação. Essas funções são dadas pela letra G, seguida 
de um número formado por dois dígitos (de 00 a 99). 
 
As funções podem ser: 
• Modais – São as funções que uma vez programadas permanecem na memória do 
comando, valendo para todos os blocos posteriores, a menos que modificados ou 
cancelados por outra função. 
• Não modais – São as funções que todas as vezes que requeridas, devem ser 
programadas, ou seja, são válidas somente no bloco que as contém. 
 
Lista das funções preparatórias G para Comando FANUC 0i-TB 
 
Código “G” Descrição 
G00 Interpolação linear com avanço rápido 
G01 Interpolação linear com avanço programado 
G02 Interpolação circular sentido horário 
G03 Interpolação circular sentido anti-horário 
G04 Tempo de permanência com endereço X 
G28 Deslocamento em relação ao ponto de referência da máquina 
G33 Ciclo básico de roscamento 
G40 Desativa a compensação do raio de corte 
G41 Ativa a compensação do raio de corte à esquerda 
G42 Ativa a compensação do raio de corte à direita 
G53 Deslocamento a partir do ponto zero máquina 
G54 Ativa o primeiro deslocamento de ponto zero 
G55 Ativa o segundo deslocamento de ponto zero 
 
 34 
G56 Ativa o terceiro deslocamento de ponto zero 
G57 Ativa o quarto deslocamento de ponto zero 
G58 Ativa o quinto deslocamento de ponto zero 
G59 Ativa o sexto deslocamento de ponto zero 
G65 Chamada de sub-programa (macro) 
G70 Ciclo de acabamento 
G71 Ciclo de desbaste longitudinal 
G72 Ciclo de desbaste transversal 
G76 Ciclo de abertura de roscas 
G80 Cancela ciclo de furação 
G83 Ciclo de furação profunda 
G84 Ciclo de rosca rígida (com macho) 
G90 Coordenadas em valores absolutos 
G91 Coordenadas em valores incrementais 
G92 Limitação de rotação do fuso 
G94 Define o avanço em mm/min 
G95 Define o avanço em mm/rotação 
G96 Define o valor de giro em velocidade de corte constante 
G97 Define o valor de giro em rotações por minuto 
 
Condições básicas ao se ligar à máquina CNC “defaut” 
 
Dentre as funções Preparatórias, algumas são ativadas automaticamente quando a 
máquina é ligada, dando-lhe assim condições básicas de funcionamento, dentre quais 
podemos destacar as seguintes: G40 Cancela compensação de raio da ponta da 
ferramenta, G90 Programação em coordenadas absolutas, G95 estabelece a 
programação em avanço por rotação. Estas funções podem ser modificadas somente 
através de funções de cancelamento, ou mudanças nos parâmetros da máquina. 
 
 
 
 35
 
 
 
Listas das funções 
miscelâneas 
Comando FANUC 0i-TB 
 
 
As funções miscelâneas formam um grupo de funções que abrangem os recursos da 
máquina não cobertos pelas funções preparatórias, de posicionamento, auxiliares, 
especiais, ou seja, são funções complementares. Estas funções têm formato M3 (três 
dígitos) e no máximo 3 (três) códigos “M” poderão ser utilizados em cada bloco ou 
sentença. 
 
Lista das funções miscelâneas “M” do Comando FANUC 0i-TB 
 
Código“M” Descrição 
M00 Interrompe a execução do programa e desliga a placa 
M01 Parada opcional do programa 
M03 Liga o eixo árvore no sentido horário 
M04 Liga o eixo árvore no sentido anti-horário 
M05 Desliga o eixo árvore 
M07 Liga o óleo refrigerante 
M09 Desliga o óleo refrigerante 
M10 Fechar placa 
M11 Abrir placa 
M28 Avançar mangote 
M29 Recuar mangote 
M30 Fim de Programa 
M98 Chamada de sub-rotina ou sub-programa 
M99 Fim de sub-rotina ou sub-programa 
M129 Ativar rosca rígida 
M901 Ativar modo de tombar o revolver com as setas direcionais 
 
Nota: Para comandos de fabricantes diferentes uma mesma função pode ter 
significados diferentes, mas a maioria das funções, é comum a quase todos os 
comandos. 
 
 
 36 
 
 37
 
 
 
Listas das funções 
preparatórias de 
deslocamento - Comando 
Siemens 810-D 
 
Lista das funções preparatórias G para Comando SIEMENS 810-D 
 
Código “G” Descrição 
G00 Interpolação linear com avanço rápido 
G01 Interpolação linear com avanço programado 
G02 Interpolação circular sentido horário 
G03 Interpolação circular sentido anti-horário 
G04 Tempo de permanência com endereço F ou S 
G17 Definição de plano de trabalho – X Y 
G18 Definição de plano de trabalho – X Z 
G19 Definição de plano de trabalho – Y Z 
G33 Ciclo básico de roscamento 
G40 Desativa a compensação do raio de corte 
G41 Ativa a compensação do raio de corte à esquerda 
G42 Ativa a compensação do raio de corte à direita 
G53 Coordenadas em relação ao ponto zero máquina 
G54 Ativa o primeiro deslocamento de ponto zero 
G55 Ativa o segundo deslocamento de ponto zero 
G56 Ativa o terceiro deslocamento de ponto zero 
G57 Ativa o quarto deslocamento de ponto zero 
G70 Dimensões em polegadas 
G71 Dimensões em milímetros 
G90 Coordenadas em valores absolutos 
G91 Coordenadas em valores incrementais 
G96 Define o valor do giro em velocidade de corte constante 
CHF= Execução de chanfro 
RND= Execução de raio 
CR= Execução de raio com as funções G02 ou /G03 
TRANS Deslocamento de ponto zero peça programável 
ATRANS Deslocamento de ponto zero peça programável aditivo 
DIAM ON Dimensões programadas em diâmetro 
DIAM OF Dimensões programadas em raio 
LIMS= Limitação máxima de RPM no eixo árvore 
 
 
 38 
 
 39
 
 
 
Listas das funções 
miscelâneas 
Comando Siemens 810-D 
 
 
Lista das funções miscelâneas “M” do Comando FANUC 0i-TB 
 
Código “M” Descrição 
M00 Interrompe a execução do programa e desliga a placa 
M01 Parada opcional do programa 
M02 Fim de programa 
M03 Liga o eixo árvore no sentido horário 
M04 Liga o eixo árvore no sentido anti-horário 
M05 Desliga o eixo árvore 
M07 Liga o óleo refrigerante 
M09 Desliga o óleo refrigerante 
M10 Fechar placa 
M11 Abrir placa 
M17 Fim de sub-rotina ou sub-programa 
M28 Avançar mangote 
M29 Recuar mangote 
M30 Fim de Programa 
M901 Ativar modo de tombar o revolver com as setas direcionais 
 
Nota: Para comandos de fabricantes diferentes uma mesma função pode ter 
significados diferentes, mas a maioria das funções, é comum a quase todos os 
comandos. 
 
 40 
Definição de parâmetros de corte 
 
Trata-se de definir as grandezas numéricas que devem ser utilizadas na programação, 
para facilitar a obtenção de uma usinagem de boa qualidade. 
 
Para se obter um bom corte, é preciso além da ferramenta adequada, utilizar também 
os parâmetros de corte adequados. Isto faz com que se dê uma atenção toda especial 
a estas grandezas: 
 
Rotações por minuto (RPM) 
É determinada pela velocidade de corte específica de cada material e ferramenta 
utilizada. Estes valores são encontrados geralmente em tabelas fornecidas pelos 
fabricantes de ferramentas, e se calcula através da seguinte fórmula: 
 
 RPM = VC . 1000 
π . D 
 
Onde : RPM = Rotações por minuto 
 VC = Velocidade de corte 
 D = Diâmetro a ser usinado / ou ferramenta (mm) 
 
Velocidade de corte 
 
É determinada em função do material a ser usinado e da ferramenta utilizada. É 
calculada através da seguinte fórmula: 
 
 VC = π . D . N 
 1000 
 
Onde : VC = Velocidade de corte 
 D = Diâmetro a ser usinado / ou ferramenta (mm) 
 N = Rotação da árvore (RPM) 
 
 41
 
 
 
Funções auxiliares para 
programação 
Comando Fanuc 0i-TB 
 
 
As funções auxiliares formam um grupo de funções que completam as informações 
transmitidas ao comando através das funções preparatórias e de posicionamento 
principalmente com informações tecnológicas. 
 
Dentre as funções auxiliares podemos destacar as seguintes: 
 
Função O 
Identifica o número de programa ou sub-programa, composto por até 4 digitos, 
podendo variar de 0001 até 9999. 
Exemplo: O1965 – Programa número 1965 
 
Função N 
Define o número da sentença, do bloco ou da linha. 
Exemplo: N50 – Sentença número 50 
 
Função T 
A função T é usada para selecionar as ferramentas no revólver informando à máquina 
o seu zeramento (PRE-SET), raio do inserto, sentido de corte e corretores. 
 
Programa-se o código T acompanhado de no máximo quatro dígitos. Os dois primeiros 
dígitos definem a localização da ferramenta no revólver e seu zeramento (PRE-SET), e 
os dois últimos dígitos definem o número do corretor de ajustes de medidas e 
correções de desgaste do inserto. 
 
Exemplo : T01 01 
 Correção das medidas e desgaste do inserto 
 
 Posiciona a ferramenta número 01 para trabalho 
 
 42 
Função S 
S – Speed – RPM ou VCC 
Exemplo : S500 = 500 RPM dependendo da função G97 
 S500 = VC 500 m/min dependendo da função G96 
 
Função F 
F – Feed – Avanço 
Exemplo : F0.2 Avanço de 0,2 mm por rotação 
 
Função / 
/ – Utilizamos a função ( / ) barra quando for necessário inibir a execução de blocos no 
programa, sem alterar a programação, somado a acionar o botão que ativa este 
comando. 
Exemplo : / N35 
 
Função ; 
; - Função EOB (End of Block) é utilizada no final de cada bloco ou sentença com o 
intuito de finaliza-la para que outra possa ser aberta. 
Exemplo : N50 X100. Z50 ; 
 
Função ( ) 
( ) – Os caracteres parênteses permitem a inserção de comentários. Os caracteres 
que vierem dentro de parênteses são considerados comentários e serão ignorados 
pelo comando. Para facilitar a identificação do programa, recomenda-se inserir um 
comentário, para definir o nome da peça que está sendo programada. 
Exemplo : O1965 (PECA PROVA) ; 
 
 
 43
 
 
 
Funções auxiliares para 
programação 
Comando Siemens 810-D 
 
 
Dentre as funções auxiliares podemos destacar as seguintes: 
 
Nomes de programa - Cada programa tem um nome, que deve ser único e pode ser 
livremente escolhido quando da criação do programa (exceto quando utilizado o 
formato de fita perfurada), observando-se as seguintes condições: 
 
Os dois primeiros caracteres devem ser letras (ou letra com o caracter sublinhado) 
Ou então: letras ou números 
 
Ex.: _CAP101.MPF 
PECA_TESTE.MPF 
EXERCICIO_01.MPF 
 
Apenas os primeiros 24 caracteres de um identificador de programa são exibidos no 
NC. 
 
Função N 
Define o número da sentença, do bloco ou da linha. 
Exemplo: N50 – Sentença número 50 
 
Função T 
A função T é usada para selecionar as ferramentas no revólver informando à máquina 
o seu zeramento (PRE-SET), raio do inserto, sentido de corte e corretores. 
 
Programa-se o código T acompanhado de no máximo quatro dígitos. Os dois primeiros 
dígitos definem a localização da ferramenta no revólver e seu zeramento (PRE-SET), e 
o código “D” junto com os dois últimos dígitos definem o número do corretor de ajustes 
de medidas e correções de desgaste do inserto. 
 
 
 44 
Exemplo : T01 D01 
 Correção dasmedidas e desgaste do inserto 
 Posiciona a ferramenta número 01 para trabalho 
 
Função S 
S – Speed – RPM ou VCC 
Exemplo : S500 = 500 RPM dependendo da função G97 
 S500 = VC 500 m/min dependendo da função G96 
 
Função F 
F – Feed – Avanço 
Exemplo : F0.2 Avanço de 0,2 mm por rotação 
 
Função / 
/ – Utilizamos a função ( / ) barra quando for necessário inibir a execução de blocos no 
programa, sem alterar a programação, somado a acionar o botão que ativa este 
comando. 
Exemplo : / N35 
 
Função LF 
LF – (LINE FEED = nova linha) é utilizada no final de cada bloco ou sentença com o 
intuito de finalizá-la para que outra possa ser aberta. 
Exemplo : N50 X100. Z50 LF 
 
Obs: Não é necessário escrever o caractere "LF", que é gerado automaticamente por 
uma mudança de linha. 
 
Função ; 
; – O caractere ponto e vírgula permite a inserção de comentários. Os caracteres que 
vierem após o ponto e vírgula são considerados comentários e serão ignorados pelo 
comando. 
Exemplo : T01 D01 ; DESBASTE EXTERNO LF 
 
 
 45
 
 
 
Sistemas de interpolação 
 
 
 
 
Linear 
 
Interpolação linear com avanço rápido Função G00 
Esta função realiza movimentos nos eixos com maior velocidade de avanço disponível 
para cada modelo de máquina, devendo ser utilizada somente para posicionamento 
sem nenhum tipo de usinagem. 
 
Interpolação linear com avanço de trabalho Função G01 
Esta função realiza movimentos retilíneos com qualquer ângulo, calculado através das 
coordenadas de posicionamento descritas, utilizando-se de uma velocidade de avanço 
(F) pré-determinada pelo programador. 
 
Exemplo de programação utilizando interpolações Lineares 
 
Coordenadas Absolutas 
Pontos X Z 
P1 240 300 
P2 0 3 
P3 0 0 
P4 30 0 
P5 30 -30 
P6 50 -40 
P7 53 -40 
 
 46 
Estrutura de Programas CNC 
Comando Fanuc 0i-TB Comando Siemens 810-D 
O0001 (EXEMPLO-01); EXEMPLO_01.MPF 
N05 G53 G00 X240 Z300 T00; N05 G53 G00 X240 Z300 D00 LF 
N10 G54; N10 G54 LF 
N15 T0101 (ACAB. EXT.); N15 T01 D01 ;ACAB. EXT. LF 
N20 G96 S400 M4; N20 G96 S400 M4 LF 
N25 G92 S5000; N25 LIMS=S5000 LF 
N30 G00 X0 Z3 M07; N30 G00 X0 Z3 M07 LF 
N35 G01 Z0 F0.3; N35 G01 Z0 F0.3 LF 
N40 G01 X30; N40 G01 X30 LF 
N45 G01 Z-30; N45 G01 Z-30 LF 
N50 G01 X50 Z-40; N50 G01 X50 Z-40 LF 
N55 G01 X53; N55 G01 X53 LF 
N60 G53 G00 X240 Z300 T00 M09; N60 G53 G00 X240 Z300 D00 M09 
LF 
N65 M30; N65 M30 LF 
 
 
Circular 
 
Função G02 - Interpolação circular (raio) – Sentido HORÁRIO 
 
Esta função executa operação de usinagem de arcos pré-definidos através de uma 
movimentação apropriada e simultânea dos eixos. 
 
Esta função G02 é um comando não-modal, que cancela e é cancelada pelas funções 
G00, G01e G03. 
 
Sintaxe Comando Fanuc 0i-TB: Sintaxe Comando Siemens 810-D 
G02 X_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _ F_ _ _ ; G02 X_ _ _ Z_ _ _ CR=_ _ _ F_ _ _ 
ou ou 
G02 X_ _ _ Z_ _ _ I_ _ _ K_ _ _ F_ _ _ ; G02 X_ _ _ Z_ _ _ I_ _ _ K_ _ _ F_ _ _ 
 
 
 47
onde: 
X = posição final do arco 
Z = posição final do arco 
R = valor do raio para o Comando Fanuc 0i-TB e CR= Para o comando Siemens 810-D 
I = coordenada do centro do arco 
K = coordenada do centro do arco 
F = avanço de trabalho (opcional) 
 
Obs.: O eixo auxiliar de programação I é paralelo ao eixo X e o eixo auxiliaar de 
programação K é paralelo ao eixo Z do siatema principal. 
 
Função G03 - Interpolação circular (raio) – Sentido ANTI-HORÁRIO 
 
Esta função executa operação de usinagem de arcos pré-definidos através de uma 
movimentação apropriada e simultânea dos eixos. 
 
Esta função G03 é um comando não-modal, que cancela e é cancelada pelas funções 
G00, G01e G02. 
 
Sintaxe Comando Fanuc 0i-TB: Sintaxe Comando Siemens 810-D 
G03 X_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _ F_ _ _ ; G03 X_ _ _ Z_ _ _ CR=_ _ _ F_ _ _ 
ou ou 
G03 X_ _ _ Z_ _ _ I_ _ _ K_ _ _ F_ _ _ ; G03 X_ _ _ Z_ _ _ I_ _ _ K_ _ _ F_ _ _ 
 
onde: 
X = posição final do arco 
Z = posição final do arco 
R = valor do raio para o Comando Fanuc 0i-TB e CR= Para o comando Siemens 810-D 
I = coordenada do centro do arco 
K = coordenada do centro do arco 
F = avanço de trabalho (opcional) 
 
Obs.: O eixo auxiliar de programação I é paralelo ao eixo X e o eixo auxiliar de 
programação K é paralelo ao eixo Z do siatema principal. 
 
 48 
 
 
Exemplo de programação utilizando interpolações Circulares 
 
 
Estrutura de Programas CNC 
 
Comando Fanuc 0i-TB Comando Siemens 810-D 
O0002 (EXEMPLO-02); EXEMPLO_02.MPF 
N05 G53 G00 X240 Z300 T00; N05 G53 G00 X240 Z300 D00 LF 
N10 G54; N10 G54 LF 
N15 T0101 (ACAB. EXT.); N15 T01 D01 ;ACAB. EXT. LF 
N20 G96 S400 M4; N20 G96 S400 M4 LF 
N25 G92 S5000; N25 LIMS=S5000 LF 
N30 G00 X0 Z3 M07; N30 G00 X0 Z3 M07 LF 
Coordenadas Absolutas 
Pontos X Z I K 
P1 240 300 
P2 0 3 
P3 0 0 
P4 10 0 
P5 30 -10 10 0 
P6 30 -30 
P7 50 -40 0 -10 
P8 53 -40 
 
 49
N35 G01 Z0 F0.3; N35 G01 Z0 F0.3 LF 
N40 G01 X10; N40 G01 X10 LF 
N45 G02 X30 Z-10 I10 K0; ou R10 N45 G02 X30 Z-10 I10 K0 LF ou CR=10 
N50 G01 Z-30; N50 G01 Z-30 LF 
N55 G03 X50 Z-40 I0 K-10; ou R10 N55 G03 X50 Z-40 I0 K-10 LF ou CR=10 
N60 G01 X53; N60 G01 X53 LF 
N65 G53 G00 X240 Z300 T00 M09; N65 G53 G00 X240 Z300 D00 M09 LF 
N70 M30; N70 M30 LF 
 
 
Exercício 01 de programação com coordenadas lineares 
 
Utilizar somente uma ferramenta para desbaste e acabamento 
Pastilha : CNMG 12 04 08 VC : 400 m/min Av : 0.25 mm/rpm 
Operações: Facear, desbastar e acabar, com a mesma ferramenta. 
Obs.: Para facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo 4mm por 
passada. 
 
 
 
 
 
 
 
 50 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 51
 
 
 
Compensação de raio de 
ferramenta 
 
 
 
Função G40 - Cancela compensação do raio da ponta da ferramenta 
 
A função G40 deve ser programada para cancelar as funções previamente solicitadas 
como G41 e G42. Esta função, quando solicitada pode utilizar o bloco posterior para 
descompensar o raio do inserto programado na página “offset” da máquina, utilizando 
avanço de trabalho G1. 
 
A função G40 é um código MODAL e está ativa quando o comando é ligado. O ponto 
comandado para trabalho encontra-se no vértice entre os eixos X e Z. 
 
Função G41 - Compensação do raio da ponta da ferramenta à esquerda. 
 
A função G41 seleciona o valor da compensação do raio da ponta da ferramenta, 
estando a mesma à esquerda da peça a ser usinada, vista na direção do curso de 
corte. 
 
A função de compensação deve ser programada em um bloco de aproximação com 
avanço de trabalho (G1). 
 
 52 
Função G42 - Compensação do raio da ponta da ferramenta à direita. 
 
Esta função é similar a função G41, exceto que a direção de compensação é a direita, 
vista em relação ao sentido do curso de corte. 
 
A função G42 é MODAL, portanto cancela e é cancelada pela G40. 
 
Códigos para compensação do raio da ferramenta 
 
 
 
 53
Lado de corte 
 
Ponta da ferramenta Simetria superior 
 
 
 
 
Raio da ponta da ferramenta 
 
OBS: O lado de corte - T e o raio da ponta ferramenta – R devem ser informados na 
página de dimensões da ferramenta. 
 
 
 
 54 
Exemplo de programação com compensação de raio de corte da ponta da ferramenta 
 
 
 
Comando Fanuc 0i-TB Comando Siemens 810-D 
O0003 (EXEMPLO-03); EXEMPLO_03.MPF 
N05 G53 G00 X240 Z300 T00; N05 G53 G00 X240 Z300 D00 LF 
N10 G54; N10 G54 LF 
N15 T0202 (ACAB. EXT.); N15 T02 D01 ;ACAB. EXT. LF 
N20 G96 S400 M4; N20 G96 S400 M4 LF 
N25G92 S5000; N25 LIMS=S5000 LF 
N30 G00 X0 Z3 M07; N30 G00 X0 Z3 M07 LF 
N35 G42 G01 Z0 F0.2; N35 G42 G01 Z0 F0.2 LF 
N40 G01 X20; N40 G01 X20 LF 
N45 G03 X30 Z-5 I0 K-5; ou R5 N45 G03 X30 Z-5 I0 K-5 LF ou CR=5 
N50 G01 Z-30; N50 G01 Z-30 LF 
N55 G01 X50 Z-40; N55 G01 X50 Z-40 
N60 G40 G01 X53; N60 G40 G01 X53 LF 
N65 G53 G00 X240 Z300 T00 M09; N65 G53 G00 X240 Z300 D00 M09 LF 
N70 M30; N70 M30 LF 
 
 55
Exercício 02 de programação com coordenadas lineares, circulares e 
compensação de raio de corte da ferramenta G00 G01 G40 G42. 
 
Utilizar uma ferramenta para desbaste e outra para acabamento 
Pastilhas : CNMG 12 04 08 VC : 400 m/min Av : 0.25 mm/rpm 
DNMG 15 04 04 VC : 500 m/min Av : 0.18 mm/rpm 
Operações: Facear, desbastar deixando 1mm de sobre metal no diâmetro e 0,2mm 
para acabamento 
 
Obs.: Para facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo 4mm por 
passada. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 56 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 57
 
 
 
Ciclos de desbaste 
longitudinal - Comando 
Fanuc 0i-TB 
 
 
Função G71 
 
Aplicação: Ciclo automático de desbaste longitudinal. 
 
A função G71 deve ser programada em dois blocos subseqüentes, visto que os valores 
relativos a profundidade de corte e sobremetal para acabamento nos eixos transversal 
e longitudinal são informados pela função “U” e “W”, respectivamente. 
 
A função G71 no primeiro bloco requer: 
G71 U_ _ _ R_ _ _ ; onde: 
U = valor da profundidade de corte durante o ciclo (raio) 
R = valor do afastamento no eixo transversal para retorno ao Z inicial (raio) 
 
A função G71 no segundo bloco requer: 
G71 P_ _ _ Q_ _ _ U_ _ _ W_ _ _ F_ _ _; onde: 
P = número do bloco que define o início do perfil 
Q = número do bloco que define o final do perfil 
U = sobremetal para acabamento no eixo “X” (positivo para externo e negativo para o 
interno/ diâmetro) 
W = sobremetal para acabamento no eixo “Z” (positivo para sobremetal à direita e 
negativo para usinagem esquerda) 
F = avanço de trabalho 
 
 
 
 58 
Função G70 
 
Aplicação: Ciclo de acabamento. 
 
Este ciclo é utilizado após a aplicação dos ciclos de desbaste G71, G72 e G73 para 
dar o acabamento final da peça sem que o programador necessite repetir toda a 
seqüência do perfil a ser executado. 
 
A função G70 requer: 
G70 P_ _ _ Q_ _ _ ; onde: 
P = número do bloco que define o início do perfil 
Q = número do bloco que define o final do perfil 
 
Notas: 
• Após a execução do ciclo, a ferramenta retorna automaticamente ao ponto 
posicionado. 
 
 
Exemplo de programação utilizando G70 e G71 usinagem externa 
Utilizar uma ferramenta para desbaste e outra para acabamento 
Pastilhas : CNMG 12 04 08 VC : 400 m/min Av : 0.25 mm/rpm 
DNMG 15 04 04 VC : 500 m/min Av : 0.18 mm/rpm 
Operações: Facear, desbastar deixando 1mm de sobre metal no diâmetro e 0,2mm 
para acabamento 
 
 59
 
 
Comando Fanuc 0i-TB 
O0004 (EXEMPLO-04); 
N05 G53 G00 X240 Z300 T00; 
N10 G54; 
N15 T0101 (DESBASTE EXTERNO); 
N20 G96 S400 M4; 
N25 G92 S5000; 
N30 G00 X63 Z0 M07; 
N35 G01 X-1.5 F0.25; 
N40 G00 X63 Z3; 
N45 G71 U2 R1; 
N50 G71 P55 Q105 U0.5 W0.2 F0.25; 
N55 G00 X15 Z3 (INICIO DO PERFIL); 
N60 G01 Z0; 
N65 X20 Z-2.5; 
N70 Z-29; 
N75 G02 X26 Z-32 I3 K0; 
N80 G01 X34; 
N85 X40 Z-35; 
 
 60 
N90 Z-53; 
N95 G02 X50 Z-58 I5 K0; 
N100 G01 X54; 
N105 X60 Z-61 (TERMINO DO PERFIL); 
N110 G53 G00 X240 Z300 T00; 
N115 T0202 (ACAB. EXTERNO); 
N120 G96 S500 M04; 
N125 G92 S5000; 
N130 G42; 
N135 G70 P55 Q105 F0.18; 
N140 G40; 
N145 G53 G00 X240 Z300 T00 M09; N150 M3 
 
Exercício 03 de programação com Ciclo de desbaste longitudinal G71 e ciclo de 
acabamento G70. 
 
Utilizar uma ferramenta para desbaste e outra para acabamento 
Pastilhas : CNMG 12 04 08 VC : 400 m/min Av : 0.25 mm/rpm 
DNMG 15 04 04 VC : 500 m/min Av : 0.18 mm/rpm 
Operações: Facear, desbastar deixando 1mm de sobre metal no diâmetro e 0,2mm 
nas faces para acabamento. 
Obs.: Para facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo 4mm por 
passada. 
 
 61
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 62 
 
 
 
 
 
 
 
 63
 
 
 
Ciclos de desbaste 
longitudinal comando 
Siemens 810-D 
 
 
CYCLE95(‘NPP’, MID, FALZ, FALX, FAL, FF1, FF2, FF3, VARI, DT, DAM, VRT) 
 
NPP Nome do sub-programa ou seqüência de blocos 
MID Profundidade de corte no diâmetro 
FALZ Sobremetal no eixo Z 
FALX Sobremetal no eixo X 
FAL Sobremetal no contorno 
FF1 Avanço para desbaste sem perfil descendente 
FF2 Avanço para perfil descendente 
FF3 Avanço para acabamento 
VARI Tipo de usinagem 
 1 – Longitudinal externo desbaste 
 2 – Transversal externo desbaste 
 3 – Longitudinal interno desbaste 
 4 – Transversal interno desbaste 
 5 – Longitudinal externo acabamento 
 6 – Transversal externo acabamento 
 7 – Longitudinal interno acabamento 
 8 – Transversal interno acabamento 
 9 – Longitudinal externo desbaste + acabamento 
 10 – Transversal externo desbaste + acabamento 
 11 – Longitudinal interno desbaste + acabamento 
 12 – Transversal interno desbaste + acabamento 
DT Tempo de espera para quebrar o cavaco 
DAM Distância do percurso o qual o corte de desbaste será interrompido 
VRT Valor incremental de recuo do ciclo 
 
 64 
Exemplo de programação utilizando CYCLE 95 
 
Utilizar uma ferramenta para desbaste e outra para acabamento 
Pastilhas : CNMG 12 04 08 VC : 400 m/min Av : 0.25 mm/rpm 
DNMG 15 04 04 VC : 500 m/min Av : 0.18 mm/rpm 
Operações: Facear, desbastar deixando 1mm de sobre metal no diâmetro e 0,2mm 
para acabamento 
 
 
Comando Siemens 810-D programa principal Sub-programa do exemplo-06 
EXEMPLO-05.MPF SUB_05.SPF 
N05 G53 G00 X240 Z300 D00 LF N05 G00 X15 Z3 LF 
N10 G54 LF N10 G01 Z0 LF 
N15 T01 D01 ;DESBASTE EXTERNO LF N15 X20 Z-2.5 LF 
N20 G96 S400 M4 LF N20 Z-29 LF 
N25 LIMS=S5000 LF N25 G02 X26 Z-32 I3 K0 LF 
N30 G00 X63 Z0 M07 LF N30 G01 X34 LF 
N35 G01 X-1.5 F0.25 LF N35 X40 Z-35 LF 
N40 G00 X63 Z3 LF N40 Z-53 LF 
N45 CYCLE95("SUB_05",3,0.2,1,0,0.3,0.1,0.2,1,0,0,0) LF N45 G02 X50 Z-58 I5 K0 LF 
N50 G53 G00 X240 Z300 D00 LF N50 G01 X54 LF 
N55 T02 D01 ;ACAB. EXTERNO LF N55 X60 Z-61 LF 
N60 G96 S500 M04 LF N60 M17 LF 
N65 LIMS=5000 LF 
 
 65
N70 CYCLE95("SUB_05",3,0.2,1,0,0.3,0.1,0.2,5,0,0,0) LF 
N75 G53 G00 X240 Z300 D00 M09 LF 
N80 M30 LF 
 
Exercício 03 de programação com Ciclo de desbaste e acabamento longitudinal 
CYCLE 95. 
 
Utilizar uma ferramenta para desbaste e outra para acabamento 
Pastilhas : CNMG 12 04 08 VC : 400 m/min Av : 0.25 mm/rpm 
DNMG 15 04 04 VC : 500 m/min Av : 0.18 mm/rpm 
Operações: Facear, desbastar deixando 1mm de sobre metal no diâmetro e 0,2mm 
para acabamento 
 
Obs.: Para facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo 4mm por 
passada. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 66 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 67
 
 
 
Tempo de permanência 
 
 
 
 
Função G04 
 
Aplicação: Tempo de permanência. 
Entre um deslocamento e outro da ferramenta, pode-se programar um determinado 
tempo de permanência da mesma. A função G04 executa uma permanência, cuja 
duração é definida por um valor “X”, “U” , “P” , “F” e “S” associado, que define o tempo 
gasto em segundos. 
 
A função G04requer: 
 
Comando Fanuc 0i-TB 
G04 X_ _ _ ; (segundos) 
ou 
G04 U_ _ _ ; (segundos) 
ou 
G04 P_ _ _ ; (milésimos de segundos) 
 
Comando Siemens 810-D 
G04 F_ _ _ (segundos) 
ou 
G04 S_ _ _ (rotações) 
 
 68 
Exemplo de programação com tempo de permanência G04 
 
 
Comando Fanuc 0i-TB Comando Siemens 810-D 
O0006 (EXEMPLO-06); EXEMPLO_06.MPF 
N05 G53 G00 X240 Z300 T00; N05 G53 G00 X240 Z300 D00 LF 
N10 G54; N10 G54 LF 
N15 T0303 (CANAIS EXT.); N15 T03 D01 ;CANAIS EXT. LF 
N20 G96 S150 M4; N20 G96 S150 M4 LF 
N25 G92 S3000; N25 LIMS=S3000 LF 
N30 G00 X32 Z-15 M07; N30 G00 X32 Z-15 M07 LF 
N35 G01 X25 F0.08; N35 G01 X25 F0.08 LF 
N40 G04 X1; N40 G04 F1 LF 
N45 G01 X32; N45 G01 X32 LF 
N50 G00 Z-30; N50 G00 Z-30 LF 
N55 G01 X25; N55 G01 X25 LF 
N60 G04 X1; N60 G04 F1 LF 
N65 G01 X32; N65 G01 X32 LF 
N70 G53 G00 X240 Z300 T00 M09; N70 G53 G00 X240 Z300 D00 M09 LF 
N75 M30; N75 M30 LF 
 
 69
Exercício 04 de programação com Tempo de permanência G04. 
 
Utilizar uma ferramenta para canal externo 
Pastilha : N151.2–300 -5E VC : 200 m/min Av : 0.10 mm/rpm 
Operações: Executar os canais externos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 70 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 71
 
 
 
Ciclos automático de 
roscamento G76 - Comando 
Fanuc 0i-TB 
 
 
Esta função permite abrir roscas em diâmetros externos e internos, paralelas ou 
cônicas, simples ou de múltipla entrada, sendo que o comando fará o cálculo de 
quantas passadas serão necessárias para o roscamento, mantendo sempre o mesmo 
volume de cavaco da primeira passada. 
 
N100 G76 P (m) (r) (a) Q.. R.. ; 
N105 G76 X... Z... P... Q... F... ; 
 
Onde: 
N100 G76 P (m) (r) (a) Q.. R.. ; 
G76 = Chamada do ciclo 
P(m) (r) (a) 
(m) = número de repetições do último passe 
(r) = comprimento da saída angular da rosca [(r: passo) x 10] 
 uma vez o passo da rosca ex.: [(1.5 : 1.5) x 10 = 10] 
(a) = Penetração pelo flanco ou radial 
Q = mínima profundidade de corte 
R = Sobre metal para acabamento no fundo do filete 
 
N105 G76 X... Z... P... Q... F... ; 
X = Diâmetro final da rosca (X = Ø externo – H) H= (0.65 x passo) x 2 
Z = Ponto final da rosca 
P = Altura do filete da rosca (raio sem ponto decimal) (0.65 x passo) x 1000 
Q = Profundidade de 1ª passada (Q = 0.65 x passo) / pela raiz quadrada do nº de 
passadas * (vezes 1000) 
F = Passo da rosca 
 
 72 
 
Obs.: Para roscas com mais entradas, multiplicar o número de entradas pelo passo da 
rosca e aplicar da variável F do ciclo, posicionar a ferramenta em Z para a próxima 
entrada e repetir o ciclo. 
 
Exemplo de programação com Ciclo automático de roscamento G76. 
Pastilha : R166 0G-16 MM01 – 250 
Operações: Executar a rosca M30 x 2,5 utilizando 11 passadas e RPM = 1000 
 Executar a rosca M30 x 2,5 (2 Entradas) utilizando 11 passadas e RPM 
= 500 
 
Comando Fanuc 0i-TB 
O0007 (EXEMPLO-07); 
N05 G53 G00 X240 Z300 T00; 
N10 G54; 
N15 T0404 (ROSCA EXTERNA); 
N20 G97 S1500 M3; 
N25 G00 X35 Z7.5 M07; 
N30 G76 P010060 Q100 R0.05; 
 
 73
N35 G76 X26.75 Z-26 P1625 Q489 F2.5; 
N40 G53 G00 X240 Z300 T00 M09; 
N45 M30; 
 
Exercício 05 programação com Ciclo automático de roscamento G76. 
 
Utilizar uma ferramenta para desbaste, acabamento, canal e rosca 
Pastilhas : CNMG 12 04 08 VC : 400 m/min Av : 0.25 mm/rpm 
DNMG 15 04 04 VC : 500 m/min Av : 0.18 mm/rpm 
N151.2–300 -5E VC : 200 m/min Av : 0.10 mm/rpm 
R166 0G-16 MM01 – 250 
Operações: Desbastar e acabar diâmetro de 35mm ; fazer canal e executar rosca 
M35 x 1,5mm ( 2 entradas) utilizar 12 passadas e 500 RPM. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 74 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 75
 
 
 
Ciclos automático de 
roscamento CYCLE 97 
Comando Siemens-810D 
 
 
CYCLE97 (PIT, MPIT, SPL, FPL, DM1, DM2, APP, ROP, TDEP, FAL, IANG, NSP, 
NRC, NID, VARI, NUMTH) 
 
PIT Passo da rosca em milímetros 
MPIT Passo da rosca como tamanho (sempre zero) 
SPL Ponto inicial da rosca no eixo Z 
FPL Ponto final da rosca no eixo Z 
DM1 Diâmetro da rosca no ponto inicial 
DM2 Diâmetro da rosca no ponto final (o mesmo valor que DM1 exceto para rosca 
cônica) 
APP Distância de aproximação (3 vezes o passo) 
ROP Distância de saída 
TDEP Altura do filete (0,65 vezes o passo) 
FAL Sobremetal da última passada 
IANG Ângulo de aproximação (valor positivo mesmo flanco, valor negativo zig-zag, 
refere-se à metade do ângulo da ferramenta) 
NSP Ponto de início da rosca em ângulo 
NRC Número de passadas no desbaste 
NID Número de passadas em vazio 
VARI Tipo de usinagem 
 1 – Rosca externa com aproximação constante 
 2 – Rosca interna com aproximação constante 
 3 – Rosca externa com esforço de corte constante 
 4 – Rosca interna com esforço de corte constante 
NUMTH Número de entradas da rosca 
 
 76 
Exemplo de programação com Ciclo automático de roscamento CYCLE 97. 
Pastilhas : Ferramenta de rosca 
Operações: Executar a rosca M30 x 2,5 utilizando 11 passadas e RPM = 1500 
 
 
Comando Siemens 810-D 
EXEMPLO_08.MPF 
N05 G53 G00 X240 Z300 D00 LF 
N10 G54 LF 
N15 T04 D01 ;ROSCA EXTERNA LF 
N20 G97 S1500 M3 LF 
N25 G00 X35 Z7.5 M07 LF 
N30 CYCLE97(2.5,,7.5,-25,30,30,0,0,1.625,0.05,30,0,10,1,3,1) LF 
N35 G53 G00 X240 Z300 D00 M09 LF 
N40 M30 LF 
 
Obs.: Para executar 2 ou mais entradas multiplicar o passo pelo valor das entradas
 
 77
Exercício 05 programação com Ciclo automático de roscamento CYCLE 97. 
 
Utilizar uma ferramenta para desbaste, acabamento, canal e rosca 
Pastilhas : CNMG 12 04 08 VC : 400 m/min Av : 0.25 mm/rpm 
DNMG 15 04 04 VC : 500 m/min Av : 0.18 mm/rpm 
N151.2–300 -5E VC : 200 m/min Av : 0.10 mm/rpm 
R166 0G-16 MM01 – 250 
Operações: Desbastar e acabar diâmetro de 35mm ; fazer canal e executar rosca 
M35 x 1,5mm ( 2 entradas) utilizar 12 passadas e 500 RPM. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 78 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 79
 
 
 
Ciclo de furação profunda 
G83 - Comando Fanuc 0i-TB 
 
 
 
A aplicação da função G83 como ciclo de furação, realiza furações com descarga de 
cavacos, evitando com esse procedimento uma possível quebra da broca utilizada. 
 
 
N100 G83 Z... R... Q... P... F...; 
 
Onde: 
G83 = Chamada do ciclo 
Z = Profundidade final de furação 
R = Distância do posicionamento Inicial (antes do ciclo) até o Início do furo 
Q = Profundidade de corte para cada avanço de corte (em microns) 
P = Tempo de espera na base do furo 
F = Avanço de corte 
 
 
 80 
 
Exemplo de programação com Ciclo furação simples G81 e profunda G83. 
Ferramentas : Broca de centro Ø3 x 8 mm VC = 20 m/min Av = 0,08 mm/rpm 
Broca Ø 20mm VC = 20 m/min Av = 0.1 mm/rpm 
Operação: Executar furo de centro e o furo de Ø20 x 50 mm. 
 
 
Comando Fanuc 0i-TB 
O0009 (EXEMPLO-09); 
N05 G53 G00 X240 Z300 T00; 
N10 G54; 
N15 T0505 (BROCA DIAM=20MM); 
N20 G97 S318 M3; 
N25 G00 X0 Z5 M07; 
N30 G83 Z-50 R-3 Q15000 F0.1; 
N35 G53 G00 X240 Z300 T00 M09; 
N40 M30; 
 
 
 81
 
 
 
 
Ciclo de furação profunda 
CYCLE83 - Comando 
Siemens 810-D 
 
 
CYCLE83 
Aplicação: Furação com quebra ou eliminação de cavacos 
 
Sintaxe: 
CYCLE83 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, FDEP, FDPR, DAM, DTB, DTS, FRF, VARI) 
 
Onde: 
RTP Plano de retorno da ferramenta após o fim do ciclo (absoluto) 
RFP Plano de referência (Z inicial – absoluto) 
SDIS Distância segura (folga para aproximação sem sinal)DP Coordenada final da furação (absoluta) 
DPR Profundidade da furação relativa ao plano de referência (sem sinal) 
FDEP Coordenada para a primeira penetração da furação (absoluta) 
FDPR Primeira profundidade de furação relativa ao plano de referência (sem sinal) 
DAM Valor de decremento 
DTB Tempo de espera na profundidade final da furação (segundos) 
DTS Tempo de espera no ponto inicial e eliminação de cavacos 
FRF Fator de avanço para a primeira profundidade de avanço (sem sinal) gama de 
 valores: 0,001 (0,1%) ... 1 (100%) 
VARI Modo de trabalho 0 = quebra de cavacos 1 = eliminar cavacos 
 
Notas: 
Os dados de corte como avanço e rotação devem ser programados anteriormente em 
um bloco separado. 
 
Devemos programar apenas um valor para o final do furo, ou seja, “DP” (coordenada 
absoluta) ou “DPR” (coordenada a partir do plano de referência). 
 
 
 82 
Devemos programar apenas um valor para a primeira penetração da furação, ou seja, 
“FDEP” (coordenada absoluta) ou “FDPR” (coordenada a partir do plano de referência). 
Os parâmetros não necessários podem ser omitidos no bloco de programação ou 
receberem valor zero (0). 
 
Exemplo de programação com Ciclo furação profunda CYCLE83. 
Ferramenta : Broca Ø 20mm VC = 20 m/min Av = 0.1 mm/rpm 
Operação: Executar o furação 
 
 
 
Comando Siemens 810-D 
EXEMPLO_10.MPF 
N05 G53 G00 X240 Z300 D00 LF 
N10 G54 LF 
N15 T05 D01 ;FURAR LF 
N20 G97 S318 M3 LF 
N25 G00 X0 Z5 M07 LF 
N30 F0.1 LF 
N35 CYCLE83(5,0,5,-50,0,-2,0,15,0,0,0.5,1,1,0,0,0,0)LF 
N40 G53 G00 X240 Z300 D00 M09 LF 
N45 M30 LF 
 
 83
Exercício 06 programação 
Ferramentas: T01- Desbaste externo VC : 400m/min Av : 0,25 mm/rpm 
 T02- Acabamento externo VC : 500 m/min Av : 0,2 mm/rpm 
 T03- Canal externo VC : 200 m/min Av : 0,1 mm/rpm 
 T04- Rosca externa RPM : 500 , 15 passes 
Usinagem : Deixar 1mm de sobre metal no Ø e 0,2 na face para a ferramenta de 
acabamento. 
 
 
 
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Exercício 07 programação 
 
Ferramentas : T01- Desbaste interno VC : 400 m/min Av : 0,2 mm/rpm 
 T02- Acabamento interno VC : 500m/min Av : 0,15 mm/rpm 
 T03- Canal interno VC : 200 m/min Av : 0,1 mm/rpm 
 T04- Rosca interna RPM = 500 , 15 passes 
 T05- Broca Ø10 mm VC : 65 m/min Av : 0,1 mm/rpm 
 T06- Broca Ø19 mm VC : 65 m/min Av : 0,1 mm/rpm 
Usinagem : Deixar 1mm de sobre metal no Ø e 0,1 na face para a ferramenta de 
acabamento. 
 
 
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Simulador de Programação 
de Torno CNC 
Comando Fanuc 0i-TB 
Software WINNC 
A primeira tela é referente ao referenciamento da máquina 
 
 
 
Para referenciar no Fanuc 21, ativar a tecla F1 primeiro e REF tecla F7 e depois a 
tecla 5 . OBS.: Se a tecla Num Lock estiver ativada no teclado do micro não irá 
acontecer o referenciamento. 
 
Apertando se as Teclas F1 e F12 ativaremos e mudaremos a parte do softkey do 
comando Fanuc. 
 
 
 86 
 
 
Aperte as Teclas para visualizar as telas do comando Fanuc. 
 
O próximo passo é digitar o programa em EDIT PROGRAM apertar F12 F4 F1 e F4 
 
 
 
 
 87
Visualizar os parâmetros OFFSET E WORK apertar F12 e F5 (2X) 
 
 
 
 
 
Apertar a tecla F12 para mudar o softkey do comando e em seguida a tecla F11 , 
aparecerá na tecla F3 a função GRAPH 
 
 
 
 88 
 
 
Apertando a tecla F3 aparecerá a tela PATH GRAPHIC, onde devemos selecionar e 
digitar: 
WORK LENGHT = (Ponto de Troca em Z, valor positivo conforme programa) 
WORK DIAMETER = Diâmetro da peça 
GRAPHIC CENTER onde: 
X = menor diâmetro (Valor negativo) 
Z = maior comprimento usinado (valor negativo) 
 
 
 
 
 89
Apertar a tecla F5 e o softkey irá mudar para a representação seguinte: 
 
Apertando a tecla ENTER do lado direito do teclado irá aparecer a tela referente à 
simulação 2D. Caso você quiser fazer a simulação passo a passo apertar a tecla * 
(SBL)SINGLE BLOCK , para a simulação acontecer apertar a tecla ENTER, para cada 
sentença, se estiver em automático apertar a tecla ENTER apenas uma vez. 
 
 
 
Para ir para a SIMULAÇÃO 3D precionar a tecla F11 
 
 
 90 
 
 
Apertar a tecla F3 e o softkey irá mudar para a representação seguinte: 
 
 
Simulação 3D (3DVIEW) 
 
A primeira página que iremos visualizar na simulação 3D é a tela abaixo: 
 
 
 
 
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(RESOLUTION) Resoluções básicas 
 
Você pode selecionar um de três resoluções: 
• 0 baixo 
• 1 médio 
• 2 alto 
 
Quanto mais alta a resolução, mais lenta será a simulação. 
 
(STEPWIDTH) Velocidade para simulação 
 
A introdução acontece em mm ou 1/100 polegada. 
 
Quanto menor a largura de passo, mais contínua e realista a simulação ficará. 
 
Mas a velocidade de simulação é diminuída. 
 
(TOOL PRESENTATION) Apresentação da Ferramenta 
 
Você pode exibir a ferramenta dos modos seguintes: 
• 0 Modelo de volume. 
 
Com o modelo de volume aparecerá a ferramenta maciça 
• 1 Modelo de volume transparente. 
 
Com o modelo de volume transparente você pode ver também partes que estão atrás 
da ferramenta. 
 
 92 
• 2 Modelo de arame. 
O modelo de arame sempre está no primeiro plano e extremidades escondidas são 
visíveis. 
 
O modelo de arame é gere na corrida de simulação, mas o modelo de volume é mais 
realista. 
 
• 3 Sem representação de ferramenta. 
Uma simulação sem representação de ferramenta é só um pouco mais rápido que com 
o modelo de arame. A parte cortante da ferramenta tem uma cor diferente com o 
suporte da ferramenta. 
 
Nota: Com a visão de topo, a exibição da ferramenta no modelo de arame é 
geralmente manter o contorno visível. 
 
A velocidade de simulação é mais baixa com o modelo de volume que com modelo de 
arame ou sem representação de ferramenta. 
 
(COLLISION DETECTION) Detecção de Colisão 
 
0 Detecção de colisão (Desligada) 
1 Detecção de colisão (Ligada) 
 
A Detecção de colisão supervisiona as situações seguintes: 
 
Colisões de ferramenta e peças de trabalho em velocidade rápida. 
 
Colisões de ferramenta e dispositivos (castanhas e contra-ponto) (não acontecerá se 
as castanhas e o ponto não são exibidos). 
 
Colisões de partes da ferramenta não - cortante com a peça de trabalho dispositivos de 
fixação. 
 
No caso de uma colisão será exibido o tipo de colisão e a simulação será abortada. 
 
 
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(CLAMPING DEVICE) Castanhas e contra-ponto 
 
0 Não Exibe dispositivo de fixação (Desligado) OFF 
1 Placa manual - exibição das castanhas (Ligado) ON 
2 Placa e Contra – ponta Manuais – exibição (Ligado) ON 
3 Placa Automática - exibição das castanhas (Ligado) ON 
4 Placa e Contra – ponta Automáticos – exibição (Ligado) ON 
 
Quando o WinNC está simulando com uma máquina com dispositivo de fixação 
automático, a simulação 3D usa a exibição do dispositivo de fixação automaticamente. 
 
Com exibição de dispositivo de fixação inativo, não será supervisionada nenhuma 
colisão de dispositivo de fixação. 
 
(SHADED VIEW) Tipos de Vista 
 
0 Vista tipo Blank de simulação (Cinza) 
1 Vista Real 
 
 
F3 TOOLS 
 
TOOLHOLDER - Biblioteca de ferramentas 
 
Para correta simulação das ferramentas devem ser selecionadas as posições na 
página WIN-3DVIEM TOOL SELECT (endereço T no programa), e acertar na tela de 
OFFSET os dados referentes ao comprimento de cada ferramenta ou o valor do raio 
para compensação do raio. 
 
O 3D-View oferece uma biblioteca de ferramenta que contém todas as ferramentas 
standard. 
 
 
 94 
Para visualizar a biblioteca de ferramentas apertar a tecla F3 
 
 
 
 
Usando as teclas F3 ou F4 poderemos visualizar na tela os tipos de ferramentas que 
temos à disposição, para escolhera ferramenta correta apertar a tecla F7 . 
 
Apertando a tecla F2 o softkey retornará