N-115 MONTAGEM DE TUBULAÇÕES METÁLICAS

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N-115 REV. D NOV / 2002 
 
PROPRIEDADE DA PETROBRAS 5 páginas 
MONTAGEM DE TUBULAÇÕES 
METÁLICAS 
CONTEC SC-17 
Tubulação 
 2ª Emenda 
 
Esta é a 2ª Emenda da Norma PETROBRAS N-115 REV. D, devendo ser grampeada na 
frente da Norma e se destina a modificar o seu texto nas partes indicadas a seguir. 
 
 
A) Incluir novos itens, com as seguintes redações: 
 
 
6.2.14 Antes e após o tratamento térmico, as juntas soldadas devem ser submetidas a 
exame com partículas magnéticas ou, quando este não for possível, líquido penetrante. 
 
 
A-4.8 Para todas as classes, exceto classe PN 1, todas as soldas de linha menores ou 
iguais a 1 1/2” devem ser inspecionados por L.P. em 100 % e caso haja tratamento térmico 
o ensaio deve ser realizado após este tratamento. 
 
 
B) Emendar os itens a seguir, que passam a ter nova redação: 
 
 
5.3.10.5 Nos casos abaixo o método de aquecimento localizado com chama para correção 
de desalinhamento não pode ser empregado: 
 
a) quando é exigido o teste de impacto para o material do tubo ou acessório; 
b) em tubulações para serviço com H2S, H2, NaOH, HF, metil-etil amina (MEA), 
dimetil-etil amina (DEA) ou categoria M da norma ASME B31.3; 
c) em tubulações de aços inoxidáveis ou ligas de níquel; 
d) para materiais normalizados, temperados e revenidos. 
 
 
5.15.1 Todas as tubulações enterradas devem ser revestidas, conforme indicação do 
projeto, de acordo com as normas PETROBRAS N-650, N-1947 e N-2238. Devem ser 
adotadas as recomendações da norma PETROBRAS N-464 no que se referem aos 
cuidados para preservação do revestimento e também para abaixamento e cobertura da 
vala. 
 
 
5.17.2.1 Geral 
 
Antes da limpeza da tubulação, deve ser elaborada uma Análise Preliminar de Risco, 
considerando a captação do fluido, o descarte para o ambiente e o plano de contingência 
para o caso de falha ou acidentes. A limpeza das tubulações deve ser executada de acordo 
com procedimento de limpeza que atenda, pelo menos, as seguintes recomendações gerais: 
 
a) a limpeza das linhas deve ser executada, de preferência, por conjunto ou 
sistema de tubulações, visando a remoção de depósitos de ferrugem, pontas 
de eletrodos, salpicos de solda, escórias, poeiras, rebarbas e outros corpos 
estranhos do interior das tubulações; 
 
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2ª Emenda 
 
b) o sistema de limpeza deve incluir todos os pontos internos da tubulação, 
inclusive locais onde existam drenos e respiros; 
c) a limpeza interna pode ser realizada com água, ar comprimido, vapor, 
nitrogênio, produtos químicos (tais como solução de detergentes, ácidos 
inibidos e soluções alcalinas), ou com óleo, incluindo ou não dispositivos tipo 
“pig”, conforme o procedimento da executante; 
d) antes da limpeza, deve-se verificar se foram removidos os seguintes 
equipamentos e acessórios: 
- purgadores; 
- separadores de linha; 
- válvulas de controle; 
- instrumentos; 
- discos de ruptura; 
- válvulas de segurança e as de alívio; 
- válvulas de sede resiliente; e 
- todos os componentes que causem restrições ao fluxo como por exemplo 
placas de orifício; 
e) todos os acessórios que forem removidos devem ser limpos em separado e 
substituídos por carretéis; 
f) os respiros e drenos das tubulações devem ser abertos; 
g) as válvulas devem ficar totalmente abertas; 
h) as válvulas de retenção, quando o suprimento de vapor for a jusante das 
mesmas, devem ser retiradas ou travadas na posição aberta; 
i) as tubulações de sucção de compressores e seu sistema de lubrificação e de 
alimentação de vapor ou gás de turbina devem ter toda sua superfície interna 
limpa por processo mecânico ou químico até o metal branco; 
j) deve ser prevista instalação de linhas provisórias para atender ao 
abastecimento e drenagem do fluido para a execução da limpeza das 
tubulações; 
k) antes de iniciar a limpeza, deve-se verificar a compatibilidade dos materiais de 
revestimentos e internos de válvulas com o processo a ser utilizado; 
l) as válvulas só podem ser acionadas após realizada a limpeza da linha; 
m) algumas válvulas, consideradas essenciais à operação, devem ser retiradas 
para verificação da possível existência de detritos depositados em suas sedes, 
decorrentes do arraste durante a lavagem das linhas; 
n) o primeiro acionamento deve ser realizado cuidadosamente objetivando 
detectar a existência de possíveis detritos na sede; 
o) todos os equipamentos e acessórios, removidos para a limpeza das 
tubulações, devem ser remontados em suas posições corretas; 
p) incluir preservação quando necessário; 
q) o procedimento de limpeza deve mencionar os cuidados com relação ao 
descarte para o meio ambiente do fluido e produtos envolvidos e removidos na 
limpeza; 
r) o procedimento de limpeza deve estabelecer um critério eficaz para se decidir 
pela conclusão da limpeza na qualidade requerida; 
s) prever a instalação de filtros provisórios conforme item 4.23; 
t) prever, quando aplicável, procedimento de secagem. 
 
 
6.2.3 Os critérios de aceitação dos resultados dos exames realizados devem ser os 
estabelecidos pela norma de projeto aplicável (por exemplo: normas ASME B31.3, 
ASME B31.8 e outras). 
 
 
 
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2ª Emenda 
 
A-1.1 Definir o tipo e a extensão mínima dos exames não-destrutivos a que devem ser 
submetidas as soldas de tubulações construídas de acordo com esta Norma. 
 
 
A-4.2 O exame visual deve verificar se a superfície externa das juntas soldadas atende aos 
requisitos da norma de projeto aplicável (por exemplo: normas ASME B31.3, ASME B31.8 e 
outras). 
 
 
A-4.3 Sempre que for acessível o lado interno das juntas soldadas, o exame visual deve 
verificar o cumprimento da norma de projeto aplicável (por exemplo: normas ASME B31.3, 
ASME B31.8 e outras). 
 
 
A-4.4 Para as linhas enquadradas na classe de inspeção IV, o exame visual deve atender 
aos mesmos requisitos da norma de projeto aplicável (por exemplo: normas ASME B31.3, 
ASME B31.8 e outras), para serviço cíclico severo. 
 
 
A-4.5 O exame com ultra-som, quando aplicável, deve também atender ao requisito 
suplementar da norma de projeto aplicável (por exemplo: normas ASME B31.3, ASME B31.8 
e outras). É recomendável a aplicação do ultra-som apenas para juntas tubo x tubo com 
diâmetro ≥ 2” e espessura ≥ 5 mm e para juntas tubo x conexão com diâmetro ≥ 8” e 
espessura ≥ 5 mm. Para solda tubo x conexão fora das faixas especificadas acima, devem 
ser rigorosamente avaliadas as condições técnicas de realização de inspeção e executado 
procedimento específico aprovado pela PETROBRAS. 
 
 
A-4.6 O critério de aceitação dos exames exigidos pela TABELA A-2 deve estar de acordo 
com a norma de projeto aplicável (por exemplo: normas ASME B31.3, ASME B31.8 e 
outras). 
 
 
C) Emendar a TABELA A-2 e suas Notas como a seguir. 
 
 
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2ª Emenda 
 
TABELA A-2 - TIPO E EXTENSÃO DO EXAME, POR TIPO DE SOLDA 
 
Extensão Exigida Para Cada Tipo Classe “P-number” Tipos de Exame Exigidos Circunferenciais3) ,9) Bocas-de-Lobo 1), 6), 9) De suporte 7) Em ângulo 2) Longitudinais9) 
I 1 Visual 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 
Visual 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 
Radiográfico 5), 14) 10 % tipo 1 - - - 100 % 
Ultra-Som 13), 14) - 10 % - - - 1 
Partículas magnéticas 8), 15) - 10 % tipo 1 - 10 % tipo 1 - 
Visual 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 
Radiográfico 5) 10 % tipo 1 - - - 100 % 
Ultra-Som 13) - 10 % - - - 
Partículas magnéticas 8) - 10 % tipo 1 - 10 % tipo 1 - 
3 
Dureza 4) 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 
Visual 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 
Radiográfico 5) 10 % tipo 1 - - - 100 % 
Ultra-Som 13) - 10 % - - - 
Partículas magnéticas 8) 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 
4, 5, 6, 7 
Dureza 4) 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 
Visual100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 
Radiográfico 5) 10 % tipo 1 - - - 100 % 
Ultra-Som 13) - 10 % - - - 
II 
8, 9A, 9B, 
41-45 
31-35 
Líquido Penetrante 6) 100 % 100 % 10 % tipo 1 100 % 100 % 
Visual 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 
Radiográfico 5) 100 % 10) - - - 100 % 
Ultra-Som 13) - 25 % - - - 1 
Partículas magnéticas 8) - 100 % 20 % tipo 1 100 % - 
Visual 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 
Radiográfico 5) 100 % tipo 1 10) - - - 100 % 
Ultra-Som 13) - 25 % - - - 
Partículas magnéticas 8) 100 % 100 % 20 % tipo 1 100 % - 3, 4 
Dureza 4) 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 
Visual 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 
Radiográfico 5) 100 % - - - 100 % 
Ultra-Som 13) - 100 % - - - 
Partículas magnéticas 8) 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 
5, 6, 7 
Dureza 4) 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 
Visual 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 
Radiográfico 5) 100 % - - - 100 % 
Ultra-Som 13) - 100 % - - - 
III 
8, 9A, 9B 
11A-SG1, 
11A-SG2, 
41-45 Líquido Penetrante 6) 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 
Visual 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 
Radiográfico 5), 12) 100 % - - - 100 % 
Ultra-Som 13) - 100 % - - - 
Partículas magnéticas 8) 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 
1 
Dureza 4), 11) 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 
Visual 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 
Radiográfico 5), 12) 100 % - - - 100 % 
Ultra-Som 13) - 100 % - - - 
Partículas magnéticas 8) 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 
3, 4, 5, 6, 7 
Dureza 4) 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 
Visual 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 
Radiográfico 5), 12) 100 % - - - 100 % 
Ultra-Som 13) - 100 % - - - 
IV 
8, 9A, 9B 
11A-SG1, 
11A-SG2, 
41-45 Líquido Penetrante 6) 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 
 
 
Notas: 1) Como soldas de boca-de-lobo entende-se para efeito da TABELA A-2: 
 
a) soldas entre tubo principal e a chapa de reforço; 
b) soldas entre tubo de derivação e a chapa de reforço; 
c) soldas entre o tubo principal e o tubo de derivação; 
 
 
 
 
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d) soldas entre o tubo principal e os elementos forjados, como meia-luva, 
luvas, colares (“sockolets”, “weldolets”, “threadolets”), exceto quando 
utilizados detalhes suscetíveis a exame radiográfico (conexão extrudada ou 
integral para solda de topo); nesse caso as soldas devem ser 100 % 
radiografadas. 
 
2) Soldas em ângulo incluem, entre outras, as soldas de encaixe, soldas de 
selagem de conexões rosqueadas e soldas de flanges sobrepostos. 
3) Aplicável somente às soldas feitas para ligação de tubos e acessórios. As 
soldas feitas para fabricação de tubos e acessórios devem atender aos 
requisitos das normas de fabricação destes componentes (API ou ASTM), 
exceto quando indicado em contrário na padronização de material de 
tubulação correspondente, ou no contrato. 
4) O exame de dureza é uma verificação do tratamento térmico de soldas ou 
curvamento a quente e deve ser conduzido, após a sua realização, como 
prescrito no item 6.2.7 desta Norma. Soldas que não requeiram tratamento 
térmico não necessitam deste exame. Para serviço classe IV, na qualificação 
do procedimento de soldagem, devem ser examinados por micro-dureza, o 
metal de solda e a zona afetada termicamente (ZAT). No caso de soldas 
dissimilares, ambas as ZATs devem ser examinadas. 
5) O exame com ultra-som pode ser usado em substituição ao radiográfico, 
desde que atendidos os requisitos da normas ASME B31.3 ou B31.4 ou B31.8 
conforme o caso, bem como os requisitos específicos desta Norma. 
6) O exame com líquido penetrante em soldas deve ser feito na última camada 
de metal depositado. 
7) Solda entre o suporte e a superfície do tubo. 
8) Quando houver impossibilidade de aplicação de partículas magnéticas, o 
exame por líquido penetrante pode ser usado na mesma extensão. 
9) Após o passe de raiz da solda deve ser realizado o exame visual. 
10) Se todas as condições listadas abaixo forem atendidas e se não forem 
encontrados defeitos não aceitáveis, a extensão do ensaio radiográfico pode 
ser de 25 %: 
 
a) passe de raiz executado utilizando o processo TIG; 
b) o diâmetro interno na região da raiz da solda deve ser controlado por 
esmerilhamento; 
c) espessura de parede para tubos de “P-number” 1 deve ser menor ou igual 
a 1 1/4” (32 mm); 
d) espessura de parede para tubos de “P-number” 3 e 4 deve ser menor ou 
igual a 5/8” (16 mm). 
 
11) Para tubos sem costura de especificação de material ASTM A 106 Gr. B, o 
ensaio de dureza pode ser executado em apenas 20 % das soldas com 
amostragem do tipo 2. 
12) Quando autorizada a substituição por ultra-som devem ser considerados os 
requisitos correspondentes a coluna de condições de serviço cíclico severo da 
norma ASME B31.3. 
13) Válida para a Nota 1 alínea c). 
14) Para gás natural com classe de pressão igual ou maior que 600 Ib, fazer 
ensaio de raio X ou ultra-som em 100 % das soldas circunferênciais. 
15) Para gás natural com classe de pressão igual ou maior que 600 Ib, fazer 
ensaio de partículas magnéticas ou L.P. em 100 % das soldas 
circunferênciais. 
 
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2ª Emenda 
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PROPRIEDADE DA PETROBRAS 72 páginas
MONTAGEM DE TUBULAÇÕES
METÁLICAS
Procedimento
Esta Norma substitui e cancela a sua revisão anterior.
Indicação de item, tabela ou figura de conteúdo alterado em relação à revisão
anterior.
Cabe à CONTEC - Subcomissão Autora, a orientação quanto à interpretação do texto
desta Norma. O Órgão da PETROBRAS usuário desta Norma é o responsável pela
adoção e aplicação dos itens da mesma.
CONTEC
Comissão de Normas
Técnicas
Requisito Mandatório: Prescrição estabelecida como a mais adequada e que deve ser
utilizada estritamente em conformidade com esta Norma. Uma eventual resolução de
não seguí-la ("não-conformidade" com esta Norma) deve ter fundamentos técnico-
gerenciais e deve ser aprovada e registrada pelo Órgão da PETROBRAS usuário desta
Norma. É caracterizada pelos verbos: “dever”, “ser”, “exigir”, “determinar” e outros
verbos de caráter impositivo.
SC - 17
Prática Recomendada (não-mandatória): Prescrição que pode ser utilizada nas
condições previstas por esta Norma, mas que admite (e adverte sobre) a possibilidade
de alternativa (não escrita nesta Norma) mais adequada à aplicação específica. A
alternativa adotada deve ser aprovada e registrada pelo Órgão da PETROBRAS usuário
desta Norma. É caracterizada pelos verbos: “recomendar”, “poder”, “sugerir” e
“aconselhar” (verbos de caráter não-impositivo). É indicada pela expressão: [Prática
Recomendada].
Tubulação Cópias dos registros das "não-conformidades" com esta Norma, que possam contribuir
para o aprimoramento da mesma, devem ser enviadas para a CONTEC - Subcomissão
Autora.
As propostas para revisão desta Norma devem ser enviadas à CONTEC - Subcomissão
Autora, indicando a sua identificação alfanumérica e revisão, o item a ser revisado, a
proposta de redação e a justificativa técnico-econômica. As propostas são apreciadas
durante os trabalhos para alteração desta Norma.
“A presente Norma é titularidade exclusiva da PETRÓLEO BRASILEIRO
S.A. - PETROBRAS, de uso interno na Companhia, e qualquer reprodução
para utilização ou divulgação externa, sem a prévia e expressa autorização
da titular, importa em ato ilícito nos termos da legislação pertinente,
através da qual serão imputadas as responsabilidades cabíveis. A
circulação externa será regulada mediante cláusula própria de Sigilo e
Confidencialidade, nos termos do direito intelectual e propriedade
industrial.”
Apresentação
As normas técnicas PETROBRAS são elaboradas por Grupos de Trabalho –
GTs (formados por especialistas da Companhia e das suas Subsidiárias), são comentadas pelos
Representantes Locais (representantes das Unidades Industriais, Empreendimentos de Engenharia,
Divisões Técnicas e Subsidiárias), são aprovadas pelas Subcomissões Autoras – SCs (formadas por
técnicos de uma mesmaespecialidade, representando os Órgãos da Companhia e as Subsidiárias) e
aprovadas pelo Plenário da CONTEC (formado pelos representantes das Superintendências dos
Órgãos da Companhia e das suas Subsidiárias, usuários das normas). Uma norma técnica
PETROBRAS está sujeita a revisão em qualquer tempo pela sua Subcomissão Autora e deve ser
reanalisada a cada 5 (cinco) anos para ser revalidada, revisada ou cancelada. As normas técnicas
PETROBRAS são elaboradas em conformidade com a norma PETROBRAS N -1. Para
informações completas sobre as normas técnicas PETROBRAS, ver Catálogo de Normas Técnicas
PETROBRAS.
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SUMÁRIO
1 OBJETIVO....................................................................................................................................................6
2 DOCUMENTOS COMPLEMENTARES..........................................................................................................6
3 DEFINIÇÕES................................................................................................................................................8
3.1 INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO...................................................................................................8
3.2 CERTIFICADO DE QUALIDADE DE MATERIAL ...........................................................................8
3.3 PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO...............................................................................................8
3.4 FABRICAÇÃO..............................................................................................................................8
3.5 DISPOSITIVOS AUXILIARES DE MONTAGEM.............................................................................9
3.6 CHAPA DE BLOQUEIO ................................................................................................................9
3.7 TEMPERATURA DE TESTE.........................................................................................................9
3.8 GRAUTEAMENTO .......................................................................................................................9
3.9 PEÇA (“SPOOL”)..........................................................................................................................9
3.10 SOBRECOMPRIMENTO ............................................................................................................9
3.11 CONDICIONAMENTO ................................................................................................................9
3.12 LOTE PARA AMOSTRAGEM......................................................................................................9
4 CONDIÇÕES GERAIS ..................................................................................................................................10
FIGURA 1 - TOLERÂNCIAS DIMENSIONAIS....................................................................................................12
5 CONDIÇÕES ESPECÍFICAS ........................................................................................................................14
5.1 ARMAZENAMENTO E PRESERVAÇÃO.......................................................................................14
5.1.4 VÁLVULAS................................................................................................................................16
5.2 FABRICAÇÃO..............................................................................................................................17
5.3 MONTAGEM................................................................................................................................19
FIGURA 2 - BOCA-DE-LOBO PENETRANTE....................................................................................................20
FIGURA 3 - BOCA-DE-LOBO SOBREPOSTA...................................................................................................21
FIGURA 3 - BOCA-DE-LOBO SOBREPOSTA...................................................................................................22
FIGURA 4 - MONTAGEM DOS CACHORROS ..................................................................................................24
FIGURA 5 - BATOQUE.....................................................................................................................................25
5.4 REPAROS DE TUBULAÇÕES EM OPERAÇÃO............................................................................25
5.5 SOLDAGEM.................................................................................................................................26
FIGURA 6 - FOLGA EM JUNTA TIPO ENCAIXE PARA SOLDA.........................................................................26
5.6 SUPORTES, APOIOS E RESTRIÇÕES METÁLICAS - NORMA PETROBRAS N-1758..................27
5.7 FLANGES ....................................................................................................................................27
5.8 VÁLVULAS...................................................................................................................................28
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5.9 JUNTAS DE VEDAÇÃO E PARAFUSOS.......................................................................................29
5.10 LIGAÇÕES ROSCADAS.............................................................................................................29
5.11 JUNTAS DE EXPANSÃO............................................................................................................31
5.12 PURGADORES ..........................................................................................................................31
5.13 TRATAMENTOS TÉRMICOS......................................................................................................31
FIGURA 7.1 - SOLDAS CIRCUNFERENCIAIS ..................................................................................................32
FIGURA 7.2 - SOLDAS DE RAMAIS .................................................................................................................32
FIGURA 7 - DIMENSÕES DA REGIÃO AQUECIDA E DO ISOLAMENTO TÉRMICO.......................................32
5.14 LINHA DE AQUECIMENTO (“STEAM-TRACING”).......................................................................33
5.15 TUBULAÇÕES ENTERRADAS ...................................................................................................34
5.16 PINTURA E ISOLAMENTO TÉRMICO ........................................................................................34
5.17 PREPARAÇÃO PAR A ENTRADA EM OPERAÇÃO.....................................................................34
5.17.1 REENGAXETAMENTO DE VÁLVULAS....................................................................................34
5.17.2 LIMPEZA DOS SISTEMAS ......................................................................................................35
5.17.2.1 GERAL .................................................................................................................................35
5.17.2.2 LIMPEZA COM ÁGUA...........................................................................................................36
5.17.2.3 LIMPEZA DE SISTEMAS DE AR DE INSTRUMENTOS .........................................................36
5.17.2.4 LIMPEZA COM VAPOR ........................................................................................................36
5.17.2.5 LIMPEZA QUÍMICA...............................................................................................................37
5.17.2.6 LIMPEZA COM ÓLEO (“FLUSHING”)....................................................................................37
5.17.3 SECAGEM ..............................................................................................................................385.18 DOCUMENTAÇÃO.....................................................................................................................38
6 INSPEÇÃO...................................................................................................................................................39
6.1 RECEBIMENTO DE MATERIAIS ..................................................................................................39
6.1.1 GERAL......................................................................................................................................39
6.1.2 TUBOS......................................................................................................................................39
6.1.3 FLANGES..................................................................................................................................40
6.1.4 CONEXÕES ..............................................................................................................................41
6.1.5 VÁLVULAS................................................................................................................................41
6.1.6 PURGADORES .........................................................................................................................42
6.1.7 JUNTAS DE VEDAÇÃO.............................................................................................................43
6.1.8 JUNTAS DE EXPANSÃO...........................................................................................................43
6.1.9 FILTROS ...................................................................................................................................44
6.1.10 RAQUETES E “FIGURAS 8” - NORMA PETROBRAS N-120 ....................................................44
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6.1.11 PARAFUSOS E PORCAS........................................................................................................45
6.1.12 SUPORTE DE MOLA...............................................................................................................45
6.1.13 OUTROS COMPONENTES DE TUBULAÇÃO..........................................................................46
6.1.14 AMOSTRAGEM.......................................................................................................................46
6.2 MONTAGEM................................................................................................................................46
7 TESTE DE PRESSÃO ..................................................................................................................................48
7.1 PRELIMINARES DO TESTE.........................................................................................................48
7.2 TEMPERATURA DE TESTE.........................................................................................................50
7.3 FLUIDO DE TESTE ......................................................................................................................51
7.4 PRESSÃO DE TESTE ..................................................................................................................52
7.5 APLICAÇÃO DA PRESSÃO, CONSTATAÇÃO DE VAZAMENTOS E FINAL DE TESTE ................52
7.6 TESTE DE TUBULAÇÕES DURANTE A MANUTENÇÃO..............................................................54
8 ACEITAÇÃO E REJEIÇÃ O............................................................................................................................54
ANEXO A - EXAMES REQUERIDOS NA INSPEÇÃO DE SOLDA DE TUBULAÇÕES........................................55
A-1 OBJETIVO ................................................................................................................................................55
A-2 CLASSES DE INSPEÇÃO .........................................................................................................................55
A-3 AMOSTRAGEM.........................................................................................................................................55
TABELA A-1 - CLASSES DE INSPEÇÃO (EM FUNÇÃO DA CLASSE DE PRESSÃO DAS LINHAS)..................56
A-4 EXAMES DAS JUNTAS SOLDADAS .........................................................................................................57
TABELA A-2 - TIPO E EXTENSÃO DO EXAME, POR TIPO DE SOLDA............................................................58
ANEXO B - AMOSTRAGEM..............................................................................................................................61
B-1 OBJETIVO ................................................................................................................................................61
B-2 AMOSTRAGEM.........................................................................................................................................61
B-3 ROTEIRO PARA DETERMINAÇÃO DO TAMANHO DA AMOSTRA E LIMITES DE ACEITAÇÃO E
REJEIÇÃ O ...............................................................................................................................................61
TABELA B-1 - CODIFICAÇÃO DE AMOSTRAGEM...........................................................................................62
TABELA B-2 - PLANO DE AMOSTRAGEM SIMPLES - BASEADO NA QUALIDADE LIMITE PARA O RISCO
DO CONSUMIDOR APROXIMADAMENTE IGUAL A 5 % (CONTINUA).....................................63
TABELA B-2 - PLANO DE AMOSTRAGEM SIMPLES - BASEADO NA QUALIDADE LIMITE PARA O RISCO
DO CONSUMIDOR APROXIMADAMENTE IGUAL A 5 % (CONCLUSÃO).................................64
TABELA B-3 - PLANO DE AMOSTRAGEM SIMPLES - BASEADO NA QUALIDADE LIMITE PARA O RISCO
DO CONSUMIDOR APROXIMADAMENTE IGUAL A 10 % (CONTINUA)...................................65
TABELA B-3 - PLANO DE AMOSTRAGEM SIMPLES -BASEADO NA QUALIDADE LIMITE PARA O RISCO
DO CONSUMIDOR APROXIMADAMENTE IGUAL A 10 % (CONCLUSÃO)...............................66
 ANEXO C - PROCEDIMENTOS DE EXECUÇÃO ......................................................................................67
C-1 OBJETIVO................................................................................................................................................67
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C-2 CONTEÚDO .............................................................................................................................................67
C-2.1 PROCEDIMENTO DE INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO DE MATERIAIS DE TUBULAÇÃO.....67
C-2.2 PROCEDIMENTO DE ARMAZENAMENTO E PRESERVAÇÃO DE MATERIAIS DE
TUBULAÇÃO.........................................................................................................................67
C-2.3 PROCEDIMENTOS DE FABRICAÇÃO, MONTAGEM E CONDICIONAMENTO DE
TUBULAÇÕES.......................................................................................................................68
C-2.4 PROCEDIMENTO DE PRÉ-TENSIONAMENTO DE TUBULAÇÕES .......................................68
C-2.5 PROCEDIMENTO DE FABRICAÇÃO E MONTAGEM DE SUPORTES ...................................69
C-2.6 PROCEDIMENTO DE TRANSPORTE DE MATERIAIS DE TUBULAÇÃO...............................69
C-2.7 PROCEDIMENTO DE TRATAMENTO TÉRMICO EM JUNTAS DE TUBULAÇÃO...................69
C-2.8 PROCEDIMENTO DE TESTE DE VÁLVULAS........................................................................70
C-2.9 PROCEDIMENTO DE TESTE HIDROSTÁTICO DE TUBULAÇÕES........................................70
C-2.10 PROCEDIMENTO DE TESTE PNEUMÁTICO DE TUBULAÇÕES...........................................71
C-2.11 PROCEDIMENTO DE LAVAGEM DE TUBULAÇÕES.............................................................71
C-2.12 PROCEDIMENTO DE SOPRAGEM E LIMPEZA COM VAPOR...............................................71C-2.13 PROCEDIMENTO DE LIMPEZA QUÍMICA DE TUBULAÇÕES...............................................71
____________
/OBJETIVO
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1 OBJETIVO
1.1 Esta Norma fixa as condições mínimas exigíveis para a fabricação, montagem,
manutenção, condicionamento, inspeção e testes, de tubulações metálicas em unidades
industriais, compreendendo: facilidades de perfuração e de produção em plataformas
marítimas, áreas de processo, áreas de utilidades, parques de armazenamento e instalações
auxiliares, terminais, bases de armazenamento, estações de bombeamento, estações de
compressão, estações reguladora de pressão e de medição de vazão de gás (“city-gates”).
1.2 Esta Norma não se aplica a componentes de tubulações não metálicas e, também, as
metálicas que sejam específicos aos sistemas: de instrumentação e controle, de despejos
sanitários, de drenagem industrial, e tubulações pertencentes a equipamentos fornecidos pelo
sistema de “pacote” (compactos), oleodutos e gasodutos.
1.3 Esta Norma se aplica as atividades previstas no item 1.1 iniciadas a partir da data de sua
edição.
1.4 Esta Norma contém somente Requisitos Mandatórios.
2 DOCUMENTOS COMPLEMENTARES
Os documentos relacionados a seguir são citados no texto e contêm prescrições válidas para a
presente Norma.
PETROBRAS N-12 - Acondicionamento e Embalagem de Válvulas;
PETROBRAS N-13 - Aplicação de Tinta;
PETROBRAS N-42 - Projeto de Sistema de Aquecimento Externo de
Tubulação, Equipamento e Instrumento com Vapor;
PETROBRAS N-57 - Projeto Mecânico de Tubulação Industrial;
PETROBRAS N-76 - Materiais de Tubulação;
PETROBRAS N-116 - Sistemas de Purga de Vapor em Tubulações;
PETROBRAS N-118 - Filtro Temporário para Tubulação;
PETROBRAS N-120 - Peças de Inserção entre Flanges;
PETROBRAS N-133 - Soldagem;
PETROBRAS N-250 - Montagem de Isolamento Térmico a Alta Temperatura;
PETROBRAS N-269 - Montagem de Vasos de Pressão;
PETROBRAS N-442 - Pintura Externa de Tubulação em Instalações
Terrestres;
PETROBRAS N-464 - Construção, Montagem e Condicionamento de Duto
Terrestre;
PETROBRAS N-505 - Lançador e Recebedor de “Pig” para Duto;
PETROBRAS N-650 - Aplicação de Revestimento a Base de Alcatrão de
Hulha em Tubulações Enterradas ou Submersas;
PETROBRAS N-683 - Estocagem de Tubo não Revestido em Área
Descoberta;
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PETROBRAS N-896 - Montagem de Isolamento Térmico a Baixa
Temperatura;
PETROBRAS N-1277 - Tinta de Fundo Epoxi-Pó de Zinco Amida Curada;
PETROBRAS N-1374 - Pintura de Plataforma Marítima de Exploração e de
Produção;
PETROBRAS N-1590 - Ensaio Não-Destrutivo - Qualificação de Pessoal;
PETROBRAS N-1591 - Ligas Metálicas e Metais - Identificação através de
Teste pelo Ímã e por Pontos;
PETROBRAS N-1592 - Ensaio Não-Destrutivo - Teste pelo Ímã e por Pontos;
PETROBRAS N-1593 - Ensaio Não-Destrutivo - Estanqueidade;
PETROBRAS N-1594 - Execução de Ensaio Não-Destrutivo - Ultra-Som;
PETROBRAS N-1595 - Ensaio Não-Destrutivo - Radiografia;
PETROBRAS N-1596 - Ensaio Não-Destrutivo - Líquido Penetrante;
PETROBRAS N-1597 - Ensaio Não-Destrutivo - Visual;
PETROBRAS N-1598 - Ensaio Não-Destrutivo - Partícula Magnética;
PETROBRAS N-1673 - Critérios de Cálculo Mecânico de Tubulação;
PETROBRAS N-1758 - Suporte, Apoio e Restrição para Tubulação;
PETROBRAS N-1947 - Aplicação Revestimento Base de Esmalte de Asfalto
em Tubulações Enterradas ou Submersas;
PETROBRAS N-2162 - Permissão para Trabalho;
PETROBRAS N-2163 - Soldagem ou Trepanação em Equipamentos ou Dutos
em Operação;
PETROBRAS N-2238 - Revestimentos de Dutos Enterrados com Fitas Plásticas
de Polietileno;
PETROBRAS N-2247 - Válvula Esfera em Aço para Uso Geral e “Fire Safe”;
PETROBRAS N-2301 - Elaboração da Documentação Técnica de Soldagem;
PETROBRAS N-2343 - Critérios de Segurança para Andaimes;
PETROBRAS N-2344 - Segurança em Trabalhos de Radiografia Industrial;
PETROBRAS N-2349 - Segurança nos Trabalhos de Soldagem e Corte;
PETROBRAS N-2428 - Avaliação da Exposição ao Ruído em Ambientes de
Trabalho;
PETROBRAS N-2444 - Material de Tubulação para Dutos, Bases, Terminais e
Estações;
PETROBRAS N-2488 - Avaliação do Nível de Iluminamento;
ABENDE NA-01 - Qualificação e Certificação de Pessoal em Ensaios
Não-Destrutivos;
ABNT NBR 5425 - Guia para Inspeção por Amostragem no Controle e
Certificação de Qualidade;
ABNT NBR 5426 - Planos de Amostragem e Procedimentos na Inspeção
por Atributos;
ABNT NBR 5427 - Guia para Utilização da Norma ABNT NBR-5426;
ASME - Boiler and Pressure Vessel Codes: - Sec. VIII,
Division 1 - Rules for Construction;
ASME B16.5 - Pipe Flanges and Flanged Fittings NPS 1/2 Through
NPS 24; 
ASME B16.34 - Valves - Flanged, Threaded, and Welding End;
ASME B16.47 - Large Diameter Steel Flanges NPS 26 Through NPS
60; 
ASME B31.1 - Power Piping;
ASME B31.3 - Process Piping;
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ASME B31.4 - Liquid Transportation Systems for Hydrocarbons,
Liquid Petroleum Gas, Anhydrous Ammonia, and
Alcohols;
ASME B31.8 - Gas Transmission and Distribution Piping Systems;
API 6D - Specification for Pipeline Valves (Gate, Plug, Ball, and
Check Values);
API 570 - Piping Inspection Code: Inspection, Repair, Alteration,
and Rerating of In-Service Piping Systems;
API STD 598 - Valve Inspection and Testing;
FBTS-001 - Qualificação e Certificação de Inspetores de Soldagem-
Procedimento;
MSS SP-25 - Standard Marking System For Valves, Fittings, Flanges
and Unions;
MSS SP-44 - Steel Pipeline Flanges;
MSS SP-55 - Quality Standard for Steel Castings for Valves, Flanges
and Fittings and Other Piping Components - Visual
Method for Evaluation of Surface Irregularities.
3 DEFINIÇÕES
Para os propósitos desta Norma são adotadas as definições indicadas nos itens 3.1 a 3.12.
3.1 Inspeção de Recebimento
Inspeção realizada, segundo amostragem preestabelecida, onde são verificadas apenas as
características principais dos diversos materiais de tubulação, antes de sua aplicação.
3.2 Certificado de Qualidade de Material
Registro dos resultados de ensaios, testes e exames, exigidos pelas normas e realizados pelo
fabricante do material.
3.3 Procedimento de Execução
Documento emitido pela empresa executante dos serviços que define os parâmetros e as suas
condições de execução.
3.4 Fabricação
Montagem de peças (“spools”) do sistema de tubulações em fábricas ou oficinas de campo
(“pipe shop”).
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3.5 Dispositivos Auxiliares de Montagem
Dispositivos, soldados ou não a tubulação, usados provisoriamente, com a finalidade de
garantir o alinhamento e ajustagem das diversas partes a serem soldadas.
3.6 Chapa de Bloqueio
Chapa de aço, da mesma especificação do material da tubulação soldada na extremidade da
tubulação, de acordo com qualquer dos detalhes de soldagem de tampos planos do
ASME Seção VIII, Divisão 1, usada para bloquear o fluido no teste de pressão.
3.7 Temperatura de Teste
Temperatura do líquido de teste, definida pela média, de uma série de medições efetuadas no
reservatório. Para teste pneumático, é a temperatura do material da tubulação durante o teste.
3.8 Grauteamento
Enchimento com uma mistura de cimento, areia e aditivos, do espaço entre a base dos
suportes metálicos e as bases de concreto, após o nivelamento da base dos suportes metálicos.
3.9 Peça (“Spool”)
Subconjunto de uma linha, formado pelo menos por uma conexão e um trecho de tubo, ou
duas conexões, que é montado em fábricas ou oficinas de campo (“pipe shop”).
3.10 Sobrecomprimento
Comprimento adicional deixado nas peças fabricadas visando permitir eventuais ajustes no
campo.
3.11 Condicionamento
Conjunto de serviços a serem executados nas tubulações, equipamentos e sistemas de uma
instalação com o objetivo de deixá-losnas condições requeridas para funcionamento normal.
3.12 Lote para Amostragem
Conjunto de peças idênticas, entregues numa mesma data, do mesmo fabricante e, quando for
o caso, de uma mesma corrida.
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4 CONDIÇÕES GERAIS
4.1 Os serviços de recebimento, armazenamento, fabricação, montagem, manutenção,
condicionamento, tratamento térmico, limpeza, inspeção e testes em sistemas e componentes
de tubulação devem ser executados de acordo com os procedimentos correspondentes de
execução, elaborados em conformidade com esta Norma, com os documentos de projeto, com
as padronizações de material de tubulação das normas PETROBRAS N-76 ou N-2444, e com
os requisitos de segurança previstos nas normas PETROBRAS N-2162, N-2343, N-2344,
N-2349, N-2428 e N-2488. No ANEXO C é apresentado um exemplo para o conteúdo básico
dos procedimentos de execução.
4.2 A documentação de soldagem deve ser elaborada conforme norma PETROBRAS N-2301
e a sua execução de acordo com a norma PETROBRAS N-133 e o item 5.5 desta Norma.
4.3 Os ensaios não-destrutivos devem ser executados conforme procedimentos elaborados de
acordo com as normas PETROBRAS N-1591 a N-1598.
4.4 Devem ser utilizados somente soldadores qualificados de acordo com a norma
PETROBRAS N-133.
4.5 Devem ser utilizados somente inspetores de ensaios não-destrutivos qualificados
conforme se segue.
4.5.1 Para os ensaios por líquido penetrante, partículas magnéticas, radiografia, ultra-som e
visual, conforme norma ABENDE NA-01.
4.5.2 Para os ensaios de estanqueidade, teste por pontos e ultra-som para dimensionamento
das alturas das descontinuidades conforme norma PETROBRAS N-1590.
4.6 Devem ser utilizados somente inspetores de soldagem qualificados de acordo com a
norma FBTS-001. No caso de inspetor de soldagem nível 2 é requerida a qualificação pela
norma principal ASME B31.1 e/ou B31.3.
4.7 Os consumíveis de soldagem devem ser manuseados de acordo com a norma
PETROBRAS N-133.
4.8 Somente os materiais corretamente identificados, aprovados e liberados pela inspeção de
recebimento podem ser empregados na fabricação e montagem.
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4.9 As peças, os tubos e acessórios da tubulação devem ser limpos interna e externamente
imediatamente antes da fabricação e da montagem.
4.9.1 As extremidades a serem soldadas, devem ser limpas de acordo com a norma
PETROBRAS N-133.
4.9.2 As extremidades roscadas e flangeadas devem estar limpas e isentas de corrosão, tintas,
graxas, terra, mossas e serrilhados. Para ligações flangeadas a remoção de tintas e graxas deve
ser feita com solvente.
4.10 As plaquetas de equipamentos (filtros, ejetores, suportes de mola), devem ser protegidas
durante a montagem, e não podem ser encobertas por tinta ou isolamento térmico.
4.11 Sempre que forem utilizadas juntas de vedação provisórias, as ligações flangeadas nas
quais as juntas são colocadas devem ser indicadas no campo de forma facilmente
identificável.
4.12 Antes da montagem deve ser verificado, topograficamente, se os suportes metálicos ou
de concreto estão de acordo com o projeto.
4.13 As tubulações devem ser fabricadas e montadas de acordo com o projeto e dentro das
tolerâncias dimensionais estabelecidas pela norma de projeto, ou, na falta desta, pela
FIGURA 1.
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4.14 No curvamento dos tubos devem ser seguidos os requisitos da norma ASME B31.3,
porém, o raio mínimo da linha de centro deve estar conforme a norma PETROBRAS N-57.
4.15 Os suportes devem ser montados, soldados e tratados termicamente (ver item 5.5.2) de
acordo com o projeto e a norma ASME B31.3.
4.16 A remoção dos reforços das soldas de topo pode ser feita por esmerilhamento, tomando-
se o cuidado de não reduzir a espessura do tubo ou acessório.
4.17 Todas as juntas soldadas devem ser identificadas com o código do(s) soldador(es) ou
operador(es) de soldagem conforme norma PETROBRAS N-133, sendo que a mesma
identificação deve constar dos mapas de controle. As juntas devem ser identificadas também
quando liberadas para soldagem e após a soldagem. As juntas devem ter numeração
seqüencial de modo a permitir a rastreabilidade de cada junta, por conjunto de tubulação.
4.18 A remoção dos dispositivos auxiliares de montagem soldados deve ser feita de modo a
evitar o arrancamento de material. No caso de necessidade de reparo por solda, esse deve ser
feito segundo procedimento de soldagem e soldadores qualificados.
4.19 O tratamento térmico, quando requerido, deve ser executado de acordo com o método
constante do procedimento de execução aprovado (ver item 5.12).
4.20 A superfície do reparo deve ser submetida a exame por líquido penetrante ou partículas
magnéticas (normas PETROBRAS N-1596 ou N-1598), para assegurar a remoção total dos
defeitos. O reparo das juntas soldadas deve ser executado de acordo com o procedimento de
soldagem aprovado e somente após a remoção total dos defeitos. As juntas reparadas devem
ser reinspecionadas e submetidas a novo tratamento térmico nos casos assim especificados.
4.21 A limpeza e remoção de escória das soldas, bem como a remoção e inspeção das áreas
de soldas de dispositivos auxiliares de montagem, devem ser completadas antes do teste de
pressão da tubulação.
4.21.1 Os suportes provisórios, utilizados apenas para fins de montagem, devem ser
removidos antes do teste de pressão do sistema de tubulações, exceto os suportes provisórios
não soldados as linhas e necessários para a execução do teste hidrostático (ex.: linhas de gás).
4.21.2 As áreas de soldas de suportes provisórios e de dispositivos auxiliares de montagem
devem ser esmerilhadas e examinadas visualmente de acordo com a norma PETROBRAS
N-1597, para caso de material de número P igual a 1; para os demais deve ser feito exame
complementar por meio de líquido penetrante ou partículas magnéticas (normas
PETROBRAS N-1596 ou N-1598). Caso haja arrancamento de material, a área deve ser
reparada conforme o item 4.18 desta Norma.
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4.22 Em tubulações encamisadas devem ser seguidos os requisitos da norma de projeto.
Deve-se atentar para a necessidade de inspeção e teste das soldas do tubo interno, antes da
montagem da camisa, e para o novo teste das ligações flangeadas, após a montagem do
conjunto no campo.
4.23 Na entrada de vasos, compressores, turbinas, bombas e outros equipamentos que possam
ser prejudicados por detritos e que não tenham sido isolados do sistema, devem ser colocados
filtros temporários de acordo com a norma PETROBRAS N-118. Estes filtros devem ficar no
sistema, durante o teste de pressão, limpeza, pré-operação e início de operação. Em casos
especiais em que não seja admitida qualquer contaminação pelo fluido de limpeza ou de teste,
devem ser instalados dispositivos de isolamento considerando os limites dos subsistemas na
entrada e saída dos equipamentos.
5 CONDIÇÕES ESPECÍF ICAS
5.1 Armazenamento e Preservação
5.1.1 Tubos
5.1.1.1 Os tubos devem ser armazenados de acordo com a norma PETROBRAS N-683. O
armazenamento dos tubos revestidos internamente deve seguir a orientação do fabricante.
5.1.1.2 Os biséis dos tubos devem ser protegidos, no recebimento, contra corrosão, com
aplicação de verniz removível à base de resina vinílica.
5.1.1.3 As extremidades rosqueadas devem ser protegidas, no recebimento, com graxa
anticorrosiva e com luva plástica, luva de aço ou tiras de borracha, devendo ser esta proteção
verificada a cada 6 meses.
5.1.1.4 As superfícies externas dos tubos devem ser protegidas contra a corrosão atendendo
às seguintes condições:
a) proteger somente os biséis dos tubos com verniz removível a base de resina
vinílica;
b) ambiente com salinidade e/ou gases derivados de enxofre, para períodos de
armazenamento de até 1 ano, pintado deacordo com a norma
PETROBRAS N-442, sem necessidade de aplicação da tinta de acabamento;
c) ambiente com salinidade e/ou gases derivados de enxofre para períodos de
armazenamento superiores a l ano, pintado de acordo com a norma
PETROBRAS N-442;
d) ambientes de extrema agressividade: prever também na fase de recebimento a
proteção das extremidades dos tubos e conexões com lona plástica ou com
dispositivo apropriado;
e) para os casos c) e d) aplicar uma demão da tinta de acabamento.
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5.1.2 Flanges
5.1.2.1 Os biséis dos flanges devem ser protegidos no recebimento contra corrosão,
utilizando verniz removível à base de resina vinílica.
5.1.2.2 As faces dos flanges devem ser protegidas contra corrosão e avarias mecânicas,
utilizando graxa anticorrosiva ou verniz removível à base de resina vinílica e discos de
madeira prensada impregnada com resina, fixados aos flanges por meio de parafusos comuns
ou arame galvanizado (fixar no mínimo em 4 pontos defasados de 90°). A proteção
anticorrosiva das faces deve ser feita no recebimento e a cada 90 dias, quando expostas às
intempéries, ou a cada 180 dias, quando armazenados em local abrigado. Em caso de chuvas
intensas esta periodicidade deve ser alterada.
5.1.2.3 As roscas dos flanges devem ser protegidas, no recebimento, com graxa anticorrosiva
ou verniz removível a base de resina vinílica a cada 90 dias, quando expostas a intempéries,
ou a cada 180 dias, quando armazenados em local abrigado.
5.1.2.4 As superfícies externas e internas dos flanges devem ser protegidas no recebimento
contra a corrosão, atendendo as seguintes condições:
a) proteger somente os biséis dos flanges com verniz removível à base de resina
vinílica;
b) ambiente com salinidade e/ou gases derivados de enxofre, de acordo com a
norma PETROBRAS N-442, condição 2, para períodos de armazenamento de
até 1 ano;
c) ambiente com salinidade e/ou gases derivados de enxofre de acordo com a
norma PETROBRAS N-442, condição 2, para períodos de armazenamento
superiores a 1 ano (neste caso aplicar apenas uma demão de tinta de
acabamento).
5.1.3 Conexões
5.1.3.1 Os biséis devem ser protegidos, no recebimento, conforme item 5.1.1.2.
5.1.3.2 As roscas das conexões devem ser protegidas, no recebimento, utilizando graxa
anticorrosiva ou verniz removível à base de resina vinílica.
5.1.3.3 A superfície externa das conexões deve ser protegida, no recebimento, conforme
condições do item 5.1.1.4.
5.1.3.4 O armazenamento deve ser feito de modo a evitar acúmulo de água dentro das
conexões e contato direto entre elas ou com o solo.
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5.1.4 Válvulas
5.1.4.1 A preservação e embalagem das válvulas deve estar de acordo com a norma
PETROBRAS N-12, sendo esta efetuada no ato do recebimento (caso necessário) e, a partir
deste, a cada 90 dias quando expostas a intempéries ou a cada 180 dias quando armazenadas
em local abrigado. Para as válvulas não abrigadas a periodicidade deve ser reduzida em caso
de chuvas freqüentes.
5.1.4.2 Os internos, hastes, pinos, caixas de redução, engrenagens externas e outras
superfícies não pintadas, tais como roscas, parafusos, porcas, biséis, devem estar
permanentemente protegidas com graxa antioxidante, sendo esta preservação efetuada no ato
do recebimento e a cada 180 dias.
5.1.4.3 As válvulas de gaveta e de globo, de diâmetro maior que 2”, devem ser armazenadas
na posição vertical.
5.1.5 Purgadores
O armazenamento de purgadores deve ser feito em local abrigado em sua embalagem original
ou em prateleiras, protegidos contra avarias mecânicas e oxidação.
5.1.6 Juntas
O armazenamento das juntas deve ser feito em local abrigado de modo a evitar
amassamentos, avarias mecânicas e trincas. As juntas metálicas devem, também, ser
protegidas contra corrosão.
5.1.7 Juntas de Expansão e Filtros
5.1.7.1 As faces usinadas dos flanges das juntas de expansão e filtros devem ser protegidas
contra corrosão conforme recomendado no item 5.1.2.2.
5.1.7.2 Os biséis das extremidades das juntas de expansão e filtros devem ser protegidos
contra corrosão no recebimento, utilizando, verniz removível à base de resina vinílica.
5.1.7.3 O armazenamento das juntas de expansão deve ser feito em área abrigada de modo a
evitar danos, com especial atenção à proteção do fole, mantendo-se tirantes ou outros
dispositivos provisórios de travamento, fornecidos pelo próprio fabricante, a fim de
protegê-lo.
5.1.7.4 O armazenamento dos filtros deve ser feito em suas embalagens originais, em local
abrigado, de modo a evitar danos.
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5.1.7.5 As roscas dos tirantes de travamento, as ligações aparafusadas dos anéis de
equalização (quando existirem) e as articulações das juntas de expansão devem ser protegidas
contra corrosão da mesma forma que recomendado no item 5.1.2.2.
5.1.8 Raquetes e “Figuras 8”
5.1.8.1 As faces das raquetes e “figuras 8” devem ser protegidas contra corrosão utilizando
graxa anticorrosiva ou verniz removível à base de resina vinílica, no recebimento e a cada
90 dias.
5.1.8.2 As faces das raquetes e “figuras 8” devem ser protegidas no recebimento contra
avarias mecânicas utilizando-se discos de madeira prensada impregnada com resina.
5.1.9 Parafusos, Porcas e Barras Roscadas
5.1.9.1 Os parafusos, porcas e barras roscadas devem ser protegidos contra a corrosão, no
recebimento, sempre que necessário utilizando graxa anticorrosiva.
5.1.9.2 Os parafusos e porcas devem ser armazenados em local abrigado.
5.1.10 Suportes de Mola
5.1.10.1 As articulações dos suportes de mola do tipo carga constante devem ser lubrificadas
no recebimento, de acordo com as recomendações do fabricante.
5.1.10.2 Os suportes de mola devem ser armazenados em local abrigado e seguro sem que
sejam retirados seus limitadores temporários.
5.2 Fabricação
5.2.1 A divisão das linhas em peças deve seguir as recomendações expressas nos itens de
5.2.1.1 a 5.2.1.8, exceto quando os desenhos de fabricação das peças forem executados pelo
projetista.
5.2.1.1 Todas as conexões devem ser incluídas nas peças.
5.2.1.2 Para cada linha a ser dividida, devem ser previstos, sempre que possível, graus de
liberdade nas 3 direções ortogonais, a fim de facilitar as ajustagens de campo.
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5.2.1.3 As dimensões e pesos das peças devem ser limitadas em função da capacidade dos
meios de transporte e elevação de carga disponíveis.
5.2.1.4 Todas as bocas-de-lobo e cortes em ângulo devem ser incluídos nas peças.
5.2.1.5 Deve ser incluído o maior número possível de soldas nas peças, a fim de minimizar a
quantidade de soldas de campo, principalmente nas que devem sofrer tratamento térmico.
5.2.1.6 A distância mínima permitida entre soldas circunferenciais em tubulação deve ser de
4 vezes a espessura do tubo ou 100 mm, o que for maior. Soldas em distâncias menores
devem ser submetidas à aprovação prévia da fiscalização.
5.2.1.7 A distância mínima entre derivações deve respeitar o disposto no projeto.
5.2.1.8 Quando previsto o ensaio de ultra-som nas soldas de campo, estas não devem ser
localizadas nas ligações entre tubo e conexão.
5.2.2 Antes da soldagem, todas as peças de aços-liga e ligas metálicas não convenientemente
identificadas devem ser submetidas ao teste de reconhecimento de ligas metálicas conforme
norma PETROBRAS N-1591.
5.2.3 Na fabricação das peças, deve ser analisada a necessidade de um sobrecomprimento
para ajuste de campo.
5.2.4 Todas as soldas e a numeração das peças nas quais o sistema está dividido devem ser
assinaladas nos isométricos, pela executante dos serviços. A numeração deve permitir a
rastreabilidade.
5.2.5 As peças devem ser identificadas de modo claro e durável e de acordo com o sistema de
identificação especificado no procedimento de execução.A identificação deve conter no
mínimo as seguintes informações:
a) número do isométrico;
b) número da peça.
5.2.6 As dimensões das conexões devem ser verificadas antes do corte dos tubos de modo
que as eventuais diferenças encontradas possam ser levadas em conta e compensadas.
5.2.7 A movimentação de peças somente ponteadas deve ser cercada de cuidados especiais,
para evitar rompimento dos pontos ou surgimento de trincas.
5.2.8 As peças fabricadas devem ser limpas e preservadas atendendo às mesmas
recomendações do item 5.1, onde aplicáveis.
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5.2.9 As peças prontas devem ser estocadas de modo que nenhum dano possa ocorrer aos
tubos ou acessórios, bem como evitar acúmulo de detritos, e/ou água de chuva. Devem ser
estocadas afastadas do solo e, preferencialmente, separadas por área de aplicação,
identificadas por plaquetas. A posição de estocagem deve ser tal que permita fácil
visualização de identificação e movimentação das peças.
5.2.10 Devem ser previstos recursos adequados durante o transporte das peças para não
danificá-las. Cuidados especiais devem ser tomados principalmente para peças de pequenos
diâmetros.
5.3 Montagem
5.3.1 As tubulações não devem ser montadas fora das tolerâncias recomendadas no item 4.13,
exceto quando previsto no projeto (pré-tensionamento/“cold spring”). Nesse caso, deve ser
previsto em procedimento.
5.3.2 Os parafusos e porcas empregados na montagem devem ser os especificados em projeto
e devem estar perfeitamente identificados.
5.3.3 As válvulas devem ser montadas corretamente verificando-se sua identificação e o
sentido de fluxo, bem como se os acionadores estão colocados conforme o projeto e de forma
a facilitar a operação. 
5.3.4 Válvulas e demais equipamentos ou acessórios de tubulação, quando instalados em
lugar possível de serem atingidos por veículos e máquinas em circulação, devem ter uma
proteção adequada.
5.3.5 As válvulas de segurança, alívio e controle, devidamente calibradas, com seus
respectivos certificados, bem como os discos de ruptura, somente devem ser instaladas
definitivamente após a limpeza da tubulação. Para o ajuste de montagem e teste hidrostático
devem ser utilizados carretéis.
5.3.6 O estado geral da superfície das peças vindas da fabricação deve ser inspecionado antes
da montagem, quanto a avarias no transporte.
5.3.7 O desalinhamento das extremidades dos tubos deve estar conforme procedimento de
soldagem qualificado.
5.3.8 Tubos ou conexões fabricadas no campo ou ligações entre tubos, ou entre tubos e
conexões, que apresentem variações dimensionais fora dos limites tolerados, principalmente
com relação aos diâmetros, devem ser verificadas previamente, de modo a orientar a
ajustagem das peças conforme as normas ASME B31.3, ASME B31.4 ou ASME B31.8, de
acordo com o escopo de aplicação dos códigos ASME na figura 1 da norma PETROBRAS
N-1673.
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5.3.9 A utilização de conexões fabricadas no campo, tais como curvas em gomos,
bocas-de-lobo e reduções, só é permitida quando indicado no projeto.
5.3.9.1 Todas as soldas de conexões fabricadas no campo devem ser examinadas conforme a
classe de inspeção aplicável à tubulação (ver ANEXO A desta Norma).
5.3.9.2 Os detalhes dos cortes em chanfros para bocas-de-lobo devem estar conforme as
FIGURAS 2 e 3 (desta Norma) e figura A-4 da norma PETROBRAS N-505, onde aplicável.
FIGURA 2.1 – Diâmetros Diferentes
FIGURA 2.2 - Diâmetros Iguais
Onde:
s = 1,5 mm ± 0,8 mm;
g = 2,5 mm ± 0,8 mm.
FIGURA 2 - BOCA-DE-LOBO PENETRANTE
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FIGURA 3.1 - Diâmetros Diferentes
FIGURA 3.2 - Diâmetros Iguais
FIGURA 3 - BOCA-DE-LOBO SOBREPOSTA
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Onde:
s = 1,5 mm ± 0,8 mm;
g = De acordo com o procedimento de soldagem.
 FIGURA 3.3 - Detalhes dos Cortes A e B da Figura 3.1 e 3.2
FIGURA 3 - BOCA-DE-LOBO SOBREPOSTA
DETALHE A
DETALHE B
DETALHE C
45º ± 5º
45º ± 5º
80º
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5.3.9.3 A soldagem e inspeção das bocas-de-lobo devem obedecer à seguinte seqüência:
a) o anel de reforço, caso seja previsto, só deve ser montado após a conclusão e
exame da solda entre os tubos de ligação;
- este anel deve possuir um furo de 1/4”, roscado NPT, para permitir teste
pneumático;
- o furo deve ser preenchido com graxa após o teste;
b) o comprimento máximo da derivação, medido a partir da geratriz superior do
tubo principal, deve ser tal que permita a inspeção visual da penetração do passe
de raiz da solda com o tubo principal;
c) o comprimento mínimo deve estar de acordo com o item 5.2.1.6 desta Norma;
d) o passe de raiz da solda deve ser inspecionado visualmente, incluindo sua
penetração, sem que esta interrupção comprometa o procedimento da soldagem;
e) após a conclusão da solda entre os tubos, devem ser realizados exames conforme
a classe de inspeção aplicável à tubulação (ver ANEXO A desta Norma);
f) concluídas satisfatoriamente as etapas anteriores, deve ser montado o anel de
reforço, quando previsto, atendidas as dimensões mínimas das soldas em ângulo
conforme as normas ASME B31.3, ASME B31.4 ou ASME B31.8, de acordo
com o escopo de aplicação dos códigos ASME na figura 1 da norma
PETROBRAS N-1673.
5.3.9.4 As curvas em gomos devem atender aos requisistos da norma ASME B31.3.
5.3.10 A correção de desalinhamentos do eixo de tubulação de até 20 mm pode ser feita pelo
método de aquecimento localizado com chama, utilizando maçarico tipo chuveiro, desde que
atendidas as exigências dos itens 5.3.10.1 a 5.3.10.6.
5.3.10.1 A temperatura máxima deve ser controlada por meios apropriados e limitada a
600 °C.
5.3.10.2 Caso seja aplicado o martelamento, deve ser utilizada uma chapa intermediária para
proteção da peça.
5.3.10.3 Exame com partículas magnéticas ou líquido penetrante deve ser executado na
região que foi aquecida, após correção do desalinhamento.
5.3.10.4 Deve ser medida a dureza nas áreas aquecidas, e os resultados devem estar dentro
dos limites permitidos pela norma ASME B31.3, caso contrário deve ser realizado tratamento
térmico de acordo com o item 5.13. Para materiais em “P-number” 1 este controle só deve ser
realizado quando especificado.
5.3.10.5 Nos casos abaixo este método de correção não pode ser empregado:
a) quando é exigido o teste de impacto para o material do tubo ou acessório;
nullA execução de ensaio por líquido penetrante após o passe de raiz não é recomendada devido à interrupção do ciclo térmico neste passe. O passe de raiz é considerado o mais crítico pelas seguintes razões: presença de entalhe (concentrador de tensão), pouco volume de solda depositado (seção resistente muito pequena), alta velocidade de resfriamento, maior diluição (normalmente maior temperabilidade) e esforços acentuados na raiz, podendo contribuir de forma deletéria, propiciando até a fissuração da junta, além de aumentar o tempo e o custo de soldagem. Caso o usuário considere o LP no passe da raiz necessário, este procedimento pode ser introduzido nos contratos como exigência adicional conforme item A-4.1 desta Norma.
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b) em tubulações para serviço com H2S, H2, NaOH, HF, metil-etil amina (MEA),
dimetil-etil amina (DEA) ou categoria M da norma ASME B31.3;
c) em tubulações de aços inoxidáveis ou ligas de níquel;
d) para materiais normalizados, temperados e revenidos .
5.3.10.6 Para materiais não enquadrados pela norma ASME B31.3 em “P-number” 1, este
método de correção só pode ser empregado mediante aprovação da fiscalização.
5.3.11 Quando possível, o ponteamento deve ser realizado direto no chanfro; caso contrário,
devem ser utilizados dispositivos auxiliares de montagem, que permitam a contração
transversal da solda, principalmente nos aços-liga, visando minimizar a possibilidade do
aparecimento de trincas nopasse de raiz.
5.3.12 Quando forem utilizados dispositivos auxiliares de montagem do tipo cachorro devem
ser atendidos os requisitos dos itens 5.3.12.1 a 5.3.12.3.
5.3.12.1 A espessura do cachorro deve ser no máximo igual ao do maior dos seguintes
valores: a metade da espessura do tubo ou 5 mm.
5.3.12.2 Os cachorros devem ser de material similar ao do tubo (mesmo “P-number”). Caso
isto não seja possível, deve ser feito um revestimento, na região de contato com o tubo, com
metal depositado de composição química compatível com o tubo. A espessura do
revestimento deve ser igual ou maior que a altura do cordão usado no ponteamento.
5.3.12.3 Cada cachorro deve ser montado com uma inclinação de 30º em relação a linha de
centro da tubulação e soldado alternadamente conforme FIGURA 4.
FIGURA 4 - MONTAGEM DOS CACHORROS
5.3.13 Quando forem utilizados dispositivos auxiliares de montagem do tipo batoque devem
ser atendidos os requisitos dos itens 5.3.13.1 a 5.3.13.3.
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5.3.13.1 O batoque deve ser utilizado somente para espessuras de tubulação acima
de 12,5 mm.
5.3.13.2 O batoque deve ser tal que seu ponto de contato esteja na região média do chanfro
conforme FIGURA 5.
FIGURA 5 - BATOQUE
5.3.13.3 Os batoques empregados devem ser de aço-carbono e sua utilização é restrita a
material base de aço-carbono (“P-number” 1), e que não requeiram preaquecimento.
5.3.14 A quantidade de dispositivos auxiliares de montagem ou de ponteamento direto por
junta soldada deve ser no máximo:
a) diâmetro até 4”:3;
b) diâmetro até 14”:4;
c) diâmetro até 24”:5;
d) diâmetro acima de 24”: distância de 300 mm entre dispositivos.
5.3.15 A soldagem dos dispositivos auxiliares de montagem, ponteamento e outras soldas
provisórias devem atender aos requisitos da norma PETROBRAS N-133.
5.3.16 Para interligação de tubulações novas com tubulações em operação, deve-se proceder
conforme os requisitos da norma PETROBRAS N-2163.
5.4 Reparos de Tubulações em Operação
Caso sejam necessários reparos em tubulações que estejam em operação, devem ser seguidas
as orientações da norma API 570.
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5.5 Soldagem
5.5.1 A soldagem deve estar de acordo com a norma PETROBRAS N-133.
5.5.2 Cortes e biselamento para solda devem ser usinados ou esmerilhados. Para os aços
“P-number” 1, 3 e 4, é aceitável o oxicorte, desde que previsto no procedimento de soldagem.
5.5.3 Defeitos de laminação e deformações nas extremidades dos tubos e conexões devem ser
verificados visualmente, antes da soldagem, devendo ser retirada a parte do tubo defeituosa
ou reparada a extremidade.
5.5.4 Os pontos de solda podem ser incorporados à solda final ou removidos quando utilizado
o processo TIG. Caso sejam incorporados devem ser inspecionados visualmente, de acordo
com a norma PETROBRAS N-1597, quanto à correta penetração, e devem estar isentos de
qualquer defeito. No caso de peças que forem transportadas com componentes apenas
ponteados, este exame deve ser feito no campo, imediatamente antes da solda.
5.5.5 Não são permitidos depósitos de cobre nas soldas, chanfros, tubos ou outros acessórios.
Devem ser providenciados meios de ligação de cabos de solda e fixação de terra de modo a
evitar centelhamentos.
5.5.6 Não é permitida a interrupção da soldagem antes que se tenha completado pelo menos a
segunda camada de solda.
5.5.7 Em juntas do tipo encaixe para solda deve ser deixada uma folga entre o tubo e as
conexões com cerca de 1,5 mm (ver FIGURA 6), antes do início da soldagem.
FIGURA 6 - FOLGA EM JUNTA TIPO ENCAIXE PARA SOLDA
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5.5.8 O excesso de penetração de solda não deve ultrapassar os valores da norma ASME
B31.3, devendo ser removido, quando possível. Para os casos de serviço com HF, H2, H2S,
NaOH, MEA, DEA ou categoria M da norma ASME B31.3 o excesso de penetração não deve
ser maior que 1,5 mm.
5.5.9 Para fluidos enquadrados na categoria M da norma ASME B31.3, não é permitida a
utilização de mata-junta fixa ou removível, nem de inserto consumível para juntas soldadas de
topo.
5.6 Suportes, Apoios e Restrições Metálicas - Norma PETROBRAS N-1758
5.6.1 Durante a montagem devem ser previstos suportes provisórios, de modo que a linha não
sofra tensões exageradas, e não transmita esforços elevados não previstos no projeto para os
equipamentos, mesmo que por pouco tempo. As soldas dos suportes nas tubulações devem
estar de acordo com os procedimentos qualificados da executante.
5.6.2 Para linhas que requeiram tratamento térmico, as soldas entre os apoios e o tubo devem
ser tratadas termicamente, conforme norma ASME B31.3.
5.6.3 As ancoragens só devem ser feitas após a conclusão dos trabalhos de montagem,
alinhamento e nivelamento e antes do teste de pressão.
5.6.4 As ancoragens dos sistemas de tubulações somente podem ser executadas nos locais
previstos pelo projeto, devendo ser retiradas as soldas provisórias usadas na montagem dos
suportes deslizantes.
5.6.5 Os suportes para linhas sujeitas à dilatação térmica podem ser montados centrados ou
descentrados em relação a linha de centro do apoio, conforme indicado no projeto.
5.6.6 Os suportes de mola e as juntas de expansão devem permanecer travados até a
conclusão do teste de pressão e lavagem do sistema.
5.6.7 Devem ser verificados se os suportes próximos a bocais de equipamentos rotativos e
bocais inferiores de equipamentos de caldeiraria, atendem ao item 10.2 da norma
PETROBRAS N-57.
5.7 Flanges
5.7.1 Os flanges devem ter suas faces protegidas contra choques mecânicos e corrosão
conforme item 5.1.2.2 e após a remoção desta proteção, devem ser examinadas
criteriosamente.
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5.7.2 Salvo indicação em contrário, os flanges são montados no tubo, de maneira que os
planos vertical ou horizontal que contém a linha de centro da tubulação dividam igualmente a
distância entre os furos dos parafusos do flange.
5.7.3 Quando usados flanges sobrepostos, estes devem ser soldados interna e externamente
na tubulação, de maneira que a extremidade do tubo fique afastada da face do flange de uma
distância igual a parede do tubo mais 3 mm. A solda interna deve ser executada de maneira
que a face do flange não exija reusinagem.
5.7.4 Os flanges de orifício devem ser montados com as tomadas posicionadas conforme
projeto.
5.7.5 A solda interna dos tubos com os flanges de orifício devem ter o seu reforço interno
esmerilhado rente com o tubo. No caso de linhas já existentes deve-se procurar uma seqüência
de montagem que permita o esmerilhamento da solda, principalmente no flange a montante da
placa.
5.7.6 Flanges de aço acoplados com flanges de ferro fundido, devem ser montados com
cuidado para evitar que se danifique o flange de ferro fundido.
5.7.7 Não é permitido o acoplamento de flange de face com ressalto com flange de face plana
de ferro fundido. A não ser que o ressalto seja removido por usinagem, e usada junta de face
inteira (“full face”).
5.7.8 Os furos dos parafusos devem estar alinhados, independentemente de qualquer esforço
e sem que tenha sido inserido entre os flanges qualquer material que não seja a junta
especificada; os parafusos devem passar pelos furos livremente, após a linha estar soldada.
5.7.9 Os flanges devem ser apertados pelos parafusos de maneira uniforme e dentro dos
limites de torque especificados. O aperto deve ser feito gradativamente e numa seqüência em
que sejam apertados parafusos diametralmente opostos. Não é permitido o uso de extensões
nas chaves para aperto dos parafusos de flanges.
5.7.10 Quando especificado no projeto uma tensão de aperto, esta deve ser conseguida
utilizando-se torquímetro ou medindo-se a extensão do parafuso.
5.8 Válvulas
5.8.1 Os flanges, biséis ou roscas das válvulas devem receber os mesmos cuidados citados
nositens específicos desta Norma (ver itens 5.1, 5.5 e 5.10).
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5.8.2 Todas as válvulas, exceto de esfera e de macho, devem ser transportadas, armazenadas
e montadas na posição fechada. As válvulas soldadas a tubulação devem, entretanto, estar
abertas quando da execução da solda.
5.8.3 As válvulas que possuam elementos passíveis de destruição pelo aquecimento, devem
ter esses elementos desmontados antes do início da soldagem e tratamento térmico, como por
exemplo, válvulas esfera de pequeno diâmetro, exceto quando prevista extensão para
soldagem.
5.8.4 As válvulas devem ser montadas limpas, secas e engraxadas. As partes que devem ser
protegidas são os internos e a haste, não sendo entretanto necessário desmontar a válvula para
esta proteção.
5.9 Juntas de Vedação e Parafusos
5.9.1 As juntas de vedação definitivas das ligações flangeadas devem estar de acordo com as
especificações de material do projeto de tubulação.
5.9.2 Todas as juntas devem ser instaladas limpas, sem sulcos, riscos, mossas ou quaisquer
deformações visíveis.
5.9.3 As juntas metálicas, os parafusos e as porcas devem ser grafitados quando da
montagem, exceto para aços inoxidáveis ou salvo restrição técnica.
5.9.4 No aperto, as porcas devem ficar completamente roscadas no corpo do parafuso ou
estojo. Quando se tratar de estojo, as porcas devem ficar preferencialmente a igual distância
das extremidades, deixando passar, para cada lado, pelo menos um fio de rosca, mas não mais
que a metade da extensão da porca. Os parafusos já apertados devem ser identificados durante
a montagem final.
5.9.5 Em nenhuma hipótese é permitido o ponteamento com solda das porcas nos parafusos
ou peças.
5.10 Ligações Roscadas
5.10.1 No instante da execução da ligação roscada, as roscas devem estar conforme previsto
no item 4.9.2. Não devem ser montadas roscas cujos filetes apresentem sinais de corrosão ou
mossas capazes de comprometer a estanqueidade da ligação roscada. Neste caso, a ponta
roscada deve ser removida e nova rosca deve ser aberta imediatamente antes da montagem.
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5.10.2 Nos casos de abertura de roscas no campo, estas devem sempre obedecer à
especificação do projeto e o seu perfil deve ser verificado com um gabarito, logo após a
execução.
5.10.3 Após a abertura da rosca, havendo impossibilidade de montagem imediata, proteger a
superfície exposta contra corrosão e avarias mecânicas conforme recomendado no
item 5.1.1.3.
5.10.4 Após o rosqueamento do tubo, proteger a ligação roscada da seguinte forma:
5.10.4.1 Tubos revestidos externamente: proteger a região exposta com revestimento similar
ao do tubo.
5.10.4.2 Tubos galvanizados: aplicar na região exposta, duas demãos a trincha de tinta de
fundo epoxi-pó de zinco amida curada de dois componentes conforme norma PETROBRAS
N-1277, de modo a obter espessura seca mínima de 35 mm (micrômetros) por demão. A
aplicação da primeira demão deve ser feita imediatamente após a execução da ligação
roscada. O tempo de secagem para aplicação da segunda demão varia de 18 horas a 24 horas.
5.10.5 Em caso de utilização de vedante, este deve atender as especificações de projeto. Não
é permitida a utilização de zarcão, estopa ou barbante.
5.10.6 O vedante a ser aplicado deve ser capaz de suportar a temperatura de operação da
linha. Para linhas até 150 °C pode ser utilizada fita de PTFE.
5.10.7 Antes da aplicação do vedante, deve ser verificada a limpeza da rosca, que deve estar
livre de rebarba, limalhas e outros resíduos.
5.10.8 O aperto das roscas deve ser feito com ferramentas adequadas, não se permitindo o
uso de extensões.
5.10.9 As soldas de selagem das ligações roscadas só podem ser executadas quando indicadas
no projeto. A solda de selagem deve cobrir toda a rosca exposta.
5.10.9.1 Quando for empregada a solda de selagem, não deve ser permitida a aplicação de
vedantes.
5.10.9.2 Não é permitida a solda de selagem em tubos galvanizados.
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5.11 Juntas de Expansão
5.11.1 As juntas de expansão devem ser montadas de modo que não sejam submetidas a
qualquer esforço para o qual não foram projetadas, como por exemplo, alinhamento forçado.
5.11.2 As juntas de expansão devem ser montadas protegidas e mantidas travadas e
convenientemente suportadas até a conclusão do teste hidrostático.
5.11.3 As juntas de expansão devem ter sua parte corrugada protegida por madeira, após a
montagem. Esta proteção deve ser removida antes do início da operação do sistema.
5.12 Purgadores
5.12.1 A montagem dos purgadores deve atender exatamente ao disposto no projeto e/ou
conforme a norma PETROBRAS N-116.
5.12.2 Os purgadores devem ser montados obedecendo ao sentido do fluxo e após a limpeza
das tubulações.
5.12.3 A descarga dos purgadores, quando para a atmosfera, deve ser dirigida de modo que
não atinja pessoas, equipamentos e outras linhas.
5.13 Tratamentos Térmicos
5.13.1 As peças de aço Cr-Mo que sofram tratamento térmico não podem ser movimentadas
no período compreendido entre o término da soldagem e a realização do tratamento, exceto
quando for aplicado o pós-aquecimento.
5.13.2 O tratamento térmico deve ser feito em fornos ou com resistência elétrica. Não é
permitido o uso de materiais exotérmicos.
5.13.3 Antes do tratamento térmico, deve-se tamponar os tubos para evitar correntes de ar,
bem como proteger as faces dos flanges, que venham a ser aquecidos, contra a oxidação
acelerada pelo aumento de temperatura; deve-se também suportar convenientemente a
tubulação, especialmente em trechos verticais. As válvulas envolvidas devem permanecer
abertas.
5.13.4 Os termopares e o aparelho de registro e controle de temperatura empregados nos
tratamentos térmicos devem ser previamente calibrados.
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5.13.5 As taxas de aquecimento e resfriamento, bem como a temperatura e o tempo do
patamar, devem estar de acordo com o requerido pela norma ASME B31.3.
5.13.6 Para tratamento térmico localizado, a área a ser aquecida, a área a ser isolada e o
gradiente de temperatura devem estar de acordo com as indicações mínimas da FIGURA 7.
FIGURA 7.1 - Soldas Circunferenciais
FIGURA 7.2 - Soldas de Ramais
FIGURA 7 - DIMENSÕES DA REGIÃO AQUECIDA E DO ISOLAMENTO
TÉRMICO
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5.13.7 A temperatura deve ser medida por termopares locados ao lado das juntas, sendo que,
no caso de componentes de espessuras diferentes, os termopares devem ser instalados em
ambas as peças.
5.13.8 Os termopares devem ser soldados a uma distância de uma espessura do tubo ou
conexão em relação à margem da solda, utilizando procedimento de soldagem qualificado.
Após a remoção dos termopares as áreas devem ser inspecionadas por líquido penetrante ou
partícula magnética.
5.l3.8.1 Quando for usado aquecimento por resistência elétrica, o termopar deve ser
devidamente protegido contra esta fonte de calor, através de isolamento adequado.
5.13.8.2 No caso de tratamento em forno, um termopar deve ser fixado à peça.
5.13.9 O número de termopares deve ser proporcional ao tamanho da junta e ao tipo do
equipamento, devendo existir no mínimo um termopar para cada metro de comprimento da
circunferência da junta ou fração e pelo menos um termopar para cada painel de resistência.
5.13.10 Quando o tratamento térmico é aplicado a tubos na posição horizontal, deve haver
sempre um termopar locado na parte inferior do tubo, e para tubos com diâmetro superior a
300 mm, deve haver também um termopar na parte superior do tubo.
5.13.11 Quando for feito mais de um tratamento térmico, deve-se medir a espessura do tubo
ou acessório após a conclusão do tratamento, para se verificar se houve diminuição da
espessura causada pela oxidação com alta temperatura. A repetição do tratamento térmico só é
permitida