N-1852 ESTRUTURAS OCEÂNICAS - FABRICAÇÃO E MONTAGEM DE UNIDADES FIXAS

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N-1852 REV. F JAN / 2006
 
PROPRIEDADE DA PETROBRAS 60 páginas e Índice de Revisões 
ESTRUTURAS OCEÂNICAS - 
FABRICAÇÃO E MONTAGEM 
DE UNIDADES FIXAS 
 Procedimento 
Esta Norma substitui e cancela a sua revisão anterior. 
 
Cabe à CONTEC - Subcomissão Autora, a orientação quanto à interpretação do 
texto desta Norma. O Órgão da PETROBRAS usuário desta Norma é o 
responsável pela adoção e aplicação dos seus itens. 
CONTEC 
Comissão de Normalização 
Técnica 
 
Requisito Técnico: Prescrição estabelecida como a mais adequada e que 
deve ser utilizada estritamente em conformidade com esta Norma. Uma 
eventual resolução de não segui-la ("não-conformidade" com esta Norma) deve 
ter fundamentos técnico-gerenciais e deve ser aprovada e registrada pelo 
Órgão da PETROBRAS usuário desta Norma. É caracterizada pelos verbos: 
“dever”, “ser”, “exigir”, “determinar” e outros verbos de caráter impositivo. 
Prática Recomendada: Prescrição que pode ser utilizada nas condições 
previstas por esta Norma, mas que admite (e adverte sobre) a possibilidade de 
alternativa (não escrita nesta Norma) mais adequada à aplicação específica. A 
alternativa adotada deve ser aprovada e registrada pelo Órgão da 
PETROBRAS usuário desta Norma. É caracterizada pelos verbos: 
“recomendar”, “poder”, “sugerir” e “aconselhar” (verbos de caráter 
não-impositivo). É indicada pela expressão: [Prática Recomendada]. 
SC - 05 
Cópias dos registros das “não-conformidades” com esta Norma, que possam 
contribuir para o seu aprimoramento, devem ser enviadas para a 
CONTEC - Subcomissão Autora. 
As propostas para revisão desta Norma devem ser enviadas à CONTEC - 
Subcomissão Autora, indicando a sua identificação alfanumérica e revisão, o 
item a ser revisado, a proposta de redação e a justificativa técnico-econômica. 
As propostas são apreciadas durante os trabalhos para alteração desta Norma. 
 
Instalações e Operações 
Marítimas 
“A presente Norma é titularidade exclusiva da PETRÓLEO BRASILEIRO 
S.A. - PETROBRAS, de uso interno na Companhia, e qualquer reprodução 
para utilização ou divulgação externa, sem a prévia e expressa 
autorização da titular, importa em ato ilícito nos termos da legislação 
pertinente, através da qual serão imputadas as responsabilidades 
cabíveis. A circulação externa será regulada mediante cláusula própria de 
Sigilo e Confidencialidade, nos termos do direito intelectual e propriedade 
industrial.” 
 
 
Apresentação 
 
As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas por Grupos de Trabalho 
- GTs (formados por especialistas da Companhia e das suas Subsidiárias), são comentadas pelas 
Unidades da Companhia e das suas Subsidiárias, são aprovadas pelas Subcomissões Autoras - SCs 
(formadas por técnicos de uma mesma especialidade, representando as Unidades da Companhia e 
as suas Subsidiárias) e homologadas pelo Núcleo Executivo (formado pelos representantes das 
Unidades da Companhia e das suas Subsidiárias). Uma Norma Técnica PETROBRAS está sujeita a 
revisão em qualquer tempo pela sua Subcomissão Autora e deve ser reanalisada a cada 5 anos para 
ser revalidada, revisada ou cancelada. As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas em 
conformidade com a norma PETROBRAS N - 1. Para informações completas sobre as Normas 
Técnicas PETROBRAS, ver Catálogo de Normas Técnicas PETROBRAS. 
 
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PREFÁCIO 
 
Esta Norma PETROBRAS N-1852 REV. F JAN/2006 é a Revalidação da norma 
PETROBRAS N-1852 REV. E AGO/99, incluindo sua Emenda de NOV/99. 
 
 
1 OBJETIVO 
 
 
1.1 Esta Norma fixa as condições exigíveis para a fabricação e montagem de estruturas 
oceânicas fixas de aço utilizadas em produção de petróleo e gás natural. 
 
 
1.2 Esta Norma se aplica até a solda de ligação da estrutura com elementos 
complementares, inclusive, tais como: tanques de flutuação, “risers”, elementos dos 
sistemas de drenagem, grauteamento e alagamento. 
 
 
1.3 Esta Norma se aplica a projetos iniciados a partir da data de sua edição. 
 
 
1.4 Esta Norma contém Requisitos Técnicos e Práticas Recomendadas. 
 
 
2 DOCUMENTOS COMPLEMENTARES 
 
Os documentos relacionados a seguir são citados no texto e contêm prescrições válidas 
para a presente Norma. 
 
PETROBRAS N-13 - Requisitos Técnicos para Serviços de Pintura; 
PETROBRAS N-115 - Montagem de Tubulações Metálicas; 
PETROBRAS N-133 - Soldagem; 
PETROBRAS N-1374 - Pintura de Plataforma Marítima de Exploração e de 
Produção; 
PETROBRAS N-1590 - Ensaio Não-Destrutivo - Qualificação de Pessoal; 
PETROBRAS N-1594 - Ensaio Não-Destrutivo - Ultra-Som; 
PETROBRAS N-1595 - Ensaio Não-Destrutivo - Radiografia; 
PETROBRAS N-1596 - Ensaio Não-Destrutivo - Líquido Penetrante; 
PETROBRAS N-1597 - Ensaio Não-Destrutivo - Visual; 
PETROBRAS N-1598 - Ensaio Não-Destrutivo - Partículas Magnéticas; 
PETROBRAS N-1643 - Instalação de Anodos Galvânicos e Inertes; 
PETROBRAS N-1644 - Construção de Fundações e de Estruturas de 
Concreto Armado; 
PETROBRAS N-1678 - Estruturas Oceânicas - Aço; 
PETROBRAS N-1729 - Anodos de Liga de Alumínio; 
PETROBRAS N-1738 - Descontinuidades em Juntas Soldadas, Fundidos, 
Forjados e Laminados; 
PETROBRAS N-1789 - Uso da Cor em Plataformas Marítimas; 
PETROBRAS N-1812 - Estruturas Oceânicas; 
PETROBRAS N-1859 - Consumível de Soldagem com Propriedade 
Assegurada; 
PETROBRAS N-1892 - Estruturas Oceânicas - Içamento; 
PETROBRAS N-1965 - Movimentação de Carga com Guindaste; 
PETROBRAS N-2125 - Estruturas Oceânicas - Pesagem; 
PETROBRAS N-2298 - Instalação e Pré-Operação de Sistema de Proteção 
Catódica - Dutos Terrestres; 
 
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PETROBRAS N-2301 - Elaboração da Documentação Técnica de Soldagem; 
ABENDE NA-001 - Qualificação de Pessoal em Esaios Não-Destrutivos; 
ANSI/AWS C4.1 - Surface Roughness Guider for Oxigen Cutting; 
ANSI/AWS D1.1 - Structural Welding Code - Steel; 
API RP 2A - Recommended Practice for Planning, Designing, and 
Constructing Fixed Offshore Platforms; 
API RP 2X - Recommended Practice for Ultrasonic Examination of 
Offshore Structural Fabrication and Guidelines for 
Qualification of Ultrasonic Technicians; 
API SPEC 2B - Specification for Fabricated Structural Steel Pipe; 
ASME - Boiler and Pressure Vessel Code - Section IX; 
ASTM A 6 - Specification for General Requirements for Rolled 
Steel Plates, Shapes, Sheet Piling and Bars for 
Structural use; 
ASTM A 20 - Specification for General Requerements for Steel 
Plates for Pressure Vessels; 
ASTM A 370 - Test Methods and Definitions for Mechanical Testing of 
Steel Products; 
ASTM E 92 - Test Method for Vickers Hardness of Metallic 
Materials; 
BSI BS-5500 - Specifications for Unfired Fusion Welded Pressure 
Vessels; 
BSI BS-5996 - Methods for Ultrasonic Testing and Specifying Quality 
Grades of Ferritic Steel Plate; 
FBTS N-001 - Qualificação e Certificação de Inspetores de 
Soldagem. 
 
 
3 DEFINIÇÕES 
 
Para os propósitos desta Norma são adotadas as definições indicadas nos itens 3.1 a 3.8. 
 
 
3.1 Componente 
 
Chama-se componente a qualquer peça saída de fábrica, tais como virola, tramo e nó (ver 
FIGURA 1, detalhes 1, 2 e 4) ou ao subconjunto formado por duas ou mais peças 
fabricadas, tais como, tramo e nó com membro tubular (ver FIGURA 1, detalhe 5). 
 
 
3.2 Grau de Conformação 
 
Relação entre a espessura e o dobro do raio de curvatura da superfície externa de uma 
peça conformada. 
 
 
3.3 Junta Tubular 
 
Junta soldada entre a extremidade, recortada convenientemente, de um contraventamento 
ou ramificação e a superfície externa do tronco (ver FIGURA 2). 
 
 
3.4 Junta Tubular Sobreposta (“Overlapping Joint”) 
 
Junta soldada entre a extremidade recortada de um contraventamento ou ramificação e a 
superfície externa de outro contraventamentoou ramificação (ver FIGURA 2). 
 
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3.5 Membro Tubular 
 
Subconjunto final resultante da soldagem, por junta de topo, das extremidades de 2 ou mais 
tramos com eixo comum (ver FIGURA 1, detalhe 3). 
 
 
3.6 Plano Crítico 
 
Qualquer plano definido por, pelo menos, 2 juntas soldadas no mar unindo 2 conjuntos ou 
subconjuntos. 
 
 
3.7 Tramo 
 
Peça resultante da soldagem, por junta de topo, das extremidades de 2 ou mais virolas ou 
2 ou mais tubos sem costura com eixo comum. O tramo deve ser soldado a virola(s) e/ou 
outro(s) tramo(s) e/ou cone(s) para formar um membro tubular, uma estaca ou o tronco de 
um nó (ver FIGURA 1, detalhe 2). 
 
 
3.8 Virola 
 
Peça cilíndrica fabricada pela conformação de uma chapa e posterior soldagem por junta de 
topo, ao longo da geratriz de fechamento da superfície cilíndrica (ver FIGURA 1, detalhe 1). 
 
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JUNTA LONGITUDINAL
JUNTAS CIRCUNFERENCIAIS
JUNTAS TUBULARES
("OVERLAPPING JOINT") 
JUNTA TUBULAR SOBREPOSTA
 
 
FIGURA 2 - DIVERSOS TIPOS DE JUNTAS SOLDADAS 
 
 
4 CONDIÇÕES GERAIS 
 
 
4.1 Documentação 
 
 
4.1.1 O procedimento de recebimento, identificação e armazenagem de materiais e 
componentes deve conter, no mínimo, o seguinte conteúdo na seqüência indicada: 
 
a) objetivo; 
b) normas aplicáveis; 
c) definições; 
d) critérios de conferência dos documentos de fabricação: certificado de 
fabricação dos componentes, certificados de qualidade dos materiais, laudos 
de END e exames dimensionais; 
e) método e extensão da inspeção de recebimento, incluindo os seguintes itens: 
identificação, estado geral da superfície, exame dimensional e proteção das 
peças e componentes; 
f) sistema de identificação e método de marcação; 
g) definição das condições de armazenagem, da divisão das áreas de 
armazenamento e do método de estocagem e proteção de todos os 
componentes e materiais utilizados; 
h) métodos de movimentação de materiais e componentes; 
i) segurança no armazenamento de produtos inflamáveis. 
 
 
4.1.2 O procedimento de preaquecimento deve conter, no mínimo, o seguinte conteúdo na 
seqüência indicada: 
 
a) objetivo; 
b) normas aplicáveis; 
c) definições; 
d) métodos e equipamentos a serem utilizados; 
e) tipo, composição dos combustíveis e comburentes; 
f) método e extensão de verificação e medição dos limites máximo e mínimo de 
temperatura. 
 
 
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4.1.3 O procedimento de fabricação deve conter, no mínimo, o seguinte conteúdo na 
seqüência abaixo: 
 
a) objetivo; 
b) normas aplicáveis; 
c) definições; 
d) relação dos componentes a serem fabricados; 
e) plano de inspeção com o seguinte conteúdo mínimo: 
- pontos de inspeção previstos ao longo de todo o ciclo de produção, incluindo 
a inspeção em subfornecedores, a inspeção durante a produção e a inspeção 
final; 
- características que são inspecionadas em cada ponto; 
- tipos de exames, ensaios, testes ou verificações a serem efetuados em cada 
ponto; 
- indicação dos procedimentos que são utilizados; 
- indicação dos critérios de aceitação; 
- indicação dos pontos de espera obrigatórios; 
- planos de amostragem, se utilizados; 
f) sistema de transferência e identificação dos componentes de acordo com o 
plano de corte; 
g) método de traçagem, corte e transferência da identificação; 
h) processos de conformação; 
i) tipo de bases, suportes e guias utilizados; 
j) método de acoplamento, ajustagem e pré-fixação de componentes: 
- posição relativa dos componentes (método e equipamentos de verificação, 
medições e locais para execução das medições); 
- dispositivos de ajustagem e pré-fixação (tipos, aplicação, quantidade, 
afastamento e dimensões); 
- método de ponteamento; 
k) cuidados gerais a serem adotados na soldagem; 
l) seqüência de montagem dos componentes; 
m) seqüência de soldagem dos componentes; 
n) método de identificação de juntas soldadas; 
o) método de controle e correção de deformação; 
p) controle dimensional (tolerâncias, estudo prévio das contrações pós-soldagem, 
variações de temperatura, equipamentos, métodos, referências, recalques 
admissíveis de apoios e plano de inspeção contendo fases da execução). 
 
 
4.1.4 O procedimento de montagem deve conter, no mínimo, o seguinte conteúdo na 
seqüência abaixo: 
 
a) objetivo 
b) normas aplicáveis; 
c) definições; 
d) plano de inspeção com o seguinte conteúdo mínimo: 
- pontos de inspeção previstos ao longo de todo o ciclo de produção, incluindo 
a inspeção em subfornecedores, a inspeção durante a produção e a inspeção 
final; 
- características que são inspecionadas em cada ponto; 
- tipos de exames, ensaios, testes ou verificações a serem efetuados em cada 
ponto; 
- indicação dos procedimentos que são utilizados; 
- indicação dos critérios de aceitação; 
- indicação dos pontos de espera obrigatórios; 
- planos de amostragem, se utilizados; 
 
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e) tipos de bases e suportes provisórios e permanentes, selas de giro e apoios 
pivotados; 
f) método de alinhamento e nivelamento dos apoios de estrutura; 
g) preparação e testes do terreno; 
h) métodos de acoplamento, ajustagem e pré-fixação de componentes à 
estrutura: 
- posição relativa dos componentes (método e equipamentos de verificação, 
medições e locais para execução das medições); 
- dispositivos de ajustagem e pré-fixação (tipos, aplicação, quantidade, 
afastamento e dimensões); 
i) seqüência de montagem dos componentes; 
j) seqüência de soldagem dos componentes; 
k) método de identificação de juntas soldadas; 
l) tipos de andaimes, escadas e elevadores (plano de instalação, inspeção e 
manutenção); 
m) cuidados gerais a serem tomados na soldagem; 
n) método de controle e correção de deformações; 
o) controle dimensional (tolerâncias, estudo prévio das contrações pós-soldagem, 
variações de temperatura, equipamentos, métodos, referências, recalques 
admissíveis de apoios, deformações antes, durante e após a montagem, 
pré-deformações, eixos de seções e plano de inspeção contendo as fases de 
execução). 
 
 
4.1.5 O procedimento de recebimento, tratamento, conservação e manuseio de 
consumíveis de soldagem deve conter, no mínimo, o seguinte conteúdo na seqüência 
abaixo: 
 
a) objetivo; 
b) normas aplicáveis; 
c) definições; 
d) sistema de controle de distribuição dos consumíveis para os soldadores e 
operadores de soldagem; 
e) requisitos exigidos pela norma PETROBRAS N-133. 
 
 
4.1.6 O procedimento de enchimento adicional, de reparo de solda e metal de base deve 
conter, no mínimo, o seguinte conteúdo na seqüência indicada: 
 
a) objetivo; 
b) normas aplicáveis; 
c) definições; 
d) métodos e equipamentos para enchimento adicional; 
e) método para remoção de defeitos: 
- limitações quanto às dimensões de defeitos a reparar, tipos de defeitos, 
posições, acabamentos; 
- métodos para remoção do metal da região do defeito; 
- fases de inspeção e execução de exames não-destrutivos; 
f) procedimento de soldagem da executante, aplicável; 
g) inspeções finais (exames não-destrutivos); 
h) quantidade máxima de reparos no mesmo local. 
 
 
4.1.7 O procedimento de tratamento térmico deve conter, no mínimo, o seguinte conteúdo 
na seqüência indicada: 
 
 
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a) objetivo; 
b) normas aplicáveis; 
c) definições; 
d) especificações e/ou características dos equipamentos de aquecimento 
utilizados: dimensões e capacidade; 
e) arranjo físico das peças em tratamento; 
f) método de fixação, remoção de termopares e inspeção de área após remoção; 
g) quantidade e locação dos termopares ao componente: croquis com a 
quantidade e locação de termopares, bem como sua posiçãoem relação aos 
elementos de aquecimento e isolamento entre os termopares 
- termopar/elementos de aquecimento; 
h) características e materiais dos termopares; 
i) região a ser aquecida e isolada; 
j) método para isolamento térmico; 
k) método de preparação das peças: travamento, suportes e remoção do 
tratamento térmico; 
l) parâmetros de tratamentos térmicos; 
m) registros e relatórios. 
 
 
4.1.8 O procedimento de exame dimensional deve conter, no mínimo, o seguinte conteúdo 
na seqüência indicada: 
 
a) objetivo; 
b) normas aplicáveis; 
c) definições; 
d) componentes e estruturas a serem inspecionados; 
e) métodos, equipamentos e gabaritos utilizados no exame dimensional de 
componentes e da estrutura; 
f) descrição do método de execução dos exames: para os componentes e 
estrutura, incluindo dimensões e geometria a serem inspecionados; 
g) relatórios. 
 
 
4.1.9 O procedimento de movimentação de cargas deve estar de acordo com a norma 
PETROBRAS N-1965 e conter, no mínimo, o seguinte conteúdo: 
 
a) objetivo; 
b) normas aplicáveis; 
c) definições; 
d) condições gerais: 
- máquinas disponíveis; 
- catálogos e tabelas; 
- acessórios utilizados; 
- inspeção das máquinas e acessórios; 
e) plano de movimentação de carga; 
f) memórias de cálculo contendo: 
- critérios adotados para cada plano ou fase específica; 
- cuidados especiais com os componentes a serem movimentados; 
- condições ambientais e de segurança operacional; 
- sistema de sinalização, comunicação e coordenação de operação; 
g) relatório de prova de carga direta sobre o terreno de fundação nas áreas de 
operação de movimentação de carga, quando a prova de carga for realizada; 
h) memorial descritivo abordando todas as fases de movimentação de carga; 
i) certificado do teste de todos os acessórios de movimentação; 
j) requisitos adicionais. 
 
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4.1.10 O procedimento de retirada dos apoios, após a conclusão da estrutura 
(“Jack-Down”), deve conter, no mínimo, o seguinte conteúdo: 
 
a) objetivo; 
b) normas aplicáveis; 
c) definições; 
d) equipamentos utilizados: 
- faixa de utilização compatível com os valores previstos; 
e) tipo de apoio: 
- tubos, chapas e/ou perfis metálicos; 
f) verificação dos esforços nos acessórios; 
g) determinação das cargas previstas nos apoios; 
h) diferença de cota prevista e tolerância, após retirada dos apoios, nos pontos de 
referência; 
i) plano de execução do serviço, e método de retirada dos apoios; 
j) determinação da seqüência de retirada dos apoios; 
k) formulário do relatório de registro dos valores dos deslocamentos absolutos da 
estrutura em cada uma das fases da seqüência da retirada; 
l) memória de cálculo de verificação da resistência estrutural, considerando todas 
as fases da operação. 
 
 
4.1.11 Procedimento de Pesagem 
 
Deve ser elaborado de acordo com a norma PETROBRAS N-2125. 
 
 
4.2 Preparo do Terreno e Fundações 
 
 
4.2.1 A preparação do terreno, bem como as fundações e estruturas de concreto armado 
(blocos e pistas de embarque) devem estar de acordo com a norma PETROBRAS N-1644. 
O espaçamento entre apoios deve ser tal que não cause deformações ou tensões maiores 
que as admissíveis no membro apoiado ou no restante da estrutura. 
 
 
4.2.2 Deve ser feita uma marcação de eixo e elevação nas bases e suportes. 
 
 
4.3 Recebimento e Armazenagem 
 
 
4.3.1 O estado geral da superfície dos materiais e componentes deve atender a norma 
ASTM A 20, item 9. Os reparos por solda em chapas na usina não devem ser permitidos. 
 
 
4.3.2 O certificado deve preencher os requisitos da norma PETROBRAS N-1678, capítulo 5, 
para a classe de material correspondente. 
 
 
4.3.3 Os componentes estruturais devem atender aos requisitos de controle dimensional, 
posicionamento de soldas e identificação estabelecidos, respectivamente, nos itens 4.6, 
5.1.2, 5.2.3 e 5.3.3 desta Norma. 
 
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4.3.4 Os chanfros devem ser submetidos a um exame visual dimensional de acordo com o 
item 4.10.3 desta Norma. 
 
 
4.3.5 A armazenagem e movimentação não devem causar avarias nos materiais e 
componentes. 
 
 
4.3.6 A armazenagem e movimentação devem ser tais que assegurem a preservação da 
identificação, sua visibilidade e acesso. 
 
 
4.3.7 Itens tais como chapas e perfis podem ser armazenados ao tempo, com os 
necessários cuidados para evitar empenos devido à posição inadequada ou escoramento 
insuficiente e utilizando calços para evitar que fiquem em contato direto com o solo. [Prática 
Recomendada] 
 
 
4.3.8 Os tubos devem ser armazenados com ligeira inclinação para evitar empoçamentos. 
 
 
4.3.9 Perfis e tubos galvanizados ou pintados devem ser armazenados com o devido 
cuidado, a fim de evitar danos na camada protetora. 
 
 
4.3.10 As chapas devem ser armazenadas umas sobre as outras com defasagem nas 
bordas para facilitar o manuseio, devendo essa parte defasada ser protegida com óleo à 
prova d’água. O terreno deve ser em desnível e revestido com brita. 
 
 
4.3.11 Para armazenagem de tubos pode ser utilizado o arranjo em pirâmide, 
respeitando-se a resistência do solo. [Prática Recomendada] 
 
 
4.3.12 No caso de recebimento de material para pintura e proteção catódica, deve ser 
seguido o estabelecido no item 4.9 desta Norma. 
 
 
4.3.13 Os materiais para pintura devem ser armazenados de acordo com a norma 
PETROBRAS N-13, item 4.3. 
 
 
4.3.14 Os materiais para proteção catódica devem ser armazenados segundo a norma 
PETROBRAS N-2298. 
 
 
4.3.15 Os consumíveis para soldagem devem estar de acordo com a norma PETROBRAS 
N-133, itens 4.5.2 a 4.5.6. Deve ser verificado se o número da corrida dos consumíveis para 
soldagem recebidos coincide com o número da corrida constante nos certificados e se os 
certificados estão de acordo com as especificações. 
 
 
4.3.16 Os consumíveis de soldagem devem ser armazenados de acordo com a norma 
PETROBRAS N-133, itens 4.5.10 e 4.5.11. 
 
 
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4.4 Soldagem 
 
 
4.4.1 A soldagem deve atender a norma PETROBRAS N-133 além dos requisitos desta 
Norma. 
 
 
4.4.2 Os inspetores de soldagem devem estar qualificados pelo Sistema Nacional de 
Qualificação e Certificação de Pessoal de Soldagem (SNQC-PS), conforme norma 
FBTS N-001. No caso dos inspetores de soldagem nível II, é requerida qualificação 
conforme norma ANSI/AWS D1.1. 
 
 
4.4.3 Os procedimentos de soldagem devem ser elaborados de acordo com a norma 
PETROBRAS N-2301 além dos requisitos desta Norma. 
 
 
4.4.4 Qualificação do Procedimento de Soldagem 
 
 
4.4.4.1 Procedimentos de soldagem constantes do Banco de Dados da Fundação Brasileira 
de Tecnologia da Soldagem (FBTS) são considerados como qualificados, estando sujeitos 
somente aos testes de produção. 
 
 
4.4.4.2 Os procedimentos de soldagem devem ser qualificados de acordo com a norma 
ANSI/AWS D1.1 e os requisitos desta Norma. 
 
 
4.4.4.3 A limitação das variáveis essenciais deve ser conforme determinado na parte B da 
Seção 5.5 da ANSI/AWS D1.1 com as exigências adicionais abaixo, sendo que quaisquer 
alterações das variáveis essenciais requerem uma nova especificação e qualificação do 
procedimento de soldagem: 
 
a) troca de polaridade; 
b) troca do consumível (especificação e classificação); 
c) troca do tipo de junta e posição de soldagem conforme definido na tabela 
5.10.5 da norma ANSI/AWS D1.1; as juntas tubulares T, K e Y não são 
qualificadas pela junta 6GR, porém qualificam todas as outras juntas; 
d) troca dos limites de espessuras conforme definido na TABELA 1 desta Norma e 
suas Notas; 
e) em juntas tubulares a alteração da relação d/D ≤ 0,75 para d/D > 0,75 exige 
nova qualificação; a faixa de qualificação dosdiâmetros para o membro 
principal e secundário é a estabelecida pela tabela 5.10.1 da norma 
ANSI/AWS D1.1; 
f) juntas tubulares com um ângulo entre o tronco e a ramificação menor que 30º 
requerem nova qualificação da junta, de acordo com a FIGURA 7 desta Norma, 
em um ângulo igual ou menor ao que deve ser soldado; 
g) no caso de soldas com eletrodos revestidos, quando a variação de voltagem 
e/ou de corrente exceder a 15 % dos valores apresentados no registro de 
qualificação do procedimento de soldagem e/ou a variação de mais de 10 % da 
velocidade de soldagem; 
 
 
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h) no caso de preparação do bisel para soldagem, o padrão de acabamento deve 
preferencialmente ser conforme o previsto no item 3.2.2 da Seção 3 da norma 
ANSI/AWS D1.1; a adoção do padrão de acabamento definido pela norma 
ANSI/AWS C4.1, conforme previsto na nota 4 do item 3.2.2 da norma 
ANSI/AWS D1.1, na qualificação do procedimento de soldagem, qualifica o 
padrão de acabamento previsto no item 3.22 da Seção 3 da norma 
ANSI/AWS D1.1. 
 
 
4.4.4.4 Para a qualificação dos procedimentos de soldagem devem ser realizados ensaios 
não-destrutivos e ensaios mecânicos conforme a TABELA 1. 
 
 
TABELA 1 - ENSAIOS NÃO-DESTRUTIVOS, ENSAIOS MECÂNICOS PARA 
QUALIFICAÇÃO E FAIXA DE ESPESSURA QUALIFICADA 
 
Ensaios Mecânicos 
Dobramento8) Macro / Dureza
Faixa de 
Espessura 
Qualificada (mm)
9) Tipo de Junta 
Espessura 
de 
Referência 
e (mm)2) 
END 
(100 %) 1) 5)
Tração7)
Face Raiz Lateral Chapas Tubos
Impacto3) 
4) Mínimo Máximo
e < 9,0 V+ER 2 2 2 - 1 2 - 3,0 9,0 
9,0 ≤ e < 51 V+PM+ER 2 - - 4 1 2 4 CONJ. 10 51 
Topo, com penetração 
total 
(tubos e chapas) e ≥ 51 V+US+PM 2 - - 4 1 2 6 CONJ. 31 e 
e < 51 V+US+PM - - - - 2 - 4 CONJ. 3,0 51 Ângulo, com penetração 
total (chapas) e ≥ 51 V+US+PM - - - - 2 - 6 CONJ. 31 e 
e < 51 V+US+PM - - - - - 3 4 CONJ. 3,0 51 
Tubulares 
e ≥ 51 V+US+PM - - - - - 3 6 CONJ. 31 e 
Ângulo, com solda de 
filete 
Qualquer V+PM - - - - 2 2 - 3,0 e 
 
 
Notas: 1) V - Visual, ER - Radiografia, US - Ultra-Som, PM - Partículas Magnéticas. 
2) A espessura da peça de teste que deve ser tomada como referência para 
seleção dos ensaios não-destrutivos, ensaios mecânicos para qualificação e 
faixa de espessura qualificada, assim como para determinação do ensaio de 
impacto da zona fundida, zona afetada termicamente e metal-base devem ser 
realizados na temperatura estabelecida na norma PETROBRAS N-1678, 
tabela 4. 
3) O ensaio de impacto, sempre que a espessura permitir, deve ser feito conforme 
determinado na TABELA 1. Em caso de utilização de mais de um processo de 
soldagem na mesma junta, se geometricamente possível, a extensão de 
ensaios de impacto é ampliada para 6 conjuntos em qualquer espessura, 
desde que o processo de solda seja incorporado à região soldada. 
Os corpos-de-prova dos conjuntos são retirados com o entalhe no centro da 
zona fundida e na linha de fusão nas regiões correspondentes a cada 
processo. Os corpos-de-prova dos 2 conjuntos restantes devem ser retirados a 
2 mm e 5 mm da linha de fusão, na região correspondente ao processo de 
maior energia de soldagem. 
4) Para materiais Classe D, com e < 23,4 mm, não é necessário o ensaio de 
impacto. 
5) Na impossibilidade de acesso para a execução do ensaio por partículas 
magnéticas, o mesmo pode ser substituído pelo ensaio por líquido penetrante. 
6) O ensaio por partículas magnéticas, líquido penetrante e visual deve, sempre 
que o acesso o permitir, ser feito pelos dois lados da junta soldada. 
 
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14 
 
7) Ver Nota (7) Figura 5.10.1.3.F da norma ANSI/AWS D1.1. 
8) Ver Nota (2) Figura 5.10.1.3.H da norma ANSI/AWS D1.1. 
9) A faixa de espessuras qualificadas está na TABELA 1 desta Norma. A maior 
espessura qualificada é, no entanto, ainda limitada pela máxima espessura 
qualificada de acordo com a tabela 4 da norma PETROBRAS N-1678 para a 
temperatura de impacto usada na qualificação do procedimento. 
10) As juntas soldadas por um só lado devem ter os seus extremos tamponados, 
a fim de impedir a visualização da raiz durante a qualificação. 
11) As chapas devem ter a indicação da direção de laminação. 
12) A faixa de diâmetros qualificada é a indicada na Tabela 5.10.1 da norma 
ANSI/AWS D1.1. 
13) Em processos que possam gerar falta de fusão, deve ser previsto ensaio de 
ultra-som. 
 
 
75 mm
2t
t 1
t 3
t = t 1
t 1
t 2
2t = t
 
 
FIGURA 3 - ESPESSURAS DO METAL DE BASE PARA REFERÊNCIA 
 
 
4.4.4.5 Na qualificação de juntas soldadas de topo, a preparação das chapas de teste e a 
retirada dos corpos-de-prova devem atender as alíneas abaixo e FIGURA 4: 
 
a) quando for requerido ensaio de impacto, as chapas de teste e o registro de 
qualificação de procedimento de soldagem devem ter a direção de laminação 
paralela à direção da soldagem; 
b) os corpos-de-prova de impacto devem ser retirados do lado da solda 
correspondente ao último passe. 
 
 
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15 
 
400 mm (MÍN.)
800 mm
(MÍN.)
50 mm (MÍN.)
50 mm (MÍN.)
DOBRAMENTO
DOBRAMENTO
DOBRAMENTO
DOBRAMENTO
MACRO/DUREZA
V
CHARPY
TRAÇÃO
ZAT - 5 mm
ZAT - 2 mm
LINHA DE FUSÃO
METAL DE SOLDA
TRAÇÃO
 
 
FIGURA 4 - CHAPA DE TESTE E RETIRADA DE CORPOS-DE-PROVA PARA 
SOLDAS DE JUNTAS DE TOPO 
 
 
4.4.4.6 Na qualificação da junta soldada de topo, a preparação de tubos de teste e retirada 
dos corpos-de-prova devem atender aos itens abaixo e à FIGURA 5: 
 
a) os tubos de teste e o registro de qualificação do procedimento de soldagem 
devem ter a indicação de direção de laminação, quando for exigido ensaio de 
impacto; 
b) os corpos-de-prova de impacto devem ser retirados do lado da solda 
correspondente ao último passe; caso o procedimento inclua a soldagem na 
posição vertical ascendente, o corpo-de-prova para ensaio de impacto deve ser 
retirado desta posição. 
 
 
DOBRAMENTO
TRAÇÃO
DOBRAMENTO
ZAT 5 mm
ZAT 2 mm
LINHA DE FUSÃO
METAL DE SOLDA
MACRO/DUREZA
DOBRAMENTO
PARTE SUPERIOR
DOBRAMENTO
TRAÇÃO
MACRO/DUREZA IMPACTO
 
 
FIGURA 5 - TUBO DE TESTE E RETIRADA DE CORPOS-DE-PROVA PARA 
SOLDAS DE JUNTAS DE TOPO COM PENETRAÇÃO TOTAL EM 
TUBOS 
 
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16 
 
4.4.4.7 Na qualificação de juntas de ângulo soldadas com penetração total, as peças de 
teste e a retirada dos corpos-de-prova devem atender os itens abaixo e a FIGURA 6: 
 
a) quando for requerido ensaio de impacto, as chapas de teste e o registro de 
qualificação de procedimento de soldagem devem ter a direção de laminação 
paralela à direção da soldagem; 
b) as espessuras e preparação dos chanfros devem ser selecionadas, tendo em 
vista as faixas a qualificar, de acordo com a norma ANSI/AWS D1.1, seção 5, 
parte 8, as faixas de espessuras a considerar neste caso são as da 
tabela 5.10.1, item 1 da norma ANSI/ASW D1.1 e Nota 10 da TABELA 1 desta 
Norma, considerando como máxima espessura qualificada “e” < 51 mm; para 
espessuras superiores, a chapa de teste deve ter a espessura real da junta a 
ser qualificada, sendo que espessuras maiores qualificam as menores até 
31 mm. 
 
 
MACRO/DUREZA
MACRO/DUREZA
200 mm (MÍN.)
IMPACTO
600 mm (MÍN.)
400 mm (MÍN.)
ZAT 2 mm
LINHA DE FUSÃO
METAL DE SOLDA
ZAT 5 mm
 
 
FIGURA 6 - PEÇAS DE TESTE E RETIRADA DE CORPOS-DE-PROVA PARA 
SOLDAS DE JUNTAS DE ÂNGULO COM PENETRAÇÃO TOTAL 
 
 
4.4.4.8 Na qualificação de juntas de ângulo com solda de filete, a preparação das chapas 
de teste e a retirada dos corpos-de-prova devem atender aos itens abaixo: 
 
a) as chapas de teste para qualificação devem seguir a configuração 
correspondente para junta de ângulo com solda de penetraçãototal; 
b) os corpos-de-prova para macro/dureza devem ser retirados da região 
correspondente, nas chapas de teste para juntas de ângulo com soldas de 
penetração total. 
 
 
4.4.4.9 Na qualificação de juntas tubulares com penetração total, a preparação da peça de 
teste e a retirada dos corpos-de-prova devem atender aos itens abaixo e à FIGURA 7: 
 
a) quando for requerido ensaio de impacto, as peças de testes para o registro 
de qualificação de procedimento de soldagem devem ter a direção de 
laminação paralela à direção da soldagem; 
b) para juntas tubulares soldadas com progressão ascendente, os 
corpos-de-prova para ensaio de impacto devem ser retirados da posição 
correspondente a 90 graus ou 270 graus da circunferência da ramificação; 
 
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17 
 
c) os corpos-de-prova para macro/dureza devem ser retirados das posições 
0 grau, 90 graus e 180 graus ou 0 grau, 180 graus e 270 graus; 
d) para qualificação de juntas tubulares em fábrica, é permitido o 
posicionamento horizontal do membro principal conforme a FIGURA 15. 
 
 
(EIXO VERTICAL)
270° 90°
180°
0°
(EIXO INCLINADO PARA BAIXO)
RAMIFICAÇÃO
TRONCO
600 mm (MÍN.)
300 mm 
(MÍN.)
270°
D
45°
200 mm
( MÍN. )
d
 
 
FIGURA 7 - PEÇA DE TESTE E RETIRADA DE CORPOS-DE-PROVA PARA 
SOLDAS DE JUNTAS TUBULARES COM PENETRAÇÃO TOTAL 
 
 
4.4.4.10 Os ensaios não-destrutivos devem estar de acordo com o item 4.10.2 desta Norma 
e avaliados de acordo com os itens 4.10.5 a 4.10.7 desta Norma. 
 
 
4.4.4.11 Os ensaios mecânicos devem ser realizados e avaliados de acordo com: 
 
a) tração: os corpos-de-prova devem ser preparados de acordo com a norma 
ANSI/AWS D1.1 figura 5.10.1.3.F; o ensaio deve ser conduzido conforme 
norma ASTM A 370 e os resultados devem atender aos requisitos da norma 
ANSI/AWS D1.1, item 5.12.1; 
b) dobramento lateral: os corpos-de-prova devem ser preparados de acordo com 
a norma ANSI/AWS D1.1 figura 5.10.1.3.H; o ensaio deve ser conduzido 
conforme norma ANSI/AWS D1.1, item 5.27.1 e os resultados devem atender 
aos requisitos da norma ANSI/AWS D1.1, item 5.12.2; 
c) dobramento de face e de raiz: os corpos-de-prova devem ser preparados de 
acordo com a norma ANSI/ASW D1.1 figura 5.10.1.3.J (2) dobramento 
transversal; o ensaio deve ser conduzido conforme norma ANSI/AWS D1.1, 
item 5.27.1 e os resultados devem atender os requisitos da norma 
ANSI/AWS D1.1, item 5.12.2; 
d) macrografia: os corpos-de-prova devem ser preparados de acordo com o 
procedimento da código ASME IX, QW 470 e QW 471 sendo que a macrografia 
deve mostrar claramente a zona fundida e a zona afetada termicamente, o 
exame da seção deve ser feito com um aumento entre 5 vezes e 10 vezes e 
deve ser obtida uma fotografia em escala 1:1 e a junta deve apresentar 
transições suaves entre zona fundida e metal-base e deve atender os limites 
de aceitação de descontinuidades estabelecidos nos itens 5.28.3, 10.17.1 e 
10.7.3.1 da norma ANSI/AWS D1.1; para o caso de juntas tubulares, o perfil de 
solda deve atender aos itens 5.2.4.4 a 5.2.4.7 desta Norma; 
 
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18 
 
e) solda em ângulo: a junta soldada deve apresentar fusão na raiz; 
f) dureza: os corpos-de-prova previamente preparados para o exame 
macrográfico devem atender aos seguintes critérios: 
- devem ser utilizados no ensaio de dureza, devendo ser utilizada a medição de 
dureza pelo método “Vickers”, com carga de 50 N; 
- as impressões devem ser feitas ao longo de linhas distando 1 mm das 
superfícies do material; 
- devem ser feitas, no mínimo, 6 impressões ao longo das linhas, na região da 
solda; 
- na ZTA, devem ser feitas impressões a cada 0,5 mm, começando o mais 
próximo possível da linha de fusão (ver FIGURA 8); 
- o ensaio deve ser conduzido conforme a norma ASTM E 92; 
- a dureza máxima admitida em qualquer ponto testado deve ser 350 HV; 
g) impacto: os corpos-de-prova e procedimento de ensaio devem seguir os 
seguintes critérios: 
- devem ser de acordo com a norma ASTM A 370, entalhe em V, tipo A; 
- os corpos-de-prova devem ser retirados a uma distância de 2 mm da face do 
metal-base correspondente ao último passe da solda; 
- os 4 conjuntos de corpos-de-prova requeridos para espessura menor ou igual 
a 51 mm devem ser retirados, respectivamente, com entalhes localizados no 
centro da zona fundida, na linha de fusão e a 2 mm e 5 mm da linha de fusão, 
conforme a FIGURA 9; 
- os 2 conjuntos adicionais requeridos, quando a espessura for maior que 
51 mm, devem ser retirados da região da raiz, no centro da zona fundida e 
linha de fusão (Ver FIGURA 9); 
- o valor médio das energias absorvidas pelos 3 corpos-de-prova de cada um 
dos conjuntos não deve ser inferior ao requisito de energia absorvida para o 
metal-base, selecionado segundo o limite de escoamento nominal de projeto, 
conforme a norma PETROBRAS N-1678, tabela 5 e tabela 11; 
- adicionalmente, nenhum dos corpos-de-prova pode apresentar energia 
absorvida inferior a 75 % do valor requerido para média; 
- para juntas de materiais de classes diferentes, deve ser considerado o 
material de menor limite de escoamento e/ou de classe menos nobre, 
segundo a norma PETROBRAS N-1678; 
- a temperatura de ensaio deve ser selecionada conforme a tabela 4 da norma 
PETROBRAS N-1678; 
- a direção de soldagem no corpo-de-prova deve ser paralela à direção de 
ramificação; 
- na impossibilidade da direção de soldagem ser paralela à direção de 
laminação, os valores mínimos da tabela 11 da norma PETROBRAS N-1678 
devem ser acrescidos de 50 %. 
 
 
Nota: Em soldas dissimilares devem ser atendidos os requisitos referentes ao material 
de menor resistência e tenacidade. 
 
 
4.4.4.12 Reteste 
 
As exigências do parágrafo 5.14 da norma ANSI/AWS D1.1 devem ser totalmente atendidas. 
 
 
 N-1852 REV. F JAN / 2006
 
19 
 
4.4.5 Qualificação de Soldadores e Operadores de Soldagem 
 
 
4.4.5.1 Geral 
 
As exigências gerais para qualificação de soldadores e operadores de soldagem devem ser 
de acordo com a norma ANSI/AWS D1.1. Testes de qualificação de soldadores e 
operadores de soldagem devem ser executados de acordo com as exigências para 
aplicação dos procedimentos de soldagem previamente qualificados. Soldadores e 
operadores de soldagem previamente qualificados podem ser aceitos a julgamento 
exclusivo da PETROBRAS. Aos soldadores e operadores de soldagem somente deve ser 
permitida a execução de soldagem para as quais eles tenham sido qualificados. As 
qualificações devem ser executadas com materiais usados na fabricação ou materiais de 
soldabilidade equivalente, conforme a tabela 4.1.1 e itens 5.5.1.1 a 5.5.1.4 da norma 
ANSI/AWS D1.1. Soldadores e operadores de soldagem que executaram um teste de 
qualificação de procedimento de soldagem satisfatório são por ele qualificados. Soldadores 
e operadores de soldagem não são qualificados em soldas de produção. Métodos de teste 
dos corpos-de-prova, os resultados dos ensaios e os retestes devem estar de acordo com 
as exigências das partes C e D da seção 5 da norma ANSI/AWS D1.1. No caso da 
soldagem do calcanhar de juntas tubulares com acesso por um só lado e com ângulo entre 
tronco e ramificação ou contraventamento inferior ou igual a 30 graus, o soldador deve ser 
qualificado de acordo com as exigências desta Norma item 4.4.4.3 alínea f) para a 
qualificação do procedimento de soldagem deste tipo de junta tubular. A qualificação dos 
soldadores e operadores de soldagem deve ser considerada como efetiva durante a 
fabricação. Entretanto os mesmos estão sujeitos à requalificação, se suas soldas 
apresentarem um índice de reparo superior a 2,5 %, considerando-se o comprimento de 
solda inspecionada por ultra-som ou 7 % considerando-se o número de filmes radiográficos 
executados. Paratestes de qualificação de soldagem, cada soldador e cada operador de 
soldagem deve possuir um número de identificação ou um símbolo que o mesmo deve usar 
para identificar toda a soldagem a ser feita por ele. O soldador ou operador de soldagem 
não pode trocar sua identificação após ou durante a execução da fabricação. Os índices de 
desempenho de soldadores devem ser aplicados após a inspeção de 10 metros de solda 
por ultra-som ou após a execução de 20 radiografias de cada soldador. 
 
 
4.4.5.2 Exigências Adicionais para Soldadores 
 
Quando o enchimento de metal de solda (“amanteigamento”) no membro da ramificação ou 
tronco é permitido pela PETROBRAS com a ramificação instalada, o soldador executante do 
enchimento deve demonstrar sua habilidade para executar este trabalho pela aprovação no 
teste da “caixa de amanteigamento” para cada posição que usar na produção do trabalho. 
Os detalhes do teste da “caixa de amanteigamento” são mostrados na FIGURA 9.1. O 
critério de aceitação visual para ambas as extremidades da macro/seção atacada e polida e 
incluída como superfície soldada é o seguinte: 
 
a) não deve haver trincas; 
b) deve haver total fusão entre as camadas adjacentes ao metal de solda e entre 
o metal de solda e o metal-base; 
c) mordedura não deve exceder a 1 mm de profundidade; 
d) a máxima dimensão de qualquer inclusão de escória não deve ser maior do 
que 2,5 mm; 
e) a soma da maior das dimensões de todas as inclusões de escória não deve 
exceder a 6,0 mm; 
f) a máxima dimensão de qualquer poro não deve exceder a 1,6 mm; 
g) a soma da maior das dimensões de todos os poros maiores que 1,0 mm não 
deve exceder a 6,0 mm. 
 
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20 
 
4.4.6 Os consumíveis devem atender às normas PETROBRAS N-133 e N-1859. 
 
 
4.4.6.1 Na soldagem dos componentes de estruturas que sejam de material do tipo A, deve 
sempre ser utilizado consumível que atenda a norma PETROBRAS N-1859 tipo II para 
soldagem de todos os materiais. Estruturas outras que não de material tipo A e que não 
apresentem condições específicas previstas pelo projeto, podem fazer uso dos seguintes 
tipos de consumíveis: 
 
a) soldagem de material Tipo B ou C: consumível conforme norma 
PETROBRAS N-1859 Tipo I; 
b) soldagem de material tipo D: consumível AWS específico. 
 
 
4.4.6.2 Em soldas dissimilares de materiais do tipo A, B, C ou D, deve ser utilizado o tipo de 
consumível, I ou II da norma PETROBRAS N-1859 conforme o determinado abaixo para o 
aço de maior exigência em resistência: 
 
a) solda de material A com B, C ou D: consumível tipo II; 
b) solda de material B com C ou D: consumível tipo I; 
c) solda de material C com D: consumível tipo I. 
 
 
4.4.6.3 Caso se utilize mais de um tipo de consumível, deve ser prevista uma sistemática 
de identificação e rastreabilidade dos consumíveis. 
 
 
 N-1852 REV. F JAN / 2006
 
24 
 
4.4.6.4 Em soldas dissimilares, a seleção do consumível deve ser feita de maneira que 
sejam atendidos os requisitos de propriedades mecânicas do material de menor resistência 
e tenacidade. 
 
 
4.4.6.5 Em membros com requisitos de tenacidade (Charpy-V ou CTOD), a largura do 
passe depositado deve ser no máximo 3 vezes o diâmetro da alma do eletrodo. 
 
 
4.4.7 A marcação da junta soldada deve ser feita por meio de punção com ponta 
arredondada e de acordo com a norma PETROBRAS N-133, item 4.13. 
 
 
4.4.8 As soldas não devem ser interrompidas antes que tenham sido completados pelo 
menos 25 % da área da seção transversal da junta. 
 
 
4.4.9 Os passes de acabamento devem utilizar a técnica de deposição retilínea. 
 
 
4.4.10 Toda operação de ponteamento, soldagem provisória e selagem, deve atender aos 
requisitos da norma PETROBRAS N-133, item 4.12. 
 
 
4.4.10.1 O comprimento mínimo de um ponto deve ser de 50 mm para membros da 
estrutura principal (nível I e II) e quando a dimensão da peça permitir. 
 
 
4.4.10.2 Após o fechamento da virola na calandra ou em dispositivos especiais, esta deve 
ser ponteada imediatamente. Os pontos devem ter, no mínimo, 80 mm de comprimento e 
devem ser espaçados de, no máximo, 40 mm. 
 
 
4.4.10.3 Pontos ou passes de selagem em componentes da estrutura com nível de 
inspeção I ou II conforme definido no item 4.10.4.1 que sejam removidos por goivagem, por 
lixadeira ou esmeril, devem ser inspecionados, por líquido penetrante ou partículas 
magnéticas segundo as normas PETROBRAS N-1596 ou N-1598, respectivamente. 
 
 
4.4.10.4 Os pontos de solda e passes de selagem a serem incorporados às soldas devem 
ser esmerilhados e inspecionados visualmente. 
 
 
4.4.10.5 Todos os dispositivos auxiliares de montagem devem ser removidos após a 
conclusão da montagem de acordo com a norma PETROBRAS N-133, item 4.12 e as 
regiões das soldas, em estrutura principal, ensaiadas por líquido penetrante ou partícula 
magnética, segundo as normas PETROBRAS N-1596 ou N-1598, respectivamente. 
 
 
4.4.11 O reparo de soldas e do metal de base deve seguir o item 4.10 da norma 
PETROBRAS N-133. A remoção do metal de base pode ser feita somente até 20 % da 
espessura. 
 
 
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25 
 
4.4.11.1 No caso de goivagem para reparo, a superfície goivada deve estar completamente 
esmerilhada, não devendo apresentar superfície irregular. A superfície esmerilhada deve ser 
ensaiada por partículas magnéticas ou por líquido penetrante, segundo as normas 
PETROBRAS N-1596 ou N-1598, respectivamente, e não deve apresentar descontinuidades 
superiores àquelas mostradas no item 4.10.5 desta Norma. 
 
 
4.4.11.2 Para regiões da estrutura de níveis de inspeção I e II (ver item 4.10.4.1), a área 
reparada com deposição de metal de solda deve ser submetida aos mesmos ensaios 
não-destrutivos exigidos para a junta original, sendo que o trecho deve ser totalmente 
ensaiado e deve estender-se, no mínimo, em 100 mm a partir de cada extremidade do 
reparo. 
 
 
4.4.11.3 Nos casos de reparos sem deposição de metal de solda, a região reparada deve 
ser ensaiada, pelo menos, por líquido penetrante. 
 
 
4.4.12 As regiões goivadas, mesmo quando essa operação não se destinar a reparos, 
devem estar completamente esmerilhadas, não devendo apresentar superfície irregular. 
 
 
4.4.13 Para as dimensões que possam ser afetadas pela soldagem, essas devem ser 
verificadas antes, durante e após essa operação. 
 
 
4.5 Fabricação e Montagem de Componentes 
 
 
4.5.1 Após a traçagem e antes do corte, deve-se transferir a identificação das chapas para 
cada parte a ser cortada. 
 
 
4.5.2 A superfície de corte deve se apresentar lisa e uniforme, sem ranhuras profundas, de 
acordo com o especificado no item 3.2.2 da norma ANSI/AWS D1.1 e item 4.4.4.3 alínea h) 
desta Norma. 
 
 
4.5.3 Os defeitos de laminação em superfícies cortadas, bem como as descontinuidades de 
laminação, devem ser analisadas e avaliadas segundo o item 4.10.3 desta Norma. 
 
 
4.5.4 As juntas de topo de membros alinhados axialmente ou por uma das superfícies, 
devem ser preparadas de tal modo que a transição da espessura não exceda a uma 
inclinação de 1:4. 
 
 
4.5.5 Devem ser previstos meios de ajuste fino entre peças, quando do acoplamento das 
peças em locais de difícil acesso ou quando as peças possuírem peso excessivo. 
 
 
4.5.6 Em caso de nós, juntas tubulares e cruzamentos de perfis, o acoplamento deve ser 
verificado após a montagem e antes da soldagem. 
 
 
4.5.7 Juntas soldadas com cobre-junta são admitidas somente quando não tiverem acesso 
para contra-solda ou inspeção visual da raiz ou, ainda, quando especificadas pelo projeto. 
 
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4.5.8 Caso ocorram danos superficiais na operação de montagem, que não sejam 
permitidos pelo item 4.10.3 desta Norma,estes devem ser reparados por esmerilhamento ou 
soldagem (ver item 4.4.11) desta Norma. Para tal, as peças devem ser afastadas ou mesmo 
retiradas do local de montagem. 
 
 
4.5.9 Quando forem utilizados calços, estes devem ser empregados gradual e 
uniformemente ao longo de toda a peça em trabalho. Tal procedimento não deve provocar 
deformação plástica localizada na superfície da chapa em grau superior ao admitido no 
item 4.5.13 desta Norma. 
 
 
4.5.10 O fechamento da virola pode ser feito em dispositivos especiais, desde que a virola 
não saia da calandra ou da prensa com folga circunferencial, entre bordas, superior a 
50 mm. [Prática Recomendada] 
 
 
4.5.11 No caso de esquadrejamento da virola após retirada da calandra, a diferença na 
direção longitudinal entre bordas não deve ser superior a 25 mm (ver FIGURA 10). 
 
 
25 mm
 
 
FIGURA 10 - DIFERENÇA NA DIREÇÃO LONGITUDINAL ENTRE BORDAS DE 
VIROLA 
 
 
4.5.12 Quando da utilização da conformação por prensa, a virola prensada não deve 
apresentar marcas da ferramenta visíveis na superfície. Quando estas marcas existirem, 
devem ser esmerilhadas e examinadas segundo o item 10.17.1 da norma ANSI/AWS D1.1. 
A peça não deve apresentar forma poligonal durante ou após a conformação. 
 
 
4.5.13 O grau de conformação máximo admissível para o caso de conformação a frio dos 
materiais classes A e B deve ser conforme abaixo: 
 
a) aços estruturais totalmente acalmados ao alumínio (teor de alumínio 
solúvel > 0,015 %) - 5 %; 
b) aços estruturais acalmados ao Si (teor mínimo de Si de 0,15 %) - 4 %. 
 
 
4.5.13.1 Caso seja necessário submeter o material a graus de conformação superiores aos 
indicados no item 4.5.13, devem ser realizados testes de envelhecimento artificial do 
material. 
 
 
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27 
 
4.5.13.2 O teste de envelhecimento deve ser feito utilizando-se um corpo-de-prova de 
tração conforme norma ASTM A 370, figura 4, tipo chapa, retirado do material a ser 
conformado. O corpo-de-prova deve ter deformação permanente igual a 5 %, ou valor igual 
ao grau de conformação a ser imposto ao material, o que for maior, e a seguir envelhecido 
artificialmente a 250 °C durante 1 h. O corpo-de-prova de tração deve ser retirado de forma 
que se possa dele obter 3 corpos-de-prova para ensaio de impacto conforme norma 
ASTM A 370, charpy - entalhe V - tipo A, com mesma orientação que os corpos-de-prova de 
impacto utilizados na certificação do material. Os corpos-de-prova de impacto devem ser 
obtidos alinhados transversalmente, com entalhes contidos na seção transversal média do 
corpo-de-prova de tração (FIGURA 11) e perpendiculares à espessura da chapa (KVT). As 
condições e resultado do ensaio de impacto devem atender ao mínimo requerido pela 
especificação do material. 
 
 
4.5.13.3 Caso os resultados do teste de envelhecimento não atendam ao disposto no 
item 4.5.13.2 desta Norma, o componente conformado deve sofrer tratamento térmico de 
alívio de tensões, conforme item 4.7 desta Norma. 
 
 
IMPACTO: ASTM A-370, CHARPY V-NOTCH TYPE A
TRAÇÃO: ASTM A-370, FIG. 4, PLATE TYPE
CL
NO MÍNIMO
12 mm
 
 
FIGURA 11 - CORPOS-DE-PROVA PARA TESTE DE ENVELHECIMENTO 
ARTIFICIAL 
 
 
4.5.14 Qualquer conformação efetuada em temperaturas superiores a 425 ºC em qualquer 
ponto do material e em qualquer fase da operação, deve ter o seu procedimento qualificado 
segundo o item 4.5.14.3 desta Norma. 
 
 
4.5.14.1 Não deve ser efetuada nenhuma operação de conformação no intervalo de 
temperatura de 205 °C a 425 °C. 
 
 
4.5.14.2 Os métodos de aquecimento e de controle de temperatura devem ser tais que 
assegurem a homogeneidade de aplicação do calor, bem como a manutenção da 
temperatura correta ao longo e através de toda a peça. 
 
 
4.5.14.3 O processo de conformação deve ser qualificado através de ensaio de impacto 
(sem envelhecimento), tração e dobramento realizado conforme item 6 da norma 
PETROBRAS N-1678. Na amostra para teste, conforme figura 1 da norma PETROBRAS 
N-1678, devem ser aplicados ciclos térmicos equivalentes aos que o material deve sofrer 
durante e após o processo de conformação. Os resultados dos ensaios devem atender ao 
mínimo requerido pela especificação do material. 
 
 
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28 
 
4.5.14.4 Se a temperatura exceder a 650 °C em qualquer ponto do material, em qualquer 
fase da operação, o componente deve sofrer tratamento térmico compatível com o 
tratamento realizado na usina siderúrgica. 
 
 
4.5.14.5 Caso o processo implique em um grau de conformação superior aos limites 
impostos no item 4.5.13 desta Norma e a temperatura da operação de conformação seja tal 
que não haja obrigatoriedade de tratamento térmico de normalização, deve ser feito 
tratamento térmico de alívio de tensões do componente, após soldado. 
 
 
4.5.14.6 Caso seja necessário o tratamento térmico de alívio de tensões de componentes 
conformados a quente, admite-se o emprego do método de “Holloman-Jaffe”, visando-se 
especificar um tratamento térmico complementar que, somado aos ciclos térmicos sofridos 
pelo material durante o processo, seja equivalente ao tratamento térmico normal de alívio de 
tensões, conforme item 4.7.2 desta Norma. 
 
 
4.5.15 A seqüência de montagem e soldagem deve ser elaborada de forma a minimizar a 
ocorrência e a intensidade de tensões residuais de montagem na estrutura, conforme 
item 3.4 da norma ANSI/AWS D1.1. Deve-se procurar fazer com que os subconjuntos a 
serem incorporados à estrutura utilizem o máximo possível a solda em posição plana, bem 
como os processos de soldagem automáticos ou semi-automáticos. 
 
 
4.5.16 Caso seja necessário montar algum acessório provisório tais como escadas, 
passadiços e olhais, devem ser sempre utilizados procedimentos de soldagem qualificados 
e estes devem atender ao item 4.4.10 desta Norma. 
 
 
4.5.17 No caso de reparo de não-conformidade dimensional utilizando-se aquecimento 
localizado, o procedimento deve ser qualificado como previsto no item 4.5.14.3 desta 
Norma. Caso o aquecimento não ultrapasse a 600 °C, não há necessidade de qualificação 
de procedimento. 
 
 
4.6 Identificação de Componentes 
 
 
4.6.1 Todos os componentes devem ser identificados. 
 
 
4.6.2 A identificação dos componentes deve ser efetuada mediante emprego de punção 
com pontas arredondadas. 
 
 
4.6.3 O local da identificação deve ser revestido com verniz ou tinta, de modo que a 
marcação seja mantida até a utilização na estrutura. 
 
 
4.6.4 Devem ser utilizadas as seguintes cores para cada tipo de material, observando-se 
que cada componente deve ter uma faixa de 50 mm de largura pintada em toda a extensão 
de seu eixo longitudinal no caso dos grupos I e II, sendo que no caso do grupo IV devem ser 
pintadas 2 faixas da mesma cor. 
 
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29 
 
TABELA 2 - CORES DE IDENTIFICAÇÃO 
 
Grupo do Aço Classe Cor de Identificação 
A Preto 
B Verde 
C Branco 
I 
D Sem pintura 
A Azul 
B Vermelho 
C Amarelo 
II 
D Sem pintura 
A Amarelo 
B Verde IV 
C Branco 
 
 
4.6.5 O arranjo da identificação deve ser tal que seus dígitos possam estar contidos, no 
máximo em um retângulo de 250 mm x 300 mm e, no mínimo, 120 mm x 200 mm. 
 
 
4.6.6 A altura dos dígitos deve estar compreendida entre 13 mm e 25 mm. 
 
 
4.6.7 A identificação deve ser feita em uma das extremidades, sempre do lado externo, 
devendo ser transferida em caso de corte do componente. 
 
 
4.7 Tratamento Térmico 
 
 
4.7.1 O tratamento térmico de alívio de tensões deve ser aplicado devido ao grau de 
conformação e conformação a quente conforme previsto nos itens 4.5.13 e 4.5.14 desta 
Norma e nos seguintes casos: 
 
a) juntas tubulares T, K, Y, nós e anéis enrijecedores em que a espessura do 
membro principal a sersoldado seja superior a 38 mm; 
b) todas as juntas de topo ou ângulo com solda de penetração total e espessura 
superior a 63 mm; 
c) soldas circunferenciais e longitudinais do membro principal posicionados na 
região hachurada na FIGURA 15; 
d) elementos estruturais de grande complexidade geométrica, mesmo que não 
estejam enquadrados nos casos anteriores, sempre que especificado pelo 
projeto. 
 
 
Nota: Nesses casos, o tratamento térmico pode ser dispensado se o metal de base for 
comprado com garantia de propriedade CTOD, conforme norma PETROBRAS 
N-1678. O consumível de soldagem deve atender às exigências da norma 
PETROBRAS N-1859, tipo II. 
 
 
4.7.2 Os parâmetros de tratamento térmico devem estar de acordo com os requisitos do 
item 4.4 da norma ANSI/AWS D1.1. 
 
 N-1852 REV. F JAN / 2006
 
30 
 
4.7.3 As temperaturas devem ser controladas por termopares em contato efetivo com a 
peça em tratamento e devem estar em número suficientes, de forma a garantir o controle 
das faixas de temperatura e gradientes especificados. 
 
 
4.7.4 As temperaturas indicadas pelos termopares devem ser registradas em gráficos 
contínuos durante toda a execução do tratamento. 
 
 
4.7.5 O tratamento térmico localizado deve atender os seguintes itens: 
 
a) só é permitido tratamento térmico localizado em juntas de topo circunferenciais 
e juntas de topo de perfis cujas extremidades estejam livres, o qual só deve ser 
feito abrangendo toda a extensão da junta; 
b) para componentes tubulares, uma região de pelo menos e x R2,5 , onde “R” 
é o raio externo e “e” a espessura de referência do material, deve ser mantida 
na temperatura especificada pelo período de tempo especificado, conforme 
FIGURA 6 da norma PETROBRAS N-115; 
c) região a ser isolada deve ser igual a ex R10 no total; 
d) a região aquecida deve ser isolada de tal modo que a temperatura do material 
na extremidade fora do isolamento não exceda a 300 °C. 
 
 
4.8 Testes de Produção 
 
 
4.8.1 Deve ser preparado um plano de execução de testes de produção para as soldas de 
penetração total contendo: 
 
a) procedimentos de soldagem da executante (PSE) utilizados; 
b) metragem de solda e faixa de espessura prevista para cada PSE utilizado; 
c) quantidade de testes de produção para cada PSE; 
d) identificação, espessura e tipo de junta de cada teste de produção. 
 
 
4.8.2 Para materiais classe A ou B conforme norma PETROBRAS N-1678, deve ser 
realizado um teste de produção para cada 200 m ou fração de solda concluída, para cada 
procedimento de soldagem. 
 
 
4.8.3 Para materiais classe C ou D conforme norma PETROBRAS N-1678, deve ser 
realizado um teste de produção para cada 400 m ou fração de solda concluída, para cada 
procedimento de soldagem. 
 
 
4.8.4 Na soldagem de membros de classes diferentes prevalece a extensão requerida para 
o de menor exigência. 
 
 
4.8.5 As peças de teste para testes de produção devem ser preparadas conforme item 4.4.4 
desta Norma. 
 
 
 N-1852 REV. F JAN / 2006
 
31 
 
4.8.6 A soldagem da peça de teste deve ser realizada simultaneamente a uma solda normal 
de produção, utilizando um dos soldadores ou operadores envolvidos na execução das 
soldas de produção e sem qualquer alteração nas variáveis definidas pelo procedimento de 
soldagem da executante (PSE) em questão. 
 
 
4.8.7 Os ensaios não-destrutivos e ensaios mecânicos a executar em cada teste de 
produção devem ser aqueles previstos na qualificação do procedimento de soldagem para o 
tipo de junta em questão (ver TABELA 1). 
 
 
4.8.8 A retirada de corpos-de-prova das peças de teste deve ser de acordo com os 
itens 4.4.4.2 a 4.4.4.7 desta Norma. 
 
 
4.8.9 Os detalhes de execução dos ensaios não-destrutivos e ensaios mecânicos e os 
critérios de aceitação devem ser conforme itens 4.4.4.10 a 4.4.4.12 desta Norma. 
 
 
4.8.10 Para o caso de juntas longitudinais soldadas de topo, a chapa de teste, deve ser 
conforme os seguintes itens: 
 
a) a chapa de teste deve ser conforme definida para a qualificação de juntas 
soldadas de topo, em chapas, item 4.4.4.5 desta Norma; 
b) a chapa de teste deve ser ponteada como um complemento da junta 
longitudinal, de modo que cada passe depositado nos componentes em 
fabricação seja também depositado no teste. 
 
 
4.8.11 Para o caso de juntas circunferenciais soldadas de topo, a peça de teste deve ser 
conforme definido para qualificação de juntas soldadas de topo em tubos, item 4.4.4.6 desta 
Norma e deve ter o diâmetro e a espessura de acordo com o procedimento de soldagem da 
executante (PSE) e, no mínimo, 500 mm de comprimento. Para diâmetros acima de 
600 mm, pode ser utilizada a chapa de teste definida no item 4.4.4.5 desta Norma. 
 
 
4.8.12 Para o caso de juntas tubulares, a peça de teste deve ser conforme a FIGURA 7 
desta Norma e deve ter suas dimensões escolhidas em função dos limites estabelecidos 
pelo item 4.4.4.9 desta Norma. 
 
 
4.8.13 Para o caso de juntas de ângulo soldadas com penetração total, a peça de teste 
deve ser conforme a FIGURA 6, item 4.4.4.7 desta Norma. Quando a soldagem for 
automática, deve ser utilizada a peça de teste ponteada como uma extensão da solda de 
produção. 
 
 
4.9 Pintura e Sistema de Proteção Catódica 
 
 
4.9.1 Pintura 
 
 
4.9.1.1 O sistema de pintura da zona de transição e da zona atmosférica deve estar 
rigorosamente de acordo com a norma PETROBRAS N-1374, obedecendo à padronização 
das cores da norma PETROBRAS N-1789. 
 
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32 
 
4.9.1.2 A aplicação das tintas deve estar de acordo com a norma PETROBRAS N-13. 
 
 
4.9.2 Sistema de Proteção Catódica 
 
 
4.9.2.1 O recebimento, armazenagem e manuseio dos anodos, devem estar de acordo com 
a norma PETROBRAS N-2298. 
 
 
4.9.2.2 A instalação dos anodos deve estar de acordo com a norma PETROBRAS N-1643. 
 
 
4.10 Inspeção 
 
 
4.10.1 Inspetores e Operadores para Ensaios Não-Destrutivos 
 
Os inspetores e operadores para ensaios não-destrutivos devem estar qualificados 
conforme a norma PETROBRAS N-1590 e norma ABENDE NA-001. 
 
 
4.10.2 Procedimentos de Ensaios Não-Destrutivos 
 
A inspeção por meio de ensaios não-destrutivos deve ser realizada segundo procedimentos 
qualificados conforme a seguir: 
 
a) visual: norma PETROBRAS N-1597; 
b) exame radiográfico: norma PETROBRAS N-1595; 
c) partículas magnéticas: norma PETROBRAS N-1598; 
d) ultra-som: norma PETROBRAS N-1594; 
e) líquido penetrante: norma PETROBRAS N-1596. 
 
 
Nota: Os procedimentos devem ser qualificados por inspetores nível 3, qualificados pelo 
Sistema Nacional de Qualificação e Certificação de Ensaios Não-Destrutivos. 
 
 
4.10.3 Inspeção de Chanfros 
 
 
4.10.3.1 As descontinuidades em superfícies cortadas das chapas devem ser analisadas e 
avaliadas segundo o item. 3.2.3 e a tabela 3.2.3 da norma ANSI/AWS D1.1 ou conforme o 
item 4.4.4.3 alínea h) desta Norma, se aplicável. 
 
 
4.10.3.2 Os chanfros preparados para solda devem ser examinados antes da montagem e 
devem se apresentar completamente lisos e uniformes. Qualquer descontinuidade na 
superfície dos chanfros deve ser lixada, esmerilhada ou reparada por solda. Posteriormente, 
a região do reparo deve ser examinada por procedimentos de inspeção por partículas 
magnéticas ou líquido penetrante e ultra-som. 
 
 
4.10.3.3 As descontinuidades de laminação, detectadas após a soldagem estar terminada, 
devem ter sua extensão avaliada e reportada, através de ensaio por ultra-som específico. 
Como critério de aceitação, devem ser utilizados os itens 3.2.3.2 e 3.2.3.3 (1), (2), (3), (4), 
(5) e (6) da norma ANSI/AWS D1.1. 
 
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33 
 
4.10.4 Inspeção de Juntas Soldadas - Extensão e Seleção dos Ensaios 
Não-Destrutivos4.10.4.1 A seleção dos ensaios não-destrutivos deve ser feita em função do nível de 
inspeção a que o componente está sujeito e a extensão desses ensaios deve ser conforme 
a TABELA 3. O projeto pode alterar o nível de inspeção de um determinado componente 
através de análise específica. 
 
a) nível de inspeção I: 
- nós das pernas; 
- perna de jaqueta; 
- perna de convés; 
- estacas; 
- luva de estaca; 
- olhais de içamento; 
- interseção de componentes e acessórios de nível de inspeção II e III com 
quaisquer membros definidos acima e também com a chapa de ligação do 
vigamento principal com as pernas do convés; 
- pedestal de guindastes; 
- juntas tubulares (exemplo: T, K, Y) das pernas; 
b) nível de inspeção II: 
- vigamento principal do convés; 
- nós das faces; 
- nós das mesas; 
- contraventamento de jaqueta e convés; 
- outras juntas tubulares (exemplo: T, K, Y); 
- estrutura de suporte da tocha (“flare”); 
- vigas de deslizamento; 
- anéis de reforço; 
- interseção de componentes e acessórios de nível de inspeção III com 
quaisquer membros acima; 
- amarração (peiação / “sea - fastening”); 
- suportes dos tanques de flutuação; 
c) nível de inspeção III: 
- guia de estacas; 
- bandeja de lama; 
- tubos de revestimento (“casing”); 
- guia de condutores; 
- suporte de dutos de interligação (“riser”); 
- tubos coletor de óleo (“sump”); 
- batentes (“bumpers”); 
- vigamento de piso, passarelas e escadas; 
- anodos. 
 
 
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34 
 
TABELA 3 - EXTENSÃO E SELEÇÃO DE ENSAIOS NÃO-DESTRUTIVOS (%) (1), 
(2), (3), (4), (8), (9), (10), (11), (12), (13) E (14) 
 
Convés Jaqueta Estacas Nível 
de 
Inspeção 
Tipo de Solda ER 
14) US 
PM 
5) 
6) 
ER 
14) US 
PM 
5) 
6) 
ER 
14) US 
PM 
5) 
6) 
JASA - - 100 - - 100 - - - 
JTPT - 50 100 20 50 100 - - - 
Chapas 
e 
Perfis JAPT - 100 100 - 100 100 - - 
JASA - - 100 - - 100 - - 20(7)
JTPT 
Longitudinal 5 50 100 5 50 100 5 20 20 
JTPT 
circular 5 100 100 5 100 100 5 100 100 
I 
Tubos 
Tubular - 100 100 - 100 100 - - - 
JASA - - 50 - - 50 - - - 
JTPT - 50 50 - 20 20 - - - 
Chapas 
e 
Perfis JAPT - 50 50 - 20 20 - - - 
JASA - - 20 - - 20 - - - 
JTPT 
Longitudinal 5 20 20 5 20 20 - - - 
JTPT 
Circular 5 20 50 5 50 50 - - - 
II 
Tubos 
TUBULAR - 20 20 - 20 100 - - - 
 
 
Notas: 1) A extensão dos ensaios indicados na TABELA para os níveis de Inspeção I e II 
são aplicáveis para cada solda. As soldas dos componentes de nível de 
inspeção III devem ser inspecionadas apenas por ensaio visual. 
2) A extensão dos ensaios pode ser reduzida à metade nas soldas totalmente 
executadas por processo automático (arco submerso), excetuando-se as 
soldas existentes nos troncos. 
3) Os símbolos utilizados significam: 
 
a) JASA (junta de ângulo com solda de filete); 
b) JTPT (junta de topo com penetração total); 
c) JAPT (junta de ângulo com penetração total); 
d) ER (ensaio radiográfico); 
e) US (ensaio por ultra - som); 
f) PM (ensaio por partículas magnéticas). 
 
4) Quando a inspeção de uma solda em que esteja especificada a extensão 
parcial de ensaio não-destrutivo revelar defeitos, 2 outras regiões adjacentes 
da mesma solda devem ser examinadas cada uma com a extensão original. Se 
nos 2 ensaios adicionais não forem revelados defeitos, a solda pode ser aceita 
após o reparo e ensaio da região original. Se um dos 2 exames adicionais 
revelar defeitos, toda a solda deve ser ensaiada. 
5) Pelo lado interno, quando houver acesso, mesmo percentual. 
6) Em regiões sem acesso para o ensaio por partículas magnéticas, pode ser 
utilizado líquido penetrante. 
7) Aplicável nas juntas de ângulo com solda em ângulo das unhas de estacas. 
8) Caso seja especificado tratamento térmico de alívio de tensões de uma junta 
soldada, os ensaios não-destrutivos, com exceção de radiografia, devem ser 
repetidos na mesma extensão indicada na TABELA, após o tratamento. 
 
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35 
 
9) Nos casos de reparo do chanfro, a superfície deve ser ensaiada com líquido 
penetrante, em 100 %, ou por meio de partículas magnéticas (técnica dos 
eletrodos). 
10) No caso de enchimento adicional com solda no chanfro, a superfície deve ser 
ensaiada 100 % com líquido penetrante e ultra-som. 
11) Quando requerido ensaio radiográfico parcial, preferencialmente devem ser 
examinadas as 2 extremidades. 
12) Nos locais de membros nível I e II, onde forem removidas soldas provisórias, 
deve ser realizado ensaio por partícula magnética em 100 % da região, após 
esmerilhamento. 
13) A aplicação dos ensaios não-destrutivos somente deve ser feita 24 h após a 
conclusão das soldas. Quando efetuado um tratamento de pós-aquecimento 
conforme a norma PETROBRAS N-133, requisitos referentes ao aço-carbono 
manganês, os ensaios não-destrutivos podem ser realizados tão logo a peça 
atinja a temperatura ambiente. 
14) As juntas com penetração total, soldadas por um só lado, sem cobre junta, 
exceto juntas circunferenciais em estacas, devem ter o percentual de 
inspeção não-destrutiva complementada para: 
- JTPT = 100 % ER (junta de topo de penetração total); 
- JAPT = 100 % US (junta de ângulo de penetração total). 
15) Para JTPT onde haja acesso para ensaio visual pelo lado da raiz da junta 
soldada e nos casos onde não haja acesso, porém a vida a fadiga da junta 
seja superior a 100 anos, o ensaio radiográfico pode ser substituído pelo 
ensaio por ultra-som;o percentual dos demais ensaios deve ser mantido 
conforme indicado na TABELA. 
 
 
4.10.4.2 Todas as soldas devem ser inspecionadas por ensaio visual, em uma extensão de 
100 %. 
 
 
4.10.5 Critérios de Avaliação de Descontinuidades Superficiais em Juntas Soldadas 
Detectadas por Exame Visual, Partículas Magnéticas e Líquido Penetrante 
 
As soldas não devem apresentar descontinuidades que excedam aos limites do item 10.17.1 
da norma ANSI/AWS D1.1. 
 
 
4.10.6 Critérios de Avaliação de Descontinuidades em Juntas Soldadas, Detectadas por 
Ultra-Som 
 
 
4.10.6.1 Este critério se aplica a procedimentos de ultra-som elaborados de acordo com a 
norma PETROBRAS N-1594, exceto quanto à técnica de calibração da sensibilidade que 
deve atender os requisitos da norma API RP 2X. 
 
 
4.10.6.2 Toda avaliação de descontinuidades deve ser efetuada com o ganho primário 
corrigido, ou seja, o ganho primário acrescido das perdas por transferência. 
 
 
4.10.6.3 Devem ser classificadas, dimensionadas e registradas todas as descontinuidades 
que tiverem refletividade maior do que -6dB em relação à curva de referência primária. 
 
 
4.10.6.4 O registro das descontinuidades deve conter: 
 
 N-1852 REV. F JAN / 2006
 
36 
 
a) a posição da descontinuidade na direção longitudinal da junta soldada; 
b) a posição da descontinuidade na seção transversal da junta soldadas através 
de croqui em escala 1:1; 
c) o comprimento da descontinuidade; 
d) a classificação da descontinuidade, de acordo com a norma API RP 2X; 
e) a amplitude do eco da descontinuidade em relação à curva de referência, em 
dB; 
f) a altura da descontinuidade (quando o critério “nível C” da norma API RP 2X for 
aplicável). 
 
 
4.10.6.5 As descontinuidades registradas devem ser avaliadas de acordo com o critério 
“nível A” do API RP 2X, exceto as descontinuidades localizadas na raiz de juntas tubulares 
soldadas por um só lado, que satisfaçam às condições abaixo, as quais devem ser 
avaliadas pelo critério “nível c”: 
 
a) tenham vida a fadiga superior a 100 anos; 
b) não sejam sobrepostas (“over laping”); 
c) não tenham enrijecedores internos; 
d) o perfil da solda não tenha sido melhorado como na figura 10.13.1A Alt. #2 dda 
norma ANSI/AWS D1.1. 
 
 
Notas: 1) Para a aplicação da exceção acima citada, os inspetores de ultra-somdevem 
ser qualificados conforme norma ABENDE NA-001 na modalidade de 
ultra-som, nível 2, norma US-N2-AEI e norma PETROBRAS N-1590, para o 
dimensionamento da altura das descontinuidades. 
2) Considerar como raiz a região até 3 mm para o interior da solda. 
 
 
4.10.6.6 Se, à luz do critério mencionado, a avaliação dos resultados der margem a dúvidas 
sobre a qualidade da solda, pode-se optar por 2 alternativas: 
 
a) reparar a solda; 
b) executar um “teste de controle”, que consiste em radiografar a solda ou abrí-la 
por amostragem em alguns locais; neste caso, pode-se aplicar, para avaliação 
dos resultados, o critério de avaliação de descontinuidades para ensaio 
radiográfico, item 4.10.7 desta Norma, desde que todas as descontinuidades 
anteriormente detectadas no ensaio por meio de ultra-som tenham sido 
também detectadas por meio do ensaio radiográfico, ou desde que a abertura 
da solda tenha permitido identificar claramente a natureza das 
descontinuidades. 
 
 
4.10.6.7 Devem ser registradas todas as descontinuidades transversais à solda que tiverem 
refletividade maior que a curva de 20 %. 
 
 
4.10.6.8 Descontinuidades com a mesma posição na profundidade devem ser separadas 
por uma distância igual a, pelo menos, uma vez o comprimento da maior descontinuidade, 
para que possam ser consideradas como descontinuidades distintas. Caso contrário, devem 
ser consideradas como uma descontinuidade única, com comprimento igual à soma do 
comprimento das descontinuidades com a distância que as separa, conforme a FIGURA 12. 
 
 
 N-1852 REV. F JAN / 2006
 
37 
 
(*) COMPRIMENTO
(*)
DIST. < A
DESC. A DESC. B
 
 
FIGURA 12 - DESCONTINUIDADES DISTINTAS 
 
 
4.10.7 O critério de avaliação de descontinuidades internas, em juntas soldadas, detectadas 
por ensaio radiográfico deve ser conforme o estabelecido na TABELA 6. 
 
 
TABELA 6 - LIMITES DE ACEITAÇÃO DE DESCONTINUIDADES INTERNAS DE 
JUNTAS SOLDADAS 
 
Níveis de Inspeção Tipo de Descontinuidade 
I e II III 
Falta de fusão ou penetração 
incompleta Não aceitáveis 
Comprimento 2e com limite 
máximo = a 50 mm 1) 2) 3) 
Porosidade e inclusão de 
tungstênio 
Inclusão de escória 
De acordo com a norma ANSI/AWS D1.1, item 10.17.3 
para tubos e item 8.15.2 para perfis 
Concavidade interna sem acesso 
para inspeção visual 
São aceitáveis se a densidade medida na região da 
concavidade for menor ou igual que a medida no metal 
de base 
Trincas Não aceitáveis 
 
 
Notas: 1) Se descontinuidades alongadas estão situadas em linha e a distância entre 
elas é menor que o comprimento da indicação mais longa, as descontinuidades 
devem ser avaliadas como uma indicação contínua. 
2) Qualquer grupamento tais como inclusões de escória, porosidade e falta de 
fusão, deve ser julgado como a mais séria das descontinuidades agrupadas. 
3) Os limites indicados nas Notas 1 e 2 não podem ser aplicados mais de uma 
vez dentro de um comprimento de solda igual a 5 vezes o comprimento da 
região defeituosa. 
 
 
5 CONDIÇÕES ESPECÍFICAS 
 
 
5.1 Componentes Tubulares 
 
 
5.1.1 Fabricação e Montagem 
 
 
5.1.1.1 Em qualquer comprimento de 3 m de tubo, devem existir no máximo 2 soldas 
circunferenciais, para fabricação. 
 
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5.1.1.2 A defasagem entre as juntas longitudinais deve ser, no mínimo, de 90 graus. Para o 
tronco, pode ser adotado 90 graus ou 600 mm, o que for menor. 
 
 
5.1.2 Controle Dimensional 
 
Os componentes tubulares devem ter suas variáveis dimensionais verificadas de acordo 
com os itens 5.1.3 a 5.1.9. 
 
 
5.1.3 Diâmetro 
 
Devem ser controlados através da medida do perímetro da virola na sua extremidade, de 
acordo com o norma API Spec. 2B. 
 
5.1.4 Espessura 
 
Deve ser verificada fora da área de solda e deve obedecer aos seguintes limites: 
 
a) no caso de componentes tubulares com costura, deve prevalecer o disposto na 
norma ASTM A 20 tabela 1; 
b) no caso de componentes tubulares sem costura, deve prevalecer o disposto na 
norma de fabricação do tubo. 
 
 
5.1.5 Comprimento 
 
 
5.1.5.1 O comprimento mínimo de cada virola utilizada na fabricação de estacas deve ser 
de 1,0 m. 
 
 
5.1.5.2 Para outras aplicações, a virola deve ter, como comprimento mínimo, o menor valor 
entre 1 m e uma vez o diâmetro externo do componente e deve seguir o estabelecido no 
item 5.1.1 desta Norma. 
 
 
5.1.5.3 Caso não sejam especificadas tolerâncias de fabricação especiais, o comprimento 
de cada componente não deve diferir do comprimento nominal mais do que 12 mm por cada 
metro, restrito a um máximo de mais ou menos 300 mm. 
 
 
5.1.6 Flecha 
 
 
5.1.6.1 A máxima flecha permissível em quaisquer 3 m deve ser de 3 mm, sendo que para 
quaisquer 12 m a flecha máxima deve ser de 12 mm. 
 
 
5.1.6.2 Para comprimentos maiores que 12 m, a flecha máxima para o comprimento total 
deve ser de 13 mm obedecidas às condições do item 5.1.6.1 desta Norma. 
 
 
5.1.6.3 A flecha deve ser medida em, no mínimo, 3 planos espaçados de 120 graus ao 
longo do perímetro. 
 
 
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5.1.7 Alinhamento de Juntas de Topo 
 
 
5.1.7.1 Para juntas de topo circunferenciais, o desalinhamento não deve exceder a 10 % da 
espessura da parede do componente e o máximo valor permitido é 6 mm, desde que 
qualquer desalinhamento maior que 3 mm receba solda de ambos os lados e mantenha a 
transição especificada no item 4.5.4 desta Norma. 
 
 
5.1.7.2 Para juntas de topo longitudinais, o desalinhamento não deve exceder a 3 mm ou 
10 % da espessura da parede do componente, o que for menor. 
 
 
5.1.7.3 Para tubos de diâmetro menor ou igual a 300 mm (12”), o alinhamento interno da 
junta circunferencial pode ser obtido através de esmerilhamento externo, com a transição 
especificada no item 4.5.4 desta Norma. 
 
 
5.1.8 Ovalização 
 
A máxima ovalização permitida em qualquer extremidade da virola deve ser de 1 % do 
diâmetro nominal ou 6 mm, o que for menor; ou seja, quando a diferença entre o maior e o 
menor diâmetro exceder a 1 % do diâmetro nominal ou 6 mm, o que for menor. 
 
 
5.1.9 Esquadro de Biséis 
 
 
5.1.9.1 A face da raiz nas extremidades dos tramos não deve estar fora de esquadro 
excedendo a 0,5 % do diâmetro externo, máximo de 4 mm, medido com esquadro topado na 
extremidade do tramo (ver FIGURA 13). 
 
 
5.1.9.2 Esta verificação deve ser feita em, no mínimo, 2 posições defasadas de 90 graus. 
 
 
5.2 Nós e Juntas Tubulares T, K, Y 
 
 
5.2.1 Soldagem 
 
 
5.2.1.1 A menos que claramente especificado no projeto, todas as soldas devem apresentar 
penetração completa. As juntas tubulares sobrepostas e as soldas que unem chapas de 
reforço, passantes ou não, aos membros principal e secundário, estão incluídas neste caso. 
 
 
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X/2
X/2
NO MÍNIMO 2 POSIÇÕES DEFASADAS DE 90~1
ESTA VERIFICAÇÃO DEVE SER FEITA EM
X
 
 
FIGURA 13 - ESQUADRO DE BISÉIS 
 
 
5.2.1.2 A mínima espessura de solda, abertura de raiz, ângulo de chanfro, devem ser as 
indicadas na Tabela 10.13.1A do norma ANSI/AWS D1.1. Devem ser controladas pelo 
menos nas posições 0 grau, 90 graus, 180 graus e 270 graus. No caso da espessura de 
solda, este controle deve ser feito através de riscador na superfície do tronco nas 
posições 0 grau, 90 graus, 180 graus e 270 graus fora da área da solda. 
 
 
5.2.1.3 O perfil de acabamento da solda de juntas tubulares T, K, Y deve ser especificado 
pelo projeto, conforme definido na norma ANSI/AWS D1.1, ítens 10.7.5, 10.7.6, 
tabela 10.7.6 e figuras 10.13.1.A, 10.13.1.A Alt. 1 e 10.13.1.A Alt. 2. 
 
 
5.2.2 Fabricação e Montagem 
 
 
5.2.2.1 A fabricação dos elementos estruturais que fazem parte do tronco e ramificações ou 
contraventamento