N-2238 REPARO DE REVESTIMENTO DE DUTO ENTERRADO UTILIZANDO FITA DE POLIETILENO

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N-2238 REV. B MAI / 2003 
 
PROPRIEDADE DA PETROBRAS 15 páginas e Índice de Revisões 
REPARO DE REVESTIMENTO DE DUTO 
ENTERRADO UTILIZANDO FITA DE 
POLIETILENO 
 Procedimento 
Esta Norma substitui e cancela a sua revisão anterior. 
 
Cabe à CONTEC - Subcomissão Autora, a orientação quanto à interpretação do 
texto desta Norma. O Órgão da PETROBRAS usuário desta Norma é o 
responsável pela adoção e aplicação dos seus itens. 
CONTEC 
Comissão de Normas 
Técnicas 
 
Requisito Técnico: Prescrição estabelecida como a mais adequada e que 
deve ser utilizada estritamente em conformidade com esta Norma. Uma 
eventual resolução de não segui-la ("não-conformidade" com esta Norma) deve 
ter fundamentos técnico-gerenciais e deve ser aprovada e registrada pelo 
Órgão da PETROBRAS usuário desta Norma. É caracterizada pelos verbos: 
“dever”, “ser”, “exigir”, “determinar” e outros verbos de caráter impositivo. 
Prática Recomendada: Prescrição que pode ser utilizada nas condições 
previstas por esta Norma, mas que admite (e adverte sobre) a possibilidade de 
alternativa (não escrita nesta Norma) mais adequada à aplicação específica. A 
alternativa adotada deve ser aprovada e registrada pelo Órgão da 
PETROBRAS usuário desta Norma. É caracterizada pelos verbos: 
“recomendar”, “poder”, “sugerir” e “aconselhar” (verbos de caráter 
não-impositivo). É indicada pela expressão: [Prática Recomendada]. 
SC - 14 
Cópias dos registros das “não-conformidades” com esta Norma, que possam 
contribuir para o seu aprimoramento, devem ser enviadas para a 
CONTEC - Subcomissão Autora. 
As propostas para revisão desta Norma devem ser enviadas à CONTEC - 
Subcomissão Autora, indicando a sua identificação alfanumérica e revisão, o 
item a ser revisado, a proposta de redação e a justificativa técnico-econômica. 
As propostas são apreciadas durante os trabalhos para alteração desta Norma. 
 
Pintura e Revestimentos 
Anticorrosivos 
 “A presente Norma é titularidade exclusiva da PETRÓLEO BRASILEIRO
S.A. – PETROBRAS, de uso interno na Companhia, e qualquer reprodução
para utilização ou divulgação externa, sem a prévia e expressa
autorização da titular, importa em ato ilícito nos termos da legislação 
pertinente, através da qual serão imputadas as responsabilidades
cabíveis. A circulação externa será regulada mediante cláusula própria de
Sigilo e Confidencialidade, nos termos do direito intelectual e propriedade 
industrial.” 
 
 
Apresentação 
 
As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas por Grupos de Trabalho 
- GTs (formados por especialistas da Companhia e das suas Subsidiárias), são comentadas pelas 
Unidades da Companhia e das suas Subsidiárias, são aprovadas pelas Subcomissões Autoras - SCs 
(formadas por técnicos de uma mesma especialidade, representando as Unidades da Companhia e 
as suas Subsidiárias) e homologadas pelo Plenário da CONTEC (formado pelos representantes das 
Unidades da Companhia e das suas Subsidiárias). Uma Norma Técnica PETROBRAS está sujeita a 
revisão em qualquer tempo pela sua Subcomissão Autora e deve ser reanalisada a cada 5 anos para 
ser revalidada, revisada ou cancelada. As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas em 
conformidade com a norma PETROBRAS N - 1. Para informações completas sobre as Normas 
Técnicas PETROBRAS, ver Catálogo de Normas Técnicas PETROBRAS. 
 
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1 OBJETIVO 
 
 
1.1 Esta Norma fixa as condições exigíveis no reparo do revestimento externo anticorrosivo 
de duto de aço enterrado utilizando fitas de polietileno. 
 
 
1.2 Esta Norma define também os materiais utilizados. 
 
 
1.3 Esta Norma se aplica quando a temperatura de operação do duto for a ambiente com 
variações ocasionais de até 60 °C. 
 
 
1.4 Esta Norma é aplicável na impossibilidade de utilização do revestimento original do 
duto, mantas termocontráteis ou revestimentos líquidos à base de epóxi. Pode, também, ser 
aplicada no revestimento de pequenos trechos de tubulações enterradas em unidades da 
PETROBRAS. [Prática Recomendada] 
 
 
1.5 Esta Norma se aplica a reparos iniciados a partir da data de sua edição. 
 
 
1.6 Esta Norma contém Requisitos Técnicos e Práticas Recomendadas. 
 
 
2 DOCUMENTOS COMPLEMENTARES 
 
Os documentos relacionados a seguir são citados no texto e contêm prescrições válidas 
para a presente Norma. 
 
PETROBRAS N-5 - Limpeza de Superfícies de Aço por Ação 
Físico-Química; 
PETROBRAS N-6 - Tratamento de Superfícies de Aço com Ferramentas 
Manuais e Mecânicas; 
PETROBRAS N-464 - Construção, Montagem e Condicionamento de Duto 
Terrestre; 
PETROBRAS N-1204 - Inspeção Visual de Superfícies de Aço para Pintura; 
PETROBRAS N-1358 - Sólidos por Volume - Determinação pelo Disco de Aço; 
PETROBRAS N-1367 - Determinação do Teor de Sólidos por Massa em 
Tintas e Produtos Afins; 
PETROBRAS N-1564 - Folha de Mastique Betuminoso; 
ISO 8501-1 - Preparation of Steel Substrates Before Application of 
Paints and Related Products; 
ASTM D 36 - Test Method for Softening Point of Bitumen 
(Rung-and-Ball Apparatus); 
ASTM D 92 - Test Method for Flash and Fire Points by Cleveland 
Open Cup; 
ASTM D 146 - Methods of Sampling and Testing Bitumen-Saturated 
Felts and Fabrics Used in Roofing and Waterproofing; 
ASTM D 149 - Test Methods for Dielectric Breakdown Voltage and 
Dielectric Strength of Solid Electrical Insulating 
Materials at Commercial Power Frequencies; 
ASTM D 257 - Test Methods for D-C Resistance or Conductance of 
Insulating Materials; 
 
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ASTM D 543 - Test Method for Resistance of Plastics to Chemical 
Reagents; 
ASTM D 570 - Test Method for Water Absorption of Plastics; 
ASTM D 792 - Test Method for Specific Gravity (Relative Density) and 
Density of Plastics by Displacement; 
ASTM D 1000 - Method of Testing Pressure-Sensitive Adhesive 
Coated Tapes Used for Electrical Insulation; 
ASTM D 1004 - Test Method for Initial Tear Resistance of Plastic Film 
and Sheeting; 
ASTM D 1200 - Standard Test Method for Viscosity by Ford Viscosity 
Cup; 
ASTM D 1238 - Test Method for Flow Rates of Thermoplastics by 
Extrusion Plastometer; 
ASTM D 1337 - Test Method for Storage Life of Adhesives by 
Consistency and Bond Strength; 
ASTM D 1338 - Test Method for Working Life of Liquid or Paste 
Adhesives by Consistency and Bond Strength; 
ASTM D 1475 - Test Method for Density of Liquid Coatings, Inks, and 
Related Products; 
ASTM D 1505 - Test Method for Density of Plastics by the 
Density-Gradient Technique; 
ASTM D 1640 - Test Methods for Drying, Curing, or Film Formation of 
Organic Coatings at Room Temperature; 
ASTM D 1644 - Standard Test Methods for Nonvolatile Content of 
Varnishes; 
ASTM D 2697 - Standard Test Methods for Volume Nonvolatile Matter 
in Clear or Pigmented Coats; 
ASTM E 96 - Test Methods for Water Vapor Transmission of 
Materials; 
ASTM G 8 - Test Method for Cathodic Disbonding of Pipeline 
Coatings; 
ASTM G 14 - Test Method for Impact Resistance of Pipeline Coating 
(Falling Weight Test); 
ASTM G 21 - Standard Practices for Determining Resistance of 
Synthetic Polymeric Materials to Fungi; 
ASTM G 22 - Standard Practices for Determining Resistance of 
Plastics to Bacteria; 
NACE RP0274 - High-Voltage Electrical Inspection of Pipeline Coatings. 
 
 
3 MATERIAIS 
 
 
3.1 Solução de Imprimação - “Primer” 
 
 
3.1.1 O material deve atender aos requisitos da TABELA 1. 
 
 
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TABELA 1 - SOLUÇÃO DE IMPRIMAÇÃO (“PRIMER”) 
 
Valores Especificados
Propriedades 
Mínimo Máximo 
Métodos de Ensaio 
Base Elastômero sintético modificado 
Solvente Aromático/Alifático 
Sólidos por Massa (%) 25 50 PETROBRAS N-1367 ou ASTM D 1644 
Sólidos por Volume (%) 40 - PETROBRASN-1358 ou ASTM D 2697 
Massa Específica (g/cm3) 0,8 1,00 ASTM D 792 ou ASTM D 1475 
Viscosidade à 25 °C (copo Ford nº 4) (s) 15 40 ASTM D 1200 
Tempo de Secagem ao Toque (min.) 
(ver Nota) 8 - ASTM D 1640 
Ponto de Inflamação (°C) 30 - ASTM D 92 
Tempo de Estocagem (meses) - 12 ASTM D 1337 
Tempo de Exposição Pós-Aplicação 
(horas) - 72 ASTM D 1338 
Temperatura de Aplicação (°C) 10 50 - 
Densidade a 25 °C (g/cm3) 0,8 ASTM D 1475 
 
 
Nota: O ensaio de tempo de secagem ao toque deve ser realizado com uma espessura 
seca de 20 µm. 
 
 
3.1.2 Deve sempre ser utilizada a solução de imprimação indicada pelo fabricante da fita 
anticorrosiva a ser aplicada a fim de se evitar incompatibilidade entre produtos, tal como 
falta de aderência. 
 
 
3.2 Fita Anticorrosiva 
 
Fita à base de polietileno laminado, recoberto em uma das faces com selante betuminoso 
protegido por filme antiaderente. O material deve atender aos requisitos das 
TABELAS 2 e 3. 
 
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TABELA 2 - FITA ANTICORROSIVA 
 
Valores Especificados 
Propriedades 
Mínimo Máximo 
Métodos de 
Ensaio 
Cor Diferente da cor da fita de proteção mecânica Visual 
Espessura do Filme (mm) 0,24 0,30 ASTM D 1000 
Espessura da Camada Selante Adesiva (mm) 0,20 0,50 - 
Espessura Total da Fita (mm) 0,44 0,80 ASTM D 1000 
Variação da Largura da Fita (mm) - 6,00 - 
Gramatura (kg/m2) 0,40 0,80 ASTM D 146 
Resistência à Tração (N/mm) 2,70 7,60 ASTM D 1000 e ASTM D 146
Alongamento à Ruptura (%) 300 600 ASTM D 1000 
Água - Vapor Transmissão (g/m2), 760 mmHg, 
24 h - 3,00 
ASTM E 96 
(Método BW) 
Absorção de Umidade (%) - 0,30 ASTM D 570 
Resistência Dielétrica (V/mm) 26 000 - ASTM D 1000 e ASTM D 149
Resistência de Isolação (ohm) 1 000 000 - ASTM D 257 
Resistência a Rasgo - Longitudinal (N) 31,40 - ASTM D 1004 
Resistência a Rasgo - Transversal (N) 31,40 - ASTM D 1004 
Resistência ao Impacto - (J) 3,00 - ASTM G 14 
Resistência Química em pH de 4 a 10 Ausência de ataque ASTM D 543 
Densidade (g/cm3) 0,91 0,93 ASTM D 1505 
Índice de Fluidez (g/10 min) 3,00 12,00 ASTM D 1238 
Resistência ao Ataque de Fungos Ausência de crescimento ASTM G 21 
Resistência ao Ataque de Bactérias Ausência de crescimento ASTM G 22 
Descolamento Catódico (mm) - 15 ASTM G 8 
Aderência ao aço escovado e imprimado após 
24 h (N/mm) 1,35 - 
ASTM D 1000 
(Método A) 
Aderência ao Dorso após 24 h (N/mm) 2,00 - ASTM D 1000 
Temperatura de Aplicação (ºC) 10 50 - 
Ponto de Amolecimento - Camada Selante (ºC) 80 - ASTM D 36 
 
 
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TABELA 3 - SISTEMA APLICADO 
 
Valores Especificados
Propriedades 
Mínimo Máximo 
Métodos de Ensaio 
Aderência no Aço-Carbono Escovado e 
Imprimado (N/mm) após 24 h 1,35 - 
ASTM D 1000 
(Método A) 
Temperatura de Aplicação (ºC) 10 50 - 
Descolamento Catódico (mm) - 15 ASTM G 8 (Método A) 30 dias 
 
 
3.3 Fita de Proteção Mecânica 
 
 
3.3.1 Fita à base de polietileno laminado, com adesivo de contato em uma das faces. 
 
 
3.3.2 As principais propriedades da fita de proteção mecânica se encontram na TABELA 4. 
 
 
TABELA 4 - PROPRIEDADES DA FITA DE PROTEÇÃO MECÂNICA 
 
Valores Especificados
Propriedades 
Mínimo Máximo 
Métodos de Ensaio 
Cor 
Diferente da cor da fita 
de proteção 
anticorrosiva 
Visual 
Filme Polietileno adesivado - 
Espessura Total de Fita (mm) 0,225 0,275 ASTM D 1000 
Variação na Largura da Fita (mm) - 6,0 - 
Resistência ao Impacto (J) 3,0 - ASTM G 14 
Resistência à Tração (N/mm) 2,7 - ASTM D 1000 
Aderência no Dorso da Fita após 24 h 
(N/mm) 0,2 - ASTM D 1000 (Método A)
Alongamento à Ruptura (%) 100,0 - ASTM D 1000 
Densidade (g/cm3) 0,8 1,0 ASTM D 1505 
Índice de Fluidez (g/10 min.) 5,0 20,0 ASTM D 1238 
 
 
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3.4 Condições de Fornecimento 
 
 
3.4.1 As fitas anticorrosiva e de proteção mecânica podem ser fornecidas em bobinas com 
larguras variadas de 50 mm, 100 mm, 150 mm e 225 mm, com comprimento de 30,5 m. 
[Prática Recomendada] 
 
 
3.4.2 As embalagens devem conter, no mínimo, as seguintes informações: 
 
a) tipo do produto (“primer”, fita anticorrosiva ou fita de proteção mecânica); 
b) norma PETROBRAS N-2238; 
c) nome e marca do produto; 
d) dimensões do produto (fitas); 
e) quantidade contida na embalagem; 
f) número ou sinal identificador do lote de fabricação; 
g) data de validade de utilização do produto. 
 
 
3.4.3 Os produtos devem ser fornecidos com certificados de conformidade rastreáveis aos 
lotes de fabricação. 
 
 
4 ARMAZENAMENTO E TRANSPORTE 
 
 
4.1 Todos os materiais necessários ao revestimento devem ser armazenados em local 
coberto e ventilado onde a temperatura ambiente não ultrapasse a 45 °C, afastados, no 
mínimo, 10 cm do solo, de maneira a evitar danos, longe de eventuais fontes de calor e em 
suas embalagens originais. As bobinas devem ser armazenadas com o tubo central na 
posição vertical. 
 
 
4.2 Todos os materiais devem ser armazenados de tal forma que possam ser utilizados 
primeiramente aqueles que estejam a mais tempo estocados. 
 
 
4.3 Todos os materiais necessários ao revestimento devem ser transportados de maneira a 
evitar danos. Deve-se evitar batidas nas extremidades das bobinas. 
 
 
4.4 As embalagens e fitas não devem ser transportadas expostas ao intemperismo. 
 
 
5 APLICAÇÃO 
 
 
5.1 Condições Ambientais 
 
 
5.1.1 Em locais desabrigados, a aplicação não deve ser feita em dias chuvosos ou com 
expectativa de chuva antes da secagem da solução de imprimação. 
 
 
5.1.2 A temperatura ambiente, durante a aplicação da solução de imprimação, deve estar 
situada entre 10 °C e 50 °C. 
 
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5.1.3 A temperatura do tubo onde vai ser aplicada a solução de imprimação, deve ser igual 
ou superior à temperatura correspondente ao ponto de orvalho acrescida de 3 °C e, no 
máximo, igual a 50 °C. 
 
 
5.1.4 A umidade relativa do ar, quando da aplicação da solução de imprimação, não deve 
exceder a 85 %. Admite-se que a aplicação da solução de imprimação possa ser feita com 
umidade relativa do ar entre 85 % e 95 %, desde que seja satisfeita uma das seguintes 
condições: [Prática Recomendada] 
 
a) temperatura da superfície do tubo esteja 3 °C acima do ponto de orvalho; 
b) que os tubos sejam pré-aquecidos entre 45 °C e 50 °C. 
 
 
5.2 Procedimento de Aplicação 
 
A aplicação do revestimento deve ser feita com base em um procedimento de aplicação 
contendo, no mínimo, as seguintes informações: 
 
a) tipo de revestimento a ser aplicado (se camada simples ou dupla); 
b) norma de aplicação no qual foi baseado; 
c) seqüência de execução do revestimento incluindo a preparação de superfície; 
d) processo de aplicação da solução de imprimação, da fita anticorrosiva e da fita 
de proteção mecânica; 
e) fabricante e marca comercial da solução de imprimação, da fita anticorrosiva e 
da fita de proteção mecânica; 
f) inspeções a serem realizadas, métodos de inspeção, freqüência de realização 
da inspeção e critérios de aceitação ou rejeição a serem usados durante a 
aplicação; 
g) técnica de execução dos reparos eventualmente necessários. 
 
 
5.3 Preparação de Superfície 
 
 
5.3.1 Toda a pintura, verniz, revestimento velho, produtos de corrosão, óleo, graxa, poeira e 
quaisquer materiais estranhos existentes na superfície do tubo devem ser inspecionados 
segundo a norma PETROBRAS N-1204 e removidos de acordo com as normas 
PETROBRAS N-5 e N-6. Só devem ser utilizados solventes do tipo recomendado pelo 
fabricante do revestimento. 
 
 
5.3.2 A preparação da superfície deve ser feita por meio de ferramentas manuais ou 
mecânicas, de acordo com o prescrito na norma PETROBRAS N-6.O grau de preparação 
deve ser, no mínimo, o St 3 da norma ISO 8501-1. 
 
 
5.3.3 Uma faixa circular na extremidade do revestimento original de, no mínimo, 200 mm de 
comprimento deve ser escovada ou lixada. 
 
 
Nota: No caso do revestimento original em “coal-tar” ou asfalto, a proteção mecânica 
(papel feltro) deve ser totalmente removida. 
 
 
 
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5.3.4 A extremidade do revestimento original deve ser chanfrada com ângulo inferior a 
30º em relação a superfície do tubo. 
 
 
Nota: No caso do revestimento original em “coal-tar” ou asfalto, o comprimento do 
chanfro deve ser de, no mínimo, 25 mm. 
 
 
5.4 Aplicação da Solução de Imprimação (“Primer”) 
 
 
5.4.1 A aplicação da solução de imprimação deve ser feita na mesma jornada de trabalho 
em que foi realizado o tratamento da superfície. Se, quando da aplicação da solução de 
imprimação, a superfície já apresentar vestígios de corrosão, deve ser repetido o tratamento 
da superfície. 
 
 
5.4.2 Imediatamente após o preparo da superfície, o tubo deve receber uma demão 
uniforme da solução de imprimação. A espessura da película da solução de imprimação, 
após secagem, deve ser de, no mínimo, 20 µm e deve se estender por 200 mm sobre o 
revestimento original. 
 
 
5.4.3 A aplicação da solução de imprimação deve ser feita com a superfície limpa e seca. A 
temperatura do tubo onde vai ser aplicada a solução de imprimação deve ser igual ou 
superior à temperatura correspondente ao ponto de orvalho acrescida de 3 °C e no máximo 
igual a 50 °C. 
 
 
5.4.4 A aplicação deve ser livre de falhas, podendo ser feita por pulverização, rolo ou 
trincha, exceto nos cordões de solda onde deve ser feita obrigatoriamente com trincha. 
 
 
5.4.5 Não deve ser utilizado material contaminado por substâncias estranhas ou que 
apresente sedimentação que impossibilite sua homogeneização. 
 
 
5.4.6 O conteúdo de cada recipiente deve ser completamente homogeneizado antes de sua 
utilização. 
 
 
5.4.7 A diluição da solução só deve ser realizada segundo instruções fornecidas pelo 
fabricante do revestimento. 
 
 
5.4.8 A película da solução de imprimação deve apresentar espessura uniforme, isenta de 
falhas do tipo escorrimento, empolamento e impregnação de partículas sólidas. Pequenas 
bolhas são admissíveis desde que não comprometam a aderência, de acordo com o 
item 6.5.1. 
 
 
5.4.9 Quando utilizado o método de pulverização, devem ser usados filtros de ar 
adequados, a fim de remover todo o óleo e umidade do ar comprimido. Devem ser usados 
tanques pressurizados agitados mecanicamente ou pneumaticamente. 
 
 
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5.4.10 As regiões que já receberam a aplicação da solução e que tenham incorporado 
poeira durante a secagem, devem ter a solução removida e receber nova aplicação. 
 
 
5.4.11 A fita deve ser aplicada após a solução de imprimação atingir a secagem ao toque, o 
que ocorre em aproximadamente 10 minutos. 
 
 
5.4.12 Se a camada de solução de imprimação estiver seca e não pegajosa deve ser 
realizada nova aplicação sobre a camada existente. 
 
 
5.4.13 O prazo de aplicação da fita sobre a solução de imprimação não deve exceder a 
72 h. Neste caso, a solução de imprimação deve ser removida e uma nova aplicação deve 
ser efetuada. 
 
 
5.5 Aplicação da Fita Anticorrosiva 
 
 
5.5.1 A fita anticorrosiva pode ser aplicada por máquina ou manualmente, atendendo as 
seguintes condições: 
 
a) sobre os cordões de solda circunferenciais e longitudinais deve ser aplicada 
uma fita anticorrosiva de 50 mm de largura em toda extensão da solda antes 
da aplicação do revestimento; 
b) a fita deve sempre ser aplicada sobre a solução de imprimação e a temperatura 
do tubo deve ser inferior a 50 °C. 
 
 
5.5.2 A fita deve ser aplicada helicoidalmente, removendo-se o filme antiaderente quando 
existente, com uma tensão uniforme e sobreposição constante, para evitar rugas e bolsas 
de ar. 
 
 
5.5.3 A fita deve ser aplicada em uma única camada com 53 % de sobreposição ou em 
2 camadas com sobreposição mínima conforme definido na TABELA A-1 do ANEXO A. 
 
 
5.5.4 A sobreposição do reparo sobre o revestimento original deve ser de 150 mm em 
ambos os lados. 
 
 
5.5.5 As emendas entre rolos, durante a aplicação da fita, devem ser feitas das seguintes 
formas: 
 
a) para tubos com diâmetros nominais menores ou iguais a 200 mm (8 in), após 
terminado o rolo em uso, levantar aproximadamente meia circunferência da fita 
aplicada no tubo e posicionar a ponta do início do novo rolo por baixo e 
continuar aplicando a fita normalmente; 
b) para tubos com diâmetros nominais iguais ou maiores que 250 mm (10 in), 
após terminado o rolo em uso, levantar aproximadamente 300 mm da fita 
aplicada no tubo e posicionar a ponta do início do novo rolo por baixo e 
continuar aplicando a fita normalmente. 
 
 
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5.6 Aplicação da Fita de Proteção Mecânica 
 
 
5.6.1 A fita de polietileno com adesivo deve ser aplicada posicionada com sua linha de 
centro diretamente sobre a sobreposição da fita anticorrosiva, dispensando o uso de solução 
de imprimação. 
 
 
5.6.2 A fita deve ser aplicada helicoidalmente, com uma tensão uniforme e sobreposição 
constante, para evitar rugas e bolsas de ar. 
 
 
5.6.3 A fita deve ser aplicada em uma única camada com 53 % de sobreposição ou em 
2 camadas com sobreposição mínima conforme definido na TABELA A-1 do ANEXO A. 
 
 
5.6.4 As emendas entre rolos, durante a aplicação da fita devem ser feitas seguindo o 
prescrito no item 5.5.5. 
 
 
5.6.5 A fixação das extremidades da fita de proteção mecânica, inclusive nas emendas, 
deve ser feita com um anel circular de fita anticorrosiva de 50 mm de largura ou com a fita 
de proteção mecânica, executado com 3 voltas. 
 
 
5.6.6 Para proteção adicional do revestimento em terrenos rochosos, deve ser feito o 
envolvimento da tubulação com folhas de mastique betuminoso (“Rock-Shield”), conforme 
norma PETROBRAS N-1564 ou conforme outros métodos previstos na norma PETROBRAS 
N-464. 
 
 
6 INSPEÇÃO 
 
 
6.1 Inspeção do Fornecimento 
 
Os materiais a serem utilizados somente devem ser aceitos se produzidos por fabricantes 
pertencentes ao cadastro da PETROBRAS acompanhados dos respectivos certificados de 
conformidade com esta Norma. 
 
 
6.2 Inspeção das Condições Ambientais 
 
No início de cada jornada de trabalho ou quando ocorrerem alterações das condições 
metereológicas, devem ser medidas a temperatura ambiente, a temperatura do tubo e a 
umidade relativa do ar, devendo atender ao previsto no item 5.1 desta Norma. 
 
 
6.3 Inspeção da Superfície 
 
Deve ser verificado o atendimento aos itens 5.3.1 e 5.3.2. 
 
 
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6.4 Inspeção da Aplicação da Solução de Imprimação (“Primer”) 
 
 
6.4.1 Deve ser verificada a espessura da camada de solução de imprimação seca em, no 
mínimo, 10 % dos reparos executados por jornada de trabalho, sendo 20 µm a espessura 
mínima. 
 
 
6.4.2 A solução de imprimação seca deve ser medida em, no mínimo, 3 pontos distribuídos 
na região imprimada. 
 
 
6.4.3 A secagem da região de imprimação deve estar de acordo com os itens 5.4.11, 5.4.12 
e 5.4.13. 
 
 
6.5 Inspeção da Fita Anticorrosiva 
 
 
6.5.1 Aderência 
 
 
6.5.1.1 Fazer 1 teste de aderência, por equipe, a cada 20 reparos executados. O teste de 
aderência deve ser feito com a fita anticorrosiva aplicada a, no mínimo, 24 h. 
 
 
6.5.1.2 A temperatura de superfície do revestimento para a execução deste ensaio deve 
estar entre 20 °C e 25 °C, sendo que esta temperatura deve ser medida com termômetro de 
superfície de leitura imediata. 
 
 
6.5.1.3 Se a temperatura citada no item 6.5.1.2 não for obedecida,deve ser derramada 
água fria ou quente na área escolhida para o ensaio, com a finalidade de ajuste de 
temperatura entre aqueles valores. 
 
 
6.5.1.4 Nas áreas escolhidas para os testes, que devem evitar o cordão de solda 
circunferencial, devem ser feitos 2 cortes paralelos, distanciados entre si de 50 mm, até 
atingir o substrato metálico, iniciando-se na geratriz inferior do tubo até a altura do seu eixo, 
onde deve ser feito novo corte transversal unindo os 2 cortes iniciais. Desta seção é 
destacada do aço a tira da fita anticorrosiva numa região que compreende um arco de 45° 
(ver FIGURA 1). Na extremidade livre da tira, pendura-se um peso de 4,0 kgf através da 
presilha de fixação. 
 
 
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13 
 
45°
INÍCIO DO
TESTEP
P = 4,0 kgf
FIM DO 
TESTE
FITA 
ANTICORROSIVA
50
REVESTIMENTO
DUTO
P
 
FIGURA 1 - TESTE DE ADERÊNCIA 
 
 
6.5.1.5 A seguir, mede-se o tempo de deslocamento para a faixa de 45°, que termina no 
ponto mais baixo. Este tempo de descolamento deve ser, no mínimo, 0,4 D em minutos, 
sendo D o diâmetro externo do tubo em cm. 
 
 
6.5.1.6 Se o tempo de descolamento da fita anticorrosiva for menor do que o calculado, a 
fita pode não apresentar aderência satisfatória e 2 outros testes adicionais devem ser 
efetuados. 
 
 
6.5.1.7 Os 2 testes adicionais devem ser efetuados nos 2 reparos realizados imediatamente 
antes e imediatamente após daquele inicialmente testado. 
 
 
6.5.1.8 Se os 2 testes adicionais mencionados no item 6.5.1.7 forem satisfatórios, o 
problema deve ser localizado e o reparo inicialmente testado deve ser removido e refeito. 
 
 
6.5.1.9 Caso qualquer um destes 2 testes falhar, repetir o procedimento do item 6.5.1.7 até 
localizar a origem do problema. 
 
 
6.5.2 Teste de Descontinuidade do Revestimento 
 
 
6.5.2.1 Após a aplicação da fita anticorrosiva e antes da aplicação da fita de proteção 
mecânica deve ser feito o teste de descontinuidade ao longo de toda extensão do reparo, 
utilizando-se equipamento detector de descontinuidade (“Holiday Detector”). 
 
 
6.5.2.2 O teste de descontinuidade deve ser feito após o teste de aderência e de seus 
respectivos reparos. 
 
 
6.5.2.3 Deve ser feito em 100 % da superfície reparada, não se admitindo inspeção por 
amostragem. 
 
 
 N-2238 REV. B MAI / 2003 
 
14 
 
6.5.2.4 Deve ser feito com aparelho de tensão variável por via seca. 
 
 
6.5.2.5 A tensão de teste deve ser aplicada de acordo com a norma NACE RP0274, 
devendo ser de 10 000 V. 
 
 
6.5.2.6 O aparelho deve deslocar-se sobre a superfície em teste a uma velocidade máxima 
de 30 cm/s. 
 
 
7 QUALIFICAÇÃO DOS REVESTIDORES 
 
 
7.1 Antes de iniciar a execução de reparos, os revestidores devem ser treinados e 
submetidos a teste de qualificação, conforme definido no item 7.2. 
 
 
7.2 O teste de qualificação de revestidores deve constar da realização de um reparo de, no 
mínimo, 1 m de comprimento, executado em conformidade com o procedimento de 
aplicação. O revestimento deve ser aprovado em todos os testes e verificações definidos no 
Capítulo 6 desta Norma. 
 
 
8 CONTROLE DE DESEMPENHO DOS REVESTIDORES 
 
Com o objetivo de monitorar o desempenho dos revestidores e retreiná-los se necessário, 
1 a cada 20 reparos executados por um dado aplicador deve ser testado conforme 
item 6.5.1. 
 
 
_____________ 
 
 
/ANEXO A 
 
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15 
ANEXO A - TABELA 
 
 
TABELA A-1 - CONSUMO DE MATERIAIS 
 
Diâmetro 
Nominal 
Diâmetro 
Externo 
Área 
Externa 
do Tubo 
Largura 
Recomen-
dada 
Sobreposi-
ção Mínima
Sobrepo- 
sição 
Dupla 
53 % 
pol mm mm m2/km pol mm pol mm 
Consumo de 
Fita para 
Sobreposição 
Mínima 
m2/km 
Consumo de 
Bobinas para 
1 km com 
Sobreposição 
Mínima 
mm 
Consumo de 
Fita para 
Sobreposição 
Dupla 
(53 %) 
m2/km 
Consumo 
de 
Bobinas 
para 
1 km com 
Sobrepo-
sição 
Dupla 
Consumo 
de 
“primer”
Litros/km
1/2 12,70 21,34 67 2 50,8 1/4 6,35 78 51 26,9 144 92 7,0 
3/4 19,05 26,67 84 2 50,8 1/4 6,35 97 63 26,9 178 115 9,0 
1 25,40 33,40 105 2 50,8 1/4 6,35 122 79 26,9 223 144 11,0 
1 1/4 31,70 42,16 133 2 50,8 1/4 6,35 154 99 26,9 282 182 14,0 
1 1/2 38,10 48,26 152 2 50,8 1/4 6,35 176 114 26,9 323 208 16,0 
2 50,80 60,33 190 4 101,6 3/8 9,525 209 68 53,8 404 130 19,0 
2 1/2 63,50 73,03 230 4 101,6 3/8 9,525 254 82 53,8 488 158 23,0 
3 76,20 88,90 280 4 101,6 3/8 9,525 309 100 53,8 595 192 28,0 
3 1/2 88,90 101,60 319 4 101,6 3/8 9,525 353 114 53,8 679 219 32,0 
4 101,60 114,30 359 4 101,6 3/8 9,525 397 128 53,8 764 247 36,0 
5 127,00 141,30 444 4 101,6 3/8 9,525 491 159 53,8 945 305 45,0 
6 152,40 168,30 529 4 101,6 3/8 9,525 585 189 53,8 1 125 363 53,0 
8 203,20 219,10 689 6 152,4 3/4 19,05 753 162 80,8 1 466 315 69,0 
10 254,00 273,05 858 6 152,4 3/4 19,05 937 202 80,8 1 825 393 86,0 
12 304,80 323,85 1 018 6 152,4 3/4 19,05 1 164 251 80,8 2 165 466 102,0 
14 355,60 355,60 1 118 6 152,4 3/4 19,05 1 278 275 80,8 2 377 511 112,0 
16 406,40 406,40 1 277 6 152,4 3/4 19,05 1 460 314 80,8 2 776 584 128,0 
18 457,20 457,20 1 437 6 152,4 3/4 19,05 1 643 354 80,8 3 056 658 144,0 
20 508,00 508,00 1 597 6 152,4 3/4 19,05 1 826 393 80,8 3 396 731 160,0 
22 558,80 558,80 1 756 9 228,6 1 25,40 1 974 283 121,2 3 739 536 176,0 
24 609,60 609,60 1 916 9 228,6 1 25,40 2 157 309 121,2 4 078 585 192,0 
26 660,40 660,40 2 075 9 228,6 1 25,40 2 336 335 121,2 4 418 634 208,0 
28 711,20 711,20 2 235 9 228,6 1 25,40 2 516 361 121,2 4 758 682 224,0 
30 762,00 762,00 2 395 9 228,6 1 25,40 2 695 387 121,2 5 097 731 240,0 
32 812,80 812,80 2 554 9 228,6 1 25,40 2 875 412 121,2 5 437 780 256,0 
34 863,60 863,60 2 714 9 228,6 1 25,40 3 054 438 121,2 5 777 829 272,0 
36 914,40 914,40 2 873 9 228,6 1 25,40 3 233 464 121,2 6 116 877 288,0 
38 965,20 965,20 3 030 9 228,6 1 25,40 3 414 490 121,2 6 456 926 303,0 
40 1 016,00 1 016,00 3 191 9 228,6 1 25,40 3 593 515 121,2 6 796 975 320,0 
42 1 066,80 1 066,80 3 350 9 228,6 1 25,40 3 772 541 121,2 7 135 1 023 335,0 
44 1 117,60 1 117,60 3 508 9 228,6 1 25,40 3 952 567 121,2 7 475 1 072 351,0 
46 1 168,40 1 168,40 3 668 9 228,6 1 25,40 4 132 593 121,2 7 815 1 121 367,0 
48 1 219,20 1 219,20 3 829 9 228,6 1 25,40 4 311 618 121,2 8 154 1 170 383,0 
 
Notas: 1) As larguras prescritas na TABELA A-1 são recomendações, podendo ser usada 
alternativamente uma largura imediatamente abaixo ou acima da prescrita. 
2) As sobreposições prescritas na TABELA A-1 são recomendações mínimas, 
podendo ser aumentadas de acordo com a necessidade. 
3) As quantidades acima são aproximadas, orientativas e sujeitas a pequenas 
variações. 
4) As fitas devem estar disponíveis em bobinas, nas larguras de 2”, 4” e 6” com 
comprimento de 30,5 m. 
5) Para DN até 200 mm (8”), S = 
2
De onde S = Sobreposição circunferencial na 
emenda dos rolos. 
6) Para DN acima de 200 mm (8”) S = 0,30 m. 
 
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 N-2238 REV. B MAI / 2003
 
IR 1/1 
 
ÍNDICE DE REVISÕES 
REV. A 
Não existe índice de revisões. 
REV. B 
Partes Atingidas Descrição da Alteração 
 Toda esta Norma foi alterada. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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