N-2238

•

IFES

Wandercleiton Cardoso

28.09.2015

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N-2238 REV. C 05 / 2011

PROPRIEDADE DA PETROBRAS 1 página
Reparo de Revestimento Anticorrosivo
Externo de Tubos
CONTEC
Comissão de Normalização
Técnica

SC-14

Pintura e Revestimentos
Anticorrosivos 1a Emenda

Esta é a 1a Emenda da PETROBRAS N-2238 REV. C, e se destina a modificar o seu texto na(s)
parte(s) indicada(s) a seguir:

NOTA 1 A(s) nova(s) página(s) com a(s) alteração(ões) efetuada(s) está(ão) colocada(s) na(s)
posição(ões) correspondente(s).
NOTA 2 A(s) página(s) emendada(s), com a indicação da data da emenda, está(ão) colocada(s) no
final da norma, em ordem cronológica, e não devem ser utilizada(s).

- Seção 2: (1ª Emenda)

Inclusão das ABNT NBR 15877 e ASTM D 4541:2009.

- Tabela 1: (1ª Emenda)

Alteração da Tabela.

- Tabela 2: (1ª Emenda)

Alteração da Tabela.

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N-2238 REV. C 12 / 2010

PROPRIEDADE DA PETROBRAS 34 páginas, Índice de Revisões e GT
Reparo de Revestimento Anticorrosivo
Externo de Tubos
Procedimento
Esta Norma substitui e cancela a sua revisão anterior.

Cabe à CONTEC - Subcomissão Autora, a orientação quanto à interpretação do
texto desta Norma. A Unidade da PETROBRAS usuária desta Norma é a
responsável pela adoção e aplicação das suas seções, subseções e
enumerações.
CONTEC
Comissão de Normalização
Técnica

Requisito Técnico: Prescrição estabelecida como a mais adequada e que
deve ser utilizada estritamente em conformidade com esta Norma. Uma
eventual resolução de não segui-la (“não-conformidade” com esta Norma) deve
ter fundamentos técnico-gerenciais e deve ser aprovada e registrada pela
Unidade da PETROBRAS usuária desta Norma. É caracterizada por verbos de
caráter impositivo.
Prática Recomendada: Prescrição que pode ser utilizada nas condições
previstas por esta Norma, mas que admite (e adverte sobre) a possibilidade de
alternativa (não escrita nesta Norma) mais adequada à aplicação específica. A
alternativa adotada deve ser aprovada e registrada pela Unidade da
PETROBRAS usuária desta Norma. É caracterizada por verbos de caráter
não-impositivo. É indicada pela expressão: [Prática Recomendada].
SC - 14
Cópias dos registros das “não-conformidades” com esta Norma, que possam
contribuir para o seu aprimoramento, devem ser enviadas para a
CONTEC - Subcomissão Autora.
As propostas para revisão desta Norma devem ser enviadas à CONTEC -
Subcomissão Autora, indicando a sua identificação alfanumérica e revisão, a
seção, subseção e enumeração a ser revisada, a proposta de redação e a
justificativa técnico-econômica. As propostas são apreciadas durante os
trabalhos para alteração desta Norma.

Pintura e Revestimentos
Anticorrosivos
“A presente Norma é titularidade exclusiva da PETRÓLEO BRASILEIRO
S.A. - PETROBRAS, de uso interno na PETROBRAS, e qualquer
reprodução para utilização ou divulgação externa, sem a prévia e
expressa autorização da titular, importa em ato ilícito nos termos da
legislação pertinente, através da qual serão imputadas as
responsabilidades cabíveis. A circulação externa será regulada mediante
cláusula própria de Sigilo e Confidencialidade, nos termos do direito
intelectual e propriedade industrial.”

Apresentação

As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas por Grupos de Trabalho
- GT (formados por Técnicos Colaboradores especialistas da Companhia e de suas Subsidiárias), são
comentadas pelas Unidades da Companhia e por suas Subsidiárias, são aprovadas pelas
Subcomissões Autoras - SC (formadas por técnicos de uma mesma especialidade, representando as
Unidades da Companhia e as Subsidiárias) e homologadas pelo Núcleo Executivo (formado pelos
representantes das Unidades da Companhia e das Subsidiárias). Uma Norma Técnica PETROBRAS
está sujeita a revisão em qualquer tempo pela sua Subcomissão Autora e deve ser reanalisada a
cada 5 anos para ser revalidada, revisada ou cancelada. As Normas Técnicas PETROBRAS são
elaboradas em conformidade com a Norma Técnica PETROBRAS N-1. Para informações completas
sobre as Normas Técnicas PETROBRAS, ver Catálogo de Normas Técnicas PETROBRAS.
.
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Sumário

1 Escopo................................................................................................................................................. 5
2 Referências Normativas ...................................................................................................................... 5
3 Termos e Definições............................................................................................................................ 8
4 Condições Gerais .............................................................................................................................. 10
5 Características Técnicas dos Materiais de Reparo........................................................................... 10
5.1 Epóxi Líquido........................................................................................................................ 10
5.2 Fita Tipo ”Wax Tape”............................................................................................................ 12
5.3 Fitas de Polietileno............................................................................................................... 13
5.4 Manta Termocontrátil ........................................................................................................... 16
5.4.1 Sistema em PE3L, PP3L e FBE .................................................................................. 16
5.4.2 Sistema em “Coal Tar” ou Asfalto................................................................................ 17
5.5 Sistemas em Mastique Elastomérico................................................................................... 18
5.5.1 Mastique Elastomérico para Preenchimento em Conjunto com Laminado de
Polietileno Irradiado, com Adesivo “Hot Melt” (Manchão) ........................................... 18
5.5.2 Mastique Elastomérico para Preenchimento em Conjunto com Fita de Polietileno.... 18
6 Recebimento, Armazenamento, Manuseio e Transporte dos Materiais de Reparo ......................... 19
6.1 Recebimento ........................................................................................................................ 19
6.2 Armazenamento................................................................................................................... 20
6.3 Manuseio e Transporte ........................................................................................................ 20
7 Classificação dos Danos no Revestimento Original e Guia de Seleção do Reparo......................... 20
8 Aplicação dos Reparos...................................................................................................................... 22
8.1 Condições Ambientais ......................................................................................................... 22
8.2 Condições Gerais de Aplicação........................................................................................... 22
8.3 Condições Específicas de Aplicação ................................................................................... 24
8.3.1 Epóxi Liquido................................................................................................................ 24
8.3.2 Fita Tipo ”Wax Tape” ................................................................................................... 24
8.3.3 Fitas de Polietileno....................................................................................................... 25
8.3.3.1 “Primer” ................................................................................................................
25
8.3.3.2 Aplicação da Fita Anticorrosiva ........................................................................... 25
8.3.3.3 Aplicação da Fita de Proteção Mecânica ............................................................ 25
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8.3.4 Manta Termocontrátil de Polietileno Reticulado .......................................................... 26
8.3.5 Sistemas em Mastique Elastomérico........................................................................... 26
8.3.5.1 Mastique Elastomérico para Preenchimento em Conjunto com Laminado de
Polietileno Irradiado e com Adesivo “Hot Melt” (Manchão)................................. 26
8.3.5.2 Mastique Elastomérico para Preenchimento em Conjunto com Fita de Polietileno26
8.4 Inspeção e Ensaios.............................................................................................................. 26
8.4.1 Medição de Espessura................................................................................................. 26
8.4.2 Visual............................................................................................................................ 26
8.4.3 Ensaio de Descontinuidade ......................................................................................... 27
Anexo A - Procedimento de Aplicação.................................................................................................. 28
Anexo B - Qualificação .......................................................................................................................... 29
Anexo C - Ensaio de Aderência na Fita de Polietileno ......................................................................... 31
Anexo D - Ensaio de Aderência na Manta Termocontrátil .................................................................... 32
Anexo E - Ensaio de Aderência na Fita de Polietileno em Conjunto com Mastique Elastomérico....... 34

Figuras

Figura C.1 - Ensaio de Aderência ......................................................................................................... 31
Figura D.1 - Ensaio de Aderência na Manta Termocontrátil - Método do Dinamômetro...................... 33
Figura E.1 - Ensaio de Aderência na Fita - Método do Dinamômetro .................................................. 34

Tabelas

Tabela 1 - Propriedades da Película Seca............................................................................................ 11
Tabela 2 - Requisitos do Revestimento Aplicado.................................................................................. 11
Tabela 3 - Requisitos Técnicos do “Primer” .......................................................................................... 12
Tabela 4 - Requisitos Técnicos da Fita Tipo “Wax Tape” ..................................................................... 12
Tabela 5 - Requisitos Técnicos da Fita Protetora “Outerwrap”............................................................. 13
Tabela 6 - “Primer” ................................................................................................................................ 14
Tabela 7 - Fita Anticorrosiva.................................................................................................................. 15
Tabela 8 - Propriedades da Fita de Proteção Mecânica....................................................................... 16
Tabela 9 - Sistema Aplicado.................................................................................................................. 16
Tabela 10 - Propriedades do “Primer” Epóxi......................................................................................... 17
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Tabela 11 - Propriedades do Adesivo Viscoelástico (Mastique) (até 60 ºC) ........................................ 17
Tabela 12 - Propriedades do Filme Externo de Polietileno Reticulado................................................. 18
Tabela 13 - Requisitos do Revestimento Aplicado para Manta de Polietileno Reticulado (até 60 ºC). 18
Tabela 14 - Classificação dos Danos e Métodos de Reparo ................................................................ 21
Tabela B.1 - Ensaios e Inspeções para Qualificação dos Aplicadores e Inspetores............................ 30

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1 Escopo

1.1 Esta Norma fixa as condições exigíveis no reparo do revestimento externo anticorrosivo de dutos
e/ou tubulações enterrados em operação.

1.2 Os fornecedores dos materiais de reparo propostos por esta Norma devem apresentar um
Procedimento de Aplicação (Anexo A), o qual deve ser qualificado de acordo com os requisitos do
Anexo B.

1.3 O aplicador do reparo deve ser previamente treinado como proposto no Anexo B pelo fornecedor
do material de reparo em conformidade com o Procedimento de Aplicação (Anexo A).

1.4 Os reparos contemplados por esta Norma compreendem os seguintes materiais:

a) epóxi líquido;
b) fita tipo ”Wax Tape”;
c) fitas de polietileno;
d) manta termocontrátil de polietileno reticulado;
e) mastique elastomérico para preenchimento em conjunto com laminado de polietileno
irradiado com adesivo “hot melt” (manchão) ou mastique elastomérico para
preenchimento em conjunto com fita de polietileno.

NOTA A ordem dos reparos indicados não indica prioridade de uso. Os reparos encontram-se em
ordem alfabética.

1.5 Não é permitido, sob qualquer hipótese, a aplicação de manta sobre manta ou o processo tipo
“escama de peixe”.

1.6 Tais materiais e o guia de seleção de cada um deles estão descritos nas Seções 5 e 7 da
presente Norma, respectivamente.

1.7 Esta Norma não é aplicável para reparo em sistema de isolamento térmico de duto.

1.8 Esta Norma se aplica a partir da data de sua edição.

1.9 Esta Norma contém Requisitos Técnicos e Práticas Recomendadas.

2 Referências Normativas

Os documentos relacionados a seguir são indispensáveis à aplicação deste documento. Para
referências datadas, aplicam-se somente as edições citadas. Para referências não datadas,
aplicam-se as edições mais recentes dos referidos documentos (incluindo emendas).

PETROBRAS N-1358 - Sólidos por Volume - Determinação pelo Disco de Aço;

PETROBRAS N-1367 - Determinação do Teor de Sólidos por Massa em Tintas e Produtos
Afins;

PETROBRAS N-2328 - Revestimento de Junta de Campo para Duto Enterrado;

PETROBRAS N-2911 - Inspeção e Reparo em Revestimento Anticorrosivo Externo de
Tubos Durante a Construção e Montagem de Dutos Terrestres;
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ABNT NBR 10443 - Tintas e Vernizes - Determinação da Espessura da Película Seca sobre
Superfícies Rugosas - Método de Ensaio;

ABNT NBR 14847 - Inspeção de Serviços de Pintura em Superfícies Metálicas -
Procedimento;

ABNT NBR 15158 - Limpeza de Superfície de Aço por Compostos Químicos;

ABNT NBR 15185 - Inspeção de Superfícies para Pintura Industrial;

ABNT NBR 15239 - Tratamento de Superfícies de Aço com Ferramentas Manuais e
Mecânicas;

ABNT NBR 15742 - Tintas e Vernizes - Determinação de Vida Útil da Mistura (“Pot-Life”);

ABNT NBR 15877 - Pintura Industrial - Ensaio de Aderência por Tração;

ABNT NBR ISO 9001 - Sistemas de Gestão da Qualidade - Requisitos;

ISO 8501-1 - Preparation of Steel Substrates before Application of Paints and Related
Products - Visual Assessment of Surface Cleanliness - Part 1: Rust Grades and Preparation
Grades of Uncoated Steel Substrates and of Steel Substrates after Overall Removal of
Previous Coatings;

ASTM B 117 - Standard Practice for Operating Salt Spray
(Fog) Apparatus;

ASTM D36/D36M - Standard Test Method for Softening Point of Bitumen (Rung-and-Ball
Apparatus);

ASTM D 56 - Standard Test Method for Flash Point by Tag Closed Tester;

ASTM D 70 - Standard Test Method for Density of Semi-Solid Bituminous Materials
(Pycnometer Method);

ASTM D 92 - Standard Test Method for Flash and Fire Points by Cleveland Open Cup
Tester;

ASTM D 146 - Standard Test Methods for Sampling and Testing Bitumen-Saturated Felts
and Woven Fabrics for Roofing and Waterproofing;

ASTM D 149 - Standard Test Method for Dielectric Breakdown Voltage and Dielectric
Strength of Solid Electrical Insulating Materials at Commercial Power Frequencies;

ASTM D 257 - Standard Test Methods for DC Resistance or Conductance of Insulating
Materials;

ASTM D 543 - Standard Practices for Evaluating the Resistance of Plastics to Chemical
Reagents;

ASTM D 570 - Standard Test Method for Water Absorption of Plastics;

ASTM D 638 - Standard Test Method for Tensile Properties of Plastics;

ASTM D 792 - Standard Test Methods for Density and Specific Gravity (Relative Density) of
Plastics by Displacement;

ASTM D 870 - Standard Practice for Testing Water Resistance of Coatings Using Water
Immersion;

ASTM D 882 - Standard Test Method for Tensile Properties of Thin Plastic Sheeting;

ASTM D 937 - Standard Test Method for Cone Penetration of Petrolatum;
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ASTM D 938 - Standard Test Method for Congealing Point of Petroleum Waxes, Including
Petrolatum;

ASTM D 1000 - Method of Testing Pressure-Sensitive Adhesive Coated Tapes Used for
Electrical Insulation;

ASTM D 1002 - Standard Test Method for Apparent Shear Strength of Single-Lap-Joint
Adhesively Bonded Metal Specimens by Tension Loading (Metal-to-Metal);

ASTM D 1004 - Test Method for Initial Tear Resistance of Plastic Film and Sheeting;

ASTM D 1044 - Standard Test Method for Resistance of Transparent Plastics to Surface
Abrasion;

ASTM D 1200 - Standard Test Method for Viscosity by Ford Viscosity Cup;

ASTM D 1238 - Standard Test Method for Melt Flow Rates of Thermoplastics by Extrusion
Plastometer;

ASTM D 1337 - Standard Test Method for Storage Life of Adhesives by Consistency and
Bond Strength;

ASTM D 1338 - Standard Practice for Working Life of Liquid or Paste Adhesives by
Consistency and Bond Strength;

ASTM D 1475 - Standard Test Method for Density of Liquid Coatings, Inks, and Related
Products;

ASTM D 1505 - Standard Test Method for Density of Plastics by the Density-Gradient
Technique;

ASTM D 1640 - Test Methods for Drying, Curing, or Film Formation of Organic Coatings at
Room Temperature;

ASTM D 1644 - Standard Test Methods for Nonvolatile Content of Varnishes;

ASTM D 2240 - Standard Test Method for Rubber Property-Durometer Hardness;

ASTM D 2247 - Standard Practice Testing Water Resistance of Coatings in 100 % Relative
Humidity;

ASTM D 2370 - Standard Test Method for Tensile Properties of Organic Coatings;

ASTM D 2671 - Standard Test Method for Heat-Shrinkable Tubing for Electrical Use;

ASTM D 2697 - Standard Test Methods for Volume Nonvolatile Matter in Clear or Pigmented
Coats;

ASTM D 4060 - Standard Test Method for Abrasion Resistance of Organic Coatings by the
Taber Abraser;

ASTM D 4541:2009 - Standard Test Method for Pull-Off Strength of Coatings Using Portable
Adhesion Testers;

ASTM E 28 - Standard Test Methods for Softening Point of Resins by Ring-and-Ball
Apparatus;

ASTM E 96 - Test Methods for Water Vapor Transmission of Materials;

ASTM G 8 - Test Method for Cathodic Disbonding of Pipeline Coatings;

ASTM G 14 - Test Method for Impact Resistance of Pipeline Coating (Falling Weight Test);
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ASTM G 17 - Standard Test Method for Penetration Resistance of Pipeline Coatings (Blunt
Rod);

ASTM G 21 - Standard Practices for Determining Resistance of Synthetic Polymeric
Materials to Fungi;

CAN CSA Z245.20:2006 - External Fusion Bonded Epoxi Coating for Steel Pipe / External
Polyethylene Coating for Pipe;

BSI BS EN 12068 - Cathodic Protection - External Organic Coatings for the Corrosion
Protection of Buried or Immersed Steel Pipelines Used in Conjunction with Cathodic
Protection - Tapes and Shrinkable Materials;

BSI BS EN ISO 846 - Evaluation of the Action of Microorganisms;

NACE No.2/SSPC-SP10 - Joint Surface Preparation Standard Near-White Metal Blast
Cleaning;

NACE No.5/SSPC-SP12 - Surface Preparations and Cleaning of Metals by Water Jetting
Prior to Recoating;

NACE RP 0274 - High-Voltage Electrical Inspection of Pipeline Coatings;

NACE SP0188 - Discontinuity (Holiday) Testing Of New Protective Coatings on Conductive
Substrates;

SSPC SP11 - Power Tool Cleaning to Bare Metal.

3 Termos e Definições

Para os efeitos deste documento aplicam-se os seguintes termos e definições.

3.1
aplicador
profissional responsável pela aplicação de reparo

3.2
certificado de conformidade
documento expedido pelo fabricante ou aplicador, referente a cada material fornecido, onde são
relatados os ensaios requeridos nesta Norma, com os respectivos valores típicos em conformidade
com os valores limites

3.3
certificado de qualidade
documento expedido pelo fabricante ou aplicador, referente a cada lote de material fornecido, onde
são relatados os ensaios requeridos nesta Norma, com os respectivos valores encontrados

3.4
fita anticorrosiva
fita à base de polietileno laminado, com aderência de dorso, recoberto em uma das faces com selante
betuminoso protegido por filme antiaderente

3.5
fabricante
empresa fabricante das matérias-primas

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3.6
fornecedor
empresa fornecedora do reparo

3.7
fita de proteção mecânica
fita à base de polietileno laminado, com adesivo de contato em uma das faces

3.8
“holiday detector”
equipamento utilizado para detectar descontinuidades na superfície do revestimento anticorrosivo
quando este for submetido a uma determinada diferença de potencial

3.9
lote
quantidade típica de produção de um determinado material ou produto, definida pelo seu fabricante,
que deve informar a metodologia utilizada para a sua definição. Essa informação deve ser enviada ao
cliente em um documento em separado, apenas uma vez, salvo se houver mudanças na sistemática
de definição de lote ou alteração na quantidade típica

3.10
laminado de polietileno irradiado com adesivo “hot melt” (manchão)
consiste de um laminado de polietileno irradiado e reticulado não-termocontrátil, revestido em uma
das faces com adesivo “hot melt” que é ativado por calor

3.11
material viscoelástico (mastique) elastomérico para preenchimento
consiste de uma massa elastomérica ativada por calor

3.12
manta termocontrátil
consiste de um filme externo de polietileno reticulado por processo de irradiação eletrônica,
complementado com adesivo do tipo “hot melt” ou mastique em uma das faces, ou um filme externo
de polipropileno por processo de irradiação eletrônica, complementado com adesivo de polipropileno.
Em ambos os casos é necessário um “primer” epóxi anticorrosivo (fornecido pelo fabricante da
manta) e selo de fechamento ou mata-junta

3.13
revestimento anticorrosivo em epóxi líquido
revestimento, aplicado por meio de pistola “air less”, rolo, trincha ou espátula, constituído por epóxi
líquido sem solvente, 100 % de sólidos por massa, curado com poliamina à temperatura ambiente

3.14
“primer”
solução de imprimação para proporcionar proteção anticorrosiva e/ou aderência entre o tubo de aço e
o revestimento
aplicado

3.15
“wax tape”
fita saturada com uma mistura de ceras micro-cristalinas de hidrocarbonetos, plastificantes e
inibidores de corrosão
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4 Condições Gerais

4.1 Para as áreas danificadas do revestimento deve ser selecionado um tipo de revestimento
anticorrosivo conforme indicado na Tabela 14.

4.2 A aplicação do reparo deve ser realizada em conformidade com um Procedimento de Aplicação
(PA) elaborado pelo fabricante do respectivo material, conforme Anexo A desta Norma. O PA deve
ser qualificado pela PETROBRAS, de acordo com Anexo B desta Norma, antes do início das
atividades de execução dos reparos em campo. Nos casos em que o PA do fabricante já tenha sido
qualificado pela PETROBRAS (ver B.1.6), o número do PA deve ser informado na fase de
apresentação das propostas técnicas.

4.3 A PETROBRAS pode realizar ensaios de campo em dutos e/ou tubulações já em operação cujos
reparos no revestimento sejam os relacionados no PA, visando aferir a qualidade do seu
desempenho. Pode ser exigida nova qualificação caso os ensaios prescritos no PA utilizado
apresentem falhas.

4.4 Antes do início das atividades contratuais para execução de reparos em campo, os aplicadores
da montadora dos dutos e/ou tubulações devem ser avaliados pela PETROBRAS, de acordo com o
exposto no B.2.

4.5 A qualificação do PA do fabricante e os ensaios citados em 4.2 e 4.3 devem ser realizados,
respectivamente, pelo fabricante do material de reparo e pelo aplicador, às expensas de cada um e
com acompanhamento de técnicos da PETROBRAS ou profissionais por ela designados, para
fiscalização dos serviços.

5 Características Técnicas dos Materiais de Reparo

Os certificados de qualidade dos produtos a serem aplicados devem estar de acordo com os
requisitos dos materiais de reparo indicados nesta Seção. Os ensaios de desempenho do produto
aplicado apresentados somente devem ser realizados durante a qualificação do PA (Anexos A e B).

5.1 Epóxi Líquido

5.1.1 Este revestimento deve ser aplicado em dutos e/ou tubulações em operação com temperatura
de até 80 ºC.

5.1.2 A espessura do revestimento após aplicação deve ser de 10001000

 µm.

5.1.3 Este revestimento deve atender às Tabelas 1 e 2.

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Tabela 1 - Propriedades da Película Seca

Propriedades Unidades Valores especificados Métodos de ensaio
Aderência à tração (ver Nota 1) MPa mín.12
ABNT NBR 15877:2010,
Anexo 2 ou ASTM D
4541:2009, Método D -
Equipamento Tipo IV
Resistência à névoa salina a 35 °C
(ver Notas 2 e 3) h 2 000 ASTM B 117
Resistência a 100 % de umidade relativa a
40 °C (ver Nota 2) h 2 000 ASTM D 2247
Resistência à imersão em água destilada a
40 ºC (ver Nota 2) h 2 000 ASTM D 870
Descolamento catódico 28 dias @ 23 °C ±
2 °C @ - 1,5 V mm máx.10
CAN/CSA Z245.20:2006
Seção 12.8
Resistência à abrasão mg / 1 000 ciclos 150 ASTM D 4060
Tensão de tração MPa mín. 42 ASTM D 2370
Alongamento % mín. 9,0 ASTM D 2370
Absorção de água (24 h) % máx. 0.1 ASTM D 570
Rigidez dielétrica kV/mm 16 ASTM D 149
NOTA 1 No ensaio de aderência à tração, os painéis de ensaio devem ser submetidos ao jateamento
abrasivo até o padrão Sa 2 1/2 da ISO 8501-1. São aceitáveis valores de tensão de ruptura de, no
mínimo, 12 MPa. Não são aceitáveis falhas de aderência ao substrato (A/B) ou entre demãos.
Deve ser realizado corte do revestimento atingindo o substrato metálico em volta do carretel.
NOTA 2 Para os ensaios de resistência à névoa salina, os painéis de ensaio devem sofrer uma
incisão de 7 cm de comprimento por 1 mm de largura paralela à sua maior dimensão, e a
50 mm a partir da borda superior da chapa. Decorridas 2 000 h de ensaio, o avanço da
corrosão a partir da incisão deve ser, no máximo, de 3 mm.
NOTA 3 Ao final dos ensaios de resistência à névoa salina, resistência a 100 % de umidade relativa
e resistência à imersão em água destilada a 40 °C, não devem ser observadas anomalias
tais como bolhas, fissuras ou pontos de corrosão.

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11-A

Tabela 2 - Requisitos do Revestimento Aplicado

Propriedades Unidades Valores especificados Métodos de ensaio
Dureza, após 1 segundo de teste Shore D mín. 75 ASTM D 2240
Aderência sobre o aço (ver Nota 1) MPa min. 12
ABNT NBR
15877:2010, Anexo 2
ou ASTM D
4541:2009, Método D
- Equipamento Tipo IV
Impacto (ver Nota 2) a 0 ºC J mín.3 CAN/CSA Z245.20
a 25 ºC J mín.3 CAN/CSA Z245.20
Descolamento catódico 28 dias @ 23 ± 2°C @ -
1,5 V mm máx. 10,0
CAN/CSA
Z245.20:2006
Seção 12.8
Imersão em água quente por 28 dias Graus, 1 até
5
máx.1 CAN/CSA
Z245.20:2006
Resistividade elétrica volumétrica Ω cm min. 1014 ASTM D 257
NOTA 1 No ensaio de aderência à tração, os painéis de ensaio devem ser submetidos ao jateamento
abrasivo até o padrão Sa 2 1/2 da ISO 8501-1. São aceitáveis valores de tensão de ruptura de,
no mínimo, 12 MPa. Não são aceitáveis falhas de aderência ao substrato (A/B) ou entre demãos.
Deve ser realizado corte do revestimento atingindo o substrato metálico em volta do carretel.
NOTA 2 Corpos-de-prova com espessura de epóxi aplicado entre 1000000 1

 µm.

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5.2 Fita Tipo ”Wax Tape”

5.2.1 Este revestimento deve ser aplicado em dutos e/ou tubulações em operação com temperatura
de até 48 ºC

5.2.2 A espessura do revestimento após aplicação deve ser de, no mínimo, 2 mm.

5.2.3 Os requisitos técnicos devem atender às Tabelas 3, 4 e 5.

Tabela 3 - Requisitos Técnicos do “Primer”

Tabela 4 - Requisitos Técnicos da Fita Tipo “Wax Tape”

Propriedades Unidade Valores especificados Métodos de ensaio
Cor - marrom visual
Espessura da camada aplicada m mín. 20 Pelo fabricante
Ponto de solidificação °C máx. -40 ASTM D 938
Temperatura de operação °C -40 a +60 Pelo fabricante
Temperatura de combustão °C mín. 175 ASTM D 92
Peso específico @ 25 °C g/cm³ 0,9 a 1,25 ASTM D 70
Resistência à penetração @ 25 °C 0,1 mm 75 a 225 ASTM D 937
Rigidez dielétrica V/µm mín. 4 ASTM D 149
Propriedades Unidade Valores especificados Métodos de ensaio
Cor - marrom Visual
Filme - feltro de poliéster com cera micro cristalina de petróleo -
Espessura da fita (camada simples) mm mín. 1,75 ASTM D 1000
Largura da fita pol 4 ou 6 ASTM D 1000
Comprimento do rolo ft 9 ASTM D 1000
Alongamento % 200 ASTM D 882
Resistência ao impacto @ 23 ºC J/mm mín. 0,8 BSI BS EN 12068
Resistência à penetração @ 23 ºC
- Pressão
- “Holiday detector”
- Espessura residual

N/mm²
-
mm

0,1
passa
mín. 0,6
BSI BS EN 12068
Resistência específica isolamento
elétrico
- Rs100
- Rs100/Rs70

W.m²
-

mín. 106
mín. 0,8
BSI BS EN 12068
Rigidez dielétrica V/µm mín. 4 ASTM D 149
“Holiday detector” 5 kV/mm ± 5 V kV/mm Sem descontinuidade NACE RP 0274
Temperatura de combustão °C mín. 175 ASTM D 92
Ponto de solidificação °C máx. -40 ASTM D 938
Temperatura de operação do fluido °C -40 até +48 Pelo fabricante
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Tabela 5 - Requisitos Técnicos da Fita Protetora “Outerwrap”

5.3 Fitas de Polietileno

5.3.1 Este revestimento deve ser aplicado em dutos e/ou tubulações em operação com temperatura
de até 60 ºC.

5.3.2 O sistema é constituído pela aplicação conjunta de “primer” epóxi, fita anticorrosiva e fita de
proteção mecânica que devem atender às Tabelas 6 a 9.

NOTA Deve ser aplicada uma camada de "primer", indicado
pelo fabricante do revestimento
anticorrosivo tipo fita de polietileno.

5.3.3 A espessura do revestimento após aplicação deve ser de, no mínimo, 0.96 mm.

5.3.4 “Primer”.

Propriedades Unidade Valores especificados Métodos de ensaio
Cor - marrom Visual
Filme

-
fita de poliéster com filme
laminado saturado em ambos
os lados com cera micro
cristalina de hidrocarboneto
-
Espessura da fita (camada simples) mm mín. 0,25 ASTM D 1000
Largura da fita Pol. 6 ASTM D 1000
Comprimento do rolo ft 150 ASTM D 1000
Alongamento % 54 ASTM D 882
Resistência ao impacto @ 23ºC J/mm mín. 0,7 ASTM D 1000
Rigidez dielétrica (camada simples) V/µm mín. 4 ASTM D 149
“Holiday detector” 5 kV/mm ± 5 V kV/mm Sem descontinuidade NACE RP 0274
Força de pico psi 155 ASTM D 1000
Força de rompimento psi 110 ASTM D 1000
Temperatura de operação °C -40 a +60 Pelo fabricante
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Tabela 6 - “Primer”

Propriedades Unidades Valores especificados Métodos de ensaio
Base - Elastômero sintético modificado
Solvente - Aromático/Alifático
Sólidos por massa % mín. 40 PETROBRAS N-1367 ou ASTM D 1644
Sólidos por volume % mín. 40 PETROBRAS N-1358 ou ASTM D 2697
Massa específica g/cm3 0,8 a 1,00 ASTM D 792 ou ASTM D 1475
Viscosidade à 25 °C (Copo
Ford no 4) s 15 a 30 ASTM D 1200
Tempo de secagem ao toque
(ver Nota) min. mín. 10 ASTM D 1640
Espessura da película seca μm mín. 20 ASTM D 1000
Ponto de inflamação °C mín. 30 ASTM D 92
Tempo de estocagem meses máx.12 ASTM D 1337
Tempo de exposição pós-
aplicação horas máx. 72 ASTM D 1338
Temperatura de aplicação °C 10 a 50 -
NOTA O ensaio de tempo de secagem ao toque deve ser realizado com uma espessura seca de
20 μm a 25 μm.

5.3.5 Fita anticorrosiva.

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Tabela 7 - Fita Anticorrosiva

Propriedades Unidades Valores especificados Métodos de ensaio
Cor - Preto Visual
Espessura do filme mm mín. 0,24 ASTM D 1000
Espessura da camada selante adesiva mm mín. 0,29 -
Espessura total da fita mm mín. 0,45 ASTM D 1000
Variação da largura da fita % ± 5 -
Gramatura kg/m2 0,40 a 0,80 ASTM D 146
Resistência à tração N/mm mín. 2,70 ASTM D 1000 e ASTM D 146
Alongamento à ruptura % mín. 300 ASTM D 1000
Água - vapor de transmissão,
760 mmHg, 24 h g/m
2 máx. 3,00 ASTM E 96 (Método BW)
Absorção de umidade % máx. 0,30 ASTM D 570
Resistência dielétrica V/mm mín. 26 000 ASTM D 1000 e ASTM D 149
Resistência de isolação ohm mín. 1 000 000 ASTM D 257
Resistência a rasgo longitudinal N mín. 31,40 ASTM D 1004
Resistência a rasgo transversal N mín. 31,40 ASTM D 1004
Resistência ao impacto J mín. 3,00 ASTM G 14
Resistência química em pH de 4 a 10 - Ausência de ataque ASTM D 543
Densidade g/cm3 0,91 a 0,93 ASTM D 1505
Índice de fluidez g/10 min 3,00 a 12,00 ASTM D 1238
Resistência ao ataque de fungos - Ausência de crescimento ASTM G 21
Resistência ao ataque de bactérias - Ausência de crescimento BSI BS EN ISO 846
Descolamento catódico mm máx.15 ASTM G 8
Aderência ao aço escovado e
imprimado após 24 h N/mm mín. 1,35
ASTM D 1000
(Método A)
Aderência ao dorso após 24 h N/mm mín. 2,00 ASTM D 1000
Temperatura de aplicação ºC 10 a 50 -
Ponto de amolecimento da camada
selante ºC 100 a 130 ASTM D 36

5.3.6 Fita de proteção mecânica.
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Tabela 8 - Propriedades da Fita de Proteção Mecânica

Propriedades Unidades Valores especificados Métodos de ensaio
Cor - Branco Visual
Filme - Polietileno adesivado -
Espessura total de fita mm mín. 0,22 ASTM D 1000
Variação na largura da fita mm ± 5 % -
Resistência ao impacto J mín. 3,0 ASTM G 14
Resistência à tração N/mm mín. 2,7 ASTM D 1000
Aderência no dorso da fita
após 24 h N/mm mín. 0,2 ASTM D 1000 (Método A)
Alongamento à ruptura % mín. 100,0 ASTM D 1000
Densidade g/cm3 0,8 a 1,0 ASTM D 1505
Índice de fluidez g/10 min 5,0 a 20,0 ASTM D 1238

5.3.7 Sistema aplicado.

Tabela 9 - Sistema Aplicado

Propriedades Unidades Valores especificados Métodos de ensaio
Aderência no aço-carbono
escovado e imprimado, após
24 h
N/mm mín. 1,35 ASTM D 1000 (Método A)
Aderência sobreposto ao
revestimento original mm máx. 80 Anexo C
Descolamento catódico mm máx.15 CAN/CSA Z245.20:2006Seção 12.8

5.4 Manta Termocontrátil

5.4.1 Sistema em PE3L, PP3L e FBE

Este revestimento deve ser aplicado em dutos e/ou tubulações em operação com temperatura
conforme indicado na PETROBRAS N-2328.
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5.4.2 Sistema em “Coal Tar” ou Asfalto

5.4.2.1 Este revestimento deve ser aplicado em dutos e/ou tubulações em operação com
temperatura de até 60 ºC.

5.4.2.2 O sistema é constituído pela aplicação conjunta de “primer” epóxi, adesivo viscoelástico e
manta termocontrátil com filme externo de polietileno reticulado. Devem atender às Tabelas 10 a 13.

NOTA O “primer” epóxi deve ser fornecido pelo fabricante da manta termocontrátil.

5.4.2.3 A espessura do revestimento após aplicação deve ser de, no mínimo, 1,5 mm.

5.4.2.4 “Primer” epóxi.

Tabela 10 - Propriedades do “Primer” Epóxi

Propriedades (ver Nota 1)

Unidades Valores limites Métodos de ensaio
Massa específica (base)
Massa específica (agente de cura)
g/cm³ (ver Nota 1) ASTM D 1475
Ponto de fulgor (base)
(ver Notas 1 e 2) ºC mín. 93 ASTM D 92
Ponto de fulgor (agente de cura)
(ver Notas 1 e 2) ºC mín. 35 ASTM D 92
Mistura
Teor de Sólidos % 100 (ver Nota 1)
Razão de mistura por volume Deve ser informado pelo fabricante
Vida útil da mistura a 23ºC
(ver Notas 1 e 3) minutos mín. 20 ABNT NBR 15742
NOTA 1 A ser informado, pelo fabricante, no certificado de qualidade do material.
NOTA 2 Caso o ponto de fulgor não possa ser ensaiado pelo método de copo aberto
(ASTM D 92), deve ser ensaiado pelo método de copo fechado (ASTM D 56).
NOTA 3 O valor limite informado pelo fabricante no Certificado de Qualidade do material pode ser
obtido utilizando-se um método alternativo, também informado pelo fabricante.

5.4.2.5 Adesivo viscoelástico (mastique).

Tabela 11 - Propriedades do Adesivo Viscoelástico (Mastique) (Até 60 ºC)

Propriedades Unidades Valores limites Método de ensaio
Ponto de amolecimento ºC mín. 84 ASTM E 28
Resistência ao cisalhamento a 23 ºC N/cm2 mín. 30 ASTM D 1002

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5.4.2.6 Filme externo de polietileno reticulado.

Tabela 12 - Propriedades do Filme Externo de Polietileno Reticulado

Propriedades Unidades Valores Limites Método de Ensaio
Resistência a tração a 23 ºC MPa mín. 15 ASTM D 638
Alongamento a ruptura a 23 ºC % mín. 400 ASTM D 638
Dureza a 23 ºC Shore D mín. 45 ASTM D 2240
Resistência à abrasão mg máx. 50 ASTM D 1044
Resistividade volumétrica ohm.cm mín. 1014 ASTM D 257
Rigidez dielétrica kV/mm mín. 12 ASTM D 149

5.4.2.7 Revestimento aplicado.

Tabela 13 - Requisitos do Revestimento Aplicado para Manta de Polietileno
Reticulado (Até 60 ºC)

Propriedades Unidades Valores Limites Método de Ensaio
Impacto J Mín. 8 ASTM G 14
Penetração a 65 ºC e 24 h Teste de descontinuidade Passa @ 10 kV ASTM G 17
Aderência ao aço a 23 ºC N/cm Mín. 60 ASTM D 1000
Aderência ao aço e sobreposto ao
revestimento original mm Máx. 80 Anexo D
Descolamento catódico mm rad Máx. 10 ASTM G 8
Absorção de água % Máx. 0.1 ASTM D 570
Flexibilidade à baixa temperatura ºC Máx. -10 ASTM D 2671 procedimento C
5.5 Sistemas em Mastique Elastomérico

5.5.1 Mastique Elastomérico para Preenchimento em Conjunto com Laminado de Polietileno
Irradiado, com Adesivo “Hot Melt” (Manchão)

5.5.1.1 O revestimento é constituído pela aplicação de mastique elastomérico para preenchimento
em conjunto com laminado de polietileno irradiado, com adesivo “hot melt” (manchão).

5.5.1.2 Este revestimento deve ser aplicado em dutos e/ou tubulações em operação com
temperatura, espessura e requisitos técnicos conforme indicados na PETROBRAS N-2911.

5.5.1.3 Laminado de polietileno irradiado com adesivo “hot melt” deve ser utilizado em dutos
revestidos com esmalte de asfalto ou “coal tar” para temperatura de operação máxima de 60 º C.

5.5.2 Mastique Elastomérico para Preenchimento em Conjunto com Fita de Polietileno

5.5.2.1 O revestimento é constituído pela aplicação de mastique elastomérico para preenchimento
em conjunto com fita de polietileno.

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5.5.2.2 Este revestimento deve ser aplicado em dutos e/ou tubulações em operação com
temperatura de até 60 ºC.

5.5.2.3 A espessura do revestimento após aplicação deve ser de, no mínimo, a espessura de
revestimento de base.

5.5.2.4 Mastique elastomérico para preenchimento: deve estar de acordo com o indicado na
PETROBRAS N-2911.

5.5.2.5 Fita de Polietileno: de acordo com a 5.3 desta Norma.

5.5.2.6 O ensaio de aderência referente à qualificação do sistema aplicado deve seguir conforme
descrito no Anexo E.

6 Recebimento, Armazenamento, Manuseio e Transporte dos Materiais de Reparo

6.1 Recebimento

6.1.1 Os materiais constituintes do sistema de reparo devem ser inspecionados quando do seu
recebimento, incluindo-se a verificação da integridade das suas embalagens e acondicionamentos.
Devem estar de acordo com os documentos de compra, especificações de projeto e em condições
normais para aplicação.

6.1.2 Cada lote deve estar perfeitamente caracterizado, em condições normais para aplicação e
acompanhado do certificado de qualidade e suas embalagens devem conter, no mínimo, as seguintes
informações:

a) tipo do produto;
b) norma de referência;
c) nome e marca do produto;
d) características técnicas e dimensionais do produto;
e) número ou sinal identificador do lote de fabricação;
f) data de validade de utilização do produto.

6.1.3 A inspeção de recebimento deve incluir, no mínimo:

a) verificação se os materiais a serem utilizados foram produzidos por fabricantes
pertencentes ao cadastro da PETROBRAS e estão acompanhados dos respectivos
certificados de conformidade de acordo com esta Norma;
b) verificação dos Certificados de Qualidade, os quais devem atestar conformidade com os
requisitos das Tabelas da Seção 5. Os requisitos são os assinalados pelas notas “a ser
informado pelo fabricante no certificado de qualidade do material” nas respectivas
tabelas;
c) verificação dos prazos de validade dos componentes dos revestimentos anticorrosivos e
a integridade das embalagens;
d) verificação de presença de umidade no interior das embalagens; caso ocorra, estas
devem ser segregadas e o fabricante deve ser consultado sobre a possibilidade de perda
das propriedades dos materiais e quais providências devem ser tomadas.

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6.2 Armazenamento

6.2.1 Todos os materiais necessários ao revestimento devem ser armazenados em local coberto e
ventilado onde a temperatura ambiente não ultrapasse 45 °C, afastados em, no mínimo, 10 cm do
solo, de maneira a evitar danos, longe de eventuais fontes de calor e em suas embalagens originais.
As bobinas das fitas de polietileno devem ser armazenadas com o tubo central na posição vertical.

6.2.2 Todos os materiais devem ser armazenados de forma que possam ser utilizados,
primeiramente, aqueles com data de fabricação mais antiga, desde que estejam dentro do prazo de
validade.

6.2.3 As condições de armazenamento devem obedecer às instruções do fabricante do material.

6.3 Manuseio e Transporte

6.3.1 Todos os materiais necessários ao revestimento devem ser manipulados e transportados de
maneira a evitar danos em suas embalagens. Devem-se evitar impactos nas extremidades das
bobinas das fitas de polietileno.

6.3.2 Durante o transporte, as embalagens com os componentes dos revestimentos anticorrosivos
não devem estar sujeitas às intempéries.

7 Classificação dos Danos no Revestimento Original e Guia de Seleção do Reparo

7.1 A classificação dos danos e o método de reparo para cada tipo de dano estão descritos na
Tabela 14.

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Tabela 14 - Classificação dos Danos e Métodos de Reparo

Método de reparo (ver Nota 1)
Tipo Dimensões dos danos PE3L PP3L FBE Coal-Tar/ asfalto
I Área  100 cm2 PETROBRAS N-2911
PETROBRAS
N-2911
PETROBRAS
N-2911
- Fita de Polietileno;
- Mastique de
preenchimento
(ver Nota 2);
- Manta termocontrátil;
- “Wax tape”
II Comprimento linear  30 cm
PETROBRAS
N-2911
PETROBRAS
N-2911
PETROBRAS
N-2911
- Fita de Polietileno;
- Manta termocontrátil;
- “Wax tape”
III Comprimento linear > 30 cm
- Epóxi Líquido (ver Nota 3);
- Fita de Polietileno;
- “Wax tape”
NOTA 1 A seleção do método de reparo deve ser feita em função de uma análise técnica e
econômica inerente a cada situação, priorizando-se a solução mais eficiente e que
atenda tecnicamente aos requisitos desta Norma.
NOTA 2 O mastique de preenchimento deve ser utilizado em conjunto com o laminado de
polietileno irradiado com adesivo “hot melt” ou com fita de polietileno. O laminado de
polietileno contendo adesivo “hot melt” deve ser empregado, de acordo com a
PETROBRAS N-2911.
NOTA 3 Quando utilizado epóxi líquido, este deve ser aplicado conforme as 8.1, 8.2 e 8.3.1 e, nas
regiões de transição entre o revestimento original e o epóxi aplicado, deve ser aplicada
uma manta termocontrátil conforme as subseções 8.1, 8.2 e 8.3.4.

7.2 Na execução de reparos obedecer ao seguinte procedimento:

a) durante a inspeção dos dutos, a área defeituosa deve ser demarcada com tinta, giz de
cera ou similar, facilitando com isso a localização das áreas com defeito;
b) remover o revestimento solto, o adesivo e o “primer” das áreas danificadas;
c) a contaminação por cloretos deve ser verificada de acordo com a NACE
No. 5/SSPC-SP12 e o valor máximo de cloretos aceitável são 2 g/cm2;
d) efetuar o tratamento da superfície metálica com jateamento abrasivo de acordo com a
NACE No. 2/SSPC-SP10, até o grau de acabamento Sa 2 1/2 da ISO 8501-1 com perfil
de rugosidade resultante situado entre 60 μm e 100 μm RzDIN e ter natureza angular;
efetuar, também, o tratamento do revestimento original utilizando lixamento cruzado com
lixa de granulometria máxima 36 na área de sobreposição em uma faixa entre 120 mm e
150 mm ao redor da área de reparo;
e) a região a ser reparada deve ser limpa com auxílio de ar comprimido seco, pano ou
pincel secos e isentos de contaminantes eliminando-se, assim, todos os resíduos
remanescentes (revestimento solto, poeira e outros contaminantes);
f) deve ser aplicado “primer” específico para cada tipo de reparo;
g) em seguida executar o reparo, conforme Seção 8, observando que a sobreposição
mínima do material de reparo sobre o revestimento original do tubo e/ou tubulações deve
ser de 100 mm, não sendo aceitável exceder a área previamente lixada;
h) toda área reparada deve ser submetida aos ensaios previstos em 8.4.

NOTA 1 Alternativamente, na impossibilidade do uso do jato abrasivo, e desde que aprovado pela
PETROBRAS, na execução do reparo utilizando “wax tape”, a preparação da superfície
deve ser realizada por ferramentas mecânico-rotativas conforme a SSPC-SP11 ou até o
grau de acabamento St 3 da ISO 8501-1.
NOTA 2 Alternativamente, na impossibilidade do uso do jato abrasivo, e desde que aprovado pela
PETROBRAS, na execução do reparo utilizando sistemas de mastique elastomérico ou fita
de polietileno, deve ser utilizado tratamento mecânico com ferramenta rotativa de acordo
com a SSPC-SP11.

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8 Aplicação dos Reparos

8.1 Condições Ambientais

8.1.1 No início de cada jornada de trabalho ou quando ocorrerem alterações das condições
meteorológicas devem ser medidas a temperatura ambiente, a temperatura do duto e a umidade
relativa do ar.

8.1.2 Em locais desabrigados, a aplicação não deve ser feita em dias chuvosos ou com expectativa
de chuva, caso não seja possível instalação de cobertura adequada.

8.1.3 A temperatura ambiente, durante a aplicação do revestimento anticorrosivo, deve estar situada
entre 10 °C e 50 °C.

8.1.4 A temperatura do duto onde vai ser aplicado o revestimento anticorrosivo deve ser igual ou
superior à temperatura correspondente ao ponto de orvalho acrescida de 3 °C e, no máximo, igual a
50 °C.

8.1.5 A umidade relativa do ar, quando da aplicação do revestimento anticorrosivo, não deve exceder
a 85 %.

8.1.6 Admite-se que a aplicação do revestimento anticorrosivo possa ser feita com umidade relativa
do ar entre 85 % e 95 %, desde que seja satisfeita uma das seguintes condições: [Prática
Recomendada]

a) temperatura da superfície do duto esteja 3 °C acima do ponto de orvalho;
b) que os dutos sejam pré-aquecidos entre 45 °C e 50 °C.

8.2 Condições Gerais de Aplicação

8.2.1 A aplicação do revestimento deve ser feita com base em um procedimento de aplicação
(Anexo A).

8.2.2 Toda a pintura, verniz, revestimento velho, produtos de corrosão, óleo, graxa, poeira e
quaisquer materiais estranhos existentes na superfície do duto devem ser inspecionados segundo as
ABNT NBR 14847 e ABNT NBR 15185 e removidos de acordo com as ABNT NBR 15158 e
ABNT NBR 15239.

8.2.3 Devem ser utilizados solventes recomendados pelo fornecedor do reparo a ser aplicado.

8.2.4 A extremidade do revestimento original deve ser chanfrada com ângulo inferior a 30º em
relação à superfície do duto.

8.2.5 A aplicação do reparo deve ser feita na mesma jornada de trabalho em que foi realizado o
tratamento da superfície. Se, quando da aplicação do reparo, a superfície já apresentar vestígios de
corrosão, deve ser repetido o tratamento da superfície.

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8.2.6 No caso do revestimento original em “coal-tar” ou asfalto, o comprimento do chanfro deve ser
de, no mínimo, 25 mm e a proteção mecânica (papel feltro ou véu de fibra de vidro reforçado) deve
ser totalmente removida.

8.2.7 O “primer” não é utilizado para solução de revestimento dos tipos: epóxi e sistemas mastique
elastomérico.

8.2.7.1 Imediatamente após o preparo da superfície, o duto deve receber uma demão uniforme do
“primer”. A espessura da película do "primer", após secagem, deve ser de, no mínimo, 20 μm e a
largura deve se estender por 200 mm sobre o revestimento original, quando este for de asfalto ou
“coal tar”.

8.2.7.2 O “primer” não deve se estender sobre o revestimento original caso este seja polietileno ou
polipropileno tripla camada restringindo sua aplicação sobre o substrato metálico.

8.2.7.3 No caso das mantas termocontráteis, o “primer” deve ter espessura mínima de 100 μm.

8.2.7.4 A aplicação do “primer” deve ser livre de falhas, podendo ser feita por pulverização, rolo ou
trincha, exceto nos cordões de solda onde deve ser feita obrigatoriamente com trincha.

8.2.7.5 Não deve ser utilizado material contaminado por substâncias estranhas ou que apresente
sedimentação que impossibilite a homogeneização do “primer”.

8.2.7.6 O conteúdo de cada recipiente do “primer” deve ser completamente homogeneizado antes de
sua utilização.

8.2.7.7 A diluição da solução deve ser realizada segundo instruções fornecidas pelo fabricante do
revestimento.

8.2.7.8 A película do “primer” deve apresentar espessura uniforme, isenta de falhas do tipo
escorrimento, empolamento, bolhas e impregnação de partículas sólidas.

8.2.7.9 O reparo só deve ser aplicado após o “primer” atingir secagem de tal forma que ainda haja
pegajosidade ao toque. Caso o “primer” atinja a cura total, este deve ser removido e a superfície
reimprimada.

8.2.7.10 Quando utilizado o método de pulverização, devem ser usados filtros de ar adequados, a fim
de remover todo o óleo e umidade do ar comprimido. Devem ser usados tanques pressurizados
agitados mecanicamente ou pneumaticamente.

8.2.7.11 As regiões que já receberam a aplicação da solução e que tenham incorporado poeira
durante a secagem, devem ter a solução removida e receber nova aplicação.

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8.3 Condições Específicas de Aplicação

8.3.1 Epóxi Liquido

8.3.1.1 O revestimento deve ser aplicado utilizando-se pistola “air less”, rolos, trinchas ou espátulas.

8.3.1.2 O conteúdo do componente agente de cura deve ser misturado ao componente base ou
resina, manualmente ou por meio de um equipamento elétrico rotativo, até que a mistura apresente
aparência uniforme. Deve-se sempre observar a razão e o tempo de mistura indicados pelo fabricante
do epóxi.

8.3.1.3 O revestimento deve ser aplicado em demão única com espessura o mais uniforme possível.
O aplicador deve monitorar continuamente a espessura de filme úmida para assegurar-se que a
película, após curada, deve atender o mínimo indicado de 1 000 μm. Caso a espessura não seja
atingida esta deve ser obtida por meio de uma nova demão de revestimento em toda a superfície
reparada, a qual deve ser aplicada posteriormente ao lixamento de toda a superfície.

8.3.1.4 Durante a aplicação e enquanto o revestimento estiver ainda úmido, a extensão de duto deve
ser protegida contra potenciais fontes de contaminação tais como poeira, insetos, chuva, umidade
etc.

8.3.2 Fita Tipo ”Wax Tape”

8.3.2.1 O revestimento com fita “wax tape” compreende um sistema de revestimento
multicamadas, sendo:

a) 1ª camada: “primer”;
b) 2ª camada: “wax tape”;
c) 3ª camada: fita protetora “outerwrap”.

8.3.2.2 Aplicar uma camada de “primer” de no máximo 20 m de espessura por toda a superfície
a ser revestida, tomando o cuidado de não aplicar o “primer” sobre o lado da “wax tape” que não
ficará em contato com o duto.

8.3.2.3 A “wax tape” pode ser aplicada em dias chuvosos, sendo necessário, apenas, abrigar e
secar a região de aplicação.

8.3.2.4 Aplicar o “primer” e a “wax tape” sem a necessidade de aquecimento ou de máquina
especial, com as mãos protegidas por luvas de borracha do tipo cirúrgica.

8.3.2.5 Aplicar a “wax tape” e a fita protetora “outerwrap” na superfície a ser revestida com
sobreposição mínima de 53 %.

8.3.2.6 Durante a aplicação da “wax tape”, mantê-la pressionada para garantir que as voltas serão
feitas de maneira contínua, evitando o surgimento de bolhas de ar e garantindo sua vedação
completa.

8.3.2.7 Executar a emenda de rolos de “wax tape” e da fita protetora “outerwrap” a partir do ponto
onde terminou a aplicação da fita anterior, seguindo o sentido da instalação.
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8.3.3 Fitas de Polietileno

As fitas anticorrosiva e de proteção mecânica
devem ser aplicadas por máquina, sendo o
equipamento recomendado pelo fabricante. Nos casos onde a utilização da máquina seja impossível,
a aplicação pode ser feita pelo processo manual, desde que aprovado previamente pela
PETROBRAS.

NOTA A máquina a ser utilizada deve ser constituída de dispositivos que mantenham a tensão
constante de aplicação evitando a formação de bolhas, rugas e outros defeitos que possam
comprometer o desempenho da fita.

As fitas devem ser aplicadas helicoidalmente, removendo-se o filme antiaderente quando existente,
com uma tensão uniforme e sobreposição constante, para evitar rugas e bolsas de ar.

8.3.3.1 “Primer”

Caso o “primer” não apresente pegajosidade, este deve ser removido e uma nova aplicação deve ser
efetuada.

8.3.3.2 Aplicação da Fita Anticorrosiva

8.3.3.2.1 A fita deve ser aplicada sobre o “primer” e a temperatura do duto deve ser inferior a 50 °C.

8.3.3.2.2 Sobre os cordões de solda circunferenciais e longitudinais já imprimados deve ser aplicada
uma fita anticorrosiva de 50 mm de largura em toda extensão da solda antes da aplicação do
revestimento.

8.3.3.2.3 A fita deve ser aplicada em uma única camada com 53 % de sobreposição.

8.3.3.2.4 A sobreposição do reparo sobre o revestimento original deve ser de 100 mm em ambos os
lados.

8.3.3.2.5 As emendas entre rolos, durante a aplicação da fita, devem ser feitas das seguintes formas:

— para dutos com diâmetros nominais menores ou iguais a 200 mm (8 in), após terminado
o rolo em uso, levantar aproximadamente meia circunferência da fita aplicada no duto e
posicionar a ponta do início do novo rolo por baixo e continuar aplicando a fita
normalmente;
— para dutos com diâmetros nominais iguais ou maiores que 250 mm (10 in), após
terminado o rolo em uso, levantar aproximadamente 300 mm da fita aplicada no duto e
posicionar a ponta do início do novo rolo por baixo e continuar aplicando a fita
normalmente.

8.3.3.3 Aplicação da Fita de Proteção Mecânica

8.3.3.3.1 A fita de proteção mecânica com adesivo deve ser aplicada posicionada com sua linha de
centro diretamente sobre a sobreposição da fita anticorrosiva, dispensando o uso de "primer".

8.3.3.3.2 A fita deve ser aplicada em uma única camada com 53 % de sobreposição.
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8.3.3.3.3 As emendas entre rolos, durante a aplicação da fita devem ser feitas seguindo o prescrito
na 8.3.3.2.5.

8.3.3.3.4 A fixação das extremidades da fita de proteção mecânica, inclusive nas emendas, deve ser
feita com um anel circular de fita anticorrosiva de 50 mm de largura ou com a fita de proteção
mecânica, executado com três voltas.

8.3.4 Manta Termocontrátil de Polietileno Reticulado

Os requisitos específicos de aplicação devem ser baseados na PETROBRAS N-2328.

8.3.5 Sistemas em Mastique Elastomérico

8.3.5.1 Mastique Elastomérico para Preenchimento em Conjunto com Laminado de Polietileno
Irradiado e com Adesivo “Hot Melt” (Manchão)

Os requisitos específicos de aplicação devem ser baseados na PETROBRAS N-2911.

8.3.5.2 Mastique Elastomérico para Preenchimento em Conjunto com Fita de Polietileno

Os requisitos específicos de aplicação do mastique elastomérico devem ser baseados na
PETROBRAS N-2911 e os requisitos específicos de aplicação da fita de polietileno devem ser
baseados na 8.3.3 desta Norma, exceto para aplicação do “primer”.

8.4 Inspeção e Ensaios

Na fase de aplicação do reparo devem ser previstos, pelo menos, os ensaios descritos em 8.4.1 a
8.4.3.

8.4.1 Medição de Espessura

8.4.1.1 Deve ser executado com o emprego de aparelho eletromagnético, magnético ou por
ultra-som, quatro medições no entorno da circunferência do tubo (3 h, 6 h, 9 h e 12 h) a cada 500 mm
de comprimento e devem ser registrados todos os valores medidos e a espessura mínima de película
seca exigida é de 1 000 μm.

8.4.1.2 Antes de realizar as medições, executar os procedimentos de calibração segundo a ABNT
NBR 10443. Repetir estes procedimentos pelo menos, uma vez a cada 8 h.

NOTA Este ensaio se aplica somente para reparo em epóxi.

8.4.2 Visual

8.4.2.1 Deve ser executado em toda a superfície do trecho reparado.

8.4.2.2 Cor e aparência não uniformes, bolhas, entalhes, rugas, protuberâncias, contaminantes e
outros defeitos que comprometam o desempenho do reparo não são aceitáveis, devendo ser
corrigidos.

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8.4.3 Ensaio de Descontinuidade

8.4.3.1 Deve ser executado em 100 % da superfície do reparo; a voltagem de ensaio deve ser
indicada pelo fornecedor do reparo, porém esta não deve ser inferior a 1,5 kV. Deve ser usado
equipamento (“holiday detector”) de corrente contínua de onda completa retificada, via seca,
conforme a NACE SP 0188. O aparelho de medida deve ser ajustado à sua sensibilidade antes do
início de cada ensaio.

NOTA Por medida de segurança, não é permitida a utilização de detector de descontinuidades em
dias em que haja perigo de descargas atmosféricas. Todos os requisitos de segurança
prescritos na NACE SP 0188 devem ser atendidos antes da liberação da execução do
ensaio.

8.4.3.2 O eletrodo de contato deve ser de escova ou de borracha condutiva ou mola de espiras de
arame quadrado, devendo o mesmo se deslocar sobre o duto a uma velocidade máxima de 18 m/min.

8.4.3.3 Sendo detectadas descontinuidades, o reparo deve ser substituído integralmente.

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Anexo A - Procedimento de Aplicação

A.1 O PA do fabricante do sistema de reparos deve atender a todos os requisitos desta Norma e
conter, no mínimo, os seguintes itens:

a) documento técnico no qual foi baseado o PA;
b) materiais de reparo qualificados a serem utilizados, com referência comercial e
características físicas e químicas, conforme Seção 5;
c) identificação do reparo, indicando a temperatura de aplicação e a máxima temperatura
de operação do duto;
d) características dos equipamentos e instrumentos de medição a serem utilizados;
e) plano de recebimento, armazenamento e transporte dos materiais de reparo;
f) método de aplicação do reparo, contemplando:
— tipo de solvente adequado à limpeza da superfície a ser reparada;
— condições ambientais;
— limpeza do duto de aço e de seu revestimento original, citando o grau de preparação
da superfície do duto de aço na região do reparo e como preparar o revestimento
original na área de sobreposição;
— aplicação do reparo;
g) requisitos do reparo aplicado;
h) métodos de inspeção e ensaios das emumerações abaixo listados, contemplando
freqüência de realização das inspeções, dimensão e quantidade dos corpos-de-prova e
seus critérios de aceitação ou rejeição:
— no material de reparo;
— no reparo aplicado;
i) entidade responsável pelos ensaios.

A.2 Deve haver um PA específico para cada material de reparo listado em 1.2.
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Anexo B - Qualificação

B.1 Qualificação do Procedimento de Aplicação

B.1.1 A PETROBRAS, ou profissionais por ela designados, deve acompanhar todos os ensaios e
inspeções de qualificação mencionadas no Anexo A, ou seja, as matérias-primas que compõem o
reparo e os requisitos do reparo aplicado, mencionados na Seção 5.

B.1.2 Antes do início dessa qualificação, o fornecedor do reparo deve apresentar o PA aprovado pela
PETROBRAS, bem como os respectivos certificados de qualidade do material contendo, pelo menos,
referência comercial e características físico-químicas, conforme Seção 5.

NOTA A qualificação final do
PA do fornecedor do reparo está condicionada ao atendimento total
aos requisitos da Seção 5 e dos demais requisitos estabelecidos pela PETROBRAS, como
por exemplo a implementação de um sistema de qualidade em conformidade com a ABNT
NBR ISO 9001.

B.1.3 Devem ser realizados ensaios em reparos aplicados de acordo com o descrito abaixo:

a) criar três tipos de danos, para cada tipo de revestimento, conforme indicado na
Tabela 14 para os quais o reparo é aplicável;
b) O tubo corpo-de-prova deve ter diâmetro mínimo de 8 polegadas e comprimento de, pelo
menos, 40 polegadas, para temperatura limite do reparo;
c) na sequência, os danos devem ser reparados em conformidade com o PA indicado para
cada reparo e, em cada um deles, devem ser realizados e registrados todos os ensaios
e inspeções definidas na Seção 5 e 8.4, de acordo com a temperatura limite do reparo a
ser aplicado.

B.1.4 A dimensão e quantidade dos corpos-de-prova, os critérios de aceitação e rejeição, o local e o
cronograma de execução dos ensaios de qualificação devem estar anexados ao PA.

NOTA A qualificação do PA deve ser interrompida quando qualquer ensaio ou inspeção realizado
apresentar resultado inaceitável, devendo todo processo de qualificação ser recomeçado.
Durante uma nova qualificação, as matérias-primas que compõem o reparo que já tiverem
atendido a B.1.3 podem ser dispensadas de novos ensaios de laboratório. O PA é
considerado qualificado quando todos os ensaios e inspeções estiverem em conformidade
com os requisitos estabelecidos nesta Norma.

B.1.5 Os ensaios de qualificação são válidos para as condições específicas que foram utilizadas na
aplicação do reparo.

NOTA Havendo alteração em qualquer das matérias-primas que compõem o reparo, deve ser
realizada nova qualificação, ressalvando-se que, para as mantas termocontráteis, deve ser
observado o exposto na PETROBRAS N-2328.

B.1.6 Concluídos os trabalhos de qualificação, o fornecedor deve emitir, para aprovação final da
PETROBRAS e antes do início das atividades de produção no campo, um relatório de qualificação na
forma digital, devidamente identificado, contendo, no mínimo, as seguintes informações e/ou
documentos:

a) fabricantes das matérias-primas que compõem o reparo;
b) especificação das matérias-primas com seus respectivos limites de temperatura;
c) certificado de qualidade das matérias-primas;
d) procedimento de aplicação;
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e) equipamentos e instrumentos de medição com os respectivos certificados de calibração
do processo de aplicação;
f) espessura e demais dimensões dos reparos;
g) tratamento da superfície do tubo de aço e do revestimento original na área a ser
reparada;
h) resultados das inspeções e ensaios das matérias-primas e do reparo aplicado, com as
respectivas entidades que realizaram os ensaios;
i) relação de aplicadores e inspetores treinados pelo fornecedor do reparo.

B.2 Qualificação dos Aplicadores e Inspetores

B.2.1 Antes do início da aplicação dos reparos em campo e na presença da PETROBRAS, ou
profissionais por ela designados, cada aplicador previamente treinado pelo fornecedor do reparo deve
proceder como descrito a seguir:

a) aplicar três reparos para cada tipo de dano, conforme Tabela 14;
b) na sequência e em cada reparo aplicado, devem ser realizados todos os ensaios e
inspeções definidos na Tabela B.1, registrando os resultados obtidos.

Tabela B.1 - Ensaios e Inspeções para Qualificação dos Aplicadores e Inspetores

Tipo de reparo Ensaios e inspeções
Epóxi liquido 8.4 e ensaio de aderência da Tabela 2
Fita tipo “wax tape” 8.4
Fita de polietileno 8.4 e Anexo C
Manta termocontrátil 8.4 e Anexo D
Mastique elastomérico em conjunto com
laminado de polietileno
8.4 e ensaio de aderência da PETROBRAS
N-2911
Mastique elastomérico em conjunto com
fita de polietileno 8.4 e Anexo E

B.2.2 Estão aptos para aplicar o reparo no campo os aplicadores cujos ensaios e inspeções citados
em B.2.1 atenderem aos critérios de aceitação do PA. Os inspetores devem participar de todo o
treinamento de inspeção de revestimento e deverão comprovar que estão aptos a inspecionar os
reparos aplicados de acordo com as recomendações do fornecedor. Caso o aplicador ou inspetor já
tenha sido qualificado para um tipo de reparo em uma determinada obra da PETROBRAS em um
prazo não superior a dois anos, este fica dispensado desta fase de qualificação.

B.2.3 Recomenda-se que a qualificação dos aplicadores e inspetores seja realizado durante a fase
de qualificação do PA, com acompanhamento do fornecedor. [Prática Recomendada]

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Anexo C - Ensaio de Aderência na Fita de Polietileno

C.1 Recomenda-se que seja feito o ensaio de aderência com a fita anticorrosiva aplicada a, no
mínimo, 24 h da aplicação do reparo. [Prática Recomendada]

C.2 A temperatura de superfície do revestimento para a execução deste ensaio deve estar entre
20 °C e 25 °C, sendo que esta temperatura deve ser medida com termômetro de superfície de leitura
imediata.

C.3 Se a temperatura citada em C.2 não for obedecida, deve ser derramada água fria ou quente na
área escolhida para o ensaio, com a finalidade de ajuste de temperatura entre aqueles valores.

C.4 Nas áreas escolhidas para os ensaios, que devem evitar o cordão de solda circunferencial,
devem ser feitos dois cortes paralelos, distanciados entre si de 50 mm, de largura e 125 mm de
comprimento na direção transversal ao eixo do tubo; Cortar as tiras demarcadas, até atingir a
superfície do revestimento do tubo.

C.5 Levantar uma das extremidades da tira para fixação da garra do dinamômetro garantindo que
o adesivo seja destacado do revestimento original e não somente o filme de polietileno do adesivo,
o que viria mascarar o ensaio.

C.6 Aplicar carregamento crescente de 1,0 kgf/s até a carga de 4,0 kgf; e manter esta carga
durante 60 segundos, sempre na direção ortogonal ao eixo do tubo; Após decorrido o tempo do
teste, o arrancamento máximo deve ser de 80 mm.

50
Revestimento Duto Início do teste
Fim do
teste
80 mm
(Máx.)
P = 4,0 kgf
(Ver Nota 2)

NOTA 1 Cotas em milímetros, salvo indicação em contrário.
NOTA 2 Manter a força de 4,0 kgf na direção radial durante 60 segundos.

Figura C.1 - Ensaio de Aderência
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Anexo D - Ensaio de Aderência na Manta Termocontrátil

D.1 Ensaio na Região de Sobreposição com o Revestimento Original do Tubo de Aço

a) marcar a superfície da manta, na área de sobreposição ao revestimento original do tubo
de aço, com tiras de 25 mm de largura e 125 mm de comprimento na direção transversal
ao eixo do tubo;
b) cortar as tiras demarcadas, até atingir a superfície do revestimento do tubo;
c) levantar uma das extremidades da tira para fixação da garra do dinamômetro garantindo
que o adesivo seja destacado da região de ensaio e não somente o filme de polietileno
do adesivo, o que viria mascarar o ensaio;
d) aplicar carregamento crescente de 1,0 kgf/s até a carga de 4,0 kgf;
e) manter esta carga durante 60 s sempre na direção ortogonal ao eixo do tubo;
f) após decorrido o tempo do teste, o arrancamento máximo deve ser de 80 mm.

D.2 Ensaio na Região do Tubo Nu

Proceder conforme D.1 evitando o cordão de solda circunferencial e, caso exista, o axial, porém
cortando a manta até atingir a superfície metálica.

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Anexo E - Ensaio de Aderência na Fita de Polietileno em Conjunto com Mastique
Elastomérico

E.1 Marcar a superfície do manchão, na área de sobreposição ao revestimento original do duto de
aço, com tiras de 25 mm de largura e 125 mm de comprimento na direção transversal ao eixo do
duto.

E.2 Cortar as tiras demarcadas, até atingir a superfície do revestimento do duto.

E.3 Levantar uma das extremidades da tira para fixação da garra do dinamômetro garantindo que o
adesivo seja destacado do revestimento original e não somente o filme de polietileno do adesivo, o
que viria mascarar o ensaio.

E.4 Aplicar carregamento crescente de 1 kgf/s até a carga de 4 kgf.

E.5 Manter esta carga durante 60 segundos, sempre na direção ortogonal ao eixo do tubo.

E.6 Após decorrido o tempo do teste, o arrancamento máximo deve ser de 80 mm.

25
Revestimento
Duto Início do teste
Fim do
teste
80 mm
(Máx.)
P = 4,0 kgf
(Ver Nota 2)

NOTA 1 Cotas em milímetros, salvo indicação em contrário.
NOTA 2 Manter a força de 4,0 kgf na direção radial durante 60 segundos.

Figura E.1 - Ensaio de Aderência na Fita - Método do Dinamômetro
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IR 1/1

ÍNDICE DE REVISÕES
REV. A
Não existe índice de revisões.
REV. B
Partes Atingidas Descrição da Alteração
Todas Revisadas
REV. C
Partes Atingidas Descrição da Alteração
Todas Revisadas

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ABNT NBR 10443 - Tintas e Vernizes - Determinação da Espessura da Película Seca sobre
Superfícies Rugosas - Método de Ensaio;

ABNT NBR 14847 - Inspeção de Serviços de Pintura em Superfícies Metálicas -
Procedimento;

ABNT NBR 15158 - Limpeza de Superfície de Aço por Compostos Químicos;

ABNT NBR 15185 - Inspeção de Superfícies para Pintura Industrial;

ABNT NBR 15239 - Tratamento de Superfícies de Aço com Ferramentas Manuais e
Mecânicas;

ABNT NBR 15742 - Tintas e Vernizes - Determinação de Vida Útil da Mistura (“Pot-Life”);

ABNT NBR ISO 9001 - Sistemas de Gestão da Qualidade - Requisitos;

ASTM B 117 - Standard Practice for Operating Salt Spray (Fog) Apparatus;