Torneamento Externo e Recartilhamento (Torno III)

Prévia do material em texto

ESCOLA DE ENGENHARIA DE PIRACICABA 
 Fundação Municipal de Ensino de Piracicaba 
 
 
 
 
 
 
Torneamento Externo e 
 Recartilhamento 
 
 
 
 
 
 
 
Grupo 1 
 
 
 
 
 
 
 
Laboratório de Processo de Usinagem 
 
 
 
 
 
 
Piracicaba SP 
Setembro de 2014 
 
2 
 
 
Torneamento Externo e Recartilhamento 
 
 
 
 
 
 
 
201200767 Augusto Soave 
201200870 Diego Formaggio 
201101157 Edenilson Carlos Paesman 
201200735 Elias Zem 
201200751 Estefania Couto Segura 
201200833 Fabrício Gom da Silva 
201200782 Matheus Menezes Santana 
201200772 Vinicius Rodrigues 
201200901 Wil Cleiton Braseliano 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Relatório referente à aula prática de Torneamento 
apresentado como requisito parcial da disciplina do 6º 
Semestre do curso de Engenharia Mecânica, 
Laboratório de Processos de Usinagem, da Escola de 
Engenharia de Piracicaba, sob a orientação do Prof. Dr. 
Antônio Fernando Godoy. 
 
3 
 
SUMÁRIO 
 
 
1. OBJETIVO DA PRÁTICA ........................................................................................... 6 
2. INTRODUÇÃO ............................................................................................................ 6 
2.1. Processo de mandrilamento ........................................................................................................ 6 
2.2. Mandriladoras ................................................................................................................................. 6 
2.3. Partes da Mandriladora ................................................................................................................. 7 
2.4. Ferramentas e acessórios de Mandrilagem .............................................................................. 8 
3. DESCRIÇÃO DA PRÁTICA ........................................................................................ 9 
4. APRESENTAÇÃO DOS RESULTADOS .................................................................. 18 
4.1 Cálculos da rotação .............................................................................................. 18 
5. ANÁLISE DOS RESULTADOS ................................................................................ 19 
6. RESPOSTAS ÀS QUESTÕES DO ROTEIRO DA AULA PRÁTICA ........................ 21 
7. CONCLUSÃO ........................................................................................................... 25 
8. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ......................................................................... 26 
9. ANEXOS ................................................................................................................... 26 
9.1 - Anexo 1 - Tabela de velocidades de corte recomendadas .................................................. 26 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
4 
 
 
LISTA DE TABELAS 
Tabela 1: Velocidade de corte recomendadas----------------------------------------------------------------------------26 
 
5 
 
LISTA DE FIGURAS 
 
 
 
Figura 1: Mandriladora universal horizontal ................................................................................ 6 
Figura 2: Mandriladora universal vertical .................................................................................... 6 
Figura 3: Eixos de deslocamento de uma mandriladora horizontal ............................................. 7 
Figura 4: Exemplo de configurações para sistemas modulares....................................................8 
Figura 5: Especificações do torno...............................................................................................10 
Figura 6: Ferramentas utilizadas no processo da peça..............................................................11 
Figura 7: Dimensões finais da peça............................................................................................19 
Figura 8: Peça Pronta.................................................................................................................20 
Figura 9: Torneamento Cônico...................................................................................................23 
 
 
 
 
 
 
6 
 
1. OBJETIVO DA PRÁTICA 
 
 Aprender o processo de torneamento externo através da usinagem de uma peça no 
torno universal, bem como a execução de um recartilhamento. 
 
2. INTRODUÇÃO 
2.1. Processo de mandrilamento 
 O processo de mandrilamento, também conhecido como mandrilagem ou 
broqueamento, consiste na usinagem de superfícies de revolução, através do emprego da 
ferramenta de corte, a qual é fixa a certo ângulo em uma barra, denominada barra de 
mandrilar. 
 São normalmente empregadas quando se deseja usinar internamente em lugares de 
difícil acesso, com eixos perfeitamente paralelos entre si, podendo executar superfícies 
cilíndricas, cônicas, radiais ou esféricas. 
 Nas usinagens cônica, esférica e cilíndrica possuem eixo de rotação paralelo ao eixo de 
rotação da ferramenta, enquanto no mandrilamento radial a superfície é plana e perpendicular 
ao eixo de rotação da ferramenta. 
 
2.2. Mandriladoras 
 As mandriladoras são equipamentos extremamente versáteis, pois com as ferramentas 
adequadas é possível executar varias operações como furar, fresar, rosquear, etc. 
São divididas em dois tipos, quanto à posição do eixo árvore podendo ser horizontais 
(Figura 1) ou verticais (Figura 2). 
 
 
Figura 1: Mandriladora universal horizontal 
Fonte: (Telecurso 2000, 1999) 
 
 
Figura 2: Mandriladora universal vertical 
Fonte: (Telecurso 2000, 1999) 
Neste equipamento são geralmente usinadas carcaças de caixas de engrenagens e 
estruturas de máquinas, sendo possível realizar todas as operações do começo ao fim, 
abrangendo desde o desbaste até o acabamento sem que seja necessário retirar a peça da 
 
7 
 
mandriladora. Isso porque é equipada com uma mesa giratória, que além do deslocamento no 
eixo x, permite girar a mesa para que a peça fique na posição desejada à execução da 
operação. A figura 3 abaixo mostra os deslocamentos possíveis para uma mandriladora 
horizontal de 5 eixos sendo 4 eixos lineares e um eixo de rotação . 
 
 
Figura 3: Eixos de deslocamento de uma mandriladora horizontal 
Fonte: (Piveta Maquinas ferramenta para usinagem, s/d) 
 
Através de escalas graduadas é possível o acompanhamento de todos os movimentos 
realizados, sendo nas máquinas mais modernas (CNC) esse processo realizado através de 
sensores ópticos com contadores numéricos digitais. 
 
2.3. Partes da Mandriladora 
 As mandriladoras são divididas em verticais e horizontais, porém podemos indicar como 
comum aos dois tipos as partes indicadas a seguir, sendo a principal diferença entre os dois 
modelos, a posição do cabeçote. 
 Base longitudinal e transversal: equipada com as guias utilizadas para o 
deslocamento da mesa giratória e coluna, sendo responsável por suportar a carga devida ao 
peso das peças a serem usinadas, sendo também capaz de suportar as vibrações oriundas do 
processo de remoção de material. 
 Coluna: abriga os barramentos, cuja função é permitir o deslocamento vertical do 
cabeçote e promove o deslocamento do mesmo no eixo horizontal, sendo responsável também 
por suportar as cargas provenientes da usinagem da peça. 
 Cabeçote: Responsável por receber as ferramentas ou acessórios necessários à 
usinagem e fornecer o movimento giratório as mesmas. 
 Mesa giratória: suporta as peças a serem usinadas e posiciona-as promovendo 
movimentos de translação e giro de acordo com a necessidade do processo.8 
 
 
2.4. Ferramentas e acessórios de Mandrilagem 
 A mandriladora é uma máquina capaz de realizar varias funções diferentes, sendo em 
muitos casos, possível executar todas as operações necessárias à fabricação de uma peça, 
porém não é possível a execução de todo o processo com uma única ferramenta, a qual deve 
ser selecionada com base nas dimensões e resultado final desejado. 
 Barra de mandrilar: responsável por receber a ferramenta, devendo ser retilínea e 
rígida a fim de evitar vibração. Em muitos casos, quando a barra é comprida, utiliza-se uma 
bucha com o objetivo de impedir deslocamentos indesejados. 
 Haste com pastilhas soldadas de corte simples: a ferramenta e a barra de mandrilar 
são um único componente, sendo usada para desbastar. 
 Lâmina de corte Duplo: utilizada na execução de rebaixos internos de furos. 
 Brocas Helicoidais de furos: empregadas para correção de desvios na fabricação 
como ovalização, retilineidade e conicidade, podendo ainda ser utilizada para pré-alargamento 
de furos até 100mm. 
 Escareadores e rebaixadores: servem a execução de escareamentos e rebaixos em 
furros realizados previamente por brocas simples. 
 Alargadores fixos e cônicos: os alargadores fixos são empregados na calibração de 
furos e os cônicos podem ser utilizados para desbaste ou acabamento. 
 Sistema modular: visam reduzir o tempo gasto em operações de troca de ferramenta e 
consequentemente o custo de produção. Consiste em um sistema de peças intercambiáveis, 
onde as ferramentas são agrupadas de acordo com o processo a ser executado, unindo ao 
conjunto reduções, extensões ou cabeçotes diferentes, sendo necessária apenas uma peça 
fundamental para todos os arranjos, o adaptador de fuso. A figura 4 nos mostra exemplos de 
montagem de um sistema modular. 
 
Figura 4: Exemplo de configurações para sistemas modulares 
Fonte: (SENAI, 1999) 
 
 
9 
 
 
3. DESCRIÇÃO DA PRÁTICA 
 
3.1 Processos de fabricação 
 
3.1.1 Apresentação do Processo da Peça e do Torno Convencional 
 
O técnico de laboratório iniciou a pratica experimental apresentando o modelo da peça 
a ser usinada, por meio de um desenho numa folha A4, explicando todas as etapas/operações 
a serem seguidas e a forma ideal de ser realizada a usinagem na peça. Em seguida foram 
apresentadas as ferramentas de corte, que mais tarde seriam utilizadas no processo, e as 
ferramentas auxiliares de aperto que seriam usadas nos componentes da maquina. 
A máquina por sua vez tem seus principais movimentos de translação e rotação, que 
são o Movimento de Rotação, feito transmitindo-se o movimento de rotação do motor através 
das engrenagens para o eixo árvore, onde se fixa a placa e as castanhas que irá afixar a peça 
que se deseja ser usinada, e o Movimento de Avanço, que é o movimento realizado pelo 
carro principal que suporta o carro superior que tem o porta ferramentas, lugar onde se fixam 
as ferramentas, estes componentes do torno por meio de alavancas, movimentam os seus dois 
eixos, sendo eles na direção (Z), que é o deslocamento realizado perpendicular ao operador da 
maquina se colocando o mesmo de frente a maquina, e o movimento em (X), que é o 
deslocamento perpendicular ao eixo (Z). 
Foram realizados na mesma peça, sete operações, a de facear, de desbaste, a de furo 
de centro, uma usinagem cônica, um sangramento radial, a de uma recartilha e a de rosca 
externa, vale ressaltar que esta peça é o complemento de outra peça que foi usinada com 
rosca interna em outra pratica experimental, cujas peças devem ser rosqueadas no final do 
experimento. 
Para a realização das operações de desbaste, acabamento, facear, furo de centro e 
sangramento radial na peça, a rotação da máquina/ferramenta estava ajustada para 800 RPM, 
cuja rotação escolhida pelo técnico para este tipo usinagem, já para a realização da recartilha a 
rotação escolhida para esta operação foi de 160 RPM, sendo ela menor em relação ao restante 
da peça, pois para esta operação a usinagem deve ocorrer de forma mais lenta, com um 
avanço menor. 
 
 
 
 
 
 
 
 
10 
 
 
3.1.2 Materiais utilizados: 
- Torno convencional – Marca: Nardini / Modelo: MS.175 (As especificações do torno 
estão apresentadas na figura 4). 
 
 
Figura 5: Especificações do torno 
 
 
 
- Placa de Três Castanhas 
- Ferramenta suporte de pastilha triangular de metal duro com raio de 0,8 mm 
- Ferramenta suporte de pastilha canoa de metal duro com raio de 0,4 mm 
- Ferramenta suporte para bedame de 3 mm 
- Ferramenta suporte de recartilhas obliqua cruzada 
- Ferramenta suporte com broca de centro de 3,2 mm 
- Fluido refrigerante de óleo 
- Contraponto 
- Paquímetro 
- Gancho para ajudar na quebra de cavaco 
- Chave de boca de 16-17 mm 
- Chave de aperto das castanhas 
- Chave de aperto das ferramentas 
- Cossinete para rosca M12 
 
11 
 
 
Figura 6: Ferramentas utilizadas no processo da peça 
 
3.1.3 Facear a peça 
 
nº Ordem de execução Observações 
01 Fixar a peça na placa 
Colocar a peça deixando-a com 30 mm 
para fora das castanhas, por precaução, 
para que não haja perigo da ferramenta 
trombar nas castanhas. 
02 
Fixar o suporte de pastilha triangular 
no porta ferramentas 
Dar o torque necessário com o uso de uma 
chave, dando leves batidas, para que a 
ferramenta tenha um bom afixamento no 
castelo de ferramenta. 
03 
Escolher e acertar a rotação e o 
avanço para a usinagem. 
A rotação usada foi de 800 RPM, acertada 
girando as alavancas de rotação conforme 
a tabela demonstrativa da maquina, 
juntamente com o avanço, que para essa 
operação foi manual. 
04 
Aproximar a ferramenta do local a 
ser usinado. 
Usando o movimento de seus dois eixos, 
deslocando o carro principal até a 
proximidade da face da peça, para ter um 
ponto inicial como referencia. 
 
12 
 
05 Facear a primeira face da peça 
Foi usinado até que ficasse totalmente 
limpa a face da peça, para isso foi preciso 
dar dois passe de 0,5 mm. Sempre usando 
o fluido refrigerante de corte. 
06 
Desligar o torno, concluindo a 
operação. 
Realizar esta função com a ferramenta já 
distante da peça. 
 
3.1.4 Furo de Centro 
 
nº Ordem de execução Observações 
01 Fixar a peça na placa 
Como o furo de centro seria feito na 
parte da peça que foi faceada na 
operação anterior, então não foi preciso 
que se fixasse, pois a mesma já estava 
afixada nas castanhas. 
02 
Fixar o suporte com broca de centro de 
3,2 mm. 
Encaixa-la no suporte do contra ponto 
e subir a alavanca para afixa-la. 
03 
Escolher e acertar a rotação para a 
usinagem. 
A rotação usada foi de 800 RPM, 
acertada girando as alavancas de 
rotação conforme a tabela 
demonstrativa da maquina. 
04 
Aproximar a broca do local a ser 
usinado. 
Deslocando a broca manualmente pelo 
barramento até a proximidade da peça, 
conferir se a mesma esta centrada e 
bem fixada. 
05 Usinar o furo de centro 
Após ter a broca encostada na face, o 
técnico entrou com a broca 4 mm na 
peça, essa operação foi realizada para 
que pudesse usar o contra ponto numa 
operação posterior. Sempre usando o 
fluido refrigerante de corte. 
06 
Desligar o torno e retirar o suporte da 
broca, concluindo a operação. 
Realizar esta função com a broca já 
distante da peça. 
 
 
 
 
 
 
 
13 
 
3.1.5 Facear a outra face da peça 
 
nº Ordem de execução Observações 
01 Fixar a peça na placa 
Para esta operação a peça foi virada para 
que pudesse ser realizado o faceamento 
na outra face da peça. 
02 
Fixaro suporte de pastilha triangular 
no porta ferramentas 
Dar o torque necessário com o uso de uma 
chave, dando leves batidas, para que a 
ferramenta tenha um bom afixamento no 
castelo de ferramenta. 
03 
Escolher e acertar a rotação e o 
avanço para a usinagem. 
A rotação usada foi de 800 RPM, acertada 
girando as alavancas de rotação conforme 
a tabela demonstrativa da maquina, 
juntamente com o avanço, que para essa 
operação foi manual. 
04 
Aproximar a ferramenta do local a 
ser usinado. 
Usando o movimento de seus dois eixos, 
deslocando o carro principal até a 
proximidade da face da peça, para ter um 
ponto inicial como referencia. 
05 Facear a primeira face da peça 
Foi usinado até que ficasse totalmente 
limpa a face da peça, para isso foi preciso 
dar dois passe de 0,5 mm. Sempre usando 
o fluido refrigerante de corte. 
06 
Desligar o torno, concluindo a 
operação. 
Realizar esta função com a ferramenta já 
distante da peça. 
 
 
 
3.1.6 Desbaste no diâmetro externo para a realização da usinagem cônica e da recartilha 
 
nº Ordem de execução Observações 
01 Fixar a peça na placa Já com a peça fixada da operação anterior 
02 
Fixar o suporte de pastilha triangular 
no porta ferramentas 
Ferramenta já fixada, pois estava sendo 
usada na operação anterior. 
03 
Escolher e acertar a rotação e o 
avanço para a usinagem. 
A rotação usada foi de 800 RPM, acertada 
girando as alavancas de rotação conforme 
a tabela demonstrativa da maquina, 
juntamente com o avanço, que para essa 
operação foi de 0,042 mm/rotação. 
 
14 
 
04 
Aproximar a ferramenta do local a 
ser usinado. 
Usando o movimento de seus dois eixos, 
deslocando o carro principal até a 
proximidade do diâmetro da peça, e zerar 
a mesma no diâmetro a ser usinado, que 
era de 25,4 mm o diâmetro inicial da peça. 
05 
Usinar o desbaste no diâmetro da 
recartilha. 
Foi usinado num comprimento de 50mm 
tirando 2mm por passe até que a peça 
chegasse no diâmetro final da recartilha 
que era de 23mm. Sempre usando o fluido 
refrigerante de corte. 
06 
Usinar o desbaste no diâmetro da 
parte cônica. 
Foi usinado num comprimento de 35mm 
tirando 2mm por passe até que a peça 
chegasse no diâmetro final da parte cônica 
que era de 20mm. Sempre usando o fluido 
refrigerante de corte. 
07 
Desligar o torno, concluindo a 
operação. 
Realizar esta função com a ferramenta já 
distante da peça. 
 
 
3.1.7 Usinagem cônica 
 
nº Ordem de execução Observações 
01 Fixar a peça na placa Já com a peça fixada da operação anterior 
02 
Fixar o suporte de pastilha triangular 
no porta ferramentas 
Ferramenta já fixada, pois estava sendo 
usada na operação anterior. 
03 
Escolher e acertar a rotação e o 
avanço para a usinagem. 
A rotação usada foi de 800 RPM, acertada 
girando as alavancas de rotação conforme 
a tabela demonstrativa da maquina, 
juntamente com o avanço, que para essa 
operação foi manual. 
04 
Acerta a inclinação do carro 
superior. 
Para a realização desta usinagem cônica 
foi necessário que houvesse a inclinação 
do carro superior em um ângulo de 34º. 
05 
Aproximar a ferramenta do local a 
ser usinado. 
Usando o movimento de seus dois eixos, 
deslocando o carro principal até a 
proximidade do diâmetro da peça, e zerar 
a mesma no diâmetro a ser usinado, que 
era de 20 mm o diâmetro da peça, que foi 
desbastado para esta operação. 
 
15 
 
06 Usinar a parte cônica. 
Foi usinado num comprimento de 15 mm 
tirando 0,5mm por passe até que a peça 
formasse a parte cônica e ficasse uma 
ponta na extremidade da peça, para isso 
foi necessário dar 16 passes. Sempre 
usando o fluido refrigerante de corte. 
07 
Desligar o torno, concluindo a 
operação. 
Realizar esta função com a ferramenta já 
distante da peça. 
 
3.1.8 Desbaste externo para diâmetro inicial da rosca 
 
nº Ordem de execução Observações 
01 Fixar a peça na placa 
Virar a peça, e colocar nas castanhas o 
diâmetro da parte conica. 
02 
Fixar o suporte de pastilha tipo 
canoa no porta ferramentas 
Afixar a ferramenta com o auxilio da chave 
ideal para este modelo. 
03 
Escolher e acertar a rotação e o 
avanço para a usinagem. 
A rotação usada foi de 800 RPM, acertada 
girando as alavancas de rotação conforme 
a tabela demonstrativa da maquina, 
juntamente com o avanço, que para essa 
operação foi de 0,042 mm/rot. 
04 
Acerta a inclinação do carro 
superior. 
Alinhar o carro superior que estava 
inclinado para a usinagem cônica com o 
auxilio de uma chave de boca de 16-17 
mm, voltando o mesmo para sua posição 
inicial de 0º. 
05 Aproximar o contraponto da peça. 
Nessa operação, foi utilizado o contraponto 
para que se tivesse uma melhor afixação 
da peça para a usinagem, o mesmo foi 
apoiado na face que anteriormente tinha 
sido realizado o furo de centro. 
06 
Aproximar a ferramenta do local a 
ser usinado. 
Usando o movimento de seus dois eixos, 
deslocando o carro principal até a 
proximidade da face da peça tomando 
cuidado para que a ferramenta não 
trombasse no contraponto, e zerar a 
mesma no diâmetro a ser usinado, que era 
de 25,4 mm, o diâmetro do material que 
ainda era o do bruto, que foi desbastado 
para esta operação. 
 
16 
 
07 Realizar a usinagem do desbaste. 
Foi usinado num comprimento de 35 mm 
tirando 2 mm por passe, até que chegasse 
no diâmetro final que seria entre 12,2 a 
12,45 mm, valor estimado através de 
tabelas para rosca externa do tipo M12 x 
1,75-6g, vale ressaltar que nessa operação 
durante o desbaste foi usado um gancho 
para facilitar na quebra do cavaco, pois 
como estava tirando 2 mm de ap, juntava 
muito cavado na peça, correndo assim o 
risco da possível quebra ou lascamento do 
inserto. Após isso foi realizado um chanfro 
manual na entrada do diâmetro da peça. 
Sempre usando o fluido refrigerante de 
corte. 
08 
Desligar o torno, concluindo a 
operação. 
Realizar esta função com a ferramenta já 
distante da peça. 
 
 
3.1.9 Usinagem do sangramento radial 
 
nº Ordem de execução Observações 
01 Fixar a peça na placa 
Ainda com a peça e o contraponto afixados 
da operação anterior. 
02 
Fixar o suporte para bedame de 3 
mm no porta ferramentas 
Afixar a ferramenta com o auxilio da chave 
ideal para este modelo. 
03 
Escolher e acertar a rotação e o 
avanço para a usinagem. 
A rotação usada foi de 800 RPM, acertada 
girando as alavancas de rotação conforme 
a tabela demonstrativa da maquina, 
juntamente com o avanço, que para essa 
operação foi manual. 
04 
Aproximar a ferramenta do local a 
ser usinado. 
Usando o movimento de seus dois eixos, 
deslocando o carro principal até a 
proximidade do diâmetro da peça, e zerar 
a mesma no diâmetro a ser usinado, que 
era de 12,2 mm, o diâmetro do material 
que foi usinado para rosca, que foi 
desbastado para esta operação. 
05 Realizar o sangramento radial. 
Foi usinado num comprimento de 5 mm 
entre o final do diâmetro de 12,2 mm, até o 
inicio do diâmetro de 23 mm, tirando 1 mm 
por passe, até que chegasse no diâmetro 
final que seria de 9 mm Sempre usando o 
 
17 
 
fluido refrigerante de corte. 
06 
Desligar o torno, concluindo a 
operação. 
Realizar esta função com a ferramenta já 
distante da peça. 
 
 
 
 
3.1.10 Usinagem da recartilha 
 
nº Ordem de execução Observações 
01 Fixar a peça na placa 
Ainda com a peça e o contraponto afixados 
da operação anterior.02 
Fixar o suporte de recartilhas 
obliqua cruzada no porta 
ferramentas 
Afixar a ferramenta com o auxilio da chave 
ideal para este modelo. 
03 
Escolher e acertar a rotação e o 
avanço para a usinagem. 
A rotação usada foi de 160 RPM, acertada 
girando as alavancas de rotação conforme 
a tabela demonstrativa da maquina, 
juntamente com o avanço, que para essa 
operação foi de 0,31 mm/rot. 
04 
Aproximar a ferramenta do local a 
ser usinado. 
Usando o movimento de seus dois eixos, 
deslocando o carro principal até a 
proximidade do diâmetro da peça, e zerar 
a mesma no diâmetro a ser usinado, que 
era de 23 mm, o diâmetro do material que 
foi usinado para recartilha, esta operação 
deve ser feita já com o eixo-arvore 
acionado. 
05 Realizar a usinagem da recartilha. 
Foi usinado num comprimento de 15 mm 
entre o final do diâmetro de 23 mm, até o 
inicio do diâmetro de 9 mm, o passo nessa 
operação foi de 1/5 do passo da própria 
recartilha, até que chegasse em suas 
considerações finais, tais como um bom 
resultado visual em linhas cruzadas com 
uma certa profundidade considerável para 
que se pudesse usar como pega para a 
peça. Sempre usando o fluido refrigerante 
de corte. 
 
18 
 
06 
Desligar o torno, concluindo a 
operação. 
Realizar esta função com a ferramenta já 
distante da peça. 
 
 
 
3.1.11 Operação de rosca externa manual 
 
 
nº Ordem de execução Observações 
01 Fixar a peça na morsa 
Dar o torque necessário para que não 
machuque o diâmetro da peça, usar o 
auxilio de uma chapa de alumínio pouco 
espessa no contorno do diâmetro. 
02 
Fixar o cossinete para rosca externa 
M12 na peça. 
Afixar o cossinete na entrada do diâmetro 
de 12,2 mm, tomando cuidado para que o 
mesmo esteja perpendicular à peça, para 
que a rosca seja perfeitamente realizada. 
03 Avanço na peça. O avanço, para essa operação foi manual. 
04 Realizar a rosca externa. 
Foi realizado num comprimento de 30 mm, 
dando duas voltas com o cossinete em 
torno da peça e voltando1 para a quebra e 
remoção de cavaco. Sempre usando o 
fluido refrigerante de corte. 
05 
Retirar o cossinete da peça e 
consequentemente a peça da 
morsa, concluindo a operação. 
Realizar esta função com cuidado para que 
não amasse os dentes da rosca. 
 
 
 
4. APRESENTAÇÃO DOS RESULTADOS 
 
4.1 Cálculos da rotação 
Com a equação da velocidade de corte isolamos a rotação para encontra-la. 
Vc Tabelado = 200 (Aço Carbono 1020)-(Ferramenta Metal Duro) 
 
- Diâmetro externo bruto; 
 
 
 
 
 
19 
 
Para o caso deste diâmetro a rotação usada na pratica que foi de 800 RPM, foi errada, teve 
uma diferença de 1706,38 RPM. 
-Diâmetro de 20 mm para a realização da usinagem cônica 
 
 
 
 
Nessa operação mediante ao calculo efetuado acima, a rotação usada em laboratório foi 
incorreta, tendo uma diferença de 2383,1 RPM para a ideal. 
- Diâmetro de 23 mm para a realização da recartilha 
 
 
 
 
 
No caso do diâmetro de 23 mm, calculando a Velocidade de Corte com 160 RPM, que foi 
utilizado na aula prática, teríamos o seguinte resultado: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Esse cálculo comprova que foi utilizado o RPM consideravelmente correto para realizar a 
usinagem da recartilha externa na peça. 
 
 
5. ANÁLISE DOS RESULTADOS 
 
 
Figura 7: Dimensões finais da peça 
 
 
20 
 
 
 
Figura 8: Peça pronta 
 
No inicio da peça, já em suas primeiras operações de desbaste e facear, notou-se que o 
acabamento ficou irregular, com cavacos e com uma alta rugosidade, isso devido aos 
parâmetros de usinagem estabelecidos pelo técnico de laboratório, que foram comprovados 
acima mediante os cálculos, os reais valores que deveriam ser usados, mas ainda como não 
era a usinagem final do material, poderia ser considerável a usinagem da mesma, pois 
posteriormente teriam novas operações nestas partes da peça. 
Nas operações de acabamento, de usinagem cônica e de recartilha, assim como nas 
operações de desbaste, notou-se que a usinagem foi regular, pois visivelmente a peça estava 
ruim, e tecnicamente, com rebarbas, isso também devido aos parâmetros de usinagem que 
foram escolhidos de forma equivocada pelo operador, mas como a recartilha serve para se ter 
maior aderência ao pegar e torcionar a peça, se pode dizer que é de fato considerável o uso da 
mesma, desde que passe por um processo de limpeza e remoção de cavacos e rebarbas, isso 
através de limas e até mesmo de lixas. 
Na operação de rosca, que é um caso a parte, devido esta ser feita com o cossinete de 
forma manual, pode-se dizer que o resultado final foi satisfatório, pois esta tinha como 
finalidade complementar outra peça que foi feita em outra pratica experimental, e assim 
chegando ao final da usinagem e sendo feito o teste do encaixe das peças, os resultado foram 
perfeitos, pois a folga que havia entre as mesmas eram mínimos e desconsideráveis. 
 
 
 
 
 
 
21 
 
6. RESPOSTAS ÀS QUESTÕES DO ROTEIRO DA AULA PRÁTICA 
 
6.1Quando são utilizados a placa de arraste e o cabeçote móvel? 
 
 A placa de arraste é um dispositivo do torno utilizado para executar o torneamento da 
peça entre centro, ela possui um pino, que em contato com o arrastador da peça transmitira o 
movimento de rotação. Assim é possível obter melhores resultados em que diz a respeito à 
forma e posição. 
 Entretanto é preciso um maior cuidado na utilização das placas de arrasto, pois o 
arrastador implica em uma menor força de aperto da peça, exigindo passes com menores 
forças de corte. 
 
6.2 Quais os tipos e como são feitos os revestimentos em ferramentas de usinagem? 
 
 Existem inúmeros revestimentos que são aplicados em ferramentas de usinagem, 
desde em aços rápidos até em pastilhas de cerâmica. 
 Basicamente são utilizados dois processos para obtenção destes revestimentos: por 
vapor químico (CVD), no qual um metal é ionizado com correntes elétricas e aplicado para as 
inserções na forma de condensação de vapores. E por deposição física de vapor (PVD), o que 
cria mais finas camadas de revestimento, resultando em mais nítidas arestas de corte ideais 
para usinagem de aço temperado e titânio. 
 Abaixo, alguns dos mais utilizados revestimentos: 
 
Revestimento de Nitreto de Titânio – TiN: 
O nitreto de titânio é um material cerâmico de cor dourada, aplicado por deposição PVD. As 
ferramentas tratadas por esta técnica adquirem alta dureza e baixo desgaste por fricção o que 
lhes confere uma vida prolongada e bom desempenho de corte. Este revestimento é usado 
para brocas e machos de rosca. 
 
Revestimento de Carbonitreto de Titânio – TiCN: 
O carbonitreto de titânio é um revestimento cerâmico aplicado por PVD. O TiCN é mais duro 
que o TiN e tem coeficiente de atrito menor. 
 
Revestimento de Nitreto de Titânio-Alumínio – Ti AlN: 
Este revestimento consiste de deposição de camadas múltiplas aplicadas pela técnica de 
deposição física de vapor. Possui alta tenacidade e estabilidade à oxidação. É ideal para uso 
em altas velocidades de corte e avanço, com melhoria da vida da ferramenta. É usada para 
brocas e machos para corte sem lubrificante. 
 
22 
 
 
Óxido de Alumínio (Al2O3): 
É caracterizado por uma alta dureza a quente, resistência à oxidação e ações químicas, com 
excelente resistência ao desgaste de cratera. Tem como desvantagem a baixa resistência a 
oscilações de temperaturas e alta fragilidade.6.3 Quais as condições de usinagem e ferramentas empregadas? 
 
 Por analise ao efetivo de corte podemos destacar algumas condições típicas de 
usinagem, que vão além depende também do tipo operação a ser executada. Entre elas estão: 
 
Condições de corte intermitente ou de variação de esforço: 
Nessa condição a ferramenta de corte recebe choques mecânicos, ou uma variação 
considerável do esforço de corte, isso pode provocar trincas ou até mesmo a quebra da 
ferramenta. 
Para isso é necessário adotar ferramentas mais tenazes, como por exemplo, metal duro com 
menores durezas, ou até mesmo o aço rápido. 
 
Condições de Corte com refrigeração insuficiente e alto desgaste químico: 
Nessa operação a refrigeração insuficiente ou até mesmo inexistente pode ao aumento 
excessivo da temperatura da ferramenta além de provocar um maior desgaste da mesma. 
Devido a elevadas temperaturas a ferramenta fica sujeita a mudanças químicas em suas 
superfícies, para isso é necessário à utilização de coberturas especiais que visam aumentar a 
resistência a altas temperaturas além de proporcionar uma maior estabilidade química. Como 
vemos em ferramentas que recebem coberturas de oxido de alumínio. 
 
Condição de elevada dureza do material a ser usinado: 
Algumas peças produzidas podem apresentar um alto valor de dureza, o que afeta diretamente 
a ferramenta, materiais que possuem alta dureza podem apresentar uma alta exigência de 
corte, além de apresentarem um alto desgaste na ferramenta. Para isso indica-se ferramenta 
que possuam um valor alto de dureza e resistência ao desgaste, destaque se aqui o uso de 
ferramentas de cerâmica. 
 
 Agora podemos analisar a usinagem do ponto de vista econômico e produtivo, e 
combinar várias situações e trade-offs, formando assim uma condição econômica de usinagem, 
onde é possível obter, mediante ao estudo, a melhor forma a se usinar e a melhor escolha de 
ferramenta. 
 
23 
 
 
6.4 Explique o procedimento para o torneamento cônico interno. 
 
 O torneamento cônico se dá pela inclinação do carro superior, de forma a deixar a 
ferramenta paralela ao cone a ser usinado, diferentemente do processo externo, onde a 
ferramenta se encontra perpendicular à peça. 
 
 Para isso, é necessário muitas vezes a utilização de ferramentas de torneamento 
interno. Está operação é mais limitada do que a operação de cone externo, pois ela depende 
exclusivamente da capacidade do carro superior. 
 
Figura 9: Torneamento Cônico. 
Fonte: Imagem google, pesquisa torneamento cone interno 
 
 
6.5 Qual o procedimento para obtenção de um furo esférico? 
 Podemos obter o furo cônico em usinagem de duas maneiras: Com a execução do 
mandrilhamento, ou por torneamento. 
 Com a utilização do dispositivo para furo cônico, é possível realizar tal operação com o 
processo de mandrilhamento, nas maquinas CNC, tornou-se mais fácil a realização de tal 
operação, com a utilização de ferramentas que possuem acionamento hidráulico, permitindo a 
sua expansão e retração durante o processo de usinagem, podendo assim executar um perfil 
esférico. 
 
 Já no torno, torna-se penosa tal operação, em vista que muitas vezes é necessária a 
troca de vários perfis de ferramenta para obtenção do perfil. E sua limitação é muito maior se 
comparado aos processos de mandrilhamento. 
 Vale ressaltar aqui também, que ambas as operações parte de um furo paralelo já 
existem. 
 Outro fator negativo de ambos os processos, é o controle dimensional, já que é de difícil 
acesso, além de ser com formato de difícil medição. 
 
24 
 
 É importante observar a eliminação do cavaco em tal operação, já que o escoamento do 
mesmo fica comprometido pelo tipo de operação, o que pode prejudicar a ferramenta e 
dificultar a obtenção de melhores valores para rugosidade. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
25 
 
 
 
7. CONCLUSÃO 
 
 A respeito das mandrilhadoras, concluímos que ela possui uma enorme flexibilidade de 
produção, onde é possível usar diferentes tipos de peça e tamanhos, e com o avanço 
tecnológico e comandos numéricos, é possível explorar ainda mais tal maquina. 
 
 Na operação de recartilhamento, vimos uma enorme facilidade em executa-la, devido a 
ferramenta usada ser muito prática e de fácil manipulação. Além de conseguir um ótimo 
resultado sem muitos esforços. 
 
 No que diz a respeito da usinagem cônica, podemos dizer que foi realizada também 
com facilidade, entretanto podemos observar que é uma operação mais delicada e que exige 
mais do operador. Contudo, com os tornos CNC, essa operação se tornou de mais fácil 
obtenção e controle, visto que muitas vezes o próprio software consegue calcular os pontos do 
cone, além de fazer a correção relativa da rotação ao longo do mesmo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
26 
 
 
 
8. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 
MUNHATO, S. A.; OLIVEIRA, S. L. M.; FERNANDES, T. W.; Telecurso 2000: Processos de 
Fabricação – Aula 66. São Paulo: Editora Globo, 2000 3 v. 
 
Mandriladora. Disponível em: 
<http://www.pivetamaqfer.com.br/portal/index.php?option=com_content&view=article&id=153:m
andrilhadora-caracteristicas-da-maquina&catid=58:mandrilhadora&Itemid=320> Acesso em 26 
de Outubro de 2014. 
 
GERLING,Heinrich. Mecânica Industrial Ilustrada: À volta da máquina-Ferramenta. 
1° Edição. Rio de Janeiro: Editora Reverté, 1977. 
 
Revestimentos. Disponível em: 
http://www.cimm.com.br/portal/material_didatico/6398-revestimentos-superficiais-para-acos-
ferramenta#.VEt3cvnF-So em 25/10/2014 
 
Coberturas. Disponível em: 
http://usinagemvirtual.blogspot.com.br/2009/09/cobertura-em-pastilhas-intercambiaveis.html 
 
 
 
9. ANEXOS 
9.1 - Anexo 1 - Tabela de velocidades de corte recomendadas 
 
Fonte: ACJ Usinagem