Nomenclatura dos cimentos Portland
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Nomenclatura dos cimentos Portland

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CIMENTO PORTLAND

1.1 COMPOSIÇÕES DO CIMENTO PORTLAND
Uma das melhores maneiras de conhecer as características e propriedades dos diversos tipos de cimento portland é estudar sua composição.
O cimento portland é composto de clínquer e de adições. O clínquer é o principal componente e está presente em todos os tipos de cimento portland. As adições podem variar de um tipo de cimento para outro e são principalmente elas que definem os diferentes tipos de cimento.
As adições são outras matérias-primas que, misturadas ao clínquer na fase de moagem, permitem a fabricação dos diversos tipos de cimento portland hoje disponíveis no mercado. Essas outras matérias-primas são o gesso, as escórias de alto-forno, os materiais pozolânicos e os materiais carbonáticos.
Segue abaixo especificações dos tipos de cimento:

1.2. PROCESSOS PRODUTIVOS DO CIMENTO PORTLAND
O processo produtivo do cimento portland se divide na produção do clínquer portland e na produção de pozolana (argila ativada). As etapas do processo de produção do clínquer portland são:
O calcário é extraído, britado e secado até uma umidade residual máxima de 2%
São adicionados ao calcário areia e materiais inertes como, por exemplo, carepa de laminação, esses materiais são analisados quimicamente, essa mistura proporcional é moída e se obtém a "farinha"
A farinha passa por um processo de homogeneização com ar comprimido e logo em seguida é estocado em silos
A farinha homogeneizada é colocada em um forno rotativo a uma temperatura aproximada de 1.450ºC, obtendo no final o clínquer portland
A produção da pozolana se divide em colocar a argila in natura no forno rotativo a uma temperatura de 750ºC, obtendo no final a argila calcinada (pozolana), transcorrido todo esse processo o clínquer a pozolana mais gesso são moídos em proporções adequadas de dosagem de material, obtendo no final o cimento portland.

ARGAMASSAS

2.1 COMPOSIÇAO QUÍMICA
Misturas homogêneas de um ou mais aglomerantes, agregados miúdos e água, podendo ter adicionado à esta materiais (aditivos) com a finalidade de melhorar determinadas propriedades. Tem a propriedade de aderir a materiais porosos e de endurecer após certo tempo.
Os componentes das argamassas possuem características próprias (particulares) que irão se manifestar quando utilizadas em conjunto, formando as argamassas.
Argamassas inorgânicas: As argamassas inorgânicas são as mais utilizadas na construção civil convencional e sãos aquelas normalmente produzidas em obra e são constituidas por areia, cimento, cal, gesso e água e podem conter algum aditivo para melhorar suas características.

DOSAGEM E PREPARO
Nesse método, os parâmetros básicos de dosagem são:
Teor máximo de finos (< 0,075 mm) do agregado de 7%;
Máxima relação entre adição plastificante (arenoso e caulim) e total de agregado de 35%;
Consumo de cimento especificado em projeto;
Características da argamassa no estado fresco: índice de consistência na mesa ABNT de 260 mm + 10 mm (NBR 13276); teor de ar incorporado entre 8% e 17%, e retenção de água (NBR 13277) superior a 75%.
Segue abaixo calculo de dosagem:

A dosagem em laboratório é feita em massa, e geralmente em obra os materiais constituintes da argamassa serão medidos em volume.
Portanto, cabe ao construtor a conversão do traço em massa para volume, que pode ser feita empregando a seguinte equação:

MASSA CORRIDA:
Massa indicada para nivelar e preparar paredes novas para acabamentos lisos. Com alto poder de enchimento, elevada consistência com ótima aderência.
3.1. COMPOSIÇÃO QUÍMICA
 	A massa corrida PVA é composta pelos seguintes componentes:
Resina venílica;
Cargas minerais;
Hidrocarbonetos alifáticos;
Espessantes;
Microbicidas não metálicos;
Água.

PREPARO
A massa corrida PVA, já vem pronta para o uso, se necessário diluir em 5% de água.
A massa corrida tem propriedades selantes e ao aplicá-las elimina a porosidade da parede, reduzindo o consumo de tinta, além de dar um melhor aspecto no ambiente. Mas se não houver uma boa preparação da superfície antes de sua aplicação ou se houver qualquer problema com infiltração por menor que seja, só terá problemas, pois, a mesma começa a soltar pequenas placas, o que exigirá manutenção constante.
Extremamente indicada para nivelar e corrigir imperfeições, propiciando um acabamento uniforme e liso ou para reparar furos, rachaduras ou outros defeitos. Somente deve ser aplicado em camadas finas e sucessivas, com intervalos de 4 horas entre demãos para secagem e lixamento/remoção de pó entre elas, de maneira a garantir que a camada final não ultrapasse 3mm de espessura, para assim receber uma camada de pintura. Algumas já apresentam cores dispensando a utilização de tintas.

MASSA DE TEXTURA
A Textura Acrílica é a maneira mais prática de se obter um efeito de textura em suas paredes, pois ela pode ser aplicada direta sobre o reboco e disfarça pequenas imperfeições da superfície. É de cor branca, mas você pode obter um efeito decorativo com outras cores, é só aplicar tinta sobre a Textura. Além disso, é muito simples aplicar o produto: ele dispensa o uso de massa fina em superfícies de alvenaria e pode ser aplicado em ambientes internos e externos.

4.1. COMPOSIÇÃO QUÍMICA
A textura acrílica é composta por:
Resina acrílica estirenada;
Cargas minerais;
Pigmentos;
Hidrocarbonetos alifáticos;
 Espessantes;
Aditivos e água.

PREPARO

PREPARO DA SUPERFÍCIE
Superfícies novas de alvenaria: Deve-se aguardar um tempo de cura de 30 dias após a conclusão do reboco. Em caso de imperfeições profundas, corrigir com argamassa para reboco e aguardar nova cura de 30 dias. Aplicar uma demão do Selador para Texturas na mesma cor da Textura.
Superfícies altamente absorventes: (fibrocimento e gesso convencional e acartonado): Aplicar duas demãos do Selador para Texturas na mesma cor da Textura, com intervalo de 24 horas entre demãos.
Pintura antiga: Raspar ou escovar a parede para remover partes soltas, lixar para eliminar o brilho e uniformizar a superfície. Aplicar duas demãos do Selador para Texturas na mesma cor da Textura, com intervalo de 24 horas entre demãos.
Conforme a ABNT NBR 13245 - Execução de Pinturas em Edificações Não Industriais – é necessário que a superfície esteja limpa, isenta de partículas soltas, sem crostas, descascamentos, bolhas ou imperfeições.

MODO DE PREPARO E APLICAÇÃO
A Textura já vem pronta para uso. Se necessário, pode ser diluída com água potável em até 2% (No máximo 300 mL/saco de 15 kg ou 500mL/lata de 24 kg).
Espalhar o produto nas direções horizontal e vertical de forma uniforme em áreas de aproximadamente 1m². Por fim, passar rolo, desempenadeira, escova ou outro acessório para obter o efeito desejado. Sobre blocos de concreto ou reboco grosso, aplicar demão farta.

TINTAS
São aplicadas para proteger, decorar ou cumprir alguma função especial

5.1. TIPOS DE TINTAS, A BASE DE ÁGUA OU SOLVENTES
Há duas classificações gerais para tintas imobiliárias: à base de solvente (a maioria à base de óleo) e tintas à base de água (tintas látex). Tintas à base de óleos são fabricadas com óleos vegetais, como linhaça ou tung; a resina alquidica é feita de óleo (por exemplo, óleo de soja) modificado para proporcionar maior dureza.
Esses nomes aludem a uma diferença primaria aos dois tipos de tintas – a porção liquida, ou “veiculo”, da tinta. Enquanto a porção liquida da tinta à base de solvente geralmente contem destilados de petróleo (por exemplo, aguarrás), a tinta látex contém água.
A pigmentação usada em ambos os tipos de tintas é semelhante no sentido de que usam dióxido de titânio (TiO2) para brancura e poder de cobertura, uma série de pigmentos coloridos e cargas que “estendem” os pigmentos primários proporcionam massa à tinta. Caulim é a carga mais utilizada e em tintas de baixa qualidade serve também como pigmento primário.

5.2. COMPONENTES BÁSICOS DA TINTA
5.2.1 Veiculo ou agregante:
É constituído, normalmente de óleos secativos, resinas naturais