Instalação e Manutenção Industrial (Tipos de manutenção)

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Manutenção Industrial
Prof. MSc. Carlos Augusto Bauer Aquino
Manutenção Industrial
DEFINIÇÃO DE MANUTENÇÃO:
	É o conjunto de técnicas destinadas a conservação de instalações e equipamentos, com o máximo de rentabilidade e dentro dos requisitos de segurança.
TIPOS DE MANUTENÇÃO
MANUTENÇÃO CORRETIVA
É aquela que se faz necessária quando ocorrem falhas no equipamento ou fique demonstrado seu funcionamento irregular.
EX.: Quebrou o parafuso de um acoplamento, o serviço de manutenção,
simplesmente faz a troca do parafuso, sem se preocupar como as causas e defeitos que ocasionaram a falha.
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Esse tipo de manutenção é incorreto e pode resultar em prejuízos econômicos.
Suponhamos que o parafuso não foi feito com aço adequado, nessas condições vai quebrar muitas vezes, retirando o equipamento de operação, causando atrasos na produção.
Suponhamos que haja tranco no acoplamento ou vibração indesejável. Se essas causas não forem pesquisadas, as falhas continuam.
Apesar de ser incorreto, este tipo de manutenção é muito praticado, devido a falta de pessoal técnico qualificado.
Por razões de ordem econômica, ocorre também este tipo de manutenção.
Um equipamento velho, já com sua vida útil vencida está sujeito a grande incidência de manutenção corretiva. (QUEBROU, CONSERTOU)
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Vejam por exemplo, o infeliz que compra um carro com mais de 20 anos. A peças dos automóveis tem tempo de vida limitado. Os rolamentos das rodas, os tambores dos freios, as correias dentadas, os amortecedores, etc.
Um carro muito velho terá quase todos os itens com a vida vencida... assim a incidência de quebrou-consertou será epidêmica.
 
Nos equipamentos industriais acontece o mesmo, se por motivos econômicos financeiros não se faz uma boa manutenção ou não se troca o equipamento na época devida, a incidência de manutenção corretiva será alarmante, com graves prejuízos a produção.
Este tipo de manutenção mostra um custo desprezível no seu início. Com a continuidade das operações, os equipamentos vão se deteriorando, ocorrendo avarias que se tornam frequentes e de custo elevado.
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MANUTENÇÃO PREVENTIVA
É aquela que exige a retirada de funcionamento de um equipamento que até então não manifesta nenhum sinal de falha, para atender critérios baseados em tempo de serviço.
A manutenção preventiva envolve inspeções periódicas dos quipamentos, para evitar avarias graves, ou ainda reparar os equipamentos, enquanto seus defeitos estiverem num estágio inicial.
Quando ainda não existe a manutenção preventiva e resolve-se implantá-la, os custos inicialmente podem ser elevados. Entretanto, com o passar do tempo, e a continuidade da execução do programa de Manutenção Preventiva, o custo é reduzido substancialmente.
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PROGRAMA DE INSPEÇÕES
Para elaborar um bom programa de inspeções, torna-se necessário:
1. Descrição do Equipamento
Baseado em informações constantes no manual do fabricante, abre-se 
fichas individuais, com dados técnicos das máquinas ou equipamentos.
2. Estabelecer a Frequência das Inspeções
A frequência das inspeções é determinada por diversos fatores:
2.1 – Grau ou profundidade da intervenção:
Deve-se levar em conta a experiência adquirida no passado, optando-se 
então por executar manutenção parcial ou total.
2.2 – Origem do Equipamento:
Deve ser considerada a procedência do equipamento, se é de fabricação 
nacional ou importada, visto que o nacional permite facilidades na obtenção de peças.
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2.3 – IDADE dos equipamentos
Os mais antigos estão mais sujeitos a falhas, face a fadiga e envelhecimento dos materiais.
2.4 – Condições de Trabalho
Existem equipamentos que não podem ficar parados ou devem obedecer a horários estabelecidos pelo cliente. (EQUIPAMENTOS DE AEROPORTOS)
3. ITENS DE INSPEÇÃO
Pela experiência adquirida, procura-se estabelecer os itens da máquina que devem ser inspecionados.
 
ESTA DEFINIÇÃO vai permitir:
3.1 – Planejamento de peças de reposição, com base nos conhecimentos adquiridos e no histórico das intervenções.
3.2 – Catalogar as firmas ou mão-de-obra especializada existente no local, que possam ser contratadas para execução dos serviços.
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PROGRAMA DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Os programas de manutenção preventiva, nas indústrias que não 
param anualmente dando férias coletivas, são elaborados seguindo a um cronograma cujo acompanhamento é feito individualmente para cada equipamento.
Existem programas “software”, já comercializados, que facilitam a 
implantação de um programa de manutenção preventiva.
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MANUTENÇÃO PREDITIVA OU CÍCLICA
As indústrias que já utilizam com sucesso a manutenção preventiva, podem aplicar a manutenção preditiva, que se constitui no mais completo e correto sistema de manutenção.
Nesse sistema, com auxílio de equipamentos, detectores mais sofisticados, pode-se determinar se está na hora de abrir a máquina e trocar um componente, antes que venha a falhar.
Ela tem como objetivo prevenir falhas nos equipamentos, permitindo a operação contínua do equipamento, pelo maior tempo possível.
A realidade da Manutenção Preditiva é “PREDIZER” as condições dos equipamentos.
Quando o grau de degradação se aproxima do limite previamente estabelecido, é tomada a decisão de intervenção.
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TÉCNICAS PREDITIVAS
A avaliação das condições dos equipamentos é feita através da medição ou monitorização de parâmetros. Esse monitoramento pode ser feito de 3 formas:
1 - Monitoração Subjetiva
A monitoração subjetiva, são aquelas acompanhadas há muitos anos pelo pessoal da manutenção, independente da existência de instrumentos.
Através da visão, audição, olfato e tato, pode o técnico monitorar as condições do equipamento. Deve-se entretanto certificar-se das condições de segurança, antes de usar os sentidos.
Um supervisor pode auscultar um equipamento, com uma caneta, um estetoscópio, etc...
Quem nunca viu alguém colocar a mão sobre um mancal ou motor e em seguida diagnosticar – “A temperatura está muito alta”, ou “a temperatura esta muito boa”.
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2 - MONITORAÇÃO OBJETIVA
É o acompanhamento feito com base em medições utilizando equipamentos ou instrumentos especiais.
Para isso é fundamental:
Que o pessoal seja habilitado.
Que os instrumentos estejam aferidos e calibrados.
- Haja pessoal capaz de interpretar os dados coletados.
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3 - Monitoração Contínua
É adotada em situações que os equipamentos são de alta responsabilidade. Os dispositivos que monitoram, geralmente soam alarmes uma vez atingido o valor limite estipulado.
Os equipamentos podem ser parados logo após os alarmes.
São sistemas automatizados e sua aplicação deverá ser justificada. E muito usado em Usinas Termelétricas, Usinas Nucleares.
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PRÁTICAS DE MANUTENÇÃO MODERNA
Em 1970, surgiu a TPM, Manutenção Produtiva Total (Total Productive Maintenance) em virtude de fatores econômicos – sociais, que imprimiram ao mercado, exigências cada vez mais rigorosas.
As empresas foram então obrigadas a:
- Eliminar desperdícios.
- Obter melhor desempenho das máquinas.
- Reduzir interrupções.
 
CONCEITOS BÁSICOS DA TPM
- Cada um deve exercer auto controle.
- A minha máquina deve ser protegida por mim.
- Homem, máquina e empresa devem ser integrados.
- A manutenção dos meios de comunicação deve ser preocupação de todos.
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OBJETIVOS DA TPM
A TPM objetiva a eficácia da empresa através de maior qualificação das pessoas e melhoramentos nos equipamentos.
O perfil dos empregados deve ser adequado com treinamento / capacitação.
Os operadores devem executar atividade de manutenção de forma espontânea (lubrificação, regulagem, etc.).
O pessoal da manutenção deve executar tarefas na área mecatrônica.
Os engenheiros devem desenvolver equipamentos que “não exijam manutenção”.
Os
operadores passam a executar tarefas mais simples, que antes eram executadas pelo pessoal da manutenção, tais como: lubrificação, limpeza, ajustes de gaxetas, medição de vibração e de temperatura, troca de lâmpadas, sintonia dos controladores, limpeza e troca de filtros, permanecendo a equipe de manutenção com tarefas de maior complexidade.
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Outro conceito importante na filosofia da TPM é o da Quebra Zero, 
“A máquina não pode parar durante o período em que foi programada para operar”.
Entre as medidas fundamentais para conquista da quebra zero, podemos alinhar:
- Limpeza da área, asseio, lubrificação e ordem.
- Obedecer as limitações do equipamento.
- Recuperar equipamentos envelhecidos.
- Sanar deficiências de projeto.
- Desenvolver o elemento humano.
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TERCEIRIZAÇÃO DE SERVIÇOS DE MANUTENÇÃO
Na verdade, terceirização é uma prática bem antiga de contratar serviços de terceiros.
Porque terceirizar?
VOCAÇÃO: Atividades que são consideradas “meio” para a contratante, para o prestador de serviços são atividades – fim.
EFICIÊNCIA: É impossível ser especialista em tudo, principalmente numa época de maior diversidade tecnológica.
UTILIZAÇÃO: Mantém-se em alguns casos, mão de obra e recursos sem ampla utilização.
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DIFICULDADES PARA TERCEIRIZAR
- Poucas empresas capacitadas.
- Falta de cultura de parceria.
- Cartelização de alguns setores.
- Maior incidência de acidentes na contratada.
VANTAGENS DA TERCEIRIZAÇÃO
- Aumento da qualidade.
- Redução de custos.
- Redução de áreas ocupadas.
- Melhor atendimento.
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DESVANTAGENS DA TERCEIRIZAÇÃO
- Redução da especialização própria.
- Aumento da dependência de terceiros.
- Aumento do risco de passivo trabalhista.
ORGANIZAÇÃO DE UM SETOR DE MANUTENÇÃO
	Na implantação de um setor de manutenção deve-se levar em consideração o porte da indústria, as áreas disponíveis, os recursos financeiros, o que a fábrica está produzindo, nº de turnos em operação, etc. assim deve-se em primeira instância, classificar e identificar qual o tamanho da indústria.
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TAMANHO DAS INDÚSTRIAS
1 – INDÚSTRIAS DE GRANDE PORTE (mais de 1000 empregados)
Nas indústrias de grande porte, tais como Cia Siderúrgicas, Indústrias Petroquímicas, Indústrias de Papel, Indústrias de Cimento, Estaleiros, etc. As unidades de manutenção são muito desenvolvidas, e ainda assim às vezes alguns serviços de manutenção e reparos são feitos em firmas de terceiros (serviços terceirizados).
2 – INDÚSTRIAS DE MÉDIO PORTE (50 a 1000 empregados)
Nas indústrias de médio porte, nas quais se enquadram a maioria das metalúrgicas, o setor de manutenção é implantado, dentro da área da própria fábrica. Geralmente a escolha recai sobre uma área com fácil acesso a todas instalações fabris, com amplas aberturas para movimentação de máquinas e equipamentos. As instalações devem ter ainda um bom pé direito (distância entre o solo e o teto), dotadas de talhas ou guinchos para movimentação de cargas, montagem e desmontagem de peças e posicionamento nas máquinas operatrizes.
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3 – INDÚSTRIAS DE PEQUENO PORTE (até 50 empregados)
Nas indústrias de pequeno porte, o sistema de manutenção continua válido, apenas os recursos devem ser adaptados à situação. Haverá apenas uma oficina de manutenção englobando tanto a parte mecânica como elétrica. 
O responsável pela manutenção será o mesmo homem responsável pela produção. Os equipamentos são mais modestos e quando necessário recorre-se a serviço de terceiros. Pode-se inclusive, programar o uso das máquinas de produção, para recuperação de peças, bem entendido que fora do período normal de trabalho. Uma sistemática que tem dado bons resultados é utilizar uma pequena bancada dotada de rodas, gavetas e torno morsa, que será entregue ao mecânico. As bancadas móveis serão completadas com ferramentas básicas e ficarão sob responsabilidade do mecânico. Alguns reparos podem ser feitos na própria bancada ou transportados para local mais conveniente.
Manutenção Indostrial
ORGANOGRAMA
	Dependendo do tipo da indústria, normalmente é feita a separação da manutenção em duas atividades; mecânica e elétrica, estabelece-se também as funções e grau de hierarquia dos empregados, definindo quem é quem e como se inter-relacionam os chefes e os subordinados.
 
	Uma indústria metalúrgica que comercializa e produz armários de aço, tem em sua estrutura, uma boa quantidade de prensas e motores elétricos, além de outros equipamentos mecânicos e elétricos.
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DOTAÇÃO DE RECURSOS HUMANOS
Na indústria de médio porte, o setor de manutenção deve ser comandado por um TÉCNICO ou ENGENHEIRO COM BONS CONHECIMENTOS de manutenção, mecânica e elétrica. 
Na seção mecânica, cabe a posição de um encarregado de mecânica, com ótimos conhecimentos de mecânica, ascendência sobre os demais subordinados, além de boa dose de liderança.
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Nos demais postos de serviço devemos ter:
- TORNEIROS MECÂNICOS
- FREZADORES
- MECÂNICOS E AJUDANTES
- AJUSTADORES
- LUBRIFICADORES
Os mecânicos, ajudantes e ajustadores devem ter aptidão para operar outras máquinas auxiliares (plaina, furadeiras...).
Na seção elétrica, cabe a posição de um encarregado da elétrica, com ótimos
conhecimentos de eletricidade, ascendência sobre os demais subordinados, além de liderança.
Nos demais postos de serviço podemos ter:
- Eletricistas
- Eletrotécnicos
- Enrolador de motores
- Soldadores
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MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS PARA MANUTENÇÃO
Diversas máquinas, equipamentos, aparelhos de teste, devem fazer parte das oficinas mecânicas e elétricas. Serão úteis para detectar os defeitos, desmontar as máquinas, executar os reparos, montar, testar, lubrificar, mantendo o ciclo produtivo sem interrupção.
- TÔRNO MECÂNICO, ESMERIL, PRENSA HIDRÁULICA;
- FRESADORA, AQUECEDORES PARA AJUSTAGEM;
- PLAINA LIMADORA, TANQUES PARA LAVAGEM;
- FURADEIRA, MÁQUINA DE SOLDA, SOLDA OXI-ACETIL;
- BANCADAS DE TESTE – CARREGADOR DE BATERIAS;
- GUINCHOS, TALHAS, JOGO COMPLETO DE FERRAMENTAS;
- APARELHOS PARA LEITURAS / MEDIÇÕES / TESTES (TEMPERATURA, 
 ROTAÇÃO, VIBRAÇÃO, TRINCA, FALHAS);
- EQUIPAMENTOS E ACESSÓRIOS PARA LUBRIFICAÇÃO.