METROLOGIA (1)

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Autor: Professor Dr. Eduardo Braga 
METROLOGIA 
 
 
1 - INTRODUÇÃO 
 
• A metrologia é a ciência das medições, abrangendo 
todos os aspectos teóricos e práticos que 
asseguram a precisão exigida no processo 
produtivo, procurando garantir a qualidade de 
produtos e serviços através da calibração de 
instrumento de medição e da realização de ensaios, 
sendo a base fundamental para a competitividade 
das empresas. 
• A metrologia diz respeito ao conhecimento dos 
pesos e medidas e dos sistemas de unidades de 
todos os povos. 
 
2 – QUAIS OS MOTIVOS DE SUA IMPLANTAÇÃO 
• A ISO série 9000 define explicitamente a relação entre 
garantia da qualidade e metrologia: controle sobre os 
instrumentos de medição – Certificação. 
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• Globalização dos mercados – traduz a confiabilidade 
nos sistemas de medição e garantam que especificações 
técnicas, regulamentos e normas, proporcionem as 
mesmas condições de perfeita aceitabilidade na 
fabricação de produtos (montagem e encaixe), 
independente de onde sejam produzidos. 
• Outro motivo está na melhoria do nível de vida das 
populações por meio do consumo de produtos com 
qualidade, da preservação da segurança, saúde e do 
meio ambiente. 
 
3 – ÁREAS DA METROLOGIA 
 Basicamente, a Metrologia está dividida em três 
grandes áreas: 
• A Metrologia Científica, que utiliza 
instrumentos laboratoriais, pesquisa e 
metodologias científicas. 
• A Metrologia Industrial, cujos sistemas de 
medição controlam processos produtivos 
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industriais e são responsáveis pela garantia da 
qualidade dos produtos acabados. 
• A Metrologia Legal, que está relacionada a 
sistemas de medição usados nas áreas de 
saúde, segurança e meio ambiente. 
 
4 – METROLOGIA NA ORGANIZAÇÃO 
 A metrologia garante a qualidade do produto final 
favorecendo as negociações pela confiança do cliente, sendo 
um diferenciador tecnológico e comercial para as empresas. 
Reduz o consumo e o desperdício de matéria-prima pela 
calibração de componentes e equipamentos, aumentando a 
produtividade. 
 
5 – POR QUE CALIBRAR? 
 Calibração é a comparação entre os valores indicados 
por um instrumento de medição e os indicados por um 
padrão. 
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 A calibração dos equipamentos de medição é função 
importante para a qualidade no processo produtivo e deve ser 
uma atividade normal de produção que proporciona uma 
série de vantagens tais como: 
a) garante a rastreabilidade das medições. 
b) permite a confiança nos resultados medidos. 
c) reduz a variação das especificações técnicas dos 
produtos. 
d) previne defeitos. 
e) compatibiliza as medições. 
 
6 – SISTEMA INTERNACIONAL DE UNIDADES 
 ARQUIVO 
 
 
 
 
 
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7 – TOLERÂNCIAS 
 Nas construções mecânicas é impossível obter exatidão 
absoluta das dimensões indicadas no desenho, seja pelos 
erros das máquinas operatrizes, defeitos e desgastes das 
ferramentas, seja pela imperfeição dos instrumentos de 
medida, erros de leitura do operador ou ainda pelo fato que 
todos os instrumentos dão apenas e sempre medidas 
aproximadas. 
 As peças são, portanto confeccionadas com dimensões 
que se afastam a mais ou a menos da cota nominal, isto é 
apresentam erro. 
 Com a finalidade de aumentar a produção, as empresas 
fabricam em série seus produtos. Neste sentido as peças não 
são todas absolutamente iguais, mas, dentro de certos limites 
pré-estabelecidos e determinados, são plenamente aceitáveis. 
 As peças fabricadas podem ser utilizadas isoladamente 
ou em conjunto, como na maioria dos casos (formar 
componentes ou máquinas). Neste segundo caso, para a 
facilidade de substituição rápida e simples das peças, é 
necessário que elas sejam intercambiáveis. Para isso é 
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necessário pré-estabelecer o intervalo dos limites entre os 
quais pode variar a dimensão de uma peça, isto é, é 
necessário estabelecer a tolerância. 
 Tolerância ou Campo de Tolerância é a variação 
permissível da dimensão da peça, dada pela diferença entre 
as dimensões máxima e mínima. 
 
Figura 1 
 
 Como exemplo, suponhamos uma indústria que 
fabrique pistões e pinos do acoplamento de bielas.
 Admitamos que os pinos tenham o diâmetro nominal 
externo de 20 mm. Evidentemente os pistões deverão ser 
usinados de tal forma que permitam o encaixe deslizante do 
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pino. Neste sentido, existirá tolerância tanto para os pinos 
como para os pistões e a tolerância deve ser tal que esse 
acoplamento continue deslizante também quando o pino de 
maior diâmetro calhe com o pistão de menor furo. 
 
 
Figura 2 
 
 Este problema de intercambialidade foi sentido por 
muitas indústrias até ser criado um sistema internacional, 
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que é o sistema ISO (International Standardizing 
Organization). 
O sistema de Tolerância é um conjunto de princípios, 
regras, fórmulas e tabelas que permite a escolha racional de 
tolerâncias para a produção econômica das peças 
intercambiáveis. 
Como finalidades do uso de tolerâncias têm: 
• Evitar uma exatidão excessiva nas 
dimensões das peças durante a sua 
fabricação – geralmente ocorre quando 
não se indicam tolerâncias nos desenhos 
– causando um processo de fabricação 
muito lento e aumento da mão de obra. 
• Estabelecer limites para os desvios em 
relação à dimensão nominal, assegurando 
o funcionamento adequado das peças. 
 
TERMINOLOGIA DE TOLERÂNCIAS 
 Dimensão Nominal – dimensão indicada no desenho. 
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 Dimensão efetiva – dimensão medida, geralmente não 
coincide com a dimensão nominal. 
 
 
Figura 3 – 
 
 Dimensões Limites – valores máximos e mínimos 
admissíveis para a dimensão efetiva. 
 Dimensão Máxima (Dmax) – valor máximo admissível 
para a dimensão efetiva. 
 Dimensão Mínima (Dmin) – valor mínimo admissível 
para a dimensão efetiva. 
 Tolerância (t) – variação permissível da dimensão da 
peça. t = Dmax - Dmin 
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 Afastamento – diferença entre as dimensões limites e a 
nominal. 
 Afastamento Inferior- diferença entre a dimensão 
mínima e a nominal. Símbolo para furo Ai e para eixo ai. 
 Afastamento Superior – diferença entre a dimensão 
máxima e nominal. Símbolo para furo As e para eixo as. 
 Linha Zero – linha que nos desenhos fixa a dimensão 
nominal e serve de origem aos afastamentos. 
 
 
Figura 4 
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 Eixo – Termo convenientemente aplicado para fins de 
tolerâncias e ajustes, como sendo qualquer parte de uma peça 
cuja superfície externa é destinada a alojar-se na superfície 
interna da outra. 
 Furo - Termo convenientemente aplicado para fins de 
tolerâncias e ajustes, como sendo todo o espaço delimitado 
por superfície interna de uma peça e destinado a alojar o 
eixo. 
 
Figura 5 
 
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 Folga ou Jogo (F) – diferença entre as dimensões do 
furo e do eixo, quando o eixo é menor que o furo. 
 
 
Figura 6 
 
 Folga Máxima (Fmax) – diferença entre as dimensões 
máxima do furo e a mínima do eixo, quando o eixo é menor 
que o furo. 
 Folga Mínima (Fmin) - diferença entre as dimensões 
mínima furo e a máxima do eixo, quando o eixo é menor que 
o furo. 
 
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Figura 7 
 
 Interferência (I) – diferença entre as dimensões do 
eixo e do furo, quando o eixoé maior que o furo. 
 Interferência Máxima (Imax) – diferença entre a 
dimensão máxima do eixo e a mínima do furo, quando o eixo 
é maior que o furo. 
 Interferência Mínima (Imin) – diferença entre a 
dimensão mínima do eixo e a máxima do furo, quando o eixo 
é maior que o furo. 
 
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Figura 8 
 
 Ajuste ou Acoplamento – comportamento de um eixo 
num furo, ambos da mesma dimensão nominal caracterizado 
pela folga ou interferência apresentada. 
 Ajuste com Folga – o afastamento superior do eixo é 
menor ou igual ao afastamento inferior do furo. 
 
 
 
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Figura 9 
 
 Ajuste com Interferência – o afastamento superior do 
furo é menor ou igual ao afastamento inferior do eixo. 
 
 
Figura 10 
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 Ajuste Incerto – o afastamento superior do eixo é 
maior que o afastamento inferior do furo e o afastamento 
superior do furo é maior que o afastamento inferior do eixo. 
 
Figura 11 
 
 Eixo Base – é o eixo em que o afastamento superior é 
pré-estabelecido como sendo igual a zero. 
 Furo Base - é o furo em que o afastamento inferior é 
pré-estabelecido como sendo igual a zero. 
 
 
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Figura 12 
 
 Campo Tolerância – é o conjunto de valores 
compreendidos entre o afastamento superior e inferior. Por 
convenção, as tolerâncias que estão sobre a linha zero são 
positivas (+) e as que estão sob tal linha são negativas (-). 
 
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Figura 13 
 
Exercícios (solução em sala de aula) 
Exercícios propostos 
 
 
CALIBRADORES 
 Quando as dimensões e as tolerâncias admissíveis são 
indicadas no projeto, torna-se necessário apenas que as peças 
fabricadas se mantenham dentro das tolerâncias, isto é, as 
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dimensões das peças devem estar entre as dimensões 
máximas e mínimas determinadas pela tolerância indicada. 
 Em lugar de um calibrador simples, com a dimensão 
nominal, são empregados dois calibradores com as 
dimensões limite. Estes dois calibradores, chamados de 
calibradores limite, freqüentemente constituem uma única 
peça, com as dimensões máximas e mínimas, e são fixos na 
maioria das aplicações industriais. 
 Não sendo impossível estreitar um furo depois de 
aberto, as peças que apresentem furos de dimensões acima 
dos limites superiores não podem ser aproveitadas, por este 
motivo, o calibrador tampão com a dimensão superior é 
utilizado, também chamado de calibrador de refugo. 
 Este calibrador de refugo ou o “lado de refugo” do 
calibrador, não deve penetrar no orifício, recebendo por isso 
a denominação mais correta de calibrador-não-passa ou 
lado-não-passa. 
 O lado da dimensão inferior é chamado lado-passa ou 
calibrador-passa. Este lado deve penetrar no furo, quando a 
peça satisfaz as exigências. 
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 Para o controle das dimensões dos eixos ocorre o 
mesmo, mas em sentido inverso. O eixo deve penetrar no 
calibrador passa, mas não no calibrador-não-passa. 
 As peças fabricadas sob o controle de calibradores-
limite permitem o perfeito ajuste na ocasião da montagem, 
sem intervenção do fator pessoal do operário. 
 
DEFINIÇÃO DE CALIBRADORES 
 Calibrador Tampão – aquele cuja superfície de medir 
é cilíndrica externa. 
 Calibrador Anular – aquele cuja superfície de medir é 
cilíndrica interna. 
 Calibrador Chato – aquele cuja superfície de medir 
são as duas partes de ma superfície cilíndrica externa, 
compreendidas entre dois planos paralelos eqüidistantes do 
eixo. 
 Calibrador Fixo – aquele sem dispositivo de 
regulagem. 
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 Calibrador Regulável - aquele cujos afastamentos 
podem ser regulados. 
 Calibrador de Boca – aquele que tem forma de meio 
anel e superfícies de medir planas. 
 Calibrador com Superfícies de Medir Esféricas – 
aquele cujas extremidades pertencem à superfície de uma 
esfera. 
 Calibrador Não Passa – aquele que controla o 
afastamento inferior de um eixo ou o afastamento superior 
de um furo. 
 Calibrador Passa – aquele que controla o afastamento 
superior de um eixo ou o afastamento inferior de um furo. 
 Lado “Não Passa” – aquele do calibrador que não deve 
passar. 
 Lado “Passa” – aquele do calibrador que deve passar. 
 
EXEMPLOS DE CALIBRADORES 
 
 
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Figura 14 – Calibradores de boca ajustáveis. 
 
 
Figura 15 – Calibradores de boca fixos “passa não passa” 
 
 
 
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Figura 16 – Anéis de referência 
 
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Figura 17 – Calibradores tampão “passa não passa” 
 
 
Figura 18 - Calibradores tampão “passa não passa” 
ajustáveis. 
 
 
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Figura 19 
 
 
Figuras 20. 
 
 
 
Autor: Professor Dr. Eduardo Braga 
 
SISTEMAS DE TOLERÂNCIAS E AJUSTES 
 
 Este sistema é definido como sendo o conjunto de 
princípios, regras, fórmulas e tabelas que permite a escolha 
racional de tolerâncias para a produção econômica das peças 
intercambiáveis. 
 O sistema ISSO fixa os seguintes princípios, regras e 
tabelas que se aplicam a tecnologia mecânica, afim da 
escolha racional de tolerâncias e ajustes visando à fabricação 
de peças intercambiáveis: 
 - Unidade de tolerância. 
 - Grupo de dimensões. 
 - Grau de precisão ou qualidade do trabalho; 
 - Campos de tolerância; 
 - Temperatura de referência (20º) 
 
 
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UNIDADE DE TOLERÂNCIA 
 O cálculo da tolerância é baseado na unidae de 
tolerância, a seguir: 
 i = 0,45 D’1/3 + 0,001 D’ 
 onde: 
 i = unidade de tolerância expressa em micron (µ) 
 D’ = média geométrica dos dois valores extremos 
de cada grupo de dimensões fixados a seguir. 
 A unidade de tolerância serve de base ao 
desenvolvimento do sistema e fixa a ordem de grandeza dos 
afastamentos. 
 
GRUPO DE DIMENSÕES 
 O sistema de tolerância ISO considera todas as 
dimensões compreendidas entre 1 e 500 mm nos seguintes 
grupos de dimensões. 
 
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 Os números grifados subdividem os grupos e são 
aplicáveis para os casos de ajuste com grande folga ou com 
grande interferência. 
 
QUALIDADE DE TRABALHO 
 Desejando definir os graus de precisão com os quais 
pode ser trabalhar uma peça o sistema considera 18 
qualidades de trabalho designadas por um número 
compreendido entre 01, 0, 1 ...... até 16 precedido das letras 
IT (I = ISO, T = tolerância) 
 Exemplo: IT8 
 
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 A aplicação desses graus de precisão é mostrada no 
gráfico a seguir: 
 
Eixos 
De 01 a 3 para calibradores 
De 4 a 11 para acoplamentos 
De 12 a 16 para execução grosseira de peças isoladas 
 
Furos 
De 01 a 4 para calibradores 
De 5 a 11 para acoplamentos 
De 12 a 16 para execução grosseira de peças isoladas. 
 
A tabela 1 mostra as tolerâncias fundamentais em micron 
para cada grupo de dimensões, dependendo da qualidae de 
trabalho. Desta forma defini-se tolerância fundamental 
aquela que é calculada para cada qualidade de trabalho e 
para cada grupo de dimensão. (xerox da tabela) 
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As tolerâncias fundamentais indicadas na tabela 1 foram 
calculadas com o auxílio das seguintes fórmulas: Tabela 2 
 
Exercícios propostosCAMPOS DE TOLERÂNCIA 
 A qualidade de trabalho determina o valor do campo de 
tolerância, mas não define a posição a posição deste campo 
em relação à linha zero. Dependendo do ajuste requerido o 
campo pode situar mais próximo ou mais afastado, acima ou 
abaixo da linha zero. Cada posição é distinguida com uma ou 
duas letras do alfabeto, adotando-se letras maiúsculas para o 
furo e minúsculas para os eixos. 
 O gráfico mostra esquematicamente as posições dos 
campos de tolerâncias. 
 
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 Observar que a posição H e h possui a característica de 
ter uma posição coincidente com a linha zero. 
 
REPRESENTAÇÃO SIMBÓLICA 
 A indicação da tolerância é feita à direita da cota 
nominal e deve traduzir a posição do cvampo de tolerância e 
a qualidade do trabalho. 
 Deste modo, o simbolo é formado acrescentando a letra 
do campo, o número indicativo da qualidade. Na prática, 
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também se usa colocar o valor numérico da dimensão 
nominal seguido apenas das dimensões limites em mm. 
Exemplos: 
25m6 , 25 +0,008+0,021 
H7 – m6, H7/m6 
 
SISTEMA FURO BASE 
 Neste sistema a linha zero constitui o limite inferior da 
tolerância do furo. Os furos H são os elementos básicos do 
sistema. 
 
 
 
 
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SISTEMA EIXO BASE 
 Neste sistema a linha zero constitui o limite superior da 
tolerância do eixo. Os eixos h são elementos básicos do 
sistema. 
 
 
AFASTAMENTO DE REFERÊNCIA 
 
CLASSES DE AJUSTE 
 São previstos três classes de ajuste (acoplamentos): 
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 Nos sistemas furo base e eixo base estas três classes de 
acoplamento podem ser visualizadas no esquema abaixo. 
 
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INSTRUMENTOS PARA A METROLOGIA 
DIMENSIONAL 
 Principais fontes de erro na medição 
 - Variação da temperatura: A temperatura 
padrão de referência é 20ºC. Se a temperatura muda , a peça 
se expande ou contrai, afetando o resultado da medição. 
Quando não é possível trabalhar com a temperatura 
controlada a 20ºC podem ser feitos cálculos para compensar 
o erro, para tanto é necessário conhecer o coeficiente de 
dilatação térmica do material. 
 
 
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 O comprimento da peça varia de acordo com a equação: 
 
 ΔL = L . γ . Δt (mm) 
Onde: 
 ΔL = variação de comprimento 
 L = comprimento da peça 
 γ = coeficiente de expanção térmica do material. 
 Δt = variação de temperatura. 
 
 Força de medição: Normalmente, os processos 
simples de medida envolvem o contato entre o instrumento e 
a peça, sendo que a força que promove este contato deve ser 
tal que não cause deformação na peça ou no instrumento. 
Como exemplo podemos citar o paquímetro que não possui 
controle de força e dependem da habilidade do operador para 
não alterar a leitura. 
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 Os micrômetros possuem um sistema de catraca, 
que permite exercer a mesma pressão de contato em todas as 
medições. 
 
 Forma da peça: Imperfeições na superfície, 
retilineidade, cilindricidade e planeza exigem um 
posicionamento correto do instrumento de medição. No caso 
de peças cilindricas, deve-se efetuar mais de uma medição 
do diâmetro de uma seção, para verificar se é circular ou não 
e medir mais seções diferentes para verificar se a peça é 
cilíndrica ou cônica. 
 
 Forma de contato: Deve-se sempre buscar um 
contato entre a peça e o instrumento que gere uma linha ou 
um ponto para uma maior precisão das medidas. 
 
 Paralaxe: qundo os traços de uma escala principal 
e outra secundária (nônio, por exemplo), estiverem em 
planos diferentes, dependendo da direção de observação, 
pode-se ter valores de leitura diferents, que implicam em 
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erro. Assim, como regra geral, o observação da leitura deve 
ser feita sempre no melhor posicionamento perpendicular da 
vista. 
 
 Estado de conservação do instrumento: Folgas 
provocadas por desgaste em qualquer parte do instrumento 
poderão acarretar em erros de medição. Um programa de 
aferição e calibração periódica serão a garantia de uma 
medida confiável. 
 
 Habilidade do operador: A falta de prática ou o 
desconhecimento do sistema de medição pode ser uma fonte 
importante de erros. Recomenda-se efetuar práticas de 
medição utilizando peças precisas com valores conhecidos 
(por exemplo, blocos padrão, pinos calibrados, anéis padrão, 
etc..) e “medi-los” repetidas vezes com diversos 
instrumentos. 
 
 
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 Tipos de instrumentos de medição. 
 Exite uma ampla gama de instrumentos de 
medição e de acordo com o seu princípio de trabalho podem 
ser classificados em: 
 Paquímetros 
 Traçadores de altura 
 Micrômetros 
 Relógios comparadores 
 Relógios apalpadores 
 Rugosímetros 
 Goniômetros 
 
 O paquímetro e o traçador de altura utilizam-se do 
nônio para ampliar a leitura, o micrômetro utiliza-se do 
passo de uma rosca e um tambor graduado e os relógios 
utilizam-se de um mecanismo de engrenagens e alavancas. 
 
 
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 PAQUÍMETROS 
 Esse sistema de medição é constituído basicamente 
de dois corpos móveis que permitem geralmente quatro 
maneiras de acesso à peça para efetuar a medição e, por isso, 
são chamados de paquímetros quadrimensionais. Podem 
fornecer resultados de medição com leituras de 0,1 mm, 0,05 
mm ou 0,02 mm no sistema métrico e de 0,001” ou 1/128” 
no sistema polegada. 
 
 
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 Sistema de graduação para a leitura 
 Os paquímetros são fabricados geralmente com 
dois tipos de leitura: métrico e polegada; porém, alguns são 
fabricados em um sistema somente. A gradução que define o 
tipo de leitura é feita nas duas partes móveis do instrumento 
e cada uma tem as particularidades que se indicam a seguir: 
a) Régua principal – aqui geralmente os paquímetros tem 
dupla gravação de traço: sistema métrico e polegadas. 
No sistema métrico são garvados traços de 1 mm, e no 
sistema polegada este podem corresponder a 1 polegada 
dividida em 16 partes ou 40 partes. 
b) Cursor – Nesta parte são gravados dois conjuntos de 
traços chamados “NÔNIO”, um para trabalhar com a 
escala do sistema métrico e outro para a escala do 
sistema polegada. 
Para o sistema métrico geralmente são gravados 20 
ou 50 traços e para o sistema polegada geralmente 
8 ou 25 traços, que tem valor progressivo da 
mesma forma que a escala principal. 
 
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 Concveito de resolução ou leitura 
 A resolução ou leitura de um paquímetro está 
definida pelo resultado obtido ao dividir o valor do menor 
traço gravado na escala principal pelo número de traços do 
nônio. Assim temos: 
a) Se o valor do menor traço da escala é 1 mm e o 
Nônio está composto por 20 traços, a leitura 
desse paquímetro será: 1 /20 = 0,05 mm. Este 
valor corresponde ao primeiro traço do Nônio 
depois do “zero”, assim o segundo traço vale 
0,10 mm, o terceiro vale 0,15 e assim por diante 
até o último que vale 1mm. 
b) Da mesma forma, se o nônio estiver composto 
por 50 traços, a leitura deste paquímetro será: 
1/50 = 0,02 mm. Assim, este será o valor do 
primeiro traço do Nônio depois do “zero”, o 
segundo vale 0,04 mm, o terceiro vale 0,06 mm 
e assim por diante até o último que vale 1 mm. 
c) Seo valor do menor traço da escala for 1/16” e o 
Nônio tiver 8 traços, a leitura será: 1/16” ÷ 8 = 
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1/128”, e da mesma forma do exemplo anterior, 
esse valor corresponde ao primeiro traço do 
Nônio depois do “zero”, assim, o segundo vale 
1/64, o terceiro vale 3/128” e assim por diante 
até o último que vale 1/16” (8/128”). 
d) E, por último, se o valor do menor traço da 
escala for 0,025” (polegada dividida por 40 
partes) e o Nônio tiver 25 partes, a leitura será: 
0,025”/25 = 0,001”. Por analogia com os 
exemplos anteriores, este valor corresponde ao 
primeiro traço do Nônio depois do “zero”, o 
segundo vale 0,002”, o terceiro vale 0,003” e 
assim por diante até o último que vale 0,025”. 
e) Qualque outro tipo de graduação pode ser 
interpretado de maneira similar. 
 
Resultado de uma medida 
 Tomando todos os cuidados de medição e 
conservação do instrumento temos a medida: 
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a) Tomando como referência o primeiro traço do 
Nônio (traço zero) conte todos os traços da 
escala principal que ficam à direita. 
b) Verifique qual dos traços do Nônio coincide 
com outro da escala principal. Sempre haverá 
um que fica melhor alinhado que os restantes. 
c) Some os valores obtidos na escala principal e o 
Nônio. Este é o resultado da medida. 
 
Exemplos de Leitura 
 
Autor: Professor Dr. Eduardo Braga 
 
 
Autor: Professor Dr. Eduardo Braga 
 
 
 
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 Recomendações para uso do paquímetro 
1 – Selecione o paquímetro mais adequado para atender 
plenamenta a necessidade de medição; 
 Tipo normal ou especial 
 Leitura de acordo com o campo de tolerância 
especificado na peça. 
2 – Limpe cuidadosamente as partes móveis, 
eliminando poeira e sugeiras com um pano macio. 
3 – Verifique se o movimento do cursor é suave e sem 
folgas em toda a capacidade útil. Caso exista um jogo 
anormal, proceda a seu ajuste girando os parafusos sté 
encostar no fundo e a seguir retorne 1/8 de volta. 
 
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4 – Posicione corretamente os bicos principais na 
medição externa aproximando o máximo possível a 
peça da escala graduada. Isso evitará erros por folga do 
cursor e o desgaste prematuro das pontas onde a área de 
contato é menor. Verifique também o perfeito apoio das 
faces de medição como mostra a figura. 
 
 
 
Autor: Professor Dr. Eduardo Braga 
5 – Posicione corretamente as orelhas para a medição 
interna. Procure introduzir o máximo possível as 
orelhas no furo ou ranhura, mantendo o paquímetro 
sempre paralelo à peça que está sendo medida. 
Verifique que as superfícies de medição das orelhas 
coincidam com a linha de centro do furo. 
 Ao medir um diâmetro, tome a máxima leitura. 
 Ao medir ranhuras tome a mínima leitura. 
 
Autor: Professor Dr. Eduardo Braga 
 
 
 
 
Autor: Professor Dr. Eduardo Braga 
6 – Posicione corretamente a vareta de profundidade. 
 
 
 
 
 
 
 
Autor: Professor Dr. Eduardo Braga 
7 – Posicione corretamente as faces para medição de 
ressaltos. 
 
 
 
 
 
 
 
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8 – Evite o erro de paralaxe ao fazer a leitura. 
 
 
 Cuidados especiais com o paquímetro 
1 – evitar aplicar o paquímetro em esforços excessivos. 
Tome providências para que o instrumento não sofra 
quedas ou seja usado como martelo. 
 
Autor: Professor Dr. Eduardo Braga 
 
2 – Evite danos nas pontas de medição. Nunca utilize as 
orelhas de medição como compasso de traçagem. 
 
 
Autor: Professor Dr. Eduardo Braga 
3 – proteja o paquímetro ao guardar por longo período. 
Usando um pano macio embebido em óleo fini anti-
ferrugem. 
 
 
 
 
 
 
 
 
Autor: Professor Dr. Eduardo Braga 
 
Tipos de paquímetros 
 
 
Autor: Professor Dr. Eduardo Braga 
 
 
 
Autor: Professor Dr. Eduardo Braga 
 
MICRÔMETRO 
 Devido a sua forma construtiva, este instrumento 
permite leituras da ordem de 0,01 mm nos modelos 
comuns e de 0,001 mm nos que incorporam um nônio. 
Os modelos para a medição de furos permitem leituras 
diretas de até 0,005 mm. Uma catacterísticas 
importantes dos micrômetros é a incorporação de um 
dispositivo que assegura uma pressão de medição 
constante, chamado catraca ou ficção, dependendo do 
seu mecanismo. 
 
Autor: Professor Dr. Eduardo Braga 
Princípio de funcionamento e leitura 
 O princípio de funcionamento do micrômetro baseia-se 
no deslocamento axial de um parafuso micrométrico de 
passo de alta precisão dentro de uma porca ajustável. 
Girando-se o parafuso micrométrico, este avança 
proporcionalmente ao passo que normalmente é de 0,5 mm 
(ou 0,025”), a circunferência da rosca (que corresponde ao 
tambor, pois este é fixado firmimente ao parafuso por 
encaixe cônico), é dividiva em 50 partes iguais (ou 25 partes 
nos instrumentos em polegada) possibilitando leituras de 
0,01 mm ou 0,001”. 
 Assim uma volta completa do tambor corresponde ao 
passo da rosca, desta forma conclui-se: 
 Leitura do tambor = passo da rosca/nº de divisões do 
tambor. 
 Se o micrômetro apresentar ainda um nônio com 10 
divisões na bainha será possível a leitura de 0,001 mm 
(0,0001”). 
Autor: Professor Dr. Eduardo Braga 
 
 
 
 
Autor: Professor Dr. Eduardo Braga 
 
 
Recomendações especiais para uso do Micrômetro. 
 1 – Selecione o micrômetro mais adequado 
 2 – Limpe as partes móveis 
 3 – Deixe estabilizar a temperatura da peça e do 
micrômetro. 
 4 – Antes do uso limpe as faces de medição. Use 
somente uma folha de papel macio (do tipo para limpar 
lentes). 
 5 – Tome cuidado para ajustar o zero do micrômetro: 
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 Encoste suavemente as faces de medição usando 
somente a catraca ou ficção. 
 Verifique a concidência das linhas de referência da 
bainha e do zero do tambor olhando bem de frente o 
instrumento. Se estas não coincidem, proceda ao seu ajuste 
movimentando a bainha com a chave apropriada. 
 
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 6 – Sempre utilize a catraca ou ficção ao efetuar as 
medições. Duas ou três voltas, após o encosto das faces de 
medição na peça, são suficientes. Assim a pressão de 
medição será sempre constante. 
 
TIPOS DE MICRÔMETROS 
 
 
Autor: Professor Dr. Eduardo Braga 
 
Autor: Professor Dr. Eduardo Braga 
 
 
 
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RELÓGIO COMPARADOR 
 Este instrumento foi desenvolvido para detectar 
pequenas variações dimensionais através de uma ponta de 
contato e por um sistema de ampliação mecânica apresentar 
seu valor com uma leitura clara e suficientemente precisa. O 
relógio comparador tradicional transforma ( e amplia) o 
movimento retilíneo de um fuso em movimento circular de 
um ponteiro montado em um mostrador graduado. 
 Trata-se de um instrumento de múltiplas aplicações, 
porém, sempre acoplado a algum meio de fixação. 
 
Autor: Professor Dr. Eduardo Braga 
 
 
Conceito de leituta 
 A leitura ou resolução está ligada ao grau de ampliação 
do deslocamento que experimenta a ponta de contato no 
processo de medição. Assim, uma volta completa do 
ponteiro (360º) corresponde a um certo valor de movimento 
do fuso. Esta volta é subdividida angularmente em frações 
iguais e o valor entre cada uma delas é o valor de leitura do 
relógio. Como exemplo, temos o relógio de leitura 
centesimal (0,01 mm) e onde para 1mm de deslocamento do 
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fuso corresponde a 1 volta do ponteiro, sendo que esta volta 
é subdividida em 100 partes iguais; daí o valor de leitura 
0,01 mm. 
 
 
Procedimento para a leitura 
 Os relógios mais comuns apresentam uma dupla 
graduação. Isto é, possuem contagem com incrementos no 
sentido horário e anti-horário, dependendo da definição do 
ponto inicial de trabalho da ponta de contato. Definido o 
ponto inicial, a leitura é feita primeiramente no contador de 
voltas e à seguir no ponteiro principal. 
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Recomendações especiais para uso dos relógios 
comparadores. 
 Similar as recomendações para o paquímetro e 
micrômetro