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ASL FLUXO NO ARMAZEM

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Administração de Suprimentos de Logística 01/02 
Fluxo Operacional no armazém, atividades por setor do armazém, Cross Docking. 
Atividades no armazém 
RECEBIMENTO
 Etapas:
Controle e programação das entregas;
Check-list do caminhão;
Recebimento fiscal do material - ( Checagem da Nota Fiscal x Pedido de Compra e da Nota Fiscal x Material Recebido);
Recebimento físico do material – (Checagem da Nota Fiscal x Material Recebido);
Checagem visual da integridade do material e das embalagens;
Coleta e envio de amostras para análises laboratoriais.
PREPARAÇÃO PARA ESTOCAGEM
 Etapas:
Paletização, repaletização, aplicação de filmes plásticos, colocação de etiquetas, etc.
Leitura do código de barras;
Definição do local de endereçamento do pálete;
Transporte do pálete até a área de Estocagem.
ESTOCAGEM
Estocagem é uma das atividades do fluxo de materiais no armazém e o ponto destinado à locação estática dos materiais. A estocagem é uma parte da armazenagem.
 
Alocação dos materiais conforme critérios de volume, popularidade (mais movimentam), semelhanças físicas, valor, etc.
Sua função é a de guardar, proteger e preservar o material até que o mesmo seja requerido para uso.
Em um armazém típico, a área de estocagem representa a maior parte da área total coberta.
Estocagem em função da popularidade ou do giro do item: Itens de alta atividade ou mais populares e item de maior valor são colocados próximos às áreas de entrada e saída.
Sistema de localização de estoques: O objetivo do sistema de localização de estoque é registrar o paradeiro de cada item enquanto ele está no armazém.
 Os sistemas de localização dos estoques se enquadram em 3 categorias básicas:
- Sistemas de memória;
- Sistemas com localização definida ou fixa;
- Sistemas com localização aleatória.
Forma de estocagem: Blocagem, prateleiras, gaveteiros, porta-paletes, drive-in, drive throught, Câmaras frias.
 Administração de Suprimentos de Logística 02/02 
Atividades no armazém 
Picking (Separação de pedidos).
 - Trata-se da retirada dos itens em estoque para atendimento de uma demanda específica ou Coleta e separação dos pedidos segundo a necessidade de cada Cliente.
- A grande maioria dos recursos humanos e sistemas existentes num armazém estão dedicados para a operação de picking (+ de 50%). O grande desafio é aproximar as mercadorias do separador para reduzir ao máximo o impacto do deslocamento do operador (deslocamento no armazém – consome 50% do tempo).
- Tipos de picking: 
Picking discreto: Neste método, cada operador coleta um pedido por vez (separando item a item). Apesar da margem de erro ser reduzida, é o método que origina baixa produtividade devido ao excesso de tempo perdido durante os deslocamentos.
Picking por zona: A área de armazenagem é dividida em zonas, conforme os produtos nela existente, e cada zona está a cargo de um operador. Face a um pedido (de vários produtos), cada operador recolhe, das suas respectivas zonas, esses produtos e deposita-os numa área comum de consolidação. Isto significa que podem existir vários trabalhadores a operar para apenas um pedido o que é vantajoso em termos de deslocação (movimento de um lugar para o outro) , reduzindo-a substancialmente. Usado em armazéns com grandes dimensões.
Picking por lote: Neste tipo de atividade, cada operador coleta um número de pedidos de maneira conjunta, ou seja, um pedido consolidado englobando vários pedidos (com as quantidades totais destes pedidos). Em seguida, o lote é levado para uma área específica e separado pelos pedidos (ordenação dos pedidos) correspondentes onde, no final não poderá sobrar itens. Este método resulta numa maior produtividade ao operador desde que o número de produtos a recolher esteja de acordo com capacidade física do trabalhador e que a ordenação dos pedidos não apresente diferenças. 
** As separações, de forma geral, são feitas por paletes, caixas ou frações de caixas. 
PREPARAÇÃO PARA A EXPEDIÇÃO
Acúmulo de materiais em expedição com a finalidade de:
Otimizar uso dos equipamentos de movimentação (empilhadeiras, paleteiras, carrinhos, etc).
Otimizar mão-de-obra.
Otimizar capacidade de transporte do veículo de carga.
Atividades de paletização, repaletização, aplicação de filmes plásticos, colocação de etiquetas, etc.
EXPEDIÇÃO
Check-list do caminhão (saída) Transferência dos materiais agrupados por rota para a doca de expedição; Leitura das etiquetas de código de barras para confirmar saída das embalagens:
Conferência dos volumes a serem despachados;
Pesagem;
Carregamento dos veículos;
Documentação e liberação. 
Cross Docking
Operação de distribuição na qual os produtos são recebidos, selecionados e encaminhados para outro veículo.
Necessita de grande exatidão quanto ao tempo de entrada e saída de produtos.
O investimento em estoques é substancialmente reduzido pela eliminação de múltiplos locais de estocagem.
Esse tipo de operação também elimina altos custos de manuseio de produtos.
Na operação de cross-docking, os ativos (estoques e armazéns) são substituídos por informações.
Referências: Administração dos Recursos materiais e Patrimoniais – Uma Abordagem Logística – Hamilton Pozo – 5ª Edição – Editora Atlas.
TigerLog Consultoria e Treinamento em Logística – Material de Treinamento.

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