Prev e Recuperacao de falhas AULA GOP

Prévia do material em texto

Aula 14 e 15
PREVENÇÃO E RECUPERAÇÃO DE FALHAS
	Os gerentes de produção, que quase sempre estão preocupados com a melhoria da confiabilidade de sua produção e dos produtos e serviços que produzem, tentam ter funcionando estratégias que visam minimizar a probabilidade de falhas e aprender a partir das falhas quando elas ocorrem. Também precisam reconhecer, entretanto, que as falhas ocorre​rão, apesar de todas as tentativas de preveni-las. O que é importante neste caso é que tenham políticas que os ajudem a se recuperar das falhas quando estas ocorrem.	
	Sempre há uma probabilidade de que, ao fabricar um produto ou prestar um serviço, as coisas possam sair erradas. Erros são inevitáveis e faz parte intrínseca da vida; nada é perfeito. Aceitar que ocorrerão falhas não é, entretanto, a mesma coisa que ignorá-las. Também não implica que a produção não possa ou não deva tentar minimizar falhas, e ainda, nem todas as falhas são igualmente serias. Algumas falhas são incidentais e podem ser percebidas. Podem ser mais tolerantes com relação a alguns tipos e alguns níveis de falhas do que com relação outros.
Professores americanos que trabalharam no Japão nos anos 50, especialmente Willian Edwards Deming: uma das idéias mais marcantes de Deming era a filosofia fazer certo da primeira vez.
Questões - chaves:
Por que as operações falham?
Como a falha é medida?
Como são detectadas e analisadas as falhas e as falhas potenciais para encontrar sua causa primeira?
Como a produção melhora sua confiabilidade para tentar evitar falhas ? Tentando eliminá-las através de técnicas da engenharia e da manutenção de instalações.
Estratégias de recuperação para lidar com falhas. Fazendo muito corretamente na segunda vez.
POR QUE AS COISAS FALHAM
As falhas na produção podem ocorrer por razões muito diferentes. As máquinas podem quebrar, os clien​tes podem fazer pedidos inesperados que a produção não consegue atender, o pessoal pode cometer erros simples em seus trabalhos, que impedem o trabalho normal, os materiais dos fornecedores podem estar de​feituosos e assim por diante. 
Sistema de				Falhas de 			Falhas de clientes	
Suprimentos		 Suprimentos
								
Falhas de Projeto
Algumas falhas de projeto ocorrem porque uma característica da demanda não foi bem observada ou foi mal calculada. Uma linha de produção pode ter sido instalada em urna fábrica que na prática não consegue lidar com as demandas que lhe são feitas. Alternativamente, o arranjo físico do saguão de um teatro pode causar um fluxo de clientes confuso e atrapalhado em momentos de pico. Outras falhas relacionadas com projeto ocorrem porque as circunstâncias sob as quais a produção tem que trabalhar não são as esperadas.
Falhas de instalações
Todas as instalações (isto é, máquinas, equipa​mentos, edifícios e acessórios) de uma produção têm probabilidade de quebrar. A “avaria” pode ser somente parcial, por exemplo, um carpete gasto ou manchado em um hotel ou uma máquina que somente está conseguindo trabalhar com a metade de sua velocidade normal. Alternativamente, também pode ser o que normal​mente chamamos de “falha” — uma interrupção total e repentina na produção. Em qualquer caso, são os efeitos de uma paralisação que são importantes.
Falhas do pessoal
	Falhas de pessoas são de dois tipos: erros e violações. “Erros” são enganos de julgamento; a posteriori, percebe-se que alguém deveria ter feito algo diferente e o resultado é algum desvio significativo da produção normal. Por exemplo, se o gerente de uma loja de artigos esportivos falhar na antecipação de um aumento da demanda de bolas de futebol durante a Copa do Mun​do, a loja esgotará seu estoque e não atenderá seus clientes potenciais. Este é um erro de julgamento. “Violações” são atos que são claramente contrários ao procedimento operacional definido. Por exemplo, se um operador de máquina não limpar ou não lubrificar bem sua máquina da forma prescrita, haverá probabilidade de esta falhar. O operador “violou” um procedimento estabelecido.
Falhas de fornecedores 
Qualquer falha no prazo de entrega ou na quali​dade de bens ou serviços fornecidos para uma produção pode causar falha dentro da produção. Quanto mais uma produção depender de fornecedores de materiais ou serviços, tanto mais terá probabilidade de falhar devido a inputs defeituosos ou abaixo do padrão.
Falhas de clientes
Os clientes po​dem usar mal os produtos e serviços que a produção produziu. A falta de atenção do cli​ente, a incompetência ou a falta de bom senso pode ser a causa da falha. Contudo, simplesmente queixar-se dos clientes não reduz a probabilidade deste tipo de fa​lha ocorrer. A maior parte das organizações aceitará que têm responsabilidade de educar e treinar os clientes e de projetar seus produtos e serviços de forma a minimi​zar a probabilidade de falhas.
PREVENÇÃO E RECUPERAÇÃO DE FALHAS
	Apesar de nossa classificação de falhas, a origem de todas elas é algum tipo de falha humana. A falha de uma máquina pode ter sido causada pelo projeto ou manutenção ruim de alguém, por uma falha na entrega, por erros de alguém na gestão dos programas de fornecimento e por erro de um cliente, pela falha de alguém em fornecer instruções adequadas. As falhas não são o resultado de probabilidade aleatória; sua causa primeira normalmente é falha humana. As conseqüências disto são:
 Primeiro - que a falha pode, até certo grau, ser controlada.
 Segundo - que as organizações podem aprender a partir das falhas e modificar seu comporta-mento de acordo com isso. A conscientização disto levou ao que às vezes é chamado de conceito de falha como uma oportunidade. Em vez de identificar um “culpado”, que é considerado como responsável e criticado pela falha, a falha pode ser vista como uma oportunidade de examinar por que elas ocorreram e implementar procedimentos que eliminam ou reduzem a probabilidade de ocorrerem novamente. Isto é abordado no “planejamento de recuperação de falhas”.
Em termos práticos, os gerentes de produção têm três conjuntos de atividades que se relacionam às falhas. 
Primeiro - diz respeito à compreensão de quais falhas estão ocorrendo na produção e por que ocorrem. Procurar entender a natureza de todas as falhas.
Segundo - analisar as formas de reduzir a probabilidade de falhas ou minimizar as conseqϋências das mesmas. 
Terceiro - elaborar políticas e procedimentos que ajudem a produção a se recuperar das falhas quando ocorrerem. O primeiro conjunto de atividades é, na realidade, um pré-requisito para os outros dois.
DETECÇÃO E ANÁLISE DE FALHAS
Dado que as falhas ocorrem, os gerentes de produção primeiro devem contar com mecanismos que asseguram que percebam rapidamente que uma falha ocorreu e, segundo, ter procedimentos disponíveis que analisam a falha para descobrir sua causa primeira.
Mecanismos para detectar falhas.
As organizações às vezes podem não saber que o sistema falhou e por isso perdem a oportunidade de acertar as coisas para o cliente e de aprender a partir da experiência. Clientes descontentes com a comida ou o serviço de um restaurante muito provavelmente mani​festam suas opiniões , contando a todos os seus amigos a experiência ruim, em vez de queixar –se imediatamente a gerência. Quando os clientes se queixam de um produto ou um serviço, a situação pode ser tratada no local, mas pode ser que o sistema não seja mudado para prevenir que esse tipo de problema ocorra novamente. Isto pode ser devido ao pessoal que teme chamar a atenção para um problema possa ser visto como um sinal de fraqueza ou falta de habilidade ou porque há sistema de identificação de falhas inadequados ou falta de apoio gerencial ou interesse em fazer melhorias.
Existem diversos mecanismos para procurar falhas de uma forma produtiva:
Verificações no processo: os empregados verificam se os serviços são aceitáveis durante o próprio processo;
Diagnosticode máquinas: uma máquina é testada fazendo –se ela passar através de uma seqϋência prescrita de atividades planejadas para revelar quaisquer falhas ou falhas potenciais;
Entrevistas na saída: no final de um serviço, o pessoal pode formal ou informalmente verificar se o serviço foi satisfatório e procura descobrir problemas assim como obter elogios.
Pesquisas telefônicas: estas podem ser usadas para solicitar opiniões sobre o produtos ou serviços.
Grupos focalizados: são grupos de clientes aos quais se pede que, em conjunto focalizem alguns aspectos de um produto ou serviço. 
Fichas de reclamações ou Feedback: estas são usadas por muitas organizações para solicitar pontos de vista sobre produtos e serviços.
Questionários: estes podem gerar uma resposta ligeiramente mais alta do que as fichas de reclamações.
Medição de falhas
Há três formas principais de medir falhas:
•	TAXA DE FALHAS (=TF): com que freqϋência uma falha ocorre; TF é calculada pelo número de falhas em um período de tempo; a TF pode ser medida como uma % do número total de produtos testados ou com o número de falhas no tempo. 
TF = número de falhas x 100
 Nº total de produtos testados
OU
TF = Número de falhas
 Tempo de operação
Exemplo prático de aplicação:
Um lote de 50 componentes eletrônicos é testado durante 2000 horas. Quatro dos componentes falham durante o teste, como segue:
Falha 1 ocorreu após 1.200 horas.
Falha 2 ocorreu após 1.450 horas.
Falha 3 ocorreu após 1.720 horas.
Falha 4 ocorreu após 1.905 horas.
Pede-se:
a) Determinar a TF em %. Interpretar o resultado.
b) Determinar a TF em tempo. Interpretar o resultado. 
SOLUÇÃO:
Uma medida alternativa de falhas é o tempo médio entre falhas (=TMEF) de um componente ou sistema. O TMEF é o recíproco da taxa de falhas (em tempo). Portanto:
TMEF = Tempo de operação 
 Número de falhas
Exemplo prático de aplicação:
Considerando o exemplo prático dado acima, teremos: TMEF = 98.275 / 4 = 24.390 horas.
• Outra importante definição é a de Vida média (componente, peça, sistema): 
 V = 1 / TF (em %).
Exemplo prático de aplicação: Considerando o exemplo dado acima, determinamos o TF (em tempo), ou seja, TF = 4 / 98.275 = 0,00004l. Vida média do componente = 1 / 0,000041 = 24.390 horas. 
• A lei de falhas exponencial: a confiabilidade (=probabilidade de que um componente não falhe): R = e-TF . t , onde: R = confiabilidade; e = (2,7l828) base do logaritmo neperiano; TF = taxa de falha e t = a variável tempo. 
•	CONFIABILIDADE — a probabilidade de que um sistema (uma peça, um componente) desempenhe corretamente as suas funções, pelo menos por um determinado tempo, dentro de condições normais de operação.
		A confiabilidade mede a habilidade de desempenho de um sistema, produto ou serviço como esperado durante o tempo. A importância de qualquer falha específica é de terminada parcialmente pelo efeito que tem no desempenho de toda a produção ou sistema. Isto, por sua vez, depende da forma pela qual são relacionadas as partes do sistema que são sujeitas a falhas. Se os componentes de um sistema forem todos interdependentes, uma falha em um componente individual pode causar a falha de todo sistema.
Exemplo prático de aplicação: 
•	DISPONIBILIDADE — o período de tempo útil disponível para a operação.
“Taxa de falhas” e “confiabilidade” são diferentes formas de medir a mesma coisa — a tendência de uma produção, ou parte dela, de falhar. Disponibilidade é uma medida das conseqüências da falha na produção.
É o grau em que a produção está pronta para funcionar. Esta está indisponível se acabou de falhar ou passa por conserto após ter falhado. 
Mede-se de várias formas a disponibilidade. Identificando o motivo o qual a máquina não está disponível. Poderá ser por manutenção planejada ou trocas. Quando a disponibilidade está sendo usada para indicar o tempo de operação, excluindo a conseqüência da falha, calcula-se:
Disponibilidade (D) = TMEF____ 
 TMEF + TMDR
TMEF = TEMPO MÉDIO ENTRE FALHAS DA PRODUÇÃO
TMDR = TEMPO MÉDIO DE REPARO, que é o tempo médio necessário para consertar a produção do momento em que falha até o momento em que volta operar.
Exemplo prático de aplicação:
Um equipamento que apresenta falha, o tempo médio entre falhas é 70 horas e o tempo médio para conserta-la é seis horas. Pede-se: determinar o grau de disponibilidade para operação do equipamento.
Solução:
ANÁLISE DE FALHAS
Uma das atividades críticas para uma organização quando uma falha ocorre é entender porque ocorreu. Esta atividade é chamada análise de Falhas. Há diversas técnicas e abordagens diferentes que são usados para descobrir a causa primeira de falhas. 
TIPOS DE ANÁLISE:
Investigação de acidentes;
Análise de queixas;
Análise de árvore das falhas:
FTA-Failure Tree Analysis: Análise de árvore de falhas: é um procedimento lógico que começa com uma falha (ou falha potencial) e trabalha "para trás", com a finalidade de identificar todas as possíveis causas e, portanto, as origens dessa falha. Desdobra em detalhes os fenômenos considerados indesejáveis e desdobra as causas potenciais
Análise de modo e efeito de falhas
FMEA - Análise do efeito e modo de falhas (=Failure Mode And Effect Analysis):
	É um procedimento disciplinado que permite a equipe da célula de produção, identificar falhas antes que aconteçam, ou seja, prevenir a ocorrência das mesmas na produção. Identifica maneiras através das quais o produto ou processo pode falhar. Faz um planejamento para prevenir estas falhas.
Para cada causa possível de falha, pergunta-se:
•	Qual é a probabilidade do a falha ocorrer?
•	Qual seria a conseqüência da falha?
•	Com qual probabilidade essa falha é detectada antes que afete o cliente?
Baseado em uma avaliação quantitativa dessas três perguntas, é calculado um número de prioridade de risco (NPR) para cada causa potencial de falha. Ações corretivas que visam prevenir falhas são então aplicadas as causas cujo NPR indica que justificam prioridade.
O NPR é obtido através de três fatores: 
1o.) - Probabilidade de ocorrência de uma falha; 
 2o.) - Nível de severidade do efeito da falha sobre o cliente.
3o.) - A habilidade do sistema em detectar a falha antes que ela chegue ao cliente; 
O NPR é o produto desse três fatores. 
NPR = (Probabilidade de Ocorrência X SEVERIDADE X Probabilidade de Detecção). 	
Para determinar o valor do NPR torna-se necessário conhecermos as escalas de avaliação para FMEA, conforme segue:
► OCORRÊNCIA DE FALHAS:
 
Descrição Avaliação Possível ocorrência de falhas
Prob. remota de ocorrência ----------- 1 --------------------------------------- 0.
Baixa Prob. de ocorrência ----------- 2 --------------------------------------- 1 : 20.000.
Baixa Prob. de ocorrência ----------- 3 --------------------------------------- 1 : 10.000.
Prob. moderada de ocorrência ------ 4 --------------------------------------- 1 : 2.000.
Prob. moderada de ocorrência ------ 5 --------------------------------------- 1 : 1.000.
Prob. moderada de ocorrência ------ 6 ---------------------------------------- 1 : 200.
Alta Prob. de ocorrência -------------- 7 --------------------------------------- 1: 100.
Alta Prob. de ocorrência -------------- 8 --------------------------------------- 1 : 20.
Prob. muito alta de ocorrência ------ 9 --------------------------------------- 1: 10.
Prob. muito alta de ocorrência ------ 10 -------------------------------------- 1 : 2.
► SEVERIDADE DAS FALHAS:
Descrição Avaliação
Severidade pequena -------------------------- 1.
Severidade baixa ------------------------------- 2 ou 3.Severidade moderada ------------------------ 4, 5 ou 6.
Alta severidade --------------------------------- 7 ou 8.
Severidade muito alta ------------------------- 9.
Catastrófica -------------------------------------- 10.
► DETECÇÃO DE FALHAS:
Descrição Avaliação Prob. de Detecção
Prob. remota que o defeito atinja 
o cliente ----------------------------------------------- 1 ----------------- 0 a 15%.
Baixa Prob. de que a falha atinja 
o cliente ----------------------------------------------- 2 ----------------- 6 a 15%.
Baixa Prob. de que a falha atinja 
o cliente ----------------------------------------------- 3 ---------------- 16 a 25%.
Prob. moderada de que a falha 
atinja o cliente --------------------------------------- 4 ---------------- 26 a 35%. 
Prob. moderada de que a falha
atinja o cliente --------------------------------------- 5 --------------- 36 a 45%.
Prob. moderada de que a falha 
atinja o cliente --------------------------------------- 6 --------------- 46 a 55%. 
Alta Prob. de que a falha atinja
o cliente ----------------------------------------------- 7 --------------- 56 a 65%.
Alta Prob. de que a falha atinja
o cliente ----------------------------------------------- 8 -------------- 66 a 75%. 
Prob. muito alta de que a falha 
atinja o cliente --------------------------------------- 9 ------------- 76 a 85%.
Prob. muito alta de que a falha 
atinja o cliente --------------------------------------- 10 ----------- 86 a 100%.
O FMEA é essencialmente um processo de sete passos:
1.Identificar todas as partes componentes dos produtos ou serviços.
2.Listar todas as formas possíveis segundo as quais os componentes poderiam falhar (os modos de falhas).
3.Identificar os efeitos possíveis das falhas (tempo parado, segurança, necessidades de consertos, efeitos para os clientes).
4. Identificar todas as causas possíveis das fa​lhas para cada modo de falha.
5.Avaliar a probabilidade de falha, a severidade dos efeitos da falha e a probabilidade de detecção.
6.Calcular o NPR multiplicando as três avaliações entre si.
7.Instigar ação corretiva que minimizará falhas nos modos de falhas que mostram um alto NPR.
Exemplo prático de aplicação:
Parte de um exercício de FMEA em uma empresa de transportes identificou três modos de falha associados com a falha “produtos que chegam danificados”, no ponto de entrega.
Produtos não presos = modo de falha 1.
Produtos presos incorretamente = modo de falha 2.
Produtos carregados incorretamente = modo de falha 3.
O grupo de melhoria que investiga as falhas alocou pontuações para a probabilidade do modo de que estava ocorrendo, a severidade de cada modo de falha e a probabilidade de serem detectados como segue:
Probabilidade de ocorrência
Modo de falha 1 = 5
Modo de falha 2 = 8
Modo de falha 3 = 7
Severidade de falha
Modo de falha 1 = 6
Modo de falha 2 = 4
Modo de falha 3 = 4
Probabilidade de detecção
Modo de falha 1 = 2
Modo de falha 2 = 6
Modo de falha 3 = 7.
Pede-se: utilizado o NPR determinar qual é o modo de falha que deve ser eliminado.
PREVENÇÃO DE FALHAS
Existem várias formas de prevenir erros, como por exemplo:
Procure tirar todas as dúvidas que você tem em relação às atividades que você desempenha.
Esteja certo de que entendeu o que lhe foi pedido. Portanto, o melhor caminho é definir uma ação preditiva que bloqueie a possibilidade de não ocorrer a execução da operação. Para tanto existem dispositivos para prevenir falhas. Estes dispositivos são chamados de POKA YOKE, cuja idéia está baseada no princípio de que os erros humanos são inevitáveis até certo grau. O que importante é prevenir que se tornem defeitos. 
POKA YOKE são dispositivos que são incorporados em um processo para prevenir erros de falta de atenção dos operadores, que provocam defeitos. POKA YOKE: dispositivos como: Sensores/interruptores em máquinas que somente permitem sua operação se a peça estiver posicionada corretamente; gabaritos instalados em máquinas; contadores digitais em máquinas; operações de serviços; a concha de batatas fritas do MCDonald´s, que pega a quantidade certa e batata fritas, na orientação correta para serem introduzidas no pacote; bandejas usadas em hospitais, com entalhes de forma adequada a cada item necessário para uma cirurgia – qualquer item que não estiver de volta em seu lugar no final da produção pode ter sido deixado no paciente.
Falhas de projeto 
Falhas das instalações 
Falhas do pessoal
Modo de falha
(Defeito)
CAUSA
EFEITO
�PAGE �
Página � PAGE �1� de � NUMPAGES �8�