Fluxograma_de_Abate_de_Aves

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INSTITUTO QUALITTAS 
CURSO DE PÓS GRADUAÇÃO EM HIGIENE E INSPEÇÃO DE PRODUTOS DE 
ORIGEM ANIMAL 
 
 
 
 
 
 
 
 
FLUXOGRAMA DE ABATE DE AVES 
 
 
 
 
 
 
 
Cintia Rodrigues Gonçalves 
 
 
 
 
 
 
 
Goiânia, fevereiro - 2008 
 
 
 
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CINTIA RODRIGUES GONÇALVES 
Aluna do Curso de Pós Graduação em Higiene e Inspeção de Produtos de 
Origem Animal 
 
 
 
 
 
 
 
 
FLUXOGRAMA DE ABATE DE AVES 
 
 
Trabalho monográfico de conclusão de 
curso (TCC), apresentado à Instituto 
Quallitas como requisito parcial para a 
obtenção do título de Especialização 
em Higiene e Inspeção de Produtos de 
Origem Animal, sob a orientação da 
Profª. Kellen de Sousa Oliveira. 
 
 
 
 
 
Goiânia, fevereiro – 2008 
 
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 FLUXOGRAMA DE ABATE DE AVES 
 
 
Elaborado por Cintia Rodrigues Gonçalves 
Aluna do Curso de Pós Graduação em Higiene e Inspeção de Produtos de 
Origem Animal 
 
 
Foi analisado e aprovado com 
grau: ............................. 
 
 
Goiânia, _____ de ______________ de ________. 
 
 
________________________________ 
Membro 
 
________________________________ 
Membro 
 
________________________________ 
Professor Orientador 
Presidente 
 
 
Goiânia, fevereiro - 2008 
 
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Dedico este trabalho primeiramente a Deus, pelas 
bênçãos recebidas, aos meus pais e 
especialmente ao meu noivo pelo incentivo força 
e apoio, em todos os momentos desta jornada. 
 
 
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Agradecimento 
 
Agradeço primeiramente a Deus, que sempre 
esteve comigo na alegria e na tristeza, fazendo da 
derrota uma vitória, da fraqueza uma força. 
Agradeço às pessoas mais preciosas do mundo, 
que são meus pais pelo amor dedicação, força e 
incentivo e palavras de coragem. De vocês recebi 
o dom mais precioso do universo, a vida, e vocês 
me ensinaram a vivê-la com dignidade e trilhar os 
caminhos sem medo e cheio de esperança. Ao 
meu noivo Dr. Jose Rodolfo que me ensinou que 
alem do amor, o companheirismo, a felicidade e a 
amizade podem fazer parte de um relacionamento 
e que eu possa fazê-lo tão feliz quanto me sinto 
quando estou ao seu lado. Aos meus irmãos e 
cunhadas pela paciência dedicação e carinho. A 
minha avó Valdemira Leite Rodrigues (vó 
Valdinha – in memorian) que com sua alegria fez 
parte de momentos especiais da minha vida. 
 
 
 
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O coração do homem traça o seu caminho, mas o 
Senhor lhe dirige os passos. 
Prov. 16, v.9. 
 
 
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RESUMO 
 
O consumo de carne de frango vem aumentando nos últimos anos, devido a sua 
maior incorporação na dieta e também pela substituição de outras carnes. Este 
trabalho de pesquisa, então, tem como principal objetivo de levantar dados e 
informações a respeito das normas e legislações sobre o processamento de carne 
de frango dentro do fluxograma de abate. Onde é estabelecido técnicas de 
restrição alimentar e jejum hídrico, métodos de pega ou apanha, o transporte, que 
deve ser feito de maneira apropriada, descanso dos animais no galpão de espera, 
pendura dos animais na nória para início de abate, insensibilização que é 
essencial para que a sangria e a depenagem sejam satisfatórias. Logo em 
seguida é realizada a evisceração acompanhada de inspeção sanitária, 
resfriamento das carcaças e dos miúdos, sala de cortes, embalagens, 
apontamento, congelamento e distribuição. O segmento de abate e 
processamento de frangos é extremamente carente de informações técnicas e 
científicas atualizadas. 
 
Palavras chaves: carne de frango, fluxograma, abate. 
 
 
 
 
 
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ABSTRACT 
 
The consumption of chicken meat has been increasing in recent years, due to its 
greater incorporation in the diet and also the replacement of other meat. The 
objective of this study was gather date and about the rules and laws on the 
processing of chicken meat in the flow of slaughter. Where is established 
techniques of restricting food and water fasting, methods of grip or harvesting, 
transport, which must be done in an appropriate way, in the rest of the animals 
broiler house of waiting, hangs animals in the beginning of nória for slaughter, it is 
essential stunning that the bleeding and pluckind are satisfactory. Therefore is 
accomplishided sanitary inspection cooling of carcasses and viscera, cutting, 
packaging, pointing, freezing and distribution. The following chickens is extremely 
deficit in technical information and scientific updated. 
 
Key words: chicken meat, Flowchart, slaughter. 
 
 
 
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SUMÁRIO 
 
Dedicatória ............................................................................................................. iii 
Agradecimento ....................................................................................................... iv 
Epigrafe...................................................................................................................v 
Resumo.................................................................................................................. vi 
Abstract ................................................................................................................. vii 
1. INTRODUÇÃO ..................................................................................................01 
2 REVISÃO DE LITERATURA ..............................................................................04 
2.1 Jejum e tempo de descanso............................................................................04 
2.2 Captura e embarque dos frangos....................................................................06 
2.2.1 Pega ou Apanha...........................................................................................06 
2.3 Transporte .......................................................................................................09 
2.4 Recepção e espera .........................................................................................11 
2.5 Desembarque..................................................................................................13 
2.6 Pendura...........................................................................................................15 
2.7 Atordoamento ou Insensibilização...................................................................17 
2.8 Sangria ............................................................................................................23 
2.9 Escaldagem.....................................................................................................25 
2.10 Depenagem...................................................................................................26 
2.11 Evisceração..................................................................................................27 
2.12 Inspeção sanitária .........................................................................................30 
2.13 Processo de resfriamento das carcaças........................................................32 
2.14 Gotejamento..................................................................................................33 
2.16 Resfriamento de miúdos...............................................................................34 
2.15 Espostejamento de aves (sala de cortes)......................................................35 
2.17 Apontamento .................................................................................................38 
2.18 Túnel de congelamento.................................................................................38 
2.19 Estocagem e distribuição ..............................................................................41 
3 CONCLUSÃO.....................................................................................................43 
REFERÊNCIAS.....................................................................................................44 
ANEXOS ...............................................................................................................49 
 
 
 
 
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1. INTRODUÇÃO 
 
 
Nos últimos anos, a avicultura brasileira passou por extraordinárias 
transformações, tornando o Brasil um dos maiores produtores e exportadores de 
aves do mundo. O setor avícola passou de uma operação a nível de proprietário 
de granja para uma economia de escala, possível pela associação de numerosos 
produtores individuais fornecendo para uma empresa também com capacidade de 
abate em larga escala. Esse denominado sistema integrado, que prevalece no sul 
do país, levou a uma eficiência operacional responsável pela posição do Brasil 
como um dos líderes da avicultura mundial (MENDES, 2002). 
 
Produção Mundial de Carne de Frango 
PRODUÇÃO MUNDIAL DE CARNE DE FRANGO 
PRINCIPAIS PAÍSES ( 1999 - 2007** ) 
 Mil toneladas 
ANO EUA CHINA BRASIL EU MÉXICO MUNDO 
1999 13.367 8.550 5.526 6.614 1.784 47.554 
2000 13.703 9.269 5.977 7.606 1.936 50.097 
2001 14.033 9.278 6.736 7.883 2.067 52.303 
2002 14.467 9.558 7.517 7.788 2.157 54.155 
2003 14.696 9.898 7.843 7.512 2.290 54.282 
2004 15.286 9.998 8.494 7.627 2.389 55.952 
2005 15.869 10.200 9.200 7.736 2.498 59.092 
2006* 16.162 10.350 9.336 7.425 2.610 60.090 
2007** 16.413 10.520 9.700 7.530 2.724 61.162 
Fonte: USDA / ABEF * Preliminar ** Previsão$ 
 
 
Segundo a Associação Brasileira dos Produtores e Exportadores de 
Frango (ABEF) o Brasil pode voltar a ter exportações recordes de frangos esse 
 
 
 
 
2 
ano. Com a retomada do mercado perdido em 2006, devido à ‘’crise da gripe 
aviaria’’ e a abertura de novos mercados, o país pode embargar 2,9 milhões de 
toneladas de frango, o equivalente a uma receita de US$ 3,53 bilhões. O 
resultado é, respectivamente, 1,8% e 0,6% superior ao melhor desempenho do 
setor ocorrido em 2005, quando as industrias exportam 2,84 milhões de toneladas 
e US$ 3,5 bilhões. Considerando 2006, a alta é de 6,8% e 10,2% (ABEF, 2007). 
 
 PRODUÇÃO BRASILEIRA MENSAL DE CARNE DE FRANGO 
 
PRODUÇÃO BRASILEIRA DE CARNE DE FRANGO 2007 (ton) 
Mês Mercado Interno Exportação Total 
Jan 589.503 209.050 798.553 
Fev 611.457 232.216 843.673 
Mar 515.696 303.465 819.161 
Abr 566.011 263.720 829.731 
Maio 555.047 273.978 829.025 
Junho 595.541 259.319 854.860 
Subtotal 3.433.255 1.541.748 4.975.003 
ABEF - Associação Brasileira dos Produtores e Exportadores de Frangos 
 
 
Ao mesmo tempo, acompanhando as mudanças no estilo de vida da 
sociedade no exterior e no Brasil, as necessidades e preferências dos 
consumidores foram se modificando e a indústria teve que se adaptar a elas. 
Maiores volumes de frango em corte ou desossados passaram a ser requeridos 
pelos consumidores em substituição às aves comercializadas inteiras. Na 
produção houve a necessidade de selecionar geneticamente aves com maiores 
rendimentos de coxa e peito e, na industrialização houve a necessidade de 
minimizar defeitos causados pelo manejo pré-abate e durante o abate, que se 
tornaram evidentes quando a ave é comercializada com osso ou desossada 
(MENDES, 2002). 
 
 
3 
Seja com a melhoria genética ou com avanços da nutrição, seja no 
manejo ou na sanidade, a cadeia produtiva avícola como um todo vem buscando 
alternativas de modernização para o setor a fim de melhorar sempre seus índices 
de produtividade, não podendo deixar de lado o papel da equipe técnica que é a 
principal responsável por esse desenvolvimento (BERAQUET, 1994). 
O objetivo desse estudo foi revisar as normas e legislações sobre o 
processamento de carne de frango no fluxograma de abate. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
4 
 
 
 
2 REVISÃO DE LITERATURA 
 
 
2.1 Jejum e tempo de descanso 
 
As técnicas de manejo para aves empregadas rotineiramente na 
granja consistem, na restrição alimentar por quatro a seis horas antes da apanha, 
em apanhas noturnas, e de oito a nove horas, nos carregamentos durante o dia 
(BRANCO, 1999), e restrição hídrica a partir do momento da apanha. A restrição 
alimentar e a retirada da água das aves têm como objetivo reduzir a 
contaminação de carcaças por conteúdo do trato gastrointestinal durante o 
processamento. Segundo WABECK (1972), o tempo necessário para minimizar a 
contaminação é de oito a dez horas, entretanto, DUKE et al. (1997) trabalhando 
com tempos de jejum de quatro, oito e 12 horas, observaram que períodos de 
quatro horas foram tão eficientes quanto oito ou 12 horas. ROSA et al. (2000) 
descrevem que o tempo ideal entre o início do jejum alimentar, incluindo o período 
de quatro a seis horas de jejum na granja e abate, deve ser de oito a 12 horas. 
Períodos longos de jejum estão associados ao encolhimento na 
carcaça causada pela progressiva desidratação. Segundo BENIBO e FARR 
(1985), este encolhimento se inicia imediatamente após a instauração do jejum. 
DUKE et al (1997) descrevem que a perda de peso corporal aumenta com a 
duração do tempo de restrição alimentar, onde de 50 a 70% dessas perdas, nas 
 
 
 
5 
primeiras quatro horas, são devidas à perda de água e matéria seca das fezes e, 
após quatro horas, a perda está relacionada com a água dos tecidos musculares. 
O tempo de descanso, como era proposto para as aves, no período 
que precedia o abate tinha também, como objetivo, a ressíntese do glicogênio a 
fim de aumentar as reservas energéticas para uma maior acidificação da carne no 
post mortem. Entretanto, é sabido que períodos longos de descanso coincidem 
com longos períodos de jejum, contribuindo para a redução das taxas séricas de 
glicose e o consumo das reservas de glicogênio, com redução do peso de fígado 
(MURRA e ROSENBERG, 1953; WARRISS et al, 1993). 
A fim de reduzir o estresse pré-abate (período que as aves 
permanecem vivas na indústria) e evitar o desconforto causado pela restrição 
completa de alimentos e água, o Ministério da Agricultura aboliu o tempo 
regulamentar de descanso pré-abate. Entretanto, como a capacidade de abater 
em números de aves é elevada, sendo necessário manter um fluxo de abate, a 
indústria deve dispor de lotes que estejam na área de recepção. Assim, enquanto 
as aves aguardam o momento de abate, devem permanecer em instalações 
cobertas dotadas de umidificadores de ar e ventiladores de grande porte que 
funcionam em baixas velocidades (retiram o excesso de calor gerado pelas aves 
que se encontram nas gaiolas localizadas na região interna da carga). É 
importante agendar o horário de apanha (dia e hora) junto ao abatedouro. Essa 
ação evita que os frangos passem por longos períodos de espera, antes do abate, 
reduzindo a perda de peso da carcaça ou a contaminação de carcaças por 
rompimento de vísceras, principalmente intestinos, que ficam muito sensíveis 
quando as aves passam por extensos períodos de jejum pré-abate (SAMS e 
MILLS, 1993).6 
2.2 Captura e embarque dos frangos 
 
2.2.1 Pega ou Apanha 
 
É o inicio do processo de pré-abate dos animais e onde as 
preocupações devem começar, pois é onde os animais estarão susceptíveis a 
iniciar processo de estresse. A captura do frango durante a retirada das aves do 
galpão para o abate, é um trabalho que a primeira vista pode parecer fácil, mais 
que no fundo exige muito treinamento e força física por parte das pessoas 
contratadas para este tipo de tarefa. A captura é uma etapa importante e interfere 
diretamente na qualidade da carcaça e no custo final do frango. A “pega” manual 
prevalece como forma de apanha e é a mais utilizada na produção de frango de 
corte. A mecanização ainda é anti-econômica em função dos elevados 
investimentos em equipamentos apropriados (LEANDRO et al, 2001). 
Os métodos de pega mais utilizados são: pelas pernas, asas, 
pescoço e dorso. O método mais tradicional e ainda mais utilizado em áreas onde 
a avicultura está em crescimento é pelas pernas, embora seja o que mais causa 
traumas, principalmente deslocamento de juntas entre o fêmur e a tíbia. A pega 
pelas asas também eleva os índices de fraturas locais. O método de pega pelo 
pescoço tem sido contra-indicado em função do aumento de lesões de pele e 
elevação do estresse para as aves. A pega pelo dorso tem sido a mais indicada 
para redução dos traumas no carregamento, embora com menos eficiência para a 
equipe (ROSA et al, 2002). 
 
 
7 
A captura de frangos de corte durante a retirada do lote da granja 
para o abate é realizada manualmente, no Brasil, por uma equipe formada de 12 
a 14 pessoas. Nessa modalidade de apanha, as condenações de carcaça 
ocasionadas por problemas no carregamento podem atingir percentuais de 20 a 
25% (REALI, 1994). 
A tarefa de apanhar e carregar os frangos não só é fisicamente 
cansativa como também as condições dentro do galpão podem ser muito 
desagradáveis. Durante a apanha, as luzes do galpão freqüentemente ficam 
desligadas (ou significativamente reduzidas) e assim, a equipe trabalha quase no 
escuro, próximo a cama, onde o nível de poeira pode ser muito alto. Além do 
ambiente de trabalho desagradável, espera-se que cada operador erga pelo 
menos mil aves por hora, o que, para aves de 2 Kg em um turno de trabalho de 
oito horas, significa erguer um peso total de 16 toneladas. Com isso pode haver 
alta incidência de problemas nas costas relacionados ao trabalho entre os 
apanhadores e, por causa da natureza do trabalho, não se consegue atrair 
pessoal muito motivado. Estes fatores claramente influenciam a atenção dada ao 
bem-estar das aves durante a apanha e o manuseio (DUNCAN, 1986). 
Embora haja várias oportunidades para que ocorram danos físicos 
nas aves durante o carregamento, estes geralmente são mínimos por causa da 
aplicação de diretrizes impostas pelos produtores, supervisores da apanha e 
abatedouro. É muito difícil avaliar ferimentos (exceto os muito evidentes) nas aves 
antes do carregamento, pois a operação impede uma inspeção fácil das aves na 
granja depois de serem carregadas. Às vezes, é possível determinar 
retrospectivamente danos que podem ocorrer na granja, porem estes danos são 
mais detectados no descarregamento que na granja (LACY e CZARICK, 1998). 
Após o carregamento, tem-se adotado uma prática fundamental, 
com o objetivo de reduzir os efeitos do estresse calórico nas aves, que é a 
 
 
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pulverização de água sobre as aves no momento da saída do veículo da granja 
para o abatedouro. Isso causa não só o aumento do conforto das aves, mas 
também a redução das perdas por mortalidade e melhorias na qualidade da 
carne, com diminuição do estresse pré-abate (DUNCAN, 1986). 
Para um carregamento diurno é necessário a preparação de 
pequenos círculos de captura, onde se prende de 150 a 200 frangos em cada um. 
Os círculos são feitos com as próprias caixas, facilitando a captura e evitando 
grandes movimentações das aves, propiciando uma apanha humanitária sem 
injuriar as aves. Deve-se trabalhar com seis a oito círculos destes, sendo que à 
medida que vão sendo liberados, seguem adiante da apanha para aprisionar 
novos grupos de aves (REALI, 1994). 
Esta etapa é crucial do ponto de vista de qualidade da carne, uma 
vez que se a “pega” das aves não for executada de forma correta ou por 
profissionais aptos para a função, poderá refletir em sérios danos á carcaça. Isso 
gera traumas e quebra de ossos, sem falar na dor e sofrimento a que são 
submetidos os animais (LEANDRO et al, 2001). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 1: Pega ou apanha de aves 
 
 
9 
2.3 Transporte 
 
Após a captura, a etapa seguinte é a de transporte das aves. 
Embora a apanha, ação de colocar a ave no engradado, e o carregamento são os 
processos que mais causam injúrias físicas às aves, o transporte também é 
reportado como um processo que afeta o bem-estar desta espécie. O transporte é 
realizado em caminhões comuns, utilizando-se caixas plásticas para contê-las. É 
necessário se atentar principalmente para os aspectos ambientais: temperatura e 
velocidade do vento, para que problemas como a morte de animais não ocorra 
durante a viagem (CONTRERAS, 2002). 
Na fase de transporte, cuidados especiais deverão ser tomados, 
principalmente no que diz respeito às condições de bem-estar das aves durante o 
percurso da viagem. Deverão ser levados em conta como: tempo de viagem, 
tempo de restrição alimentar e água, período do dia (cedo, à tarde ou à noite), 
condições climáticas (temperatura, umidade relativa do ar e velocidade do vento), 
densidade de aves nas caixas de transporte, tempo de espera no carregamento e 
no descarregamento e até as condições das estradas deverão ser consideradas, 
visto que isso implica em trepidação e solavancos nas caixas de transporte o que 
poderá causar lesões e estresse nas aves durante a viagem (ROSA et al, 2002). 
Quanto ao horário, em regiões e/ou em épocas quentes, deve ser 
realizado em horários de temperaturas mais amenas. Conforme SILVEIRA e 
SOUZA (2000) quando a densidade populacional das aves transportadas é alta 
resultará em desconforto, nessa situação, algumas poderão apresentar dispnéia. 
É óbvio que a temperatura ambiente e a ventilação afetam a densidade 
 
 
10 
populacional. Aves transportadas a uma temperatura ambiente menor que 5ºC 
mostram-se tranqüilas durante a viagem mesmo quando a densidade 
populacional é alta, porque elas tentam evitar a perda de calor corporal através do 
contato físico. Já a temperatura maior que 15ºC ocorrerão grandes agitações até 
mesmo pânico. 
A restrição alimentar e de água, é sem dúvida um dos maiores 
estressores durante o período de viagem, pois causam a perda de peso dos 
animais e conseqüentemente enfraquecimento, tornando-os mais susceptíveis a 
traumas. O jejum, no local de produção, não deve ultrapassar o prazo de uma 
noite, pois a fome pode consistir um fator desencadeante de estresse, levando ao 
consumo dos recursos energéticos (BORDIN, 2001). 
Uma taxa de mortalidade aceitável durante o transporte, deve ser 
inferior a 0,1%. Aves susceptíveis ao estresse, no entanto, podem apresentar 
taxas dez vezes maiores. A duração do transporte não é o fator principal que 
contribui para o aumento destes números, sendo a restrição alimentar o fator que 
tem maior peso. As perdas quase dobram, em dias quentes e úmidos acima de 
25ºC (SANTOS, 1997). 
Existem diversos trabalhos comprovando que o transporte e o 
manejo pré-abate são estressantes para as aves, pois causam medo nas 
mesmas. A falta de ventilação para as aves que estão localizadas nas gaiolas no 
centro dacarga, no caminhão, podem sofrer calor e hipertermia e as aves que se 
encontram em gaiolas localizadas nas extremidades da carga, no caminhão, 
podem sofrer frio excessivo provocando estresse e mudanças fisiológicas no pré-
 
 
11 
abate, assim como, mudanças bioquímicas no post mortem (WARRISS et al, 
1993). 
O transporte dos animais vivos com destino ao abatedouro, mesmo 
quando obedeça as lotações favoráveis em veículos apropriados, é capaz de 
estressá-los devido à simples mudança de ambiente e às vicissitudes do trajeto. 
Durante o transporte, os animais podem ser acometidos por diferentes tipos de 
estresse: motor, emocional, digestivo, térmico e desequilíbrio hídrico. Além das 
possíveis alterações na qualidade da carne em decorrência do estresse, outros 
defeitos em carcaças estão associados ao transporte tais como contusões, calos 
ou bolhas, esfolamento e arranhões (WARRISS et al, 1993). 
Até a idade de abate, as aves de produção intensiva são apanhadas 
e carregadas em veículos para o transporte de seus locais, geograficamente 
dispersos, de criação para abatedouros centralizados. Os procedimentos de 
apanha e manuseio, transporte de animais vivos e os problemas associados a isto 
são os principais fatores determinantes da eficiência e lucratividade na produção 
comercial de frangos em larga escala (NILIPOUR, 1996). 
 
2.4 Recepção e espera 
 
Ao chegar, a carga é pesada na portaria do abatedouro, recebe uma 
ducha com água sob a temperatura ambiente por aproximadamente dez minutos, 
em período de clima quente e, em seguida é descarregada manualmente ou 
mecanicamente em plataforma de recepção dotada de ventilação natural ou 
 
 
12 
artificial. Muitos abatedouros utilizam aspersores de água, que tem como 
finalidade criar um ambiente ameno na recepção (BERAQUET, 1994). 
É fundamental que logo que os animais cheguem no abatedouro, os 
caminhões se dirijam até os “galpões de espera”, equipados com ventiladores e 
nebulizadores, além de uma iluminação de baixa intensidade, tudo para garantir 
que o tempo de espera das aves para o abate seja o menos estressante possível. 
Embora seja recomendável um tempo curto de espera, para que as aves possam 
ser abatidas em condições menos avançadas de estresse, elas devem 
permanecer no galpão apenas o tempo mínimo necessário para garantir o fluxo 
de abate do frigorífico e este tempo deve ser monitorado (PORTARIA Nº. 210, 
1998). 
No galpão de espera, o inspetor do bem-estar deve checar a 
temperatura ambiente e inspecionar as condições das aves. Se as aves estiverem 
ofegantes e/ou a temperatura estiver acima de 18ºC recomenda-se ligar os 
ventiladores e nebulizadores. Não é permitido aos transportadores estacionarem 
os caminhões de aves fora do galpão de espera ou em qualquer local sem 
proteção. Os equipamentos do galpão de espera (ventiladores e nebulizadores) 
devem estar em perfeitas condições de funcionamento, sendo de 
responsabilidade do inspetor de bem-estar comunicar a área de manutenção de 
imediato quando verificar irregularidade com os mesmos (DIRECTIVA 93/119/CE, 
1993). 
Os caminhões com as aves vivas são mantidos sob galpões 
ventilados enquanto aguardam o descarregamento. A boa ventilação é necessária 
para evitar que as aves morram, devido ao calor excessivo. Grandes ventiladores 
 
 
13 
de baixa velocidade, nas laterais e no teto dos galpões, podem manter a 
desejável circulação de ar. É importante posicionar os ventiladores de tal forma 
que removam o calor do meio da carga. Um erro comum é soprar ar somente num 
dos lados da carga, sem renovar o ar de seu interior, particularmente quando os 
animais são retidos por mais de uma hora (BERAQUET, 1994). 
As condições climáticas influenciam na intensidade do estresse que 
o animal é submetido durante o transporte e também determina a condição na 
qual os animais iniciam o transporte e sua capacidade de recuperação nas 
instalações do abatedouro. Temperaturas acima de 18º C aumentam as perdas 
ocasionadas durante o transporte dos animais. Esse fato torna-se agravante 
quando predomina o calor úmido, pois o animal apresenta maior dificuldade de 
eliminar o calor corporal, aumentando assim sua temperatura interna e 
conseqüentemente prejudicando seu bem-estar. Em situação mais drástica o 
incremento do batimento cardíaco pode levar o animal à morte. A qualidade da 
carne é prejudicada com a adição de fatores estressantes tais como, 
temperaturas mais elevadas predominantes durante os períodos mais quentes do 
ano como também temperaturas muito baixas (WARRIS et al, 1993). 
 
2.5 Desembarque 
 
De acordo com SILVEIRA e SOUZA (2000), o estresse durante o 
desembarque é semelhante ao do embarque, em ambos os casos a adequação 
das instalações da plataforma de recepção dos animais do abatedouro é de suma 
importância. Enquanto a ave sobe a rampa, sua média de batimento cardíaco 
 
 
14 
aumenta linearmente com a inclinação da rampa. Além desse aspecto, contusões 
podem ocorrer quando há quedas das aves ao proceder o desembarque. 
Os estabelecimentos de abate devem dispor de instalações e 
equipamentos apropriados ao desembarque dos animais dos meios de transporte. 
A recepção deve assegurar que os animais não sejam acuados, excitados ou 
maltratados (INSTRUÇÃO NORMATIVA Nº 3, 2000). 
A área de desembarque deve estar instalada em local coberto. As 
caixas onde os frangos são transportados devem ser colocadas com cuidado, 
individualmente, em esteira, evitando o choque entre elas e movimentos bruscos, 
minimizando as chances de estresse bem como lesões nos mesmos. As caixas 
devem ser abertas no momento da pendura a fim de evitar que as aves caiam ou 
fujam, e as aves que por ventura fugirem das caixas devem ser imediatamente e 
cuidadosamente recolhidas por um funcionário do setor e colocadas na caixa ou 
penduradas na nória (PORTARIA Nº. 210, 1998). 
Depois de totalmente descarregado, o caminhão segue pelo 
corredor onde irá passar por uma plataforma de lavagem, onde um funcionário 
com uma mangueira de alta pressão irá remover dos 2 eixos do veículo todo o 
conteúdo acumulado na carroceria, e em seguida passa por um anel de aspersão 
onde o veículo sofrerá o processo de desinfecção com produto adequado 
(DECRETO LEI Nº. 8911, 1964). 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2: Desembarque. 
 
 
15 
2.6 Pendura 
 
Esta área deve estar instalada em local coberto, protegido de ventos 
e da incidência de raios solares. A luminosidade deve ser reduzida, mantendo o 
ambiente escurecido. Segundo BERAQUET (1994), deve-se manter baixa a 
iluminação na área de atordoamento e matança, a fim de minimizar a excitação 
das aves. Para este ambiente, iluminação azul ou vermelha é a ideal. 
O setor de pendura deve ser um ambiente com o mínimo de ruídos 
possíveis, evitando assim qualquer tipo de excitação, a iluminação deve ser de 
baixa intensidade, feita por lâmpadas frias com cerca de 150 Lux (RIISPOA), 
protegidas com acrílico, evitando qualquer tipo de acidente de trabalho, como 
explosões e queda. A ventilação deve ser de uso adequado visando o conforto 
térmico das aves e iluminação natural do setor, já previamente protegida com 
telas mosqueteiras impedindo a entrada de qualquer tipo de inseto ou praga 
(PORTARIA Nº. 210, 1998). 
Deve-se remover as aves das caixas segurando-as firmemente 
pelas canelas e prendendo-as seguramente aos suportes, evitando que fiquem 
dependuradas por uma perna só, o que poderia causar sofrimento ao animal, 
podendo acarretar também quedas durante o trajeto. Os operadores devem ser 
treinados para colocar as aves nos suportes sem excitá-las ou injuriá-las 
(INSTRUÇÃONORMATIVA Nº 3, 2000). 
Conforme as aves são removidas das caixas, são penduradas pelas 
pernas em suporte ligadas a nória, que é o ponto inicial da operação de abate. 
Deve-se remover as aves das caixas segurando-as firmemente pelas canelas e 
 
 
16 
prendendo-as seguramente aos suportes sem excitá-las ou injuriá-las 
(BERAQUET, 1994). 
Não são permitidas situações em que as aves batam ou encostem 
suas cabeças em calhas ou qualquer outro aparato. A nória deve possuir um 
parapeito para que as aves sejam conduzidas com conforto. As aves mortas 
devem ser destinadas à fábrica de subprodutos e o número de aves mortas deve 
ser registrado e informadas a área agropecuária e ao Serviço de Inspeção 
Federal (SIF). O ideal é os ganchos estarem molhados no momento da pendura e 
permanecer assim até o atordoamento, a fim de facilitar a condutibilidade elétrica 
(DIRECTIVA 93/119/CE, 1993). 
O tempo em que a ave permanece na nória, antes do atordoamento, 
depende da velocidade da linha de abate, um mínimo de quarenta a sessenta 
segundos, é aconselhável para acalmá-las, evitando problemas no atordoamento. 
Essas operações na área de pendura são importantes por seus efeitos na 
qualidade, e está relacionado à eficiência da sangria e aos efeitos provenientes 
de manuseio impróprio (BERAQUET, 1994). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 3 e 4: Pendura 
 
 
17 
2.7 Atordoamento ou Insensibilização 
 
O primeiro equipamento de processamento é o atordoador ou 
insensibilizador. A insensibilização é essencial para que a sangria e a depenagem 
sejam satisfatórias (BERAQUET, 1994). 
A insensibilização propriamente dita, segundo a INSTRUÇÃO 
NORMATIVA Nº 3 (2000), é o processo aplicado ao animal, para proporcionar 
rapidamente estado de insensibilidade, mantendo as funções vitais até a sangria. 
De acordo com MCGUIRE (2002), a insensibilização ocorre quando uma certa 
quantidade de corrente passa através do sistema nervoso central das aves por 
um determinado tempo. O estado de inconsciência induzido pela eletricidade 
resulta na inibição dos impulsos dos sistemas reticulares e somatosensoriais do 
animal proporcionando logo em seguida, uma sangria sem dor para o animal. 
O atordoamento ou insensibilização é uma etapa fundamental para 
se garantir o abate dentro dos princípios humanitários, uma vez que este garantirá 
a inconsciência dos animais antes da sangria. Dentre as formas mais comuns de 
atordoamento tem-se o atordoamento elétrico e o atordoamento por gás. O 
atordoamento elétrico é um dos mais utilizados na insensibilização dos animais, 
consiste basicamente na aplicação de um choque elétrico aplicado na cabeça dos 
animais para que a corrente elétrica passe pelo cérebro e o leve a um estado de 
inconsciência e insensibilidade (DIRECTIVA 93/119/CE, 1993). 
Neste método de atordoamento, as aves passam após a pendura, 
por uma chuveirada de água. Os frangos são conduzidos pela nória para 
passarem pelo insensibilizador, este é geralmente uma “calha” com barras em 
 
 
18 
suas laterais limitando o movimento das aves obrigando que estas se mantenham 
em contato com a água. As aves deverão permanecer dependuradas pelos pés, 
antes da sangria, para que haja fluxo de sangue à cabeça (INSTRUÇÃO 
NORMATIVA Nº 17, 1999). 
O atordoamento elétrico aplicado em aves acontece quando estas 
passam com suas cabeças imersas em um tanque com água (ou salmoura) e são 
submetidos à aplicação de uma corrente elétrica durante um período médio de 
sete segundos, para que atinjam a inconsciência, o que provoca o fenômeno 
denominado eletronarcose. É muito importante que esta operação seja bem 
executada, pois as aves seguirão respectivamente para a sangria e escalda, e 
não estando inconscientes poderá resultar em problemas de bem-estar (dor e 
sofrimento) além de riscos de contaminação da carcaça (ingestão de água na 
escalda) e comprometimento do processo de sangria (RAJ, 2001). 
Deve-se levar em conta a amperagem da corrente elétrica que as 
aves recebem individualmente, pois isso determina a eficiência do atordoamento 
e qualidade final da carne. Os vários tipos de ondas e freqüências de correntes 
elétricas que se empregam comercialmente (geralmente uma corrente alternada 
de 50 Hz), podem ter diferentes efeitos nas aves (NUNES, 2002). 
Por razão de sacrifício humanitário e do bem-estar animal, é 
estipulada uma corrente e uma amperagem, evitando assim problemas mais 
comuns como: insensibilização inadequada e sofrimento das aves durante a 
sangria (INSTRUÇÃO NORMATIVA Nº 3, 2000). 
Diferentes tipos de atordoadores estão disponíveis. Um tipo padrão 
com uma corrente alternada opera com freqüência de 60 Hz, enquanto o de alta 
 
 
19 
freqüência usa 400 Hz. Atordoadores de corrente contínua são de alta voltagem e 
usam 100V, para corrente alternada recomenda-se 50V, para corrente contínua, 
recomenda-se 90V (BERAQUET, 1994). 
O tempo de atordoamento deve ser monitorado e seguido de sangria 
em no máximo 12 segundos. Os eletrodos devem ser higienizados 
periodicamente e estar em boas condições de manutenção. O inspetor do bem-
estar animal deve avaliar os reflexos imediatamente após o atordoamento, 
observando presença de pescoço arqueado, pernas estendidas, asas suspensas 
junto ao corpo e ausência de reflexo palpebral. O tempo de recuperação das aves 
após o atordoamento também é avaliado através da rigidez muscular do pescoço 
(INSTRUÇÃO NORMATIVA Nº 17, 1999). 
As patas das aves são molhadas com água para que ao entrar em 
contato com o metal dos ganchos, se assegure o fluxo de corrente. O controle do 
equipamento tem sido redimensionado para mostrar e monitorar continuamente a 
voltagem e os níveis de corrente (MCGUIRE, 2002). 
Só o conhecimento da voltagem e da amperagem não irão 
assegurar a qualidade e uniformidade desejadas no atordoamento. É preciso 
entender que as aves, apesar de aparentemente uniformidade, são fisicamente 
diferentes, não apenas porque são de sexos diferentes, mas também porque são, 
dentro do mesmo sexo, constituídas fisicamente de maneiras distintas, e estas 
diferenças se manifestam em vários aspectos físicos destas aves. Estas 
variações de ave a ave, ainda que do mesmo sexo, conferem diferentes 
resistências à passagem da corrente elétrica por seus corpos no momento do 
 
 
20 
atordoamento, interferindo na uniformidade e qualidade do processo (NUNES, 
2002). 
A voltagem não deve ser muito alta, para não causar quebra da asa 
ou movimentos bruscos antes da sangria. Os movimentos reduzem a perda de 
sangue e dificultam o alinhamento correto da cabeça para a sangria (BERAQUET, 
1994). 
As correntes empregadas podem provocar parada cardíaca nas 
aves. Como critério para selecionar e fixar as correntes mínimas a serem 
utilizadas na eletronarcose, a parada cardíaca pode ser utilizada, pois este 
método é o único que produz uma morte cerebral rápida em aves; a indução da 
parada cardíaca pelo atordoamento elimina a possibilidades de recuperação da 
consciência das aves em caso de demora da sangria (RAJ, 2001). 
Pontas vermelhas e clavículas quebradas geralmente acompanham 
asas quebradas por alta voltagem. O coração não tem tempo de se recuperar 
suficientemente para que a sangria seja suficiente. A dilatação dos vasos 
sanguíneos, com o acúmulo de sangue, pode ocasionar coágulo e manchas que 
aparecem nas operações posteriores. Para assegurar um bom atordoamento, 
recomenda-se molhar os pés das aves com um fino jato de água antes delas 
atingirem o atordoador (BERAQUET, 1994). 
De acordo com a PORTARIA Nº 210 (1998), a insensibilização deve 
ser preferencialmente por eletronarcose sobimersão em líquido, cujo 
equipamento deve dispor de registros de voltagem e amperagem e esta será 
proporcional à espécie, tamanho e peso das aves. Deve-se levar em 
consideração ainda à extensão a ser percorrida sob imersão. 
 
 
21 
Uma proposta para o atordoamento de aves é utilização de gases, 
em que é criada uma atmosfera controlada com uma mistura de gases. Nesse 
método são usados: anóxia induzida com 90% de argônio e outros gases inertes 
misturados com ar; uma mistura de 30% de dióxido de carbono e 60% de argônio 
e outros gases inertes. Essas misturas de gases são indicadas, pois: 
a) a indução por anóxia é mais suave e as aves entram 
espontaneamente neste estado; b) a indução de inconsciência, com a mistura de 
dióxido de carbono-argônio, é rápida e a maioria das aves entram voluntariamente 
neste estado; 
c) as aves recobram a consciência, mesmo em concentrações 
elevadas de dióxido de carbono (RAJ, 2001). 
As aves devem ser atordoadas, antes de serem sangradas, para 
tornarem-se insensíveis à dor do corte das artérias, e assim estar consoante com 
a legislação de bem-estar animal, e para serem posicionadas adequadamente 
para o corte de sangria, seja ele manual ou automático. 
O atordoador, de acordo com NUNES (2002) exerce função 
importante dentro do processamento e cujos desdobramentos podem afetar a 
qualidade, e o rendimento e a eficácia de operações decisivas. Precisa-se 
entender que o atordoador funciona como um circuito paralelo, e que cada ave, 
neste circuito, atua como uma resistência elétrica comum igual às de um circuito 
elétrico convencional. A voltagem que alimenta o circuito é igual para todas as 
resistências, enquanto que a corrente é dividida pelo número de resistências que 
compõem este circuito. O número de frangos com a cabeça imersa na área da 
cuba e o quinhão de corrente que caberá a cada vez será ditado pela sua 
 
 
22 
resistência, segundo o estabelecimento pela Lei de Ohm. Todo atordoador deve, 
estar equipado com um voltímetro e um amperímetro de qualidade, instrumentos 
que devem ser calibrados periodicamente assegurando a veracidade da leitura 
feitas em seus mostradores. 
Os gerentes de produção dos matadouros devem estar 
comprometidos com o bem-estar animal. Gerentes que pregam o bom manejo e o 
uso das práticas corretas de insensibilização, são aqueles que insistem que seus 
empregados manejem e insensibilizem corretamente os animais (GRANDIM, 
2000). 
É de responsabilidade dos supervisores assegurar a consistência 
dos procedimentos operacionais que podem interferir nos resultados do 
atordoamento: a pendura e posição das aves nos ganchos, ajuste do atordoador 
ao lote em processo, manutenção do nível de água na cuba, manutenção da 
concentração de sal na água (quando usado) e ajuste dos parâmetros 
operacionais de acordo com o lote em processo (INSTRUÇÃO NORMATIVA Nº 3, 
2000). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 5 e 6: Tanque de insensibilização. 
 
 
23 
2.8 Sangria 
 
Se o atordoamento foi realizado adequadamente, as aves chegam 
quietas ao local de sangria, assegurando um melhor corte. O tempo entre o 
atordoamento e sangria deve ser de 12 a 15 segundos. O SIF exige que a sangria 
seja realizada no prazo máximo de 12 segundos. O abate sem prévia 
insensibilização só é permitido para o atendimento de preceitos religiosos ou de 
requisitos de paises importadores. A operação de sangria pode ser realizada 
manual ou mecanicamente. Na operação manual o operador corta as veias 
jugulares, com pouco ou nenhum contato com os ossos do pescoço (BERAQUET, 
1994). 
A operação de sangria consiste basicamente no corte dos grandes 
vasos de circulação de sangue (artérias carótidas e veias jugulares) o corte deve 
ser realizado através de movimento rápido e ininterrupto, e deverá ser iniciada 
logo após a operação de insensibilização dos animais, de modo a provocar um 
rápido e completo escoamento do sangue, antes que o animal recobre a 
consciência. O tempo de sangria deve ser de três minutos (PORTARIA Nº. 210, 
1998). 
Há diversos tipos de sangradores mecânicos. Em princípio, o 
pescoço da ave é conduzido contra uma lâmina circular rotativa ou facas, que 
realizam o corte. A posição da cabeça e do pescoço da ave pode resultar em 
diferentes tipos de corte. O corte sob a mandíbula inferior rompe as artérias 
carótidas e ambas as veias jugulares, maximizando o sangramento. Neste caso, o 
corte da traquéia deve ser evitado, afim de que a ave continue a respirar e facilite 
 
 
24 
o sangramento. Cortando-se somente um lado do pescoço, há riscos de se cortar 
as vértebras (BERAQUET, 1994). 
Nos processos de sangria automatizada, torna-se necessário à 
supervisão de um trabalhador que acompanhe o processo de sangria de perto, 
isso deverá ser feito para se prevenir eventuais falhas dos equipamentos ou no 
processo de degola. Esta medida é muito importante, pois evita que os animais 
alcancem o tanque de escaldagem ainda se debatendo, o que poderá resultar em 
traumas a carcaças além de dor e sofrimento desnecessários aos animais 
(DIRECTIVA 93/119/CE, 1993). 
O sangramento da carcaça deve ser completo, para assegurar que 
as aves não estejam respirando ao entrar no tanque de escaldamento. Isto evita a 
entrada de água nos pulmões e previne a contaminação do produto. O tempo 
recomendado de sangramento varia de 55 a 100 segundos, dependendo dos 
efeitos do atordoamento, do tempo de atordoamento até à sangria e do tipo de 
corte efetuado (BERAQUET, 1994). 
Ave que apresente pele com coloração laranja-avermelhada é 
resultante de sangria mal feita. Quando a ave não passa pelo disco sangrador, ou 
o corte e feito de maneira errada a ave terá pele avermelhada, indicando um 
cadáver. Cadáveres não devem exceder a uma ou duas aves por 1000 abatidas. 
Cerca de 80% do sangue é liberado nos primeiros 40 segundos; é essencial 
utilizar um sangramento de pelo menos 60 segundos para evitar a contaminação 
de água de escaldamento com sangue. O SIF recomenda três minutos como o 
tempo mínimo para uma boa sangria, antes do qual não é permitida nenhuma 
outra operação. Uma regra geral para determinar se a sangria está sendo 
 
 
25 
realizada adequadamente é observar se as aves ainda movimentam as asas na 
entrada do tanque de escaldamento (BERAQUET, 1994). 
A operação de sangria, segundo a INSTRUÇÃO NORMATIVA Nº 3 
(2000), deve ser iniciada logo após a insensibilização do animal, de modo a 
provocar um rápido, profuso e mais completo escoamento de sangue, antes que o 
animal recupere a sensibilidade. A operação de sangria é realizada pela secção 
dos grandes vasos do pescoço, no máximo um minuto após a insensibilização. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
2.9 Escaldagem 
 
Tem por finalidade uma prévia lavagem da ave e o afrouxamento 
das penas através da abertura dos poros, para facilitar a depenagem. Nessa fase 
pode ocorrer perdas da qualidade da carcaça. Se a temperatura da água for muito 
alta ou o tempo de permanência for exagerado, podem ocorrer queimaduras do 
peito, coxas, e asas, causando uma coloração branca e endurecimento da carne 
(AVESERRA, 2006). 
Figura 7 e 8: Sangria 
 
 
26 
Os tanques de escaldagem se localizam em sala própria, juntamente 
com as máquinas de depenagem (depenadeiras), completamente separadas por 
paredes das demais áreas operacionais. Os tanques possuem um sistema 
automático de alimentação de água, com um sistema de borbulho através de 
bicos de ar, com a função de movimentar todo o volume de água de cada tanque, 
para que a água se mantenha com a mesma temperatura uniformementedentro 
de cada tanque (PORTARIA Nº. 210, 1998). 
Tempo e temperatura são os parâmetros a serem controlados nessa 
operação de escaldamento. Geralmente, utiliza-se temperaturas de escaldamento 
de 52 a 54°C. O tempo varia entre um minuto e meio a dois minutos e meio, 
dependendo da temperatura do escaldamento (BERAQUET, 1994). 
 
2.10 Depenagem 
 
Após o processo de escaldagem, as aves entram numa série de 
máquinas de depenagem. Essas máquinas têm a função específica de retirar 
todas as penas das asas, pernas, pescoço, corpo e sambiquira através de uma 
série de bancais com dedos de borracha pequenos e firmes. Esses dedos de 
borracha são usados de acordo com o peso do frango, sendo este o fator que 
determina sua dureza (BERAQUET, 1994). 
Esta operação tem um aspecto microbiológico muito importante, pois 
objetiva a diminuição dos riscos de introdução da microflora externa na 
musculatura. Apesar das preocupações, as contagens microbianas geralmente 
aumentam nesta fase, como resultado da contaminação cruzada e este é um fato 
 
 
27 
inevitável, mesmo usando uma tecnologia mais moderna (CLARK e LENTZ, 
1968). 
Na parte final, os tambores têm dedos mais longos e flexíveis, que 
permitem uma ação mais suave. Geralmente, três ou quatro depenadores são 
usados em seqüência, seguidos por um depenador para remoção das penas da 
coxa, da asa e do pescoço. Os depenadores devem estar posicionados próximos 
aos escaldadores, de maneira que a temperatura da pele não diminua muito entre 
uma operação e outra. O ajuste dos dedos deve ser feito de modo a evitar a 
abrasão da pele ou mesmo a quebra das asas. Todas as máquinas de 
depenagem possuem aspersores de alta pressão de água, com função de lavar a 
carcaça do animal e ajudar na retirada das penas (BERAQUET, 1994). 
 
2.11 Evisceração 
 
Os trabalhos de evisceração deverão ser executados em instalação 
própria, isolados através de paredes da área de escaldagem e depenagem, 
compreendendo desde a operação de corte da pele do pescoço, até a toillete final 
das carcaças. As carcaças que chegam por esteira são penduradas na trilhagem 
aérea (nória) do setor para se iniciar o processo de evisceração das mesmas. A 
nória deve ser disposta sob uma calha de 0,60m de largura e 0,30m de altura das 
carcaças, não permitindo em hipótese alguma que as aves dependuradas toquem 
na calha. A calha disporá de água corrente sob pressão adequada, fornecida 
através de um sistema de canos perfurados e ralos coletores de resíduos 
dispostos pela calha, evitando acúmulo na seção (PORTARIA Nº 210, 1998). 
 
 
28 
Deve-se obedecer ao espaço de 1m por funcionário, para que estes 
possam realizar suas funções de maneira correta, e sem prejudicar os 
funcionários ao lado. É necessário a presença de esterilizadores de facas 
posicionados em locais estratégicos do setor, com temperatura de 85ºC para a 
eficiente esterilização das facas usadas no setor (PORTARIA Nº 210, 1998). 
As aves são evisceradas e preparadas para o consumo pela 
remoção da cabeça, vísceras, pés, papo e pulmões da carcaça depenada. Na 
linha de evisceração existem variações quanto ao local de remoção da cabeça - 
com ou sem pescoço - e dos pés. Essa operação também inclui a coleta de 
miúdos, que normalmente requer a limpeza da moela, coração e fígado. Nessa 
etapa, as aves são examinadas pelos inspetores federais, que verificam sua 
sanidade. Também nessa etapa é feita a remoção de ferimentos, edemas e ossos 
quebrados. As seguintes operações compreendem o processo de evisceração: 
- As aves depenadas são suspensas na linha de evisceração, pela 
junta da coxa, na nória, que as move pela linha de evisceração. A primeira 
operação pode ser a remoção da sambiquira, manual ou mecanicamente. Nesse 
caso, certo cuidado é necessário para não remover tecidos em excesso; 
- Corte da pele do pescoço e da traquéia: desprendimento do 
pescoço; 
- Extração da cloaca: na remoção mecânica, corta-se ao redor da 
cloaca com uma lâmina rotatória. Em equipamentos com vácuo, é feita a 
evacuação do intestino grosso. Esse tipo de máquina ajuda a evitar a 
contaminação fecal. No método manual, o operador segura a cloaca entre o dedo 
indicador e polegar e faz dois cortes transversais próximos a ela, de tal forma que 
 
 
29 
o intestino possa ser retirado ate 1/3 do comprimento do dorso. Falhas nessa 
operação podem causar contaminação fecal; 
- Abertura do abdômen: é feita uma incisão próxima à cloaca para 
permitir a remoção das vísceras. Na abertura automática a incisão é feita 
longitudinalmente. 
- Eventração (exposição de vísceras): essa operação pode ser 
executada manual ou mecanicamente. Se feita manualmente, a mão é 
cuidadosamente introduzida na cavidade abdominal, para não desprender a 
gordura cavitária. Os dedos indicador e médio são usados para segurar 
firmemente a moela. Gira-se a mão, puxando a moela e arrastando as vísceras 
para fora. As vísceras, ainda ligadas à carcaça, ficam dispostas em um dos lados 
da cauda na forma requerida pela inspeção. A remoção mecanizada das vísceras 
é feita de maneira sincronizada com a velocidade da linha. Cada ave é 
seguramente posicionada e um mecanismo - com a forma de colher, ou mão 
espalmada - entra na cavidade abdominal e retira as vísceras. Geralmente, os 
pulmões e o papo são removidos. Um ajuste na máquina é necessário para evitar 
a perda de gordura abdominal e danos ao fígado, com o rompimento da vesícula 
biliar; 
- Inspeção: é feita sob supervisão do serviço federal, que determina 
se a ave é sadia ou se necessita de remoção de partes com injúrias, ossos 
quebrados; 
- Retirada das vísceras (miúdos): depois que as carcaças são 
inspecionadas e julgadas sadias, coração, fígado, e moela são removidos das 
vísceras. Deve-se evitar o rompimento da vesícula biliar e a contaminação do 
 
 
30 
fígado nessa operação. O saco pericardeal é removido do coração. O coração e o 
fígado são encaminhados para um resfriador. As moelas são abertas, lavadas 
internamente e têm a cutícula removida; 
- Extração dos pulmões: os pulmões são removidos por pistola a 
vácuo operada manualmente. Com a remoção automática das vísceras, cerca de 
90% dos pulmões são cuidadosamente removidos; 
- Toilette: remoção do papo, esôfago e traquéia remanescente; 
- Lavagem externa e interna: a lavagem final das carcaças: feita 
externamente com chuveirinho e internamente com equipamento tipo pistola - visa 
à remoção de materiais estranhos, como sangue, membranas, fragmentos de 
vísceras etc. Em seguida as carcaças seguem para o processo de resfriamento 
por imersão em água (BERAQUET, 1994). 
A lavagem final por aspersão das carcaças após a evisceração, 
deve ser efetuada por meio de equipamento destinado a lavar eficazmente as 
superfícies internas e externas. As carcaças poderão também ser lavadas 
‘’internamente’’ com equipamento tipo ‘’pistola’’, ou similar, com pressão d’água 
adequada. A localização do equipamento para lavagem das carcaças deverá ser 
após a evisceração e imediatamente anterior ao sistema de pré-resfriamento, não 
se permitindo qualquer manipulação das carcaças após o procedimento de 
lavagem (PORTARIA Nº 210, 1998). 
 
2.12 Inspeção sanitária 
 
A inspeção post mortem é efetuada, em todas as carcaças e 
vísceras das aves que tem como objetivo retirar da linha os casos anormais e ou 
 
 
31 
suspeitos e conduzi-los ao DIF (Departamento de Inspeção Final), para o 
julgamento e destino adequado. O método de exame é visual, feito por meio de 
palpação e cortes e é realizado nas linhas de inspeção por funcionários auxiliares 
treinados para esta função (DIPOA, 1997). 
A inspeçãosanitária é feita sob supervisão do SIF, que determina se 
o frango é sadio ou necessita ser rependurado para a nória do DIF para remoção 
de partes com injúrias. As vísceras acompanham a carcaça de onde foram 
evisceradas com sincronia total, no caso do pacote de miúdos apresentarem 
algum problema é destinado diretamente para FSP (Fábrica de Subprodutos). 
Neste ponto é verificado as carcaças que apresentam alguma alteração 
(hematomas, fraturas, riscos na pele, dermatose) ou contaminação (biliar, fecal), 
podendo estas serem condenadas parcialmente ou totalmente após análise dos 
agentes de inspeção e autorização de um Médico Veterinário responsável do SIF. 
A inspeção e dividida em 3 linhas: 
⇒ Linha A – exame interno da carcaça; 
Realiza-se por meio da visualização da cavidade torácica e da 
abdominal (pulmões, sacos aéreos, rins, órgãos sexuais). 
⇒ Linha B – exame das vísceras; 
Visa o exame do coração, fígado, moela, baço, intestinos e nas 
poedeiras, ovários e oviduto. 
⇒ Linha C – exame externo da carcaça; 
Realiza-se por meio da visualização das superfícies externas (pele e 
articulações); 
 
 
32 
Nesta linha, efetua-se a remoção de pequenas contusões, de 
membros fraturados, de pequenos abscessos superficiais e localizados e de 
calosidades (DIPOA, 1997). 
 
2.13 Processo de resfriamento das carcaças 
 
Depois de eviscerados, os frangos são transportados via nória para 
uma sala com temperatura ambiente inferior ou igual a 12ºC, sendo submetidos a 
dois resfriadores contínuos por imersão em água do tipo rosca sem fim, 
respectivamente chamados de pré-chiller e chiller. Essa etapa tem o objetivo de 
abaixar a temperatura das carcaças de 35ºC para próxima de 6ºC, evitando 
proliferação de microorganismos (PORTARIA Nº.210, 1998). 
A carcaça deve ser resfriada rapidamente para diminuir o 
crescimento de microorganismos deteriorados e prevenir a multiplicação de 
microorganismos patogênicos; de acordo com o código de prática da C.E.E. 
(Comunidade Econômica Européia) a vazão de água do “Chiller” deve ser 
monitorada, sendo que se calcula 1 a 2 L/carcaça. A temperatura da água é outro 
fator importante devendo ser inferior a 16°C na entrada e na saída abaixo de 4°C 
(MEAD, 1982). 
O pré-chiller tem a função de fazer um pré-resfriamento nas 
carcaças, quando o Chiller sozinho não consegue realizar o resfriamento de forma 
eficiente, baixando a temperatura para cerca de 6 a 7ºC na saída do Chiller 
(BALDINI, 1994). 
 
 
33 
O tanque é alimentado com gelo durante todo o processo de 
resfriamento das carcaças. A alimentação de água deve ser constante e em 
sentido contrário à movimentação das carcaças (contracorrente) na proporção 
mínima de 1,5 litros por carcaça (PORTARIA Nº 210, 1998). 
Logo em seguida as carcaças caem no chiller. O funcionamento do 
chiller é semelhante ao do pré-chiller, modificando apenas a temperatura da água 
para 4ºC e a vazão que passa para 1 litro por carcaça. O borbulhamento é um 
processo utilizado com a função de ajudar na limpeza das carcaças, mas se for 
exagerado pode aumentar a absorção de água pelas carcaças, comprometendo a 
apresentação e durabilidade do produto. A porcentagem máxima permitida de 
absorção de água é de 8% do peso total da carcaça (PORTARIA Nº. 210, 1998). 
 
2.14 Gotejamento 
 
Destinado ao escorrimento da água da carcaça decorrente da 
operação de pré-resfriamento. Ao final desta fase, a absorção de água nas 
carcaças de aves submetidas ao pré-resfriamento por imersão, não deverá 
ultrapassar a 8% de seus pesos. O gotejamento deverá ser realizado, com as 
carcaças suspensas pelas asas ou pescoço, em equipamento de material 
inoxidável, dispondo de calhas coletoras de água de gotejamento, suspensas e 
dispostas ao longo do transportador (PORTARIA Nº 210, 1998). 
Após o resfriamento, as carcaças são suspensas pelo pescoço ou 
asa, para escorrimento da água aderida, antes de sua embalagem. O 
comprimento da linha de gotejamento está relacionado ao tempo necessário para 
 
 
34 
drenar a água das carcaças, geralmente entre dois minutos e meio a quatro 
minutos (BERAQUET, 1994). 
Tem por objetivo a eliminação do excesso de água adquirida durante 
o resfriamento. A legislação exige, no mínimo, 3 minutos de tempo de 
gotejamento (GROSSKLAUS et al, 1982). 
 
2.15 Resfriamento de miúdos 
 
Os miúdos (moelas, coração, fígado, pés e pescoço) devem ser 
resfriados, imediatamente, após a coleta e preparação. Os miúdos chegam 
através de um chute, originado da sala de evisceração. Esses miúdos 
desembocam em mini-chillers específicos de cada víscera, onde ficam por cerca 
de 15 minutos sofrendo um processo de resfriamento, para serem selecionados 
por funcionários no final desse, e enviados em bacias para a embalagem primária 
(PORTARIA Nº 210, 1998). 
 
Fígado: O fígado depois de sair do processo de resfriamento é 
selecionado na mesa de repasse, sendo descartado no caso de apresentar cor 
pálida, coloração esverdeada, pontos de necrose e petéquias (DIPOA, 1997). 
 
Coração: O coração também é selecionado, e descartando os que 
apresentam saco pericárdico, petéquias, coloração pálida e nódulos brancos 
(DIPOA, 1997). 
 
 
 
35 
Moela: A moela é classificada em relação à presença de corpos 
estranhos, coloração esverdeada da mucosa, presença de mucosa e perfuração 
da moela (DIPOA, 1997). 
 
Pé de frango e pescoço: O pé de frango passa pelo mesmo 
processo de resfriamento que as vísceras, sendo selecionado no final desse 
processo por funcionários com a função de descartar pés quebrados, com 
hematomas, com presença de mucosa nos dedos e com excesso de escaldagem 
(DIPOA, 1997). 
Os pés e pescoço com ou sem cabeça, quando retirados na linha de 
evisceração para fins comestíveis, deverão ser imediatamente pré-resfriados, em 
resfriadores contínuos por imersão, obedecendo ao princípio da renovação de 
água contracorrente e à temperatura máxima de 4°C (PORTARIA Nº.210, 1998). 
 
2.16 Espostejamento de aves (sala de cortes) 
 
Este é considerado o maior setor do frigorífico, pois é onde as 
carcaças sofrem todos os tipos de cortes, variando de acordo com a exigência do 
cliente e também pode seguir inteiro sem sofrer nenhum tipo de corte sequer. A 
temperatura do setor não deve ultrapassar 12ºC, visando assim manter a 
qualidade do produto até o final de seu processamento (PORTARIA Nº.210, 
1998). 
Tradicionalmente, a desossa de carcaças de frango é realizada de 
forma manual, diretamente da nória, com auxílio de facas apropriadas para se 
 
 
36 
efetuar os cortes ou através de processo automático. Nas duas ultimas décadas, 
a comercialização de partes e cortes de frangos teve um grande crescimento no 
país, motivado principalmente pelas exportações de cortes especiais, pela criação 
e desenvolvimento do mercado interno e, finalmente, pelo inicio da 
industrialização da carne de frango. Até então, a comercialização interna de 
partes e cortes de frango era pouco significativa, sendo feito para seus fregueses, 
principalmente no varejo, onde pequenos açougues e avícolas ofereciam alguns 
produtos diferenciados do tradicional frango com miúdos (BALDINI, 1994). 
Nesta época, a comercialização da carne desossada (filés) era 
pouco expressiva, sendo as partes com osso - coxa, sobre-coxa, peito com osso 
e asas - as principais opções. Com o crescimento das exportações de cortes 
especiais, houve a geração de excedentes de peças despadronizadas (por 
problema de peso, pequenas manchas, contusões diversas etc.) além de 
determinados cortes que ocasionalmente eram preteridos nas exportações. Estes 
produtos começaram a ser comercializadosno mercado interno, sofrendo 
inicialmente algumas restrições devidas ao tradicional consumo de frango com 
miúdos e carcaças inteiras, e pelos preços relativamente elevados (MARSH, 
1985). 
As exportações trouxeram para o Brasil as técnicas mais 
aperfeiçoadas de desossa manual. Na década de 80, as linhas de desossa se 
desenvolveram grandemente, favorecendo a adequação da produtividade, 
qualidade e diversidade dos cortes produzidos. A industrialização da carne de 
aves também teve seu papel no desenvolvimento do setor de desossa. 
Inicialmente como setor de aproveitamento de subprodutos oriundos da desossa 
 
 
37 
(retalhos diversos, filés despadronizados, etc.) e de excedentes de mercado, 
lançando linhas de produtos tradicionais, similares aos obtidos pelas indústrias de 
carnes bovinas e suínas tais como: lingüiças, salsichas, fiambres, hambúrgueres, 
mortadelas etc. Hoje em dia, a industrialização da carne de frango já caminha 
para um mercado diferenciado, fazendo com que linhas de desossa trabalhem em 
períodos exclusivos para atender às demandas de matéria-prima deste setor em 
crescimento. Com a mudança do perfil do consumidor, nos últimos anos, o 
consumo de partes de frango vem se tornando crescente, e o consumo de cortes 
desossados (filés) se torna cada dia mais usual. A tendência de mercado para 
produtos mais saudáveis “mais leves” (menor teor de gordura), aos olhos do 
consumidor, aliado a sua facilidade e rapidez de preparo, tem contribuído de 
modo decisivo para o incremento dos setores de corte e industrialização de carne 
de frango (CONTRERAS, 1991). 
Uma desvantagem desse método é a textura mais rígida da carne 
obtida, em relação ao processo convencional. Tem-se estudado a estimulação 
elétrica das aves, após o abate, para minimizar o problema. No entanto, a 
estimulação elétrica, associada ao método de desossa a quente, causa uma 
significativa alteração na cor da carne, tornando-a mais escura do que a obtida 
pela desossa convencional. Outro fator que deve ser levado em conta é o 
aproveitamento dos miúdos, dorso, pés e cabeças, possível apenas com a 
graxaria. A inspeção sanitária das aves também seria prejudicada em alguns 
casos, pois a inspeção das vísceras não seria realizada, permitindo que alguns 
cortes de aves doentes, que comumente seriam condenadas, passem 
desapercebidos, seguindo normalmente pelo processo (GALVÃO, 1991). 
 
 
38 
2.17 Apontamento 
 
É o próximo setor no fluxograma do frigorífico e tem como função 
apontar e registrar todos os produtos que serão encaminhados aos túneis de 
congelamento. A finalidade do apontamento, nada mais é, do que manter o 
controle do estoque de produtos encaminhados para os túneis de congelamento, 
para assim ter um melhor controle da produção (CONTRERAS, 1991). 
 
2.18 Túnel de congelamento 
 
Para levar o produto à temperatura desejada, são empregados os 
chamados congeladores, que podem ser classificados em cinco grupos: 
circulação forçada de ar, placas, criogênico, imersão e refrigerante líquido. 
Destes, os dois primeiros são os mais amplamente utilizados, seguidos pelo 
criogênico. Podem ainda ser construídos de forma a haver processo contínuo, 
semi-contínuo ou descontínuo, de acordo com a necessidade de cada 
processador (NEVES FILHO, 1994). 
O congelamento é feito por meio de congelamento rápido, o que 
evita a formação de grandes cristais de gelo nos produtos. É utilizado túnel de 
congelamento a temperatura de -35° a -40°C o tempo de retenção da maioria dos 
produtos é de quatro horas, para que o produto atinja a temperatura de -18°C 
(GROSSKLAUS et al.,1982). 
O túnel de circulação de ar é baseado no princípio de transferência 
de calor por convecção, utiliza ar à alta velocidade (3 a 8m/s) e baixa temperatura 
 
 
39 
(-35 a -45°C) e é construído nas mais diferentes formas. Uma delas é a estática, 
onde o produto é disposto sobre bandejas de carrinhos, ou paletes, que são 
levados ao interior do túnel. A distribuição do ar pode ser feita através de 
ventiladores instalados ao longo do comprimento do túnel, de forma que o 
gradiente de temperatura do ar seja menor e com valores relativamente 
constantes. Já no automático, o produto é transportado ao longo do túnel através 
de sistemas mecânicos, de forma a permanecer o tempo exigido para o 
congelamento. Podem utilizar carrinhos, onde a saída corresponde à entrada de 
outro com o produto a ser congelado, ou esteiras (NEVES FILHO, 1994). 
Outra versão deste túnel corresponde ao que promove o 
deslocamento do produto em uma estrutura semelhante a uma estante com várias 
divisões. Com a entrada de uma carga, o produto é movimentado entre duas 
divisões através de um sistema hidráulico. Este processo tem prosseguimento 
com a entrada de nova carga, até que a primeira saia no lado oposto. Recolhido 
por uma plataforma móvel é deslocado para a divisão inferior onde tem inicio o 
deslocamento em sentido contrário e assim sucessivamente, até que o produto 
atinja o nível requerido de congelamento. A velocidade de deslocamento pode ser 
alterada de acordo com a necessidade. Todo este conjunto está sob a ação de 
um fluxo de ar deslocado a velocidade recomendada, por meio de ventiladores 
(NEVES FILHO, 1994). 
Ainda, há o congelador com esteira horizontal, onde são distribuídas 
as embalagens ou recipientes que contêm o produto. Esta esteira é movimentada 
por um sistema de transmissão acoplado a um redutor de velocidade, e se 
desloca em vários níveis no interior do túnel. A disposição dos evaporadores e 
 
 
40 
ventiladores, em função do projeto oferecido, permite o fluxo do ar no sentido 
transversal ou longitudinal. Em função da capacidade e dimensões dos túneis, ter-
se-ia melhor distribuição da temperatura no transversal (NEVES FILHO, 1994). 
Os túneis de congelamento funcionam a uma temperatura de -36ºC, 
e o processo de congelamento varia em relação ao produto que esta sendo 
congelado, no caso do frango inteiro leva cerca de 10h para o produto atingir a 
temperatura de -25ºC a -35ºC e sair do túnel de congelamento dentro do padrão, 
pronto para receber sua embalagem final e seguir no processo. Já o túnel de 
congelamento de cortes e miúdos leva cerca de 15h para o congelamento dos 
produtos, e estes seguirem no processo (GROSSKLAUS et al.,1982). 
Outro modelo é o tipo espiral, que possui um ou dois cilindros 
responsáveis pelo deslocamento de uma esteira, montada em forma de espiral. O 
espaço requerido é bem menor em relação à esteira horizontal, oferece grande 
versatilidade e, como a esteira é contínua, permite condições razoáveis de 
limpeza, através de sistemas especiais. De forma geral, todos os tipos de 
congeladores até agora citados são mais indicados para produtos embalados. Isto 
porque no congelamento a granel poderão formar aglomerados ou congelar o 
produto na superfície de apoio, provocando danos e perda de peso quando 
retirados mecanicamente. Também a perda de água (ou de peso) através de ação 
do ar poderá atingir níveis intoleráveis na falta de uma embalagem conveniente 
(NEVES FILHO, 1994). 
 
 
 
41 
2.19 Estocagem e distribuição 
 
O tempo e a temperatura de estocagem são os fatores mais 
importantes, afetando diretamente a qualidade do produto. Sua exposição a 
temperaturas mais altas aumenta significativamente a velocidade da perda de 
qualidade. A escolha da temperatura de estocagem do produto é determinada 
após o cálculo do custo de estocagem, período de estocagem máxima desejada e 
susceptibilidade, relacionadas a alterações de qualidade do produto (NEVES 
FILHO, 1994). 
A estocagem de aves congeladas deverá ser feita em câmaras 
próprias,com temperatura nunca superior a -18°C. As carcaças de aves 
congeladas não deverão apresentar, na intimidade muscular, temperatura 
superior a -12°C, com tolerância máxima de 2°C (PORTARIA Nº.210, 1998). 
Uma câmara de estocagem, tanto no local de produção quanto na 
distribuição, consiste essencialmente em um recinto devidamente isolado. Assim, 
a decisão do nível de temperatura é mais de natureza econômica, associada ao 
produto que se deseja manter. Um ponto crítico é a transferência de produto da 
câmara até o sistema de transporte e vice-versa. Isto deve ser organizado de tal 
modo que seja efetuado o mais rápido possível, evitando-se variações de 
temperatura. Outro ponto a ser considerado é o equilíbrio da temperatura a um 
valor correspondente à de conservação do produto no interior da carroceria. È 
necessário que, antes de carregado, o equipamento frigorífico do sistema de 
transporte opere durante certo tempo, levando a temperatura interna até o valor 
desejado (NEVES FILHO, 1994). 
 
 
42 
O transporte deve ser compatível com a natureza dos produtos, de 
modo a preservar sempre suas condições tecnológicas e, conseqüentemente 
manutenção da qualidade, sem promiscuidade, e/ou outras condições que os 
comprometam. Os veículos empregados no transporte de carcaças e miúdos 
deverão possuir carrocerias construídas de material adequadas, a par do 
isolamento apropriado e revestimento interno de material não inoxidável, 
impermeável e de fácil higienização e dotados de unidade de refrigeração 
(PORTARIA Nº.210, 1998). 
Já a distribuição no varejo é o elo mais crítico da cadeia de frio, onde 
a técnica e a psicologia de vendas representam grandes problemas para a 
engenharia de refrigeração. Dados estatísticos mostram que um terço do 
potencial de qualidade é consumido neste local. O desenvolvimento das vendas 
nos supermercados é baseado no princípio de que o consumidor, ao procurar um 
determinado produto, entre em contato com outros, que não pensou em adquirir. 
Assim lança mão de conservadoras abertas, as quais darão aceso ao produto na 
parte superior ou frontal. No restante da estrutura é feito um isolamento 
conveniente, onde o equipamento frigorífico terá que absorver calor de radiação, 
infiltração de ar e outras fontes. Não deverá ser esquecido que qualquer problema 
ocasionado ao consumidor pelo produto será associado à marca adquirida, 
mesmo que o produto tenho saído da fábrica com excelente nível de qualidade, 
inclusive com reflexos negativos para as demais marcas. Portanto, é de interesse 
do industrial que o produto atinja o consumidor com a maior qualidade possível, 
onde a manutenção de temperatura condizente e constante tem importante papel 
(NEVES FILHO, 1994). 
 
 
43 
 
 
 
 
3 CONCLUSÃO 
 
 
Apesar da importância da avicultura de corte brasileira, nacional e 
internacional, o segmento de abate e processamento de frangos é extremamente 
carente de informações técnicas e científicas atualizadas. 
Normalmente as informações disponíveis nacionalmente são 
geradas pela própria indústria, a maior parte delas a partir de tecnologia 
importada e adaptada para as nossas condições. 
Devemos considerar que, políticas governamentais sejam 
direcionadas para essas áreas, uma vez que as exigências externas de nossos 
“clientes potenciais”, estão cada vez mais severas com relação às normas 
internacionais. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
44 
 
 
 
 
 
 
 
 
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