ferramentas_da_qualidade VISAO DE ALGUMAS FERRAMENTAS PROF MAURI GUERRA

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Prof. Mauri Guerra
06/08
VISÃO DE ALGUMAS FERRAMENTAS 
DA QUALIDADE TOTAL
2
Conteúdos
™ Conceito de Delineamento de Experimentos (DOE)
™ Gráficos usados no Controle da Qualidade
™ Tratamento de dados (estatística descritiva)
™ Manutenção Produtiva Total (TPM), House Keeping
(5S) e Gerenciamento Visual (GV)
3
Por que realizar experimentos?
¾Experimentos são caros, consomem tempo, não são 
100% confiáveis e muitas vezes difíceis de serem 
conduzidos. Então, por que são realizados?
COLETA DE DADOS
E TESTES
CONHECIMENTO
EFICIÊNCIA / EFICÁCIA
COMPETITIVIDADE
PRODUZ
AUMENTA
GARANTE
4
Competitividade
COMPETITIVIDADE
QUALIDADE
ATENDIMENTO
Pré Durante Pós Venda
CUSTO
5
Delineamento de Experimentos
¾DOE = Design of Experiments = 
Delineamento de Experimentos
¾Forma planejada de condução de testes, que 
procura investigar um problema, a partir da 
coleta de dados e da sua análise.
¾Análise é realizada com auxílio de técnicas 
estatísticas, minimizando-se a subjetividade 
do processo de tomada de decisão.
6
Etapas de um experimento científico
Fazer observações2
Formular hipóteses1 Verificar hipóteses3
Desenvolver teoria4
7
DOE - Passos para a realização de um experimento
1- Investigar a situação
2- Formular a questão central
3- Delinear o experimento
Planejamento
do
experimento
4- Coletar dados
5- Analisar os dados
6- Construir modelo matemático
7- Verificar os resultados
8- Tomar a ação
8
Versão demo, “free”, na internet: minitab.com
Apresentação do Minitab
Minitab
versão:15.1
(mais atual)
9
Janela de sessão / Planilha
Todos os resultados das análises são exibidos nesta janela (Janela de Sessão)
Dados (números, 
datas, textos)
10
Planilha - Recomendações
¾ Todos os dados 
que pertençam à
mesma categoria 
devem estar 
empilhados em 
uma única coluna, 
exceto em caso de 
emparelhamento.
¾ Utilizar índices para 
subdividir os dados, 
conforme exemplo.
Na digitação: 
célula para 
baixo ou à
direita
Coluna 
numérica
Coluna 
com texto
Coluna 
com data
11
Cálculos estatísticos
Menu Stat (Estatística)
•Estatística básica
•Análise de regressão
•Análise da variância
•Delineamento de experimentos
•Cartas de controle
•Ferramentas da qualidade
12
Construir gráficos
Principais gráficos
•Diagrama de dispersão (correlação)
•Matriz de dispersão
•Histograma
•Diagrama em caixa
•Gráfico em coluna
•Gráfico setorial (“pizza”)
•Diagrama de série de tempo
•Diagrama de área
•Diagrama de dispersão em 3 dimensões
13
Gráfico de Dispersão
4250040000375003500032500300002750025000
4,00
3,75
3,50
3,25
3,00
2,75
2,50
Vendas (bilhões de toneladas)
D
i
v
i
d
e
n
d
o
s
 
(
m
i
l
h
õ
e
s
 
d
e
 
r
e
a
i
s
)
Dividendos versus Vendas
Mostra a relação entre duas variáveis.
Em geral: efeito (eixo Y) versus causa (eixo X).
,00088X0 0,23Y +=
Reta estimada
Correlação:
R = 0,975
14
Gráfico de Colunas
BolíviaPeruParaguaiUruguaiVenezuelaArgentinaChile
70
60
50
40
30
20
10
0
País
E
x
p
o
r
t
a
ç
ã
o
 
(
n
º
 
c
a
r
r
o
s
)
24,2
23
25
10
20
70
40
Exportaçãomédia mensal de carros do Brasil (2007)
Média mensal
Útil de ser usado quando uma das variáveis é qualitativa
15
Gráfico Setorial (“Pizza”)
Fundição
Usinagem
Trat. térmico
Polimento
Acabamento
Setor
2,8%5,6%
32,4%
11,3%
47,9%
Usinex 2007 - Refugo total por setor (%)
Útil de ser usado quando se quer dividir um todo em suas partes componentes
16
Série de Tempo
novsetjulmaimarjan
250
200
150
100
50
0
Mês
R
e
c
l
a
m
a
ç
õ
e
s
R-Sq 98,9%
Regression
95% CI
Reclamações mensais em 2007
Reclamações (Y) = 26720 - 0,6718 Mês (X)
Mostra a evolução (ou involução) de uma variável ao longo do tempo
17
Box Plot
350
325
300
275
250
N
o
t
a
s
 
d
i
á
r
i
a
s
Notas fiscais emitidas por dia (jan a mar/2008)
Média = 3014
Q3 = 312,5
Med = 302,4
Q1 = 289,4
N = 80
Divide uma distribuição de dados em 4 partes iguais (quartis)
Ponto fora 
da curva 
(outlayer)
18
Matriz de Plotagem
30
20
10
1059075
100
80
60
302010
Custo total
Mat. prima 1
Mat. prima 2
Correlação entre Custo total, Mat. prima 1 e Mat. prima 2
Custo = mil dólares, MP 1 = toneladas, MP = litros
Custo = 40 + 0,7MP1 + 0,4 MP2
R = 0,99
Correlaciona 2 ou mais variáveis, duas a duas
19
Gráfico de Dispersão em 3D
30
20
70
80
90
60
100
75
1090 105
Mat. prima 1
Custo total
Mat. prima 2
Custo total vs Mat. prima 1 vs Mat. prima 2
30
70 20
80
90
60
100
75 10
90
105
Custo total
Mat. prima 1
Mat. prima 2
Custo total vs Mat. prima 1; Mat. prima 2
Correlaciona 3 variáveis
20
Diagrama de Pareto
Quant 200 150 140 70 30 25
Percent 32,5 24,4 22,8 11,4 4,9 4,1
Cum % 32,5 56,9 79,7 91,1 95,9 100,0
Defeito OtherDurezaPinturaPorosidadeDimensionalRebarba
700
600
500
400
300
200
100
0
100
80
60
40
20
0
Q
u
a
n
t
i
d
a
d
e
P
e
r
c
e
n
t
u
a
l
 
a
c
u
m
u
l
a
d
o
Pareto dos Defeitos
Custo 350 280 70 40 30 20
Percent 44,3 35,4 8,9 5,1 3,8 2,5
Cum % 44,3 79,7 88,6 93,7 97,5 100,0
Defeito OtherDimensionalPorosidadePinturaDurezaTrinca
800
700
600
500
400
300
200
100
0
100
80
60
40
20
0
C
u
s
t
o
 
(
m
i
l
 
r
e
a
i
s
)
P
e
r
c
e
n
t
u
a
l
 
a
c
u
m
u
l
a
d
o
Pareto dos Defeitos
Útil para se efetuar 
priorizações
21
Curva ABC
Cust. tot. 0,75 0,20 0,05
Percent 75,0 20,0 5,0
Cum % 75,0 95,0 100,0
Gasto Outros insumosEnergiaMaterial
1,0
0,8
0,6
0,4
0,2
0,0
100
80
60
40
20
0
G
a
s
t
o
 
t
o
t
a
l
 
(
m
i
l
h
õ
e
s
 
r
e
a
i
s
)
%
 
a
c
u
m
u
l
a
d
o
Curva ABC dos Insumos (Pareto)
Divide um valor total em 3 partes: A (75%), (20%) e C (5%)
22
Espinha de Peixe (Ishikawa)
rejeitado
Produto
Meio
Medição
Método
Material
Máquina
Mão obra
salário baixo
sem treinamento
desmotivação
baixa capabil.
sem preventiva
inadequada
resistência
composição
umidade
baixa dureza
chefia
I,T. desatual
sem
descalibra
sem
layout ruím
alta
ilumin.
falta tem
po
falta $
repos.
sem
 peça
fa lta tem
po
filosofia
falt a
GVW - Devolução de peças - Maio/2008
Relaciona causa (6M’s) e efeito
23
Tabela de freqüências (N = 200 dados)
Classes Fi FRi (%) FAi FRAi (%)
20 30 10 5 10 5
30 40 20 10 30 15
40 50 40 20 70 35
50 60 80 40 150 75
60 70 50 25 200 100
Esta tabela útil para mostrar resultados de um grande levantamento de 
dados, que são distribuídos em faixas de variação (classes)
20 30 = 20 inclusive até 30 exclusive
24
Histograma
33302724
60
50
40
30
20
10
0
Espessura (mm)
F
r
e
q
u
ê
n
c
i
a
LIE=25,5 LSE=33,0
Média 30,06
D.Padrão 1,961
N 200
Normal 
Histograma da Espessura LIE e LSE são 
limites de 
especificação, 
dados pelo cliente
Tem-se8 intervalos (ou classes), cada um com amplitude 1,5 mm
R = 34,5 – 22,5 = 12,0 mm 
(amplitude total)
Rejeição
Mostra a variação da medição de uma característica
25
Teste de Normalidade (Teste de Anderson-Darling)
3634323028262422
99,9
99
95
90
80
70
60
50
40
30
20
10
5
1
0,1
Espessura
P
e
r
c
e
n
t
u
a
l
 
a
c
u
m
u
l
a
d
o
Média 30,06
D.Padrão 1,961
N 200
P-Value 0,544
Papel de probabilidade da Normal
Linha azul = Normal
Serve para analisar a Normalidade de uma distribuição de dados
Pontos vermelhos = 
Dados (distribuição)
Considera-se uma 
Normal se Pvalue ≥
0,05 (empírico)
26
Cartas de Controle (CEP)
37332925211713951
32
31
30
29
28
Amostra
M
é
d
i
a
 
a
m
o
s
t
r
a
l
__
X=29,955
LSC=32,455
LIC=27,455
37332925211713951
8
6
4
2
0
Amostra
A
m
p
l
i
t
u
d
e
 
a
m
o
s
t
r
a
l
_
R=4,33
LSC=9,16
LIC=0
Carta média e amplitude da Espessura
Permitem efetuar a Análise de Estabilidade do Processo
27
Análise de Capacidade de Processo
343230282624
LIE LSE
LIE 22,5
LSE 33
Média 30,0604
Amostra N 200
D.Padrão 1,96683
Dados do processo
C p 0,89
C pk 0,50
C apacidade potencial
% < LIE 0,01
% >LSE 6,75
% Total 6,76
Performance esperada
Capabililidade de Processo - Espessura
Índices de rejeição
Analisa a capacidade de um processo 
(atender à necessidade do cliente)
Índices de 
capacidade, que 
devem ser ≥ 1,33
28
Capacidade “sixpack”
37332925211713951
32
30
28
M
é
d
i
a
s __
X=30,060
LSC=32,699
LIC=27,422
37332925211713951
10
5
0
A
m
p
l
i
t
u
d
e
s
_
R=4,57
LSC=9,67
LIC=0
4035302520
35
30
25
Sample
V
a
l
o
r
e
s
343230282624
LSL USL
LIE 22,5
LSE 33,0
Especificações
353025
Within
Overall
Specs
D .Padrão 1,96683
C p 0,89
C pk 0,5
1
Capacidade Sixpack da Espessura
Carta das médias amostrais
Carta das amplitudes amostrais
Últimos 25 grupos
Histograma
Normalidade
Pv alue: 0,544
Capacidade
Analisa a capacidade de um processo
29
Relação entre PPM e Cpk
CPK ±
Sigma
% dentro da 
tolerância
Quant. de 
defeitos 
(PPM)
0,33 1 68,268948 317.310
0,67 2 95,4499876 45.500
1,00 3 99,7300066 2.699
1,33 4 99,9936628 63
1,67 5 99,9999425 0,5
2,00 6 99,9999998 0,0002
30
DOE = Delineamento de experimentos
BC
AC
ABC
AB
C
A
B
302520151050
V
a
r
i
á
v
e
l
Efeito
Limite
A C atalisador
B Temperatura
C Teor C
V ariáv el N ome
Pareto dos Efeitos
(Produtividade, Alfa = 5%)
Determina qual variável causa afeta mais a variável efeito
31
Representação de uma distribuição de dados
¾Tabela de freqüências.
¾Histograma.
¾Parâmetros representativos:
¾Posição (média, mediana, moda, separatrizes);
¾Dispersão (amplitude total, variância, desvio 
padrão, coeficiente de variação);
¾Assimetria e curtose.
32
Estatística Básica
Estatística Descritiva: Espessura 
Variável = Espessura
Nº dados = 200
Média = 30,060
Desvio Padrão = 1,961
Coeficiente de variação = 6,52%
Valor Mínimo = 23,095
Quartil 1 = 28,780
Mediana = 30,115
Quartil 3 = 31,423
Amplitude total = 11,079
Índice de Simetria = - 0,36
Índice de Curtose = 0,31
33
Sumário Estatístico
343230282624
Median
Mean
30,630,430,230,029,8
1º Q uartil 28,780
Mediana 30,115
3º Q uartil 31,423
Máximo 34,174
29,787 30,334
29,737 30,538
1,786 2,175
P-V alue 0,544
Média 30,060
D.Padrão 1,961
Simetria -0,356431
C urtose 0,305935
N 200
Mínimo 23,095
Teste de Normalidade
Média populacional (95% confiança)
Mediana populacional (95% confiança)
D.Padrão populacional (95% confiança)
Intervalos de confiança com 95%
Sumário da Espessura
Efetua um resumo estatístico descritivo e indutivo
Parâmetros 
populacionais
Parâmetros 
amostrais
34
5 W e 2 H
What? (o quê?) How? (como?)
Who? (quem?) How much? (quanto?)
When? (quando?)
Where? (onde?)
Why? (por quê?)
35
5 Por quês
Não sei o porquê
Por que?
(a tinta secou)
Por que?
(a tinta não 
está saindo)
Sintoma
(a caneta não 
funciona)
Definição Operacional do Problema
A tinta seca, não permitindo o 
funcionamento normal da caneta.
Informações 
Comprovadas
Técnica dos Por Quês repetidos ou Stairstepping
Custos da Qualidade
Qualidade - Visão comparativa
DEFINIÇÃO BOM,
DO PONTO DE VISTA DE
QUEM PRODUZ
CONFORMIDADE AOS
REQUISITOS DOS
CLIENTES EXTERNOS
E INTERNOS
SISTEMA DE
TRABALHO
ÊNFASE NA CORREÇÃO ÊNFASE NA PREVENÇÃO
PADRÃO DE
DESEMPENHO
NÍVEL ACEITAVEL DE
FALHAS
INEXISTÊNCIA DE
FALHAS E ELIMINAÇÃO
DE DESPERDÍCIOS
MENSURAÇÃO ÍNDICES DE QUALIDADE CUSTO DA NÃO
CONFORMIDADE
VISÃO
CONVENCIONAL
VISÃO
MODERNA
38
Objetivos dos Custos da Qualidade
¾ Ambiente de competição sem fronteiras: investimentos crescentes em 
processos de melhoria contínua, visando aprimorar a qualidade de 
seus produtos e serviços.
¾ Justificativa do investimento: tanto pela necessidade de sobrevivência 
da empresa como pela exigência de normas de qualidade em 
mercados nunca anteriormente tão acessíveis.
¾ Altas quantias investidas necessitam ser contabilizadas e analisadas, 
juntamente com os demais dispêndios incorridos na empresa.
¾ Mais importante do que o aspecto contábil é o instrumento de gestão 
fornecido pelos Custos da Qualidade, pois permitem avaliar a evolução 
da melhoria da qualidade através de uma base quantitativa de análise, 
no idioma preferido da alta administração (dinheiro).
39
Vantagens da Contabilização
1. Fornecer informações sobre como e onde atuar.
2. Identificar problemas que poderiam passar despercebidos.
3. Mostrar a importância de cada um dos problemas, 
estabelecendo prioridades para a solução de problemas.
4. Justificar o levantamento de recursos na solução de problemas 
de qualidade.
5. Avaliar o sucesso na melhoria da qualidade dos produtos, 
comparando objetivos e resultados.
40
Custos da qualidade
Custo da Conformidade
Custo da Não 
Conformidade
+
(Prevenção + 
Avaliação)
(Falhas internas + 
Falhas externas)
41
Exemplos de Custos de Prevenção
¾Planejamento da qualidade, incluindo FMEA
¾Projeto e desenvolvimento de indicadores
¾Treinamentos
¾Processo de certificação
¾Desenvolvimento de fornecedores
¾Pesquisas mercadológicas
¾Planos de engenharia de confiabilidade
¾Programas de melhoria da qualidade
¾Custo para rastrear o produto
¾CEP – Controle Estatístico do Processo
42
Exemplos de Custos de Avaliação
¾Calibração e manutenção do sistema de 
medição e teste
¾Avaliação de recebimento
¾Custo de controle durante o processo
¾Custo de controle no produto acabado
¾Testes de laboratório (incluindo testes 
destrutivos)
¾MSA (Análise do sistema de medição)
¾Testes feitos pelos clientes e testes de campo
¾Auditorias internas da qualidade
43
Exemplos de Custo de Falha Interna
¾Refugo
¾Resoluções de Problemas
¾Retrabalho
¾Re-inspeção e novos testes
¾Re-projeto
¾Falha de Matéria-Prima
¾Downgrading
¾Eliminação de não recuperáveis
44
Exemplos de Custo de Falha Externa
¾Custos de Garantia
¾Penalidades conseqüentes aos produtos 
(atrasos, retrabalhos, parada de linha, etc)
¾Produtos rejeitados / devolvidos
¾Custo de recalls
¾Análise das Pesquisas de SAC
¾Retrabalhos e seleções nos clientes
¾Assistência técnica ou garantia
¾Perda de imagem
45
Evolução do Custo da Correção
Detectaçãodo erro 
na fase de 
 
 
Custo da correção
Projeto X 
Corrida piloto 10 X 
Produção 100 X 
Campo (revenda) 1.000 X 
Campanha (“recall”) 10.000 X 
 
46
Custos aparentes e ocultos
47
% Custo Operacional como 
Custo de Conformidade
SETOR PESSOAL DE
CONTROLE
INFORMÁTICA 9,6
AUTO-PEÇAS 7,5
CONFECÇÃO 3,5
ELETRO-
DOMÉSTICOS
11,6
ALIMENTOS 1,5
48
% Custo Operacional como
Custo da Não-Conformidade
SETOR REFUGO RETRABALHO
INFORMÁTICA 2,3 7,5 
AUTO-PEÇAS 3,0 8,0 
CONFECÇÃO 7,5 10,0 
ELETRO-
DOMÉSTICOS
2,7 2,7 
 
ALIMENTOS
 
0,6
- 
49
Ações sobre o Custo da Não Conformidade
50% AÇÃO DA GERÊNCIA
25% AÇÃO DOS TRABALHADORES
25% AÇÃO DO CAPITAL
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
TEMPO
50
Tendência dos Custos da Qualidade
REDUÇÃO DO CUSTO 
DA QUALIDADE
PREVENÇÃO
AVALIAÇÃO
ERROS
PREVENÇÃO
AVALIAÇÃO
ERROS
TEMPO
A melhoria da qualidade, embora necessite de investimentos a curto prazo, 
acarreta diminuição de custos a longo prazo.
TPM, 5S
Manutenção Produtiva Total 
e House Keeping
52
O que é Manutenção Produtiva Total?
??????
Bons 
Equipamentos?
Hummmm....
Deve ser 
Manutenção 
Preventiva
53
TPM
¾ Metodologia que permite melhoria contínua nos processos 
produtivos e administrativos da empresa, operacionalizado com 
times de trabalhos multifuncionais, que trabalham em sintonia, 
para melhorar a eficiência global dos equipamentos e processos 
dentro de suas áreas de trabalho.
™ Total
• Todos os funcionários estão envolvidos
• Tem como objetivo eliminar todos os acidentes, defeitos e quebras
™ Produtiva
• Ações são executadas enquanto a produção segue
• Problemas de produção são minimizados
™Manutenção
• Manter em boas condições
• Consertar, limpar, lubrificar
54
Evolução do TPM
Manutenção 
Preventiva
Manutenção 
Preventiva
Manutenção 
Corretiva
Manutenção 
Corretiva
Gestão Total 
de Lucros
Gestão Total 
de Lucros
Manutenção 
Produtiva
Manutenção 
Produtiva
Manutenção 
Produtiva Total
Manutenção 
Produtiva Total
1950
1960
1970
1980 1990
Gestão 
Produtiva Total
Gestão 
Produtiva Total
2000
55
TPM – Princípios, Objetivos e Metas
¾ Princípio: ninguém conhece o equipamento / ferramenta melhor do que o 
trabalhador que o opera diariamente, que pode ajudar a prevenir quebras e 
danos, junto com a equipe de manutenção.
¾ Estabelecimento de políticas e metas conseqüentes, que projetam, promovem 
e dão suporte ao processo de melhoria (Direção).
¾ Quando um processo de melhoria é iniciado, a comunicação entre todos os 
níveis da organização é crítica.
¾ Objetivo: indicador quantitativo de sucesso, comunicado a todas as pessoas 
que estão trabalhando para alcançá-lo. Exemplo: alcance de zero defeito e 
zero acidente.
¾ Meta: objetivo que pode ser atingido num curto período. Exemplo: formar 
grupos de TPM da planta até o final do ano.
56
Os Benefícios do TPM
¾ Ambiente de trabalho mais seguro
¾ Segurança do trabalho para todos
¾ Melhoria da qualidade
¾ Melhoria da produtividade
¾ Aumento da abrangência das funções
¾ Aumento do conhecimento
¾ Aumento da capacidade
¾ Aumento dos lucros e participação nos benefícios
57
Meta: Quebra Zero
Acidentes
Defeitos
Paradas
Desperdícios
Como alcançar?
zero
58
ATIVIDADES DE 
PEQUENOS GRUPOS
TREINAR EM OPERAÇÃO
E MANUTENÇÃO
MELHORAR A EFICIÊNCIA
GLOBAL DO EQUIPAMENTO
CONDUZIR MANUTENÇÃO
PLANEJADA
GERENCIAMENTO DE TODO
O CICLO DE VIDA DO
EQUIPAMENTO
5
ELEMENTOS
DO TPM
Os 6 Elementos do TPM
6
ELEMENTOS
SEGURANÇA
59
Atividades dos Grupos
¾ Medir e eliminar tendências de 
deterioração
¾ Assegurar que o equipamento é
mantido no nível ideal de operação
¾ Eliminar problemas que afetam 
produtividade e qualidade
1
60
Gerenciamento de todo o Ciclo de Vida do Equipamento
¾ Minimizar custo do ciclo de vida de um 
novo equipamento
¾ Dados coletados nas APG’s para 
prevenir a reocorrência de problemas
™Confiabilidade e Manutenabilidade (R&M - Reliability & Maintenability)
™(MTBF) - Tempo médio entre falhas
™(MTTR) - Tempo médio para reparo
™Histórico de falhas do equipamento
™FMEA, Diagrama Espinha de Peixe
2
61
Confiabilidade e Manutenabilidade
Melhoria dos Equipamentos
PROJETO DO
PROCESSO
PROJETO DO
PRODUTO
AQUISIÇÃO DE
FERRAMENTAS E
EQUIPAMENTOS
NOVO
EQUIPAMENTO
SEGURANÇA
QUALIDADE
PRODUTIVIDADE
MANUTENÇÃO
RETORNORETORNO
DODO
TIMETIME
APG
62
Confiabilidade
TAXA DE
FALHAS
MORTA-
LIDADE 
INFATIL
TEMPO
VIDA ÚTIL FIM DA VIDA ÚTIL
É a probabilidade da máquina/equipamento operar 
continuamente, sem falhar, por um intervalo de tempo 
sob condições pré-determinadas.
63
MTTR e MTBF
MTTR (Mean Time To Repair): Tempo médio para 
reabilitar uma máquina/equipamento para condições 
pré-determinadas
MTBF (Mean Time Between Failure):
Tempo médio entre ocorrências de falhas
Manutenabilidade: característica do projeto, instalações e operação, 
normalmente expressa como a probabilidade na qual a máquina ou equipamento 
pode ser reabilitada a uma certa condição de operação num tempo pré-
determinado, quando a manutenção é feita de acordo com os procedimentos.
64
Conduzir Manutenção Planejada
™ Prêmio de Excelência em Manutenção 
Preventiva
™ Pessoal especializado - Facilitadores e 
alto nível de conhecimento técnico
™ Operadores - Ganho de conhecimento
3
65
Melhorar a Eficiência Global do Equipamento
PRODUTIVIDADEPRODUTIVIDADE
DISPONIBILIDADEDISPONIBILIDADE
QUALIDADEQUALIDADE
O. E. E.O. E. E.
™ Melhoria da qualidade e 
produtividade
™ Redução dos custos
™ Satisfação dos clientes
™ Segurança no trabalho
™ Sobrevivência
4
66
OEE – Eficiência Global do Equipamento
=O.E.E.EFICÁCIA GLOBAL
DO
EQUIPAMENTO
ÍNDICE
DE
DISPONIBILIDADE
ÍNDICE
DE
QUALIDADE
ÍNDICE
DE
PERFORMANCE
FALHAS DE
EQUIPAMENTO
PERDAS DE
PREPARAÇÃO
OU AJUSTES
PERDAS POR
DESGASTE DE
FERRAMENTA
OCIOSIDADE
E PEQUENAS
PARADAS
PERDAS POR
VELOCIDADE
REDUZIDA
DEFEITOS DE
QUALIDADE E
RETRABALHO
PERDAS DE
INÍCIO DE
PRODUÇÃO
x x
67
OEE – Eficácia Global do Equipamento
Tempo disponível – (tempo falhas+tempo setup+falta MO+falta MP)
Tempo disponível para a Máquina
Disponibilidade = 
Quantidade real produzida (Kg ou número de produtos)
Qt média de produto hora x tempo de produção (Kg ou número de produtos)Produtividade = 
Qualidade = 
Quantidade real produzida – Qt. rejeitada (Kg ou número de produtos)
Quantidade real produzida (Kg ou número de produtos)
68
As Sete Categorias de Desperdício
MovimentosMovimentos
DesnecessDesnecessááriosrios
5
TransporteTransporte
4
ProcessamentoProcessamento
Em DemasiaEm Demasia
3
SuperSuper ProduProduççãoão
7
InspeInspeçção /ão /
CorreCorreççãoão
6EsperaEspera
2
Excesso deExcesso de
InventInventááriorio
1
69
Treinar em Operação e Manutenção
™ Trabalho em equipe
™ Método de resolução de problemas
™ Treinamento especializados na função
O treinamento tem papel
fundamental no TPM.
5
70
Segurança
6 ™Prevenção da reocorrência™Identificação das condições que poderiam causar outros 
acidentes
™Identificar vulnerabilidades no sistema de gestão de segurança
™Demonstração de compromisso com segurança
™Elevação da confiabilidade dos colaboradores na segurança do 
processo
Foco na investigação de acidentes
CAUSAS BÁSICAS E CAUSAS SISTÊMICAS
71
Causas Básicas
Exemplos de Causas Básicas de Acidentes
TOTAL
4%
6%
9%
13%
2%
2%
7%
2%
4%2%7%
2%
2%
2%
2%
2%
2%4%
2%
7%
2%
17%
Manutenção inadequada
Posição imprópria para a tarefa
EPI inadequado ou impróprio
Padrão de trabalho inadequado
Limpeza de equipamento em operação
Falta de APS
Engenharia inadequada
Movimentação imprópria
Falta de habilidade
Piso escorregadio
Ferramenta, equipamento ou material def.
Mal uso do equipamento
Manutenção de equipamento em operação
Distração
Uso impróprio do equipamento
Stress
Velocidade para tender produção A
72
TOTAL
FALTA DE 
INFORMAÇÃO
46%
DESLIZE
2%
MATERIAIS, EQPTOS E 
AMBIENTE
3%
CONDIÇÃO 
ERGONÔMICA 
DESFAFORÁVEL
8%
MOTIVAÇÃO 
INCORRETA
38%
FALTA DE CAPACIDADE
3%
Causas Sistêmicas
Exemplos de Causas Sistêmicas de Acidentes
73
DESLIZES
FALTA 
CAPACIDADE
MOTIVAÇÃO
INCORRETA
FALTA DE 
INFORMAÇÃO
FALTA DE 
INFORMAÇÃO
FALTA DE 
APTIDÃO FÍSICA 
OU MENTAL
CONDIÇÕES 
ERGONOMICAS 
INADEQUADAS
CONDIÇÕES 
ERGONOMICAS 
INADEQUADAS
COMUNICAÇÃO
HABILITAÇÃO
ADEQUAÇÃO
INSTRUMENTO DE
FORMAÇÃO DE
ATITUDE
ESTUDOS DE 
ERGONOMIA
BLOQUEIO DA AÇÃO ERRADA
DA CONSEQÜÊNCIA DA MESMA
Hexágono da Falha Humana
Essas falhas estão 
relacionadas com 
as principais causas 
básicas e sistêmicas de 
acidentes!!!
74
Os Sete Passos do Time Integrado de Manufatura
0 - Preparar e estabelecer “benchmarks”
1 - Limpar é inspecionar
2 - Eliminar fontes de contaminação
3 - Procedimento de segurança, limpeza e lubrificação
4 - Treinamento em inspeção geral
5 – APG autônoma - inspeção e procedimento
6 - Organização do local de trabalho e housekeeping (5S)
7 - Gerenciamento dos equipamentos pelas APG’s
75
Passo “0” – Preparar e estabelecer Benchmarks”
¾Escolher o time piloto e seu coordenador.
¾Estabelecer calendários de reuniões.
¾Treinar membros do grupo/time em TPM.
¾Definir indicadores e instalar quadros de 
atividades.
¾Estabelecer objetivos.
76
Passo 1 – Limpar é Inspecionar
¾Problemas de segurança no trabalho
¾Problemas gerais do equipamento
¾Problemas de “5S”
77
Passo 2 – Eliminar fontes de contaminação
¾ Contaminação esconde defeitos que causam paradas e 
problemas de qualidade.
¾ Contaminação causa riscos de segurança no trabalho
¾ Limpeza é mais difícil e demorada se você não eliminar a fonte 
do problema
¾ O pessoal abdicará do princípio “limpar é inspecionar”, se não 
houver melhorias.
Problema
Material
Máquina
Mão de Obra
Meio AmbienteMétodo
78
Passo 3 – Procedimentos de Segurança/Limpeza/Lubrificação
¾Documentar procedimentos
¾ Usar procedimentos para melhoria contínua facilitam 
nossos trabalhos e dos colegas
¾Ter em mente: Como torná-los mais efetivos com 
menos desperdício.
¾Mais de 70% das falhas dos equipamentos são 
atribuídas à lubrificação incorreta
79
Passo 4 - Treinamento em Inspeção Geral
¾Causas de deterioração acelerada, como fadiga
¾Noções de dispositivos hidráulicos
¾Noções de tubos, tanques e válvulas
¾Noções de prevenção de vazamentos e vedação
¾Noções de guias e engrenagens
¾Noções de rolamentos e fusos
¾Noções de dispositivos elétricos
80
Passo 5 – APG’s Autônomas - Inspeção e Procedimentos
¾Use sua visão para inspeções visuais
¾Use sua audição para detectar ruídos estranhos
¾Use seu tato para detectar vibrações e 
aquecimento
¾Use seu olfato para detectar cheiros estranhos
Levando sempre em 
consideração 
procedimentos de 
segurança
81
Passo 6 – Organização do Local de Trabalho (Housekeeping)
¾Você decide o que a 
“organização significa 
para você”
¾Seja responsável e 
mantenha sua área 
organizada
¾Elimine o que você não 
utiliza e organize o resto
82
5 S – House Keeping
PADRONIZAPADRONIZAÇÇÃOÃO
AUTOAUTO--
DISCIPLINADISCIPLINA
UTILIZAUTILIZAÇÇÃOÃO ORGANIZAORGANIZAÇÇÃOÃO
LIMPEZALIMPEZA
83
1º “S” – Senso de Utilização
¾ Eliminar o desnecessário, aquilo que não é útil ao nosso 
dia-a-dia e está ocupando espaço. 
¾ Existem várias maneiras de aplicar este senso, entretanto 
deve ficar claro que aquilo que não nos é útil, nem sempre é
lixo.
¾ Existem também coisas que usamos freqüentemente, de vez 
em quando e raramente. 
¾ Classificar o que deve ser eliminado com a ajuda de seus 
colegas.
¾ Economia de espaço e de movimentos.
84
2º “S” – Senso de Organização
¾ Ter cada coisa em seu lugar, para que possamos encontrá-la 
prontamente e trabalhar com segurança. 
¾ A aplicação deste senso possibilitará que qualquer pessoa 
possa trabalhar sem atrapalhar ninguém.
¾ Determinar o local para cada coisa é função das pessoas 
que a utilizam.
¾ Mesa cheia de papéis não é sinônimo de trabalho.
85
3º “S” – Senso de Limpeza / Higiene
¾ A limpeza do ambiente é fundamental para realizarmos nossas 
atividades com qualidade, segurança e satisfação. 
¾ Retirar a sujeira, ou limpar, não deve ser feito somente na hora da 
faxina. Devemos manter a limpeza para que sempre estejamos num 
ambiente bom para todos.
¾ O asseio e higiene pessoal são sinônimos de saúde do corpo. 
¾ Para garantirmos a saúde mental e emocional é preciso no mínimo 
viver com satisfação em casa e no trabalho. 
¾ Estar de bem com a vida é importante, pois segundo especialistas a 
maior parte das doenças físicas tem origem psicológica.
86
4º “S” – Senso de Padronização
¾ Padronizar é metodizar, para que todos possam fazer de maneira igual.
¾ Todas as boas práticas (inclusive serviços) devem gerar procedimentos e 
instruções de trabalho, que são ensinadas a todos os colaboradores.
1
2
4
5
6
3
87
5º “S” – Senso de Auto-Disciplina
¾ Os sensos anteriores em conjunto são um grande exercício de 
atividade em equipe. 
¾ Todos podem e devem participar decidindo a forma que irão 
trabalhar, criando normas e regras que facilitem a convivência, 
seja em casa ou no trabalho.
¾ A auto-disciplina significa responsabilidade para cumprir as 
regras e normas que criamos em consenso, para tornar cada vez 
melhor o ambiente em que vivemos.
88
Exemplo – Áreas Críticas
89
Exemplo – Áreas Críticas
90
Exemplo – Áreas Organizadas
91
Passo 7 - Gerenciamento dos Equipamentos de Manufatura 
pelas APG’s
¾ Coleta de dados (Paradas, Causas, Tempos de 
Preparação, Ajustes, etc) para cálculo do OEE.
M e l h o
r a r a
M e l h o
r a r a
C o n f i a
b i l i d a
d e e
C o n f i a
b i l i d a
d e e
M a n u t
e n a b i
l i d a d e
M a n u t
e n a b i
l i d a d e
d e a t u
a i s / f u
t u r a s
d e a t u
a i s / f u
t u r a s
mm áá q u
i n a sq u i n a
s
92
Lição de Ponto Único
93
Autogerenciamento e as atividades dos times
Trabalho em Equipe = 
Melhoria da 
Performance da 
Empresa + Satisfação 
Individual
Somente com o trabalho em equipe que conseguiremos 
atingir as nossas metas
94
Ferramentas para a melhoria contínua
�“Brainstorming”
�Histograma
�Diagrama de causa e efeito
�Diagrama de dispersão
�Pareto
�Fluxograma
�Folha de verificação
�Gráfico de tendência
�Carta de controle
�Capacidade do processo (Cpk)
�DOE (Delineamento de Experimentos)
Segurança e Gerenciamento Visual
96
Gerenciamento Visual
VISÃO
MENSAGEM
IMAGEM
PERIGO!
O que é controle 
pela percepção?
97
Display Visual
¾Comunica informações importantes, mas não 
necessariamente controla o que as pessoas ou as 
máquinas executam. É o primeiro nível do controle 
visual.
¾Uma informação pode ser colocada num gráfico de 
segurança, porém esta informação por si só não 
controla o comportamento. Ex: no de acidentes/mês
MÊS
ACIDENTES
0
5
98
Controle Visual
¾Transmite informações importantes, normalmente 
padrões,de maneira que as atividades sejam 
controladas baseando-se nestas informações ou 
padrões.
¾Vários controles são colocados em lugares para 
direcionar o comportamento individual específico 
e prevenir acidentes.
CUIDADO!!!
ALTA TENSÃO
99
Objetivos de um sistema de controle visual
Compartilhar 
Informação
Alertar-nos para 
Anormalidades
Promover a 
Melhoria 
Contínua
Dar 
autonomia 
para o 
Trabalhador
Eliminar 
Desperdícios
Promover 
Prevenção
Ajudar a nos 
reabilitar 
rapidamente
Zero
Defeitos
100
Níveis do sistema de gerenciamento visual
Implementar alarmes e avisos de 
anormalidades
Estabelecer e Compartilhar Padrões
Compartilhar Informações e Resultados de 
Atividades de Controle
Organização do Local de Trabalho 
Através do 5 S
Prevenir continuidade 
de defeitos
Prova 
de erros
1
2
3
4
5
101
Exemplo
20 40
10 50
20 40
10 50
0 60
30
0 60
30
20 40
10 50
0 60
30
30
20 40
10 50
0 60
30
20 40
10 50
0 60
30
20 40
10 50
0 60
20+/-3 35+/-3 10+/-5
Nível 1
Nível 2
Nível 3
Nível 4
30
20 40
10 50
0 60
30
20 40
10 50
0 60
30
20 40
10 50
0 60
0
10 40
20 30
50
60
30 40
50
60
20
10
0
10 20
30
4050
60
0
0
10 40
20 30
50
60
30 40
50
60
20
10
0
10 20
30
4050
60
0
102
Travamento de Fontes de Energia
• Uso de sistemas para bloqueio:
103
Travamento de Fontes de Energia
• Uso de sistemas para bloqueio:
	Conteúdos
	Por que realizar experimentos?
	Competitividade
	Etapas de um experimento científico
	DOE - Passos para a realização de um experimento
	Janela de sessão / Planilha
	Planilha - Recomendações
	Cálculos estatísticos�Menu Stat (Estatística)
	Construir gráficos
	Gráfico de Dispersão
	Gráfico de Colunas
	Gráfico Setorial (“Pizza”)
	Série de Tempo
	Box Plot
	Matriz de Plotagem
	Gráfico de Dispersão em 3D
	Curva ABC
	Espinha de Peixe (Ishikawa)
	Histograma
	Teste de Normalidade (Teste de Anderson-Darling)
	Cartas de Controle (CEP)
	Análise de Capacidade de Processo
	Relação entre PPM e Cpk 
	DOE = Delineamento de experimentos
	Estatística Básica
	Sumário Estatístico
	5 W e 2 H
	5 Por quês
	Custos da Qualidade
	Objetivos dos Custos da Qualidade
	Vantagens da Contabilização
	Exemplos de Custos de Prevenção
	Exemplos de Custos de Avaliação
	Exemplos de Custo de Falha Interna
	Exemplos de Custo de Falha Externa
	Evolução do Custo da Correção
	% Custo Operacional como �Custo de Conformidade
	% Custo Operacional como�Custo da Não-Conformidade
	Ações sobre o Custo da Não Conformidade
	Tendência dos Custos da Qualidade
	TPM, 5S
	O que é Manutenção Produtiva Total?
	TPM
	Evolução do TPM
	TPM – Princípios, Objetivos e Metas
	Os Benefícios do TPM
	Meta: Quebra Zero
	Os 6 Elementos do TPM
	Atividades dos Grupos
	Gerenciamento de todo o Ciclo de Vida do Equipamento
	Confiabilidade e Manutenabilidade
	Confiabilidade
	MTTR e MTBF
	Conduzir Manutenção Planejada
	Melhorar a Eficiência Global do Equipamento
	OEE – Eficiência Global do Equipamento
	Treinar em Operação e Manutenção
	Segurança
	Os Sete Passos do Time Integrado de Manufatura
	Passo “0” – Preparar e estabelecer Benchmarks”
	Passo 1 – Limpar é Inspecionar
	Passo 2 – Eliminar fontes de contaminação
	Passo 3 – Procedimentos de Segurança/Limpeza/Lubrificação
	Passo 4 - Treinamento em Inspeção Geral
	Passo 5 – APG’s Autônomas - Inspeção e Procedimentos
	Passo 6 – Organização do Local de Trabalho (Housekeeping) 
	5 S – House Keeping
	1º “S” – Senso de Utilização
	2º “S” – Senso de Organização
	3º “S” – Senso de Limpeza / Higiene
	4º “S” – Senso de Padronização
	5º “S” – Senso de Auto-Disciplina
	Passo 7 - Gerenciamento dos Equipamentos de Manufatura pelas APG’s
	Autogerenciamento e as atividades dos times
	Ferramentas para a melhoria contínua
	Gerenciamento Visual
	Display Visual
	Controle Visual
	Objetivos de um sistema de controle visual
	Níveis do sistema de gerenciamento visual
	Exemplo
	Travamento de Fontes de Energia
	Travamento de Fontes de Energia